《电站锅炉压力容器检验规程》

ICS

备案号：DL

中华人民共和国电力行业标准

DL/T647—202X

代替DL647-2004

电站锅炉压力容器检验规程

Inspectioncodeforboilerandpressurevesselinpowerstations

--发布--实施

国家能源局发布

DL/T647—

前言

本文件按照GB/T1.1-2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》给出的

规则起草。

本部分是根据国能综通科技2021【92】号文《2021年能源领域行业标准制（修）订计划项目》安排

的第二次修订。

本标准代替DL647-2004《电站锅炉压力容器检验规程》，与DL647-2004相比，除结构调整和编辑

性改动外，主要技术变化如下：

——修改了标准适用范围（见1，2004版的1）；

——修改了检验机构、检验人员规定的条文（见3.5、3.6、3.7，2004版的3.3、3.4）；

——增加了检验过程中扩大检验范围的原则条文（见3.8）；

——删除了锅炉机组整体超压水压试验前监检对现场条件、水质和监检总结要求的相关条文（见

2004版的5.7a，5.13和5.14）；

——删除了锅炉机组整套启动试运行前监检内容的相关条文（见2004版的5.15-5.22）；

——增加了锅炉安装和在役阶段的炉顶及连通管支吊架检验（见4.2.10和5.5.15）；

——增加了锅炉在役防磨防爆检查（见5.9）；

——删除了压力容器试运行后的检查要求（见2004版的8.6）；

——增加了蒸汽冷却器的检验要求（见7.6.9）；

——增加了储氢罐、液氨储罐的检验要求（见7.6.12）

——删除了汽水管道支吊架弹簧和功能件逐台检验的要求（见2004版的10.18）；

——删除了汽水管道支吊架恒定度、超载试验的要求（见2004版的10.20、10.21）；

——修改了汽水管道直管和管件的检验内容和要求（见8.1.6，2004版的10.7，10.8，10.9）；

——增加了9%-12%Cr钢直管和管件的检验要求（见8.1.6.6）；

——增加了汽水管道的阀门阀壳的检验要求（见8.1.7）；

——修改了配置管段的检验内容和要求（见8.1.10，2004版的10.13，10.25）；

——修改了汽水管道安装后对安装焊缝的检验内容和要求，并增加9%-12%Cr钢安装焊缝的检验要

求（见8.2.6，2004版的11.13）；

——修改了汽水管道支吊架安装质量的检验要求（见8.2.9，2004版的11.8）；

——修改了汽水管道在役检验中对焊缝、弯头（弯管）的检验要求，并增加了对9%-12%Cr钢管道

的检验要求（见9.5.3-9.5.9，2004版的12.21和12.22a）；

——增加了汽水管道三通和阀门的在役检验要求（见9.5.11）；

——删除了锅炉保护装置、炉膛安全监控装置以及相关功能的管理规定条文（见2004版的

13.2-13.5）；

——修改了炉膛压力测量装置安装质量检验的要求（见10.4.2.2，2004版的13.10）；

——修改了水位测量装置安装质量检验的要求（见10.4.3，2004版的13.11）；

——删除了检验报告格式、安全状况等级评定和部件更换的规定（见2004版的附录A、附录B和

附录C）。

本标准由中国电力企业联合会提出。

本标准由电力行业电站锅炉技术标准化技术委员会归口。

本标准起草单位：

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DL/T647—

本标准主要起草人：

本标准及其替代标准的历次版本发布情况为：

——1998年年首次发布为DL647-1998，首次发布日期为1998年3月19日；

——2004年第二次修订DL647-2004，发布日期为2004年3月9日；

——本次是第二次修订。

本标准自实施之日起代替DL647-2004《电站锅炉压力容器检验规程》。

本标准在执行过程中的意见或建议反馈至中国电力企业联合会标准化中心（北京市白广路二条一号，

100761）。

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DL/T647—

电站锅炉压力容器检验规程

1范围

本文件规定了电力行业电站锅炉、发电用压力容器和主要汽水管道在制造、安装、在役等三个阶

段的检验工作内容和要求。

本文件适用于发电用额定压力大于等于9.8MPa的蒸汽锅炉，发电厂热力系统主要汽水管道，发电

用压力容器。额定压力小于9.8MPa的发电锅炉可参照执行。

2规范性引用文件

下列文件中的条款通过本文件的引用而成为本标准的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有

的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而鼓励根据本标准达成协议的各方研究

是否使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。

TSG11锅炉安全技术监察规程

TSG21固定式压力容器安全技术监察规程

TSGZF001安全阀安全技术监察规程

GB/Tl50压力容器

GB/Tl51热交换器

GB/T10869电站调节阀

GB/T12145火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量

GB/T12220工业阀门标志

GB/T12241安全阀的一般要求

GB/T16507.3水管锅炉第3部分：结构设计

GB/T16507.4水管锅炉第4部分：受压元件强度计算

GB/T16507.5水管锅炉第5部分：制造

GB/T16507.7水管锅炉第7部分：安全附件和仪表

GB/T17116.1管道支吊架第1部分技术规范

GB/T22395锅炉钢结构设计规范

GB50205钢结构工程施工质量验收规范

GB26164.1电业安全工作规程第1部分：热力和机械

DL/T292火力发电厂汽水管道振动控制导则

DL/T438火力发电厂金属技术监督规程

DL/T441火力发电厂高温高压蒸汽管道蠕变监督规程

DL/T515电站弯管

DL/T561火力发电厂水汽化学监督导则

DL/T586电力设备监造技术导则

DL/T616火力发电厂汽水管道与支吊架维护调整导则

DL/T641电站阀门电动执行机构

DL/T677发电厂在线化学仪表检验规程

DL/T678电力钢结构焊接通用技术条件

DL/T695电站钢制对焊管件

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DL/T715火力发电厂金属材料选用导则

DL/T734火力发电厂锅炉汽包焊接修复技术导则

DL/T752火力发电厂异种钢焊接技术规程

DL/T794火力发电厂锅炉化学清洗导则

DL/T819火力发电厂焊接热处理技术规程

DL/T820管道焊接接头超声波检验技术规程

DL/T821钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程

DL/T850电站配管

DL/T855电力基本建设火电设备维护保管规程

DL/T868焊接工艺评定规程

DL/T869火力发电厂焊接技术规程

DL/T874电站锅炉压力容器安全监督管理工程师考核规则

DL/T884火电厂金相验与评定技术导则

DL/T889电力基本建设热力设备化学监督导则

DL/T956火力发电厂停(备)用热力设备防锈蚀导则

