2023年综合原料场工艺技术操作规程

Q/TS

营口天盛重工

装备有限公司企业标准

Q/TSY-01-1011

综合原料场工艺技术规程

1011-10月发布1011-11月实施发布

营口天盛重工

装备有限公司

本标准由综合原料场作业区提出。

本标准由公司技术部审核。

本标准由公司主管经理牛树林批准。

本标准主要起草单位：综合原料场作业区。

本标准由技术部归口。

本标准主要起草人：

本标准1011年10月首次发布。

2

目录

第一部分进厂原料技术标准

第一节铁矿粉技术标准....................

第二节熔剂技术标准......................

第三节燃料技术标准......................

第二部分工艺技术规程

第一节堆取料机岗位工艺技术规程..........

第二节混匀堆料机岗位工艺技术规程........

第三节混匀取料机岗位工艺技术规程........

第四节主控岗位工艺技术规程..............

第五节布袋除尘风机岗位工艺技术规程......

第六节预配料岗位工艺技术规程............

第七节矿槽皮带岗位工艺技术规程..........

第八节皮带机岗位工艺技术规程............

3

第一部分

进厂原料技术标准

4

第一节进厂铁矿粉技术标准

1适用范围

本标准规定了进厂铁矿粉的技术要求，检验方法、验收规则。适用于我公司

生产用原矿粉。

1引用标准

GB1007-87散装产品取样、制样通则

GB6720-86铁矿粉化学分析方法

2技术条件

2.1进厂铁矿粉的化学成分应符合下表的规定

成份

\X.化学成分(%)

名称、类别\TFeSiOiSPHiO烧损粒度AL1O2

磁铁精一级267±0.5W5.5W0.01W0.09近8.0W1.0-100目>75

矿

合格266±0.5W6.5W0.01W0.09W8.0WL0-100目>75

赤铁精一级^67±0.5<8.0W0.0IW0.19W11W1.0-100目>75

矿二级265±0.5W8.0W0.01W0.19W11W1.0-100目>75

巴西266±1.0WL5W0.06W0.06W8.0W1.5<10mmW1.5

印.级263±0.5W2.0W0.06W0.06W9.0W1.0<10mmW2.5

进口粉

度

合格261±1.0W3.5W0.06W0.06W9.0W1.0<10mmW2.5

矿

奥一级^63±0.5<2.0<0.07«0.09<9.0W1.0<10mmW1.5

矿合格261±1.0W2.5W0.07W0.09W9.0WL5<10mmW1.5

委内粉265±0.5W1.5W0.07W0.09W6.0W2.1<10mmW1.5

2.1原矿粉的其它杂质含量要求(盼如下：

CuWO.1PbWO.1ZnWO.1SnWO.08As<0.07TiWl.OFW1.0

2.2粒度要求：

粉矿大于10mm部分小于10%,小于0.15mm的部分小于30%。

2.3每批原矿粉品位波动值土0.5%

2.5产品中不得混入外来杂质。

5

3试验方法

进厂铁矿粉的化学分析按GB6720规定进行。

5检验规则

5.1进厂铁矿粉的质量检查和验收由公司指定单位负责；

5.1进厂铁矿粉的取样和制样按GB1007和有关标准规定执行。

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第二节进厂熔剂技术标准

1适用范围

本标准规定了进厂熔剂的技术要求，检验方法、验收规则。适用于我公司烧

结作业区生产用熔剂。

1引用标准

ZBD52001-90石灰石

GB1007-87散装产品取样、制样通则

GB2186-15石灰石化学分析方法

2技术要求

化学成分(%)