DL/T959电站锅炉安全阀技术规程

DL/T991电力设备金属光谱分析技术导则

DL/T1144火电工程项目质量管理规程

DL/T1113火力发电厂管道支吊架验收规程

DL/T1269火力发电建设工程机组吹管导则

DL/T1324锅炉奥氏体不锈钢管内壁氧化物堆积磁性检测技术导则

DL/T1393火力发电厂锅炉汽包水位测量系统技术规程

DL/T1924燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉水汽质量控制标准

DL/T1393火力发电厂锅炉汽包水位测量系统技术规程

DL/T2220电站金属材料力学性能仪器化压痕法检测技术规程

DL/T2363金属材料微型试样室温拉伸规程

DL/T5054火力发电厂汽水管道设计技术规定

DL5190.2电力建设施工技术规范第2部分：锅炉机组

DL5190.4电力建设施工技术规范第4部分热工仪表及控制装置

DL5190.5电力建设施工技术规范第5部分管道及系统

DL5190.6电力建设施工技术规范第6部分：水处理及制氢设备和系统

DL/T5210.2电力建设施工质量验收及评价规程第2部分：锅炉机组、

DL/T5210.5电力建设施工质量验收及评价规程第5部分：管道及系统

DL/T5210.7电力建设施工质量验收及评价规程第7部分：焊接

DL/T5294火力发电建设工程机组调试技术规范

DL/T5295火力发电建设工程调试质量验收及评价规程

DL/T5366发电厂汽水管道应力计算技术规程

DL/T5428火力发电厂热工保护系统设计规定

DL/T5437火力发电工程启动试运及验收规程

DL/T5445电力工程施工测量技术规范

JB/T7927阀门铸钢件外观质量要求

JB/T8184汽轮机低压给水加热器技术条件

JB/T8190高压加热器技术条件

JB/T9624电站安全阀技术条件

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DL/T647—

JB/T10325锅炉除氧器技术条件

NB/T47013承压设备无损检测

NB/T47014承压设备焊接工艺评定

NB/T47018承压设备用焊接材料订货技术条件

NB/T47043钢结构制造技术规范

3总则

3.1为加强电力行业电站锅炉、发电用压力容器及主要汽水管道在制造、安装阶段的安全性能质量检验

和在役阶段的检验工作，保障设备与人身安全，特制定本文件。

3.2本文件对其适用范围内的设备，在制造、安装、在役三个阶段的检验项目、要求、方法、程序、人

员资格、检验周期、记录保存、安全状况等级评定、检验结论及处理建议做出规定，有关制造、安装、

运行、检修过程的检验均应遵守本文件。

3.3检验工作应列入制造、安装和检修计划，应制订检验方案，在编制受检设备检验计划和检验方案时

应符合本文件的规定。

3.4发电企业锅炉压力容器安全监督管理机构和锅炉压力容器安全监督工程师负责本文件的贯彻执行。

3.5从事电站锅炉、压力容器及汽水管道在制造、安装阶段的安全性能质量检验的机构应具有相应的检

验能力，检验人员应当取得相应的电力行业检验检测人员证书。

3.6从事电站锅炉、汽水管道的在役内部和外部检验、压力容器的在役检验的检验机构应具有相应的检

验资质，检验人员应经过专业培训，取得国家法律规定的资格证书和电力行业的能力证书。

3.7从事电站锅炉防磨防爆在役检查、汽水管道支吊架在役检验的机构应有相应的检验能力，检验人员

应经过电力行业专业培训，具有一定的专业实践经验和能力。

3.8检验发现超标缺陷时，应增加检验比例或根据缺陷性质、部位以及严重性等确定扩大检验的范围，

必要时增加检验方法。

4锅炉制造安装阶段检验

锅炉制造安装阶段检验包括锅炉安全性能检验和锅炉安装质量检验。

4.1锅炉安全性能检验

4.1.1锅炉安全性能检验是在制造厂已对锅炉产品的制造质量做出保证的基础上，建设单位委托第三方

检验机构对承压承重部件安全性能进行的质量验证检验。驻厂监造和施工单位的检查验收均不得代替安

全性能检验。

4.1.2检验范围

a)汽包（水包）、汽水分离器、储水罐；

b)汽包集中降水管

c)集箱

d)减温器

e)受热面

f)锅炉本体范围内管道（直管、管件、阀门、管段）及附件

g)锅炉本体钢结构（大板梁、立柱、横梁）、汽包吊杆等承重部件及高强度螺栓。

4.1.3检验时机和流程

a)检验可在制造厂和在安装现场进行；

b)锅炉安全性能检验流程见图1。

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图1安全性能检验流程示意图

4.1.4检验机构从事安全性能检验前应根据锅炉订货技术协议、合同规定及设备情况编制安全性能检验

大纲，大纲中应至少明确以下内容：

a)委托方应提供的制造技术资料、图纸、标准和质量证明文件；

b)文件资料审查和设备实体抽检项目；

c)涉及检验的各方信息交流方式和沟通机制、质量问题处置流程等。

4.1.5锅炉的下列设备及部件宜采用在制造厂现场检验的方式进行：

a)组装后不便于进行内部检验的重要设备，缺陷在安装现场难以处置的设备。如汽包、集箱、锅

炉本体范围内管道等。

b)其他有特殊要求的设备。

4.1.6锅炉出厂应附有与安全有关的技术资料和为安装、运行、维护检修所需要的图纸和技术文件，主

要包括：

a)设计图纸(锅炉整体总图、各部件总图和分图、安装图、汽水系统图、支吊架布置及安装图、热

膨胀系统图、测点布置图、基础荷重及其外形图等)；

b)锅炉设计说明书、安装及使用说明书；

c)锅炉质量证明书(包括出厂合格证、金属材料、焊接质量和水压试验合格证明等)；制造监督检

验证书或者进口特种设备安全性能监督检验证书；

d)受压元件的强度计算书或汇总表，以及材料、规格及焊接坡口详图；

e)安全阀排放量计算书及质量证明书；

f)锅炉钢结构高强度螺栓的出厂质量合格证明书；

g)设计修改技术资料、制造缺陷返修处理记录；

h)锅炉热力计算书或主要计算结果汇总表；

i)过热器、再热器管壁温度计算书或汇总表；

j)锅炉水循环（含汽水阻力）计算书或者计算结果汇总表；

k)烟风系统阻力计算书或汇总表；

l)锅炉受热面和集箱的支吊架载荷、热位移表；变力弹簧支吊架和恒力弹簧支吊架应有出厂质量

合格证明书和载荷、性能试验报告；

m)各项保护动作整定值。

4.1.7汽包（水包）、汽水分离器、储水罐

4.1.7.1筒体几何形状和尺寸偏差不超过制造技术条件要求；人孔、管接头、焊接件布置合理，尺寸偏

差不超标，应符合GB/T16507.5的规定。

4.1.7.2筒体和封头的内外壁表面100%外观检查，必要时用5~10倍放大镜检查，不允许有裂纹、重

皮、疤痕等缺陷，深度为3mm~4mm的凹陷、麻坑应修磨成圆滑过渡，深度大于4mm的应该补焊并修

磨，人孔及人孔盖密封面应无径向刻痕，其他缺陷应符合GB/T16507.5的有关规定。

4.1.7.3筒体和封头的纵、环焊缝表面100%外观检查，外形尺寸应符合设计图样和工艺技术文件的要

求。焊缝高度应不低于母材表面，焊缝与母材应该平滑过渡，焊缝和热影响区表面无裂纹、夹渣、弧坑

和气孔等缺陷。

4.1.7.4筒体纵、环焊缝不允许咬边；其余焊缝咬边深度不超过0.5mm。

4.1.7.5吊耳或支座焊缝表面不允许有裂纹、气孔、弧坑、夹渣及深度大于0.5mm的咬边。

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4.1.7.6测量筒体和封头壁厚，每块钢板至少测两点；测量管接头壁厚，不同规格的管接头，每种不少

于一个，每个至少两点。测量结果应符合设计要求，不应小于壁厚偏差所允许的最小值且不应小于制造

商提供的最小需要厚度。

4.1.7.7光谱检查所有合金钢板、焊缝和管接头，防止错用钢材。

4.1.7.8抽查筒体焊缝及母材、热影响区硬度，每条焊缝至少一组。

4.1.7.9筒体和封头的纵、环焊缝按以下要求进行无损检测：

a)抽查25%纵缝进行超声检测和表面无损检测；

b)抽查10%环缝（包括全部T型焊缝）进行超声检测和表面无损检测；

c)集中下降管、给水管座角焊缝进行100%超声检测和表面无损检测；

d)安全阀及向空排汽阀管座角焊缝进行100%表面无损检测；饱和蒸汽引出管、循环水引入管管座

角焊缝按20%进行表面无损检测；

e)其他焊缝抽查20%进行表面无损检测，重点检查返修过的部位及人孔加强圈焊缝。

4.1.7.10汽水分离器环焊缝按50%进行超声检测和表面无损检测，管座角焊缝按20%进行表面无损检

测。

4.1.8集箱、减温器、汽汽热交换器、水冷壁（低过）进口环形集箱

4.1.8.1筒体及环形集箱弯头表面外观检查，不允许有裂纹、折叠、撞伤、结疤，凹坑及麻坑深度不大

于1mm；焊缝表面100%外观检查，表面质量和外观尺寸应符合设计和工艺技术规定。

4.1.8.2测量每个集箱筒体、封头、手孔盖壁厚，筒体至少4点，其他至少2点，测量环形集箱弯头和

套管式汽汽热交换器弯头背弧壁厚，每个至少2点。各种规格管座壁厚抽查10%。

4.1.8.3抽查合金钢集箱筒体、封头、手孔盖、管接头及其焊缝的光谱报告。

4.1.8.4每只合金钢集箱至少抽查1段筒节和1条环焊缝进行硬度检验，焊缝处硬度检验应包括焊缝、

热影响区和母材。9%～12%Cr钢制集箱应对所用筒节和焊缝进行100%硬度检验。集箱过渡段100%进

行硬度检验。硬度异常时，应进行金相组织检查。

4.1.8.59%～12%Cr钢制集箱应对每只集箱进行至少1只筒节和1条焊缝的金相组织检查。

4.1.8.6每只合金钢集箱至少抽查1条环焊缝进行超声检测和表面无损检测；9%～12%Cr钢制集箱环

焊缝应进行100%的超声检测和表面无损检测。

4.1.8.7集箱管座角焊缝抽查10%的表面无损检测。手孔管座角焊缝、减温器进水管座角焊缝、内套筒

定位螺栓角焊缝进行100%表面无损检测。每只集箱的连通管管座角焊缝至少抽查1只进行表面无损检

测和超声检测。

4.1.8.8有中间隔板的集箱应对隔板焊缝质量进行内窥镜检测。

4.1.8.9内窥镜检查减温器喷孔、内套筒表面情况及焊接质量。

4.1.8.10检查筒体内部应无杂物，金属余屑清理干净。

4.1.9受热面

4.1.9.1检查管排、管屏的平整度和外形尺寸，应符合图纸要求。

4.1.9.2受热面管100%外观检查，应无明显的撞伤、腐蚀，不允许存在裂纹、折皱、压扁、分层等；

腐蚀麻坑处的实际壁厚不小于最小需要壁厚。

4.1.9.3检查奥氏体不锈钢管表面的磕伤、划痕等机械损伤情况，磕伤和划痕管段应予以更换。

4.1.9.4对超（超）临界锅炉用15CrMoG、12CrMoV钢制水冷壁管，9%-12%Cr钢制过热器管，应抽

查10%管端的宏观检查。

4.1.9.5管子焊缝做外观检查，外观尺寸及表面质量应符合GB/T5310等技术要求和设计要求。焊缝与

母材应平滑过渡，焊缝应无表面裂纹、夹渣、弧坑等缺陷。焊缝咬边深度不超过0.5mm，两侧咬边总

长度不超过管子周长的20%，且不超过40mm。

4.1.9.6鳍片管焊缝进行外观检查，鳍片应完整，鳍片对接焊缝应无裂纹、气孔、夹杂、漏焊且咬边

深度不得大于0.8mm；鳍片与管子的连接焊缝咬边深度不得大于0.5mm。

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4.1.9.7检查螺旋管圈水冷壁悬吊装置与水冷壁管的连接焊缝，应无漏焊、裂纹以及深度超过0.5mm