\成份

粒度

CaOSiOiMgOsp生烧率活性度HiO烧损W

2mm

、

、——w

》85W2.0W5W0.15W10>110ml8290

级0.03

生石灰

合w

275W2.5W7W0.10Wil2100ml10290

格0.05

2w

22.0W3.0<0.15W5W32290

级31.50.05

镁石粉

合

25.0<5.0231<0.10W8W35285

格0.06

>51.5W3.0W3W32290

石灰石级

合

N37W5.0<2W3〈32285

格

白云石一级22

W1.0CaO+MgO250W3W32

1190

合格22

W3

<1.5CaO+MgO^50〈35

1085

2.1进厂熔剂的化学成分应符合下表的规定

2.1其它技术要求应符合ZBD52001-90的规定。

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2.2产品中不得混入外来杂质。

3验收规则

3.1进厂熔剂由使用单位按批验收，每批量由供需双方商定。

3.1进厂熔剂的取样和制样按GB1007和有关标准规定执行。

3.2进厂熔剂的化验底样保留一个月。

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第三节进厂燃料技术标准

1适用范围

本标准规定了进厂煤粉、焦粉的技术要求，试验方法、验收规则。适用于我

公司烧结作业区生产用白煤。

1引用标准

GB371-82《煤样制备方法》

GB111-91《煤的工业分析方法》

GB379-87《煤炭浮沉试验方法》

GB113-82《煤中全硫的测定方法》

2技术要求

2.1技术条件见下表

化学成分（%）

X成分

粒

挥发

CSiOiSP灰分HiO度烧损

份

mm

\\-级WWW0~

>81W602W7.0W80

5.00.60.0610

焦粉

WWW0〜

合格278W10W15W80

6.01.00.1010.015

WW0~

一级278W5.5W12W7.0W80

5.00.110

煤粉

WW0~

合格275W10W15W81

6.00.310.010

2.1严禁将类别不同的混煤采购进厂。

2.2严禁将氧化变质的煤采购进厂。

3试样的采取和制备

3.1进厂煤粉按不同供户，不同煤种，采制分析试样。

3.1按当天进厂车辆，每10车（含10车以下）采取一个分析用样，10车以上采

取两个分析试样。5车采取一个制样，卸车时采取，采取过程中不少于2点，每点

不少于1kg,每一子样不少于6kg,然后混合取样。

3.2样品制备按68373《煤样的制备方法》执行。

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3.3浮沉试验样品的采制按68378《煤炭浮沉试验方法》中规定执行。

5检验方法

5.1灰分、挥发分按GB111《煤的工业分析方法》执行。

5.1硫分按GB113《煤中含硫的测定方法》执行。

5.2浮沉试验按《按煤炭浮沉试验方法》执行。

5.3GB378《煤炭浮沉试验方法》中重液比重选择1.35和1.80两种，分三个级别：

比重级别W1.351.35—1,8021.80。

浮沉回收率指＜1.35比重级的产率

6验收规则

6.1进厂原煤的质量检查和验收由公司指定单位负责。

6.1进厂原煤不能夹带外来杂物。

6.2达到本标准技术条件的供户方可采购进厂。

6.3不同供户，不同煤种的全分析检验每月不少于两次，日常检验可检测灰分、挥

发分、硫分。

6.5检验单位应根据GB373《煤样的制备方法》规定保留副样，保留期5天，以备

检验结果发生生异议时，公司质检（仲裁）部门使用。

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第二部分

工艺技术规程

第一节：堆取料机岗位工艺技术规程

1、岗位工艺流程：

1.1供料流程图：

1.1工艺概述：

1.1工作原理：

臂式斗轮堆取料机是在长形料场中，利用走行，俯仰，回转三大运动，旋转斗轮

装置，将料场中的物料取出，卸到悬臂带式输送机上，再经过中心落料斗系统将

物料按卸到地面胶带机运出，完成取料作业；堆料时，三通落料斗挡料板处于堆

料位置，地面胶带机的物料由来料尾车卸到悬臂带式输送机上，悬臂带式输送机

逆向运行。同样利用走行，俯仰，回转三大运动，将物料按要求堆积到料场中。

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直通时，三通落料斗挡料板处于直通位置，地面胶带机的物料由来料尾车卸到中

心落料斗系统中，物料经中心落料斗系统卸到地面胶带机完成直通。

1.2自动、手动，堆、取料工艺程序

1.2.1自动堆料作业：

操作人员接到主控室下达的堆料指令后，首先将设备设置于调车工作方式，

然后由操作人员将设备开至指定作业区域后，调整回旋、俯仰装置、设定工作方

式，当一切就绪后，向主控室发出备妥信号；主控人员启动地面皮带，机上操作

人员启动悬臂皮带及相关设备，设备将从操作人员事先选好的初始点开始，按预

先编排的程序堆料。以此往复完成堆料作业。

1.2.2手动堆料作业

操作人员接到主控室下达的堆料指令后，首先将设备设置于调车工作方式，

然后由操作人员将设备开至指定作业区域后，调整回旋、俯仰装置、设定工作方

式，当一切就绪后，向主控室发出备妥信号；主控人员启动地面皮带，机上操作

人员启动悬臂皮带及相关设备，机上操作人员手动操作设备进行堆料。

1.2.3自动取料作业：

操作人员接到主控室下达的取料指令后，首先将设备设置于调车工作方式，

然后由操作人员将设备开至指定作业区域后，调整回旋、俯仰装置、设定工作方

式，当一切就绪后，向主控室发出备妥信号；主控室人员接到信号后，启动地面

皮带、悬臂皮带、斗轮及相关设备，设备的取料斗轮将从操作人员事先选好的初

始点开始，按预先编排的程序取料。其回旋速度按1/C0S0的规律运行，以此往复

完成取料作业。

1.2.4手动取料作业：

操作人员接到主控室下达的取料指令后，首先将设备设置于调车工作方式，

然后由操作人员将设备开至指定作业区域后，调整回旋、俯仰装置、设定工作方

式，当一切就绪后，向主控室发出备妥信号；主控人员接到信号后，启动地面皮

带，机上操作人员启动悬臂皮带、斗轮及相关设备，设备操作人员手动操作设备

进行取料。取料时悬臂的回转速度分高、中、低三档，操作人员可是实际情况作

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适当调整，以达到最佳工作状态。

2、设备性能参数

2.1工艺设备性能参数（见表1-1）

表1-1堆取料机性能参数表

DQL1300/1000-20臂式斗轮堆取料机

名称参数单位数值

斗轮直径m5.3

斗轮机构转速r/min6.5

料斗个8

回转半径m20

回转机构回转速度r/min0.05〜0.15

回转角度度+110°〜-110°

俯仰范围度-10.7°~4-12.5°

俯仰机构

俯仰速度m/min<5（斗轮中心处）

轨距X轴距mXm6x6

行走机构行走速度m/min7.5(20)

车轮直径mm620

皮带宽度mm1100

臂架皮带皮带速度m/s1

皮带长度m74

工作能力堆/取料t/h1300/1000

2.2机械、电气参数（见表1-2）

表1-2堆取料机机械、电气参数表

参\

於、称

电机型号电机功率减速机型号钢丝绳型号

斗轮机构Y1180S-375KWD21.1.1

回转机构YP180L-615KWD15.9.2

6X

俯仰机构YZ160L-615KWZQ650+150-70

27-19.5-176

13

YZD100L-3/1DT131.0

行走机构8x5.5KW

6DT131.0

臂架皮带Y150M-355KWNCW-S81-10-11

3、技术、标准：

3.1工艺条件：

3.1.1原燃料：球团矿、烧结矿、焦炭、块矿、含铁粉矿、燃料。粒度：0〜80mm。

含水率W13%。

3.1.2工艺设备程序控制

3.1.1.1堆取料机具备PLC程序控制及手控联动、单动控制

3.1.1.2堆取料皮带流程与臂架皮带系统联锁控制。

3.1.3设备概况：

堆取料机主要由斗轮机构、臂架、臂架皮带机、司机室、立柱、俯仰机构、门座、

回转机构、平衡机构、尾车、电气系统等部分组成，料场皮带沿堆取料机尾车，

经多个改向滚筒从门座中心穿过，通过皮带运行，使堆取料机工作达到堆取料目

的。

3.2工艺技术标准：

工艺技术工艺标准

原燃料粒度:0、80mm无杂物

臂架每完成一次回转动作,主机前进，斗轮吃料厚度应W260mm,取料

取料能力为1000t/ho

机器返回另一料层起点，斗轮下降或上升为1215mm（斗轮半径）。

堆料堆料高度：轨上：10口，堆料宽度20m±lm,堆料能力：1000t/h。

3.3工艺制度

3.3.1严格按照主控指令确认所堆取的物料种类位置，不错料、不混料。

3.3.2及时掌握切取物料流量，根据臂皮带流量大小，以皮带的1/2为宜，随时调

整。

3.3.3对物料中的大块杂物应及时停机拣出。

3.3.4保证设备运行正常，及时调整皮带跑偏，避免撒料及皮带撕裂。

3.3.5严禁堆料、取料同步进行。

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3.3.6取料时严格按主控指令，掌握好取料时间及间隔时间。