的咬边等缺陷。

4.1.9.8液态排渣炉水冷壁的销钉高度和密度，应符合图纸要求；销钉焊缝无裂纹和咬边等超标缺陷。

4.1.9.9抽查直管段管子壁厚；不同材质、不同规格的管子各抽测10根，每根测量2点，应符合图纸

尺寸且不应小于最小需要壁厚。

4.1.9.10同一材质的不同规格、不同弯曲半径的弯管各抽查10根，测量弯管的圆度和背弧壁厚，应符

合GB/T16507.5的规定。

4.1.9.11每屏合金钢受热面按根数的10%对管子及其焊缝进行光谱检验，抽查结果应符合相关技术标

准。

4.1.9.12抽查合金钢管及其焊缝硬度，不同规格、不同材质的管子各抽查10根，每根管子的焊缝和母

材各抽查1组。

4.1.9.139%-12%Cr合金钢焊缝、异种钢焊缝抽查1%进行内部质量检测，推荐使用相控阵超声检测；

其他受热面管焊缝抽查0.5%进行内部质量检测。

4.1.10锅炉本体范围内管道

4.1.10.1管道的直管、管件、阀门、管段及附件的制造质量合格证明和检验报告齐全并满足设计要求。

4.1.10.2应对管道的直管、管件、阀门及附件进行宏观检查、光谱、硬度、金相检验和无损检测抽查；

检验内容和要求按照本文件第8.1条执行。

4.1.11承重部件

4.1.11.1锅炉大板梁、主立柱、主梁的外观尺寸应符合制造技术条件；外表面应无裂纹、结疤、折叠、

夹杂、分层等缺陷；钢板表面的锈蚀、麻点及划痕的深度不应大于该钢板厚度允许负偏差的1/2，且不

应大于0.5mm。

4.1.11.2检查锅炉大板梁、主立柱、主梁的对接焊缝、组合焊缝和角焊缝表面质量，应无裂纹、表面

气孔、焊瘤、未焊透、电弧擦伤等缺陷；其它咬边、错边、凹陷等缺陷以及外形尺寸应符合GB50205

和DL/T678的规定。

4.1.11.3对悬吊汽包的U形吊杆对接焊缝进行100%磁粉和超声检测以及硬度检验。

4.1.11.4锅炉大板梁、主立柱、主梁的焊缝应按以下要求进行无损检测：

a)每层钢结构，分别抽查1%根数的主立柱、主梁进行对接焊缝100%的磁粉和超声检测，角焊缝

按长度的1%进行磁粉检测；

b)大板梁腹板对接焊缝抽查25%进行磁粉和超声检测；

c)大板梁翼板对接焊缝抽查50%进行磁粉和超声检测；对上下翼板、端板和腹板的角焊缝抽查50%

进行磁粉检测。

d)对合金钢材质合金钢材质的支吊架U形吊杆、管夹、承载块和连接螺栓、螺母应进行100%光谱

复查。

4.1.12安全性能检验结束，应出具综合报告，内容包括各分项检查报告、专业检测报告，检验中发现

的重要缺陷的处理情况、存在问题和建议。

4.2锅炉安装质量检验

4.2.1锅炉安装质量检验是在安装单位自检合格的基础上，对锅炉安装阶段的安全性能进行的第三方质

量验证检验。

4.2.2检验范围

本规程4.1.2规定范围的锅炉本体设备及其安全附件、安全保护装置和仪表、支吊架的安装质量检

验。

4.2.3锅炉安装质量检验应根据锅炉安装合同、技术协议、相关标准及设备具体情况编制检验大纲，大

纲应包括检验所需的技术资料和质量证明文件、以及检验项目与检验方法等内容。

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4.2.4锅炉安装质量检验采用资料核查、现场检查、抽样检验等方式，验证锅炉的安全性能。