4控制方式及保护

4.1控制方式

控制方式有三种：一是机旁操作（维修）控制；二是手动控制；三是机上集

中控制。三种控制方式以机旁控制为优先。

4.1.1机旁控制：在本操作状态下，系统只能在现场进行操作，当操作者选择开关

置于机旁位置时，其他状态不能切入，本状态是为设备的安装调试及日后的维修

保养而设置的。

4.1.2手动控制：在本操作状态下，斗轮机的操作由操作人员在司机室内的操作台

上完成，操作人员可操纵主机完成取料方式的作业，当设备处于本状态时，取料

作业中的回转共有高、中、低三个速度档，操作人员可视被取物料的情况适当的

调整。

4.1.3集中程序控制：当系统处于本状态时，设备时以手动方式开入作业区并确定

作业初始点，接下来按照事先所设定的程序来完成堆、取料作业。

4.2保护系统

系统中设置了各驱动电机的过负荷、短路等保护装置，悬臂皮带机上设置各

种保护开关，以保证皮带机的正常运行，设备回转、行走、俯仰等部位设置保护

开关，用以保证设备运行的安全。机旁设有紧急停车按钮，当发生紧急情况时，

按下急停按钮，以避免事故发生。

第二节：混匀堆料机岗位工艺技术规程

1、岗位工艺流程：

1.1混匀堆料工艺流程图：

酉己料—―»皮带输送—H堆料机—H臂架皮带一“混匀料场

1.2工艺概述:

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混匀配料及皮带输送系统采用全自动联锁控制方式，混匀堆料采用手动控制方式,