4.2.5技术资料至少应包括：

a)锅炉钢架、受热面组合、集箱以及管道的安装记录；

b)锅炉安装、受压元件的设计变更通知单，材质证明书及复验报告；设备修改通知单，材料代用

通知单及设计单位证明；

c)安装焊接工艺评定报告，热处理报告，焊接和热处理作业指导书；

d)现场组合、安装焊缝的检验资料；

e)锅炉安装的缺陷处理记录；

f)水压试验用临时堵头和其他受压临时管道的强度计算书；

g)所有参加水压试验的主要管道及支吊架安装记录；

h)安装单位配制承压元件的设计、施工、检验资料；

i)因技术资料不全对质量有怀疑时，应进行复检，必要时可要求制造或安装单位共同参加复检。

4.2.6汽包、汽水分离器、储水罐

4.2.6.1筒体内外表面外观检查，应无裂纹、重皮、疤痕和局部机械损伤；内部装置、预焊件的安装焊

缝无裂纹、漏焊；内部无杂物。

4.2.6.2筒体表面的凹陷或麻坑深度不应超过设计壁厚的10%且不超过4mm。

4.2.6.3人孔与人孔盖密封面密封良好，无径向刻痕。

4.2.6.4外观检查汽水连接管的安装焊缝，应无裂纹、夹渣、气孔、咬边超标等缺陷。

4.2.6.5汽包吊杆应有防止吊杆螺母松退措施，U型吊杆与汽包在900接触角内圆弧吻合良好。

4.2.6.6支座不倾斜，与筒体和横梁接触严密；滑动支座周围无杂物。

4.2.6.7与汽包集中下降管、汽水分离器降水管、给水管、安全阀及向空排汽阀的管座相连接的安装对

接焊缝进行100%表面无损和超声检测；其它如饱和蒸汽引出管、循环水引入管等的管座安装对接焊缝

按10%进行表面无损和超声检测。

4.2.6.8对4.2.7.7中所有合金钢管道的安装对接焊缝进行100%硬度检验。硬度异常时，应进行金相

组织检查。

4.2.7集箱、减温器、汽汽热交换器、水冷壁（低过）进口环形集箱

4.2.7.1筒体表面外观检查，不允许有裂纹、折叠、结疤、撞伤，无严重腐蚀；凹坑、麻坑或单个腐蚀

坑深度不大于1mm。

4.2.7.2U型吊杆与集箱接触良好；支架和定位固定卡安装牢固，预留膨胀间隙足够，无杂物。

4.2.7.3检查与集箱连接的安装焊缝的外形尺寸和表面质量，应符合相关技术要求。

4.2.7.4对与主蒸汽管道、再热蒸汽管道及导汽管相连接的合金钢安装对接焊缝，按50%进行光谱、

硬度、金相检验以及表面无损和超声检测；9%～12%Cr钢制集箱的安装对接焊缝应进行100%硬度检

验。硬度异常时，应进行金相组织检查。

4.2.7.5环形集箱弯头安装焊缝100%外观检查，并进行25%的表面无损及超声检测。

4.2.8受热面

4.2.8.1检查管排、管屏的平整度和外形尺寸，应符合图纸要求。

4.2.8.2抽查受热面管的外观质量，应无裂纹、折皱、压扁以及明显的撞伤、腐蚀等；腐蚀麻坑处的实

际壁厚不小于最小需要壁厚。

4.2.8.3检查奥氏体不锈钢管表面的磕伤、划痕等机械损伤情况，磕伤和划痕管段应予以更换。

4.2.8.4抽查管子安装焊缝的外观质量，外观尺寸及表面质量应符合GB/T5310等技术要求和设计要求。

4.2.8.5检查受热面鳍片的安装对接焊缝，应无表面裂纹、夹渣、弧坑等缺陷；焊缝咬边深度不超过

0.5mm，两侧咬边总长度不超过管子周长的20%，且不超过40mm。

4.2.8.6抽查各级受热面的合金钢管安装焊缝，按根数的10%进行光谱检验。

4.2.8.7抽查每种受热面管的安装焊缝，按不少于1%进行表面无损检测和射线检测。

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4.2.9锅炉本体范围内管道

4.2.9.1管道排列整齐，疏水坡度符合设计要求；相互之间不影响膨胀，不阻碍通道。

4.2.9.2安装单位自行采购的管子、管件、阀门及附件应符合本文件第4.1.10条的规定。

4.2.9.3合金钢管道的安装焊缝应进行外观、光谱、硬度、金相组织和无损检测抽查；检验内容和要求

按照本文件第8.2条执行。

4.2.9.4水压堵板、堵阀的安装焊缝，应进行100%的光谱、硬度、磁粉和超声检测。

4.2.10炉顶及连通管支吊架

4.2.10.1支吊架的安装数量、位置和型式应符合设计图纸的要求。

4.2.10.2吊架安装牢固、正确、受力正常，弹簧无卡涩现象；滑动支座无杂物堵塞，不影响管道膨胀。

4.2.10.3弹性吊架的吊杆与垂线之间夹角不宜超过4°，刚性吊架的吊杆与垂线之间的夹角不宜超过

3°。

4.2.10.4立管管夹的卡块沿管道圆周上的安装位置、角度应符合设计要求，所有卡块均应与管夹紧密

接触且均匀承载。

4.2.10.5恒力吊架和弹簧吊架的锁定装置应通过调节花兰螺栓等调节机构自由地拆除，不应强力去除

或气割割除，拆除后的锁定销（块）应正确放置。

4.2.10.6对于管道直径两侧约束的限位装置，当管道径向设计热位移为零时，冷态安装时的管道鞍座

与限位板之间总间隙应为管道径向热膨胀量加3mm-5mm。

4.2.10.7对于有设计给定热位移值的管道直径两侧限位装置，直径两侧管道鞍座与限位板之间冷态总

间隙应为给定热位移值加第4.2.10.6条的总间隙值，冷态两侧间隙应根据该点设计给定热位移值及热

位移方向确定。

4.2.11水位计、压力表、温度计及安全阀等安全附件、安全保证装置和仪表的安装检验要求按本文件

第10章执行。

4.2.12检验报告

根据安装质量检验结果，提出安装质量检验综合报告，对安装质量作出评价。

5锅炉在役检验

5.1检验范围

本文件第4.1.2条规定范围的锅炉设备及其安全附件、安全保护装置和仪表，以及人员证书、管理

制度等。

5.2检验类别和周期

5.2.1锅炉在役检验包括锅炉在运行状态下进行的外部检验、锅炉在停炉状态下进行的内部检验和水压

试验。

5.2.2外部检验每年进行一次。

5.2.3内部检验结合锅炉检修同期进行，一般每3～6年进行一次。

5.2.4调峰机组锅炉的内部检验，应根据调峰的幅度和频率等状况，适当缩短检验周期并增加检验比例

和检验项目。

5.2.5首次内部检验可结合锅炉第一次检修进行，一般在锅炉投入运行后一年内实施。

5.2.6由于检修周期等原因不能按期进行内部检验时，使用单位在确保锅炉安全运行的前提下，经过使

用单位技术负责人审批后，可以适当延长检验周期，一般不超过1年且不得连续延期，同时向锅炉使用

登记机关备案，并注明采取的措施以及延期后的内部检验的期间。

5.2.7遇有下列情况之一时，也应当进行锅炉的内部检验、外部检验：

a)移装锅炉投运前,或停用一年以上的锅炉恢复运行时；

b)锅炉严重超压达1.25倍工作压力及以上时；

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c)锅炉严重缺水、爆燃等事故引起受热面大面积变形时；