悬臂皮带与料场皮带联锁，主控室集中控制，混匀配料系统流程启动后，由配料

圆盘转动配料，通过皮带输送至料场皮带上，经混匀堆料机尾车漏斗卸料，落至

运行到臂架皮带上，混匀堆料机往复行走，完成混匀料造堆。

混匀堆料输送路线H301TH302TH401一堆料机臂架皮带一混匀料场

1.2.1

2、设备性能参数

2.1工艺设备性能参数（见表6-1）

表6-1侧式悬臂堆料机性能参数

HDB1300/24.5侧式悬臂堆料机

名称参数单位数值

回转半径m20.5

回转机构回转速度r/min0.1

回转角度度+90〜-90

俯仰范围度-11+15.5

俯仰机构

俯仰速度m/min<6

轨距X轴距mXm5x5

行走机构行走速度m/min30/20m/min（逆行/顺行）

车轮直径mm630

皮带宽度mm1200

皮带速度m/s2

臂架皮带

生产能力t/h1300

皮带长度m57

2.2机械、电气设备性能参数（见表6-2）

表6-2侧式悬臂堆料;机机械、电气参数表

参\\名

电机型号电机功率备注

机构

臂架皮带55KW

回转机构ZD.32-44.5KW

俯仰机构液压升降

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行走机构4X7.5KW

夹轨器液压式

3、技术、标准：

3.1工艺条件：

3.1.1料场条件：料条空间满足混匀造堆的需要

3.1.2原料：

3.1.2.1物料品种：铁精粉、铁粗粉、高炉灰、除尘灰。

3.1.2.2物料储备满足配料需求

3.1.3工艺参数自动监测

3.1.3.1具备必要的工艺过程，皮带运行载料流量的自动监测与显示；

3.1.3.2皮带机输送系统具备主控集中程开、停控制，全过程运行监控。

3.1.4设备概况：

混匀堆料机由行走机构，俯仰机构，回转机构，臂架输送机，尾车等组成。料场

皮带沿尾车至顶端，经绕多个改向滚筒，皮带从门座中心穿过，皮带运行输料经

尾车顶端的卸料斗卸料，落至运转的臂架皮带上，通过大车行走，均匀的堆于料

场。

3.2工艺技术标准：

工艺技术工艺标准

粒度：0~3mm无杂物，原料水分：7〜11虬

原料

物料品种：铁精粉、铁粗粉、高炉灰、除尘灰。

堆料高度：轨上10m,堆料能力：1300t/ho堆积密度：2.Ot/m3

采用人字堆料法进行平铺造堆，卸料点对正料场中心线。

每当一个料堆开始造堆时，混匀堆料机前臂架头部离地面高度为

堆料

1m,以后每次升高控制0.3〜0.5mo

每个堆料层大车行至料堆终端时，停皮带时间应为3〜5秒，由此往

返。

3.3工艺制度

3.3.1配料期间堆料机禁止在料堆中段停止大车走行。

3.3.2每次工艺料堆按该造堆料条长度执行行走堆料，禁止定点堆料。

3.3.3每次工艺料层堆料机往返必须到达料堆的终端。

3.3.4发现物料内有杂物大块时及时处理，需停机时必须与主控取得联系，配料系

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统停止后方可处理。

第三节：混匀取料机岗位工艺技术规程

1、岗位工艺流程：

1.1混匀取料工艺流程图：

---->

混匀料场>斗轮取料----►桥架皮带供料皮带----►烧结矿槽

1.2工艺概述：

原料主控接到烧结配控上混匀料通知，发指令给混匀取料机司机，供料皮带系统

联锁启动后，取料机开始工作，斗轮运转切取物料，落至桥架皮带上，首轮卸料

落至料场供料皮带，经皮带输送至烧结配料矿槽。

烧结混匀料输送路线

混匀取料机fH501皮带一HZ6转运站fG601f原1#转运站一配料1皮带一烧结配

料矿槽

2、设备性能参数

2.1工艺设备性能参数（见表7-1）

表7-1混匀取料机性能参数表

DQL1000/37桥式双斗轮双向取料机

名称参数单位数值

斗轮直径m6.58

转速r/min4.3

斗轮机构

斗轮个2

料斗个2x10

小车驱动机构走行速度m/min5.96

轨道跨度m37

大车行走机构

行走速度m/min1.8m/min

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快走速度m/min18m/min

车轮直径mm600

皮带宽度mm1000

臂架皮带皮带速度m/s2

皮带长度m64

生产能力t/h1000

2.2机械、电气设备性能参数（见表7-2）

表7-2混匀取料机机械、电气参数表

电机型号电机功率减速机型号

机*

斗轮机构Y250M-637KWNGW92-7-28

小车驱动机构YZR200L17KWXW18.5-10-1/59

大车行走机构YP160L-42X15KWZSY200-90-11

桥架皮带Y160L-415KWNGW-S52-8-11

3、技术、标准：

3.1工艺条件

3.1.1混匀料储备满足烧结生产需要。

3.1.2工艺流程自动监测：

3.1.2.1具备必要的工艺过程，皮带运行载料流量的自动监测与显示。