d)根据运行情况，对设备安全可靠性有怀疑时。

5.2.8水压试验：检验人员或者使用单位对锅炉安全状况有怀疑时，应当进行水压试验。

5.2.9在役检验在同一年度内同时开展时，一般按照内部检验、水压试验、外部检验的先后次序依次开

展。

5.3使用单位

5.3.1应当安排锅炉的在役检验工作，并且在锅炉下次检验日期前至少1个月向具有相应检验资质的检

验机构提出在役检验要求。

5.3.2应当做好检验配合工作以及安全监护工作。

5.3.3应当对检验发现的缺陷和问题提出处理或者整改措施并负责落实，及时将处理或者整改情况书面

反馈给检验机构，对于重大缺陷，使用单位应当提供缺陷处理情况的见证资料。如有改造或重大修理，

还应由施工单位向监督检验机构申请监督检验。

5.3.4内部检验前，使用单位应当做好以下准备工作：

a)锅炉的汽水系统、燃料系统、热风系统已和运行设备可靠隔绝，并悬挂标识牌和不准启动的警

告牌；

b)检验需要的脚手架、检查平台、护栏等已经搭设完毕且必须牢固安全，吊篮和悬吊平台有安全

锁；

c)检验部位的人孔门、手孔盖、灰口门等均已全部打开，锅炉内部充分冷却，并且通风换气；

d)炉膛、后部受热面、管道等受检部件已清理干净，露出金属表面并进行必要的表面打磨；

e)妨碍检验的部件和保温材料已经拆除；

f)需现场进行射线拍片时，应事先隔离出安全工作区，并设有醒目的安全警告标志；

g)进行无损检测的管道表面应打磨清理，露出金属光泽，并符合NB/T47013的要求；

h)安全照明和工作电源能够满足检验工作需要，并应符合GB26164.1《电业安全工作规程第1部

分：热力和机械》的规定；

i)检验人员进入炉膛、汽包、内（外）置式汽水分离器、水冷壁进口环形集箱、循环流化床锅炉

的热旋风分离器等受限空间内部检验时，应当有可靠通风并且设专人监护；

j)准备检验所需的相关技术资料。

5.4检验机构和检验人员

5.4.1检验机构接受检验要求后，应当及时开展检验工作。

5.4.2检验人员在检验前应当根据受检锅炉的结构型式、运行状况以及同类型设备故障特点，确定合理

的检验范围、检验项目和检验方法；和使用单位进行必要的沟通，制定专项检验方案。

5.4.3检验人员在检验过程中发现缺陷和问题，应当及时告知使用单位，发现严重事故隐患应当立即向

登记机关报告。

5.4.4检验人员进行检验时应当有记录，记录应当真实、准确，并且具有可追溯性，记录记载的信息量

不得少于检验报告的信息量。

5.4.5检验机构在检验工作结束后，应当根据检验情况，结合使用单位的整改情况及时出具相应的检验

报告，并且及时交付使用单位。检验记录和检验报告应当及时归档并妥善保存。

5.5锅炉在役内部检验

5.5.1一般要求

5.5.1.1锅炉首次内部检验，应对锅炉设计、制造、安装、现场规章制度、设备重大技术改造资料、设

备相关记录和档案进行审查。以后的内部检验可只审查设备改造、部件更换、设备运行、检验检修等有

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DL/T647—

新增和变更的资料，其它资料备查。

5.5.1.2检验一般采用宏观检（抽）查、壁厚测量、几何尺寸测量、无损检测、理化检测、割管试验、

垢样分析和强度校核等方法进行。无损检测抽查宜选择与上次检验不同部位。各受检部件的检验方法、

检验结果应当符合相关安全技术规范或者标准的要求。

5.5.1.3新装锅炉投运后的首次检验，检验的重点是与热膨胀系统相关的设备部件和同类设备运行初期

常发生故障的部件。

5.5.1.4对上次检验发现的集箱、管道、汽包、汽水分离器、阀门等主要部件的记录缺陷、返修过的焊

缝应进行复检，且宜按照原检验检测方法进行；必要时采用超声衍射时差法（TOFD）或相控阵超声检测

方法。

5.5.1.5焊缝的金相检验应包括热影响区和母材；焊缝的硬度检验应包括焊缝两侧的母材。

5.5.1.6检验中发现集箱、管道等厚壁部件硬度存在异常时，对低合金钢视情况增加金相组织检验；对

9%～12%Cr钢应进行金相组织检验。

5.5.1.7对于频繁启停、参与调峰的锅炉，内部检验时应根据运行状况适当扩大检验范围和增加检验项

目，重点检查寿命损耗严重的部件；对锅炉汽包宜按照GB/T16507.4适时进行疲劳强度校核。

5.5.1.8工作温度大于等于450℃的碳钢、钼钢制集箱及管道，当运行至10万h时，应进行石墨化检

查。

5.5.1.9检验发现的缺陷评定及处理原则，依据相关标准执行。锅炉部件存在下列缺陷，应当对相关部

件及时安排进行更换：

a)管子减薄较大，采取其他处理措施不能保证安全运行到下一次检修；

b)碳钢受热面管胀粗量超过公称直径的3.5％，低合金钢受热面管胀粗量超过公称直径的2.5％，

9％～12％Cr钢受热面管胀粗量超过公称直径1.2％，奥氏体不锈钢受热面管胀粗量超过公称直径的

4.5％，管道胀粗量超过公称直径的1％；

c)高温过热器管和高温再热器管表面氧化皮厚度超过0.6mm，而且晶界氧化裂纹深度超过5晶粒；

d)受热面管力学性能低于相关标准的要求；

e)集箱、管子腐蚀点深度大于壁厚的30％；

f)碳钢、钼钢的石墨化程度达到四级以上；

g)已经产生蠕变裂纹。

5.5.2资料核查

核查的技术资料主要包括：

a)锅炉使用登记证；

b)核查第4.1.6条规定的设计、制造及检验等技术资料；

c)锅炉安装竣工图及安装竣工技术资料；锅炉试运行（含启动调试各阶段）记录和技术签证；安

装监督检验证书。

d)锅炉改造和重大修理技术资料以及监督检验证书；包括技术改造（或变更）方案及审批文件；

设计图纸、计算资料及施工技术方案；质量检验和验收签证；

e)锅炉历次检验资料，包括检验报告中提出的缺陷、问题和处理整改措施的落实情况以及安全阀、

仪表及保护的校验、检定资料等；

f)锅炉运行及故障事故记录，包括投运时间、累计运行小时、超温超压记录，事故及故障记录等；

g)锅炉历次检查、修理资料，包括承压部件损坏记录和缺陷处理记录；主蒸汽管道安装的预拉紧

记录等；检修记录，质量验收卡，大修技术总结；

h)锅炉使用管理记录，包括年度检查记录、定期维护保养记录，金属技术监督、热工技术监督、

水汽质量监督技术资料档案以及焊接管理有关记录；

i)锅炉能效档案资料，包括锅炉产品定型能效测试报告、锅炉定期能效测试报告、日常节能检查

记录等；

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j)检验人员认为需要查阅的其他技术资料。

5.5.3汽包及汽水(启动)分离器

5.5.3.1检查汽包内壁，应无明显腐蚀、结垢和裂纹等缺陷；必要时进行壁厚测量和无损检测，以及腐

蚀产物和垢样分析。