3.1.2.2取料机与皮带机输送系统具备程控联锁，全过程运行监控。

3.1.3设备概况：

混匀取料机由行走机构、斗轮机构、小车驱动机构、桥架输送机构等组成。通过

大车和小车行走，使用斗轮切取物料，落至运行的桥架皮带输送机，达到取料的

目的。

3.2工艺技术标准：

工艺技术工艺标准

料堆高度:轨上10m,轨下0.5m,

3

混匀料混匀料粒度W5mm，含水量：7〜11%,堆积密度：2.2t/m0

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取料时严格控制大车向料堆进给距离45mm。

取料

料耙保持平衡下降，幅度以料耙接触到料堆顶端物料为准。

3.3工艺制度

3.3.1取料时应保持料耙和料堆表面平行，以防发生损坏料耙或塌料埋斗轮。

3.3.2取料时必须使用两个斗轮同时取料，提高混匀效果。

3.3.3严禁料内有杂物大块，发现应及时拣出。

3.3.4在一个混匀料堆未用完以前，不得再取另一料堆，确有必要时需经厂总工同

意方可进行。

3.3.5取料时严禁停止驱动小车定点取料。

第节：主控岗位工艺技术规程

1、岗位工艺流程

1.1临时供料流程图1（烧结、球团）

20

1.2临时供料流程图2（烧结、球团、高炉）

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1.3供料工艺流程概述

1.3.1烧结直配料供料：原料主控接烧结配料槽槽上要料通知后，通知皮带机

操作工，根据烧结供料流程情况进行移动料车及翻板定位于供烧结下料口，启动

皮带机联锁装置，由堆取料机取料，皮带输送运至烧结配料矿槽。

烧结直配原料场f堆取料机一Y301皮带一Y302SHR皮带一G501皮带一烧结受

料供料料皮带一烧结配料矿槽

1.3.2烧结混匀料供料：原料主控接烧结配料槽槽上要混匀料通知后，通知皮

带机操作工，先从一次料场取料至混匀料槽，经混匀堆料机堆料混匀料场，根据

烧结供料流程情况进行移动料车及翻板定位，启动皮带及连锁装置，由混匀取料

机取料，皮带输送运至烧结配料矿槽

烧结混匀原料场-*堆取料机-Y201fY202fY203SHRfG201fH201fHz2混匀

料供料配料槽fH301fH302fH401f混匀堆料机一混匀料场f混匀取料机

-H501fG501f烧结受料皮带f烧结配料矿槽

1.3.3球团供料：

原料主控接球团配料槽槽上要料通知后，通知皮带机操作工，根据球团供料流程

情况进行移动料车及翻板定位，由堆取料机取料，皮带输送运至球团配料矿槽。

球团供料原料场f堆取料机fY401->Y402fY403SHR-G401f原1#转运站球

团受料皮带一球团配料矿槽

2、技术、标准：

2.1工艺条件

2.1.1原燃料：

2.1.1.1品种：焦炭、块矿、含铁粉矿、焦粉等。

22

2.1.1.2原料储备满足烧结、球团和高炉的生产需求

2.1.2工艺流程自动监测：

2.1.2.1具备必要的工艺过程、设备联锁运行、载料流量、料仓储备的自动监测与

显不。

2.1.2.2供料输送系统具备主控集中开停控制，全过程运行监控。

2.1.3供料卸料方式：

2.1.3.1使用斗轮堆取料机和混匀取料机取料，经皮带输送系统到达相应矿槽。

2.1.3.2烧结、球团成品矿仓打开仓下仓门使物料经皮带输送系统到达相应矿槽。

2.1.3.3使用汽车将物料倒运至汽车受料矿槽，然后让汽车矿槽岗位操作人员打开

仓下仓门，使物料经皮带输送系统到达相应矿槽。

2.1.3.4火车卸料使用链斗卸车机将火车上的原料切取到皮带上，使物料经皮带输

送系统到达斗轮堆取料机，使用堆取料机将原料堆到相应位置。

2.1.4主控室设备概况：

2.1.4.1计算机系统与PLC系统具备性能稳定的硬件设施和与现场设备相配套的控

制程序软件，能够监测和控制现场设备的运行。

2.1.4.2配料控制柜与计算机系统进行通讯读取配料参数的设定值并返回现场的

各种数据，能够根据皮带秤的信息进行流量自动调节实现精确配料。

2.1.4.3配料矿仓吨位显示柜将配料矿仓物料的重量显示在柜体的仪表上。

2.2工艺技术标准：

工艺技术工艺标准

粒度：0〜80mm,含水率＜14%

原燃料储备满足烧结、球团和高炉的生产需求

球团矿、烧结矿、焦炭、块矿、含铁粉矿、焦粉等

信息传递要准确，确保流程正确畅通

供料每次料种更换时间间隔应23分钟

供矿粉应W1000吨/小时，给高炉供料量W600吨/小时

监控监视整个系统的设备指示信号变化，生产工艺参数的变化，掌握各岗

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位生产动态，并及时与有关岗位联系，调整操作

电子称精度不得低于0.5%,下料量误差不得超过0.8%

配料

保证混匀料成份稳定性:TFe、SiO2稳定率分别为±0.896、±0.4%

2.3工艺制度

2.3.1要及时了解现场设备是否能够正常运行