5.5.3.2检查及内部装置的主要特征；汽水分离装置、给水及蒸汽清洗装置应完好，且无脱落、开焊现

象；排污管应无污堵。

5.5.3.3检查人孔密封面，应无明显伤痕及腐蚀斑点，人孔铰链座连接焊缝应无裂纹等缺陷。

5.5.3.4检查下降管孔、给水管套管以及管孔、加药管孔、再循环管孔、安全阀管孔等，应无明显腐蚀、

冲刷、裂纹等缺陷，必要时进行表面无损检测。

5.5.3.5水位计的汽水连通管、压力表连通管、蒸汽加热管、加药管、汽水取样管和连续排污管应完好、

无泄漏，管孔无堵塞；对加强型管座进行宏观检查怀疑有裂纹时，应进行无损检测复查；检查一次门内

外壁腐蚀情况。

5.5.3.6复查制造焊缝遗留缺陷，应无发展且无新生缺陷。

5.5.3.7锅炉运行5万h后进行以下重点检查，对调峰锅炉还应缩短检查周期：

a)对内表面纵、环焊缝以及热影响区进行表面无损检测，抽查比例一般为20％，抽查部位应包括

T字焊缝；

b)对纵、环焊缝进行超声检测抽查，纵焊缝抽查比例一般为25％、环焊缝抽查比例一般为10％，

抽查部位应包括T字焊缝。

c)对集中下降管、给水管管座角焊缝进行100％表面无损检测以及100％超声检测；对分散下降管

管座角焊缝进行表面无损检测抽查，抽查比例一般为25％；

d)对安全阀、再循环管管座角焊缝进行100％表面无损检测；

e)对汽水引入管、引出管等管座角焊缝进行表面无损检测抽查，抽查比例一般为10％；

f)筒体和封头内表面尤其是水线附近和底部主焊缝、人孔加强焊缝和预埋件焊缝表面去锈后，用

10倍放大镜进行100%外观检查。

5.5.3.8外置式汽水分离器，按2～3次检验周期安排一次在役内部检验工作。

5.5.3.9锅炉运行超过10万小时后，应拆除汽包内部装置进行内部全面检查，重点对水线附近和底部

的纵、环焊缝进行超声检测，宏观检查汽水引入、引出管孔有无裂纹、腐蚀、冲刷情况，必要时进行无

损检测。此后运行不超过5万小时进行一次内部全面检查。

5.5.4水冷壁及其集箱

5.5.4.1检查燃烧器喷口周围和热负荷较高区域水冷壁管：

a)检查管壁外表面的变形、鼓包、结焦等情况，宜采用仪器设备重点检查高温腐蚀、焊缝开裂、

管子磨损等；应关注水冷壁管的横向裂纹；

b)重点检查燃烧器喷口区域管子和水冷套管的磨损、腐蚀等情况，必要时进行壁厚测量；对液态

排渣炉或有卫燃带的锅炉，检查卫燃带及销钉的损坏程度；

c)检测胀粗和定点测量管壁厚度，一般分三层标高，每层四周墙各若干点。

5.5.4.2检查膜式水冷壁应无严重变形；鳍片焊缝、以及鳍片与管子的焊缝，应无开裂、超标咬边、漏

焊、假焊等情况；重点对组装的片间连接、与包覆管连接、直流炉分段引出、引入管处的嵌装短鳍片、

燃烧器处短鳍片等部位的焊缝进行100%外观检查。

5.5.4.3螺旋水冷壁管应重点检查炉膛四角转角处鳍片及其与管子的焊缝开裂情况。

5.5.4.4检查吹灰孔区域水冷壁管的吹损情况，必要时进行壁厚测量。

5.5.4.5超超临界锅炉T23钢水冷壁管应检查管子对接焊缝的开裂情况，必要时进行无损检测。

5.5.4.6检查人孔、观火孔、测温孔等部位周围水冷壁管的磨损、拉裂、鼓包、变形等异常情况。

5.5.4.7检查冷灰斗区域水冷壁管：

a)检查冷灰斗区域的砸伤情况，以及斜坡转角处的磨损情况，必要时进行壁厚测量；

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b)检查炉底水封板焊缝、水冷壁固定件焊缝的开裂情况，必要时表面无损检测；检查水封槽上方

水冷壁腐蚀情况，必要时进行壁厚测量；

c)检查液态排渣炉渣口及炉底耐火层应无损坏、析铁；

d)定点监测斜坡及灰坑弯管外弧处管壁厚度。

5.5.4.8检查折焰角区域水冷壁管：

a)应无水循环不良而引起的管子过热、胀粗、鼓包等缺陷；

b)检查因烟气飞灰磨损而引起的管壁减薄情况；

c)检查屏式再热器冷却定位管相邻水冷壁的变形、磨损情况；

d)取若干点定点监测斜坡及弯管外弧处的壁厚。

5.5.4.9检查防渣管：

a)检查管子两端应无疲劳裂纹，必要时进行表面无损检测；

b)防渣管应无过热、胀粗、变形、鼓包等缺陷，检查烟气飞灰引起的磨损、腐蚀等情况；

c)定点监测管子壁厚及胀粗量。

5.5.4.10割管检查热负荷最高处水冷壁监视管段（不得少于0.5m）的内壁结垢、腐蚀情况，并进行垢

量、垢样成分分析；根据腐蚀情况确定扩大检查范围，当内壁结垢量超过DL/794规定时，应进行化学

清洗。监视管段位置应在热负荷最高处（一般喷射器上方1～1.5m）。

5.5.4.11对检修割管取样及泄漏更换的管子焊口应进行100%无损检测。

5.5.4.12检查水冷壁拉钩、管卡、膨胀装置及止晃装置：

a)外观检查应完好，无损坏和脱落；

b)膨胀间隙足够，无卡涩；

c)管排平整，间距均匀。

5.5.4.13余热锅炉蒸发器管子应无因水循环不良引起的过热胀粗、鼓包等现象。

5.5.4.14循环流化床锅炉水冷壁应重点开展以下检查工作：

a)给煤口、回料口、二次风口、出灰口、水冷壁布风板、旋风分离器进出口烟道、耐火材料应无

明显磨损、脱落、贯穿性裂纹；

b)重点检查防磨梁、炉膛四角水冷壁、水冷屏的磨损、腐蚀等情况，进行壁厚测量；

c)炉膛下部敷设高温耐磨、耐火材料及分离器烟窗部位与光管水冷壁过渡区域的管壁应无明显磨

损；

d)膜式水冷壁鳍片无凸凹变形，无残留耐火材料，管道和鳍片不得错口，向火面管道及鳍片焊缝

应打磨平滑；

e)炉温炉压测点周围水冷壁管子无明显磨损。

5.5.4.15对于余热锅炉低压蒸发器集箱的碳钢类接管，除首次在役检验外，均应对管子内壁的FAC（流

动加速腐蚀）情况进行内窥镜检查，每组抽查10%，重点检查上集箱两端的接管弯头。

5.5.5水冷壁集箱

5.5.5.1检查水冷壁进口（上）、出口（下）集箱、强制循环锅炉环形集箱、中间集箱、汇集集箱外表

面的腐蚀情况，必要时进行壁厚测量。

5.5.5.2集箱支座接触良好，无杂物堵塞；支座完好无明显变形；预留膨胀间隙足够且方向正确；吊耳

与集箱焊缝应无裂纹，必要时进行表面无损检测。

5.5.5.3检查进口集箱水冷壁入口节流圈，应无脱落、结垢、磨损，位置应无装错。

5.5.5.4抽查进口集箱内壁腐蚀情况，记录内部腐蚀及结垢堆积物的数量和成分，必要时进行壁厚测量；

检查内壁异物堆积情况、排污（放水）管孔的堵塞情况；对于内部有挡板的集箱，抽查内部挡板是否开

裂、倒塌。

5.5.5.5对管座角焊缝进行外观检查，应无裂纹，必要时进行表面无损检测。

5.5.5.6环形集箱人孔和人孔盖密封面应无径向刻痕。

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5.5.5.7对于频繁启停、参与调峰的锅炉，或锅炉运行10万小时后，应增加以下项目：

a)对集箱的封头焊缝、筒体对接焊缝进行表面无损检测抽查，抽查比例一般为25％，必要时进行

超声检测；

b)环形集箱弯头对接焊缝、人孔角焊缝进行表面无损检测抽查，抽查比例为50％，必要时进行超

声检测；

c)对水冷壁（蒸发器）进口、出口集箱管座角焊缝进行表面无损检测，抽查比例分别不少于5%和

10%；出口集箱重点检查锅炉四角区域，有水冷屏的锅炉重点检查出口集箱两端区域；

d)条件具备时，对集箱孔桥部位进行无损检测抽查。

5.5.5.8分配集箱参照水冷壁进口集箱、中间集箱和汇集集箱参照水冷壁出口集箱的要求进行检验。

5.5.6省煤器

5.5.6.1检查管排平整度及其间距，不存在管子明显出列、烟气走廊、异物以及明显灰焦堆积。

5.5.6.2低温省煤器管排积灰及外壁应无低温腐蚀情况。

5.5.6.3阻流板、防磨瓦等防磨装置应无脱落、歪斜或磨损。

5.5.6.4支吊架、管卡等固定装置应无烧坏、脱落。

5.5.6.5鳍片省煤器管鳍片表面焊缝应无裂纹、超标咬边等缺陷。

5.5.6.6检查迎烟气侧管排及弯管（弯头）、存在烟气走廊处管子的磨损情况，必要时进行壁厚测量；

塔式炉应重点检查炉前、炉后侧近墙处的管子的磨损情况。

5.5.6.7抽查吹灰器通道区域、阻流板、固定件（管卡）附近的管子，是否有明显磨损，必要时进行壁

厚测量。

5.5.6.8检查省煤器悬吊管磨损及其焊缝开裂情况，必要时进行壁厚测量和表面无损检测。

5.5.6.9对于已运行5万小时的省煤器应割管检查管内结垢、腐蚀情况，重点检查进口段与水平管下部

氧腐蚀、结垢量、油污情况；如有均匀腐蚀，应测定剩余壁厚；如有深度大于0.5mm的点腐蚀时，应增

加抽检比例。

5.5.6.10对于余热锅炉高压省煤器集箱的碳钢类接管，除首次在役检验外，均应对接管弯头的FAC腐

蚀（流动加速腐蚀）情况进行内窥镜检查，每组集箱的抽查比例为10%，重点检查出口集箱两端侧以及

连通管进出口对应区域的接管。

5.5.7省煤器集箱

5.5.7.1集箱内部应无腐蚀及异物，必要时采用内窥镜检查。

5.5.7.2检查进、出口集箱接管角焊缝，应无裂纹或者其它超标缺陷，并进行无损检测抽查；烟道内进

口集箱应重点检查集箱两端管座角焊缝开裂情况。

5.5.7.3集箱支座接触良好，无杂物堵塞，吊耳与集箱焊缝外观应无裂纹，必要时进行表面无损检测。

5.5.7.4膨胀指示器完好，冷态指示零位，膨胀无受阻。

5.5.7.5运行10万小时后，对集箱封头焊缝进行外观检查和50%的表面无损及超声检测。

5.5.8过热器、再热器

5.5.8.1检查过热器、再热器管排应平整且间距均匀，应无明显烟气走廊。管子及弯管（弯头）应无明

显的磨损、腐蚀、氧化以及变形、胀粗、鼓包、机械损伤、结焦、裂纹等。

5.5.8.2检查管排的管夹、管卡、梳形板、定位管、定位块等的磨损、变形、烧坏、移位、脱落、脱

焊、焊缝开裂等现象；检查定位管、自夹管、阻流板与管子之间的碰磨情况，以及管子定位块角焊缝开

裂情况，必要时进行表面无损检测。

5.5.8.3顶棚过热器管应无明显变形和外壁腐蚀情况。顶棚管下垂严重时，应检查膨胀、悬吊结构和内

壁腐蚀以及连接管道位移情况；有怀疑时在下垂部位割管检查内壁腐蚀情况。

5.5.8.4墙式再热器管子应无明显的磨损、腐蚀以及鼓包、胀粗等；必要时抽测壁厚。

5.5.8.5П型锅炉的屏式再热器、高温过热器、高温再热器下弯管与斜烟道的间距应符合设计要求，无

膨胀受阻、无积灰。

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5.5.8.6屏式再热器冷却定位管、自夹管应无明显变形，定位管与管屏之间应无明显磨损；屏式过热器

沿炉膛深度方向的蒸汽冷却定位管及其与前墙受热面间设置的导向装置，应无损伤、变形、失效情况。

5.5.8.7检查П型锅炉的过热器、再热器管穿炉顶部分的碰磨情况，与高冠密封结构焊接的密封焊缝无

裂纹、超标咬边等缺陷，必要时进行表面无损检测。

5.5.8.8对采用节流孔的过热器短管宜采用射线检测方法确认是否存在异物。

5.5.8.9尾部烟道布置的低温过热器、再热器应重点检查后部弯管弯头、迎烟气侧管子表面及烟气走廊

附近管子的磨损情况。

5.5.8.10检查包覆过热器管吹灰孔附近和人孔附近弯管应无明显磨损情况，必要时进行壁厚测量。

5.5.8.11检查吹灰器吹扫区域以及存在烟气走廊附近的过热器、再热器管排的吹损和磨损情况；对于

超（超）临界塔式炉，应重点检查一级再热器、一级过热器的吹灰器区域、以及贴墙处迎烟侧管排的磨

损情况，并进行壁厚测量。

5.5.8.12超（超）临界塔式炉的过热器、再热器穿墙套管焊缝应无裂纹、超标咬边等缺陷，必要时进

行表面无损检测。

5.5.8.13定点对高温过热器、高温再热器的出口段管子和屏式过热器、再热器的迎烟气侧管子，进行

管径和壁厚测量；根据运行状况，必要时可采用超声检测方法对铁素体型钢管子的内壁氧化皮厚度进行

测量。

5.5.8.14运行超过5万小时后，应增加以下检验：

a)对高温过热器、高温再热器出口段割管，检查金相组织、内壁氧化皮厚度、晶界氧化裂纹深度

以及力学性能；运行10万小时后对炉外管段割管取样开展相应的试验；必要时进行寿命评估；

b)超（超）临界锅炉HR3C受热面管割管进行金相组织以及力学性能试验和分析；

c)对与奥氏体耐热钢连接的异种钢接头进行外观检查，抽查1%进行内部质量检测，推荐使用相控

阵超声检测；必要时割管进行金相检查。

d)根据锅炉运行状况，对超（超）临界锅炉材质为奥氏体耐热钢的高温过热器、高温再热器，宜

按照DL/T1324或采用射线检测方法对下部弯管部位进行氧化皮堆积检查；对铁素体型钢的高温过热器、

高温再热器一般在运行10万小时后，宜采用射线检测方法对下部弯管部位进行氧化皮堆积检查。

5.5.8.15循环流化床锅炉的屏式过热器、屏式再热器应重点进行管排变形和管屏碰磨检查，检查管屏

鳍片的磨损、以及鳍片焊缝和穿墙管密封焊缝开裂情况，必要时表面无损检测；浇注料内包覆管段应结

合浇注料修复、更换等进行外观质量、壁厚测量、割管取样等检查。

5.5.8.16对循环流化床锅炉过热器受热面，还应进行过热、腐蚀及磨损情况检查，必要时应测量管子

壁厚。如有外置床还需对受热面弯头、三通、周边管及吊挂管进行检查。

5.5.9过热器、再热器集箱与集汽集箱

5.5.9.1检查集箱表面，应无严重氧化、明显腐蚀和变形。

5.5.9.2检查集箱的支吊装置；吊杆应牢固且良好接触；支座应完好且无明显变形，无杂物堵塞；集箱

预留膨胀间隙足够，方向指向正确；检查吊耳与集箱的焊缝，必要时表面无损检测。

5.5.9.3检查集箱封头手孔盖，应无明显的氧化、腐蚀等情况；焊缝外观应无裂纹等超标缺陷；

5.5.9.4检查集箱的管座角焊缝，焊缝管侧熔合线应无裂纹及大于0.5mm