2.3.2做好信息沟通工作，根据烧结球团和高炉槽上的要料通知和时间间隔要求,

组织启动合适的输送流程，确认物料的品种，做到不错料，下达指令准确，供料

及时。

2.3.3供料前要确认翻板和移动式小车的位置，确保流程正确畅通

2.3.3及时掌握物料流量，流量过大时，给取料机司机发指令，减少取料流量。

2.3.4随时监控设备的运行状况和参数，确保各系统正常运行

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第五节：布袋风机除尘岗位工艺技术规程

1、岗位工艺流程：

1.1工艺流程图：

吸尘点

1.2工艺概述：

从各吸尘点通过抽风机将粉尘吸入布袋式除尘器内，除尘器依靠布袋将粉尘过滤

在布袋上，通过反吹系统将粉尘吹入集灰斗，通过灰斗将粉尘卸入刮板机，刮板

机将粉尘送入加湿机，经过加湿的粉尘卸到汽车上，然后倒运至料场。负责综合

原料场各转运站等处生产粉尘的收集。

2、设备性能参数

2.1工艺设备性能参数（见表12-1）

表12-1除尘器性能参数表

性能参数1#布袋除尘器2#布袋除尘器

过滤面积（m2）120003600

处理风量（万m3/h）8525.2

虑袋规格（mm）6160X60006160X6000

清灰方式长袋低压脉冲管喷吹清灰长袋低压脉冲管喷吹清灰

离线分室数量（个）128

除尘器漏风率（％）<2<2

除尘器入口浓度（g/Nm3）5~105~10

除尘器排放浓度（mg/Nm3）<30<30

喷吹压力（Mpa）0.4-0.60.4-0.6

耐压（pa）-7500-7500

除尘效率（%）299.8299.8

储气罐压力（Mpa）0.5-0.70.5-0.7

储气罐容积（m3）33

除尘入口温度常温常温

进出口阻力值（pa）12001200

2.2工艺设备机械、电气性能参数（见表12-2）

3、技术、标准

3.1工艺条件

3.1.1具备满足除尘运行的压缩空气和冷却水。

3.1.2清灰系统自动检测调节。

表12-2除尘器机械、电气性能参数表

除尘器电机

设备型号减速机型号

型号型号功率

Y4-73NO19D400KW

抽风机YKK500-8

(右45°)(10KV)

LPC-3100

刮板机YD-310Y132M-411KWXWD8-8

(1#)

加湿机HS2-80Y160M-415KWXWD8-35-11

卸灰阀（星型）YXD-300AY90S-41.1KW

Y4-73NO17.5D

抽风机Y355L2-6250KW

(左0。)

LPC-2600刮板机YD3107.5KW

(2#)

加湿机YJS35011KW

卸灰阀（星型）YXD-300A1.1KW

3.2工艺技术标准

工艺技术技术标准

压缩空气压力0.3~0.4MPa

冷却水压力0.2~0.5MPa

卸灰卸灰斗预留灰层300〜500mm

脉冲阀喷吹间隔5〜10s

反吹清灰

正常情况压差值设为800Pa

3.3工艺制度

3.3.1压缩空气压力和冷却水压力不在要求范围内不可开机。

3.3.2运行中，应设专人进行管理，并做好运行记录。

3.3.3记录除尘器进出口温度、阻力、清灰及卸灰次数、故障情况等。

3.3.4各除尘系统要在工艺设备运行时先启动系统风机，然后再启动工艺设备。停

止时，要在工艺设备停止运行一段时间后停止风机，以免大量粉尘逸入系统堵塞

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管道和设备。

3.3.5各除尘系统在运转前必须认真检查除尘用密闭罩是否完好无损，应保证严格

密闭，不使粉尘外逸。收尘罩不得随便移动或取消。

3.3.6除尘系统投入运行后，各吸尘点要用阀门调整后，将阀门固定好，作出标志，

不要轻易改动。

3.3.7启动风机时要关好风门，待运转正常后再按需要打开风门。

第六节：预配料岗位工艺技术规程

1、岗位工艺流程：

1.1工艺流程图

1.2工艺概述：

混匀配料系统采用全自动程控方式，配料仓各料仓供应配料所需各种物料，各圆

盘给料机转动，将物料卸到称重皮带上，卸到配料室皮带输送机上，通过混匀堆

料机工作，堆至混匀料场内。

2、设备性能参数

2.1工艺设备性能参数

名称参数单位数值台数

XYP30圆盘直径mm3000

12

定量圆盘给料机圆盘转速r/min0.5~7.5

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给料能力t/h30-300

料仓料仓容积m315012

皮带宽度mm1000

皮带长度m6.75

称重皮带12

皮带转速m/s1.6

托辐直径X长度mmXmm89X850(830)

2.2机械、电气设备性能参数（见表9-2）

表9-2配料室工艺设备机械、电气参数表

称电机型号电机功率减速机型号

圆盘给料机Y200L-622KWNSL173112

称重皮带BWDi22.2KWY100L1-4

3、技术、标准

3.1工艺条件

3.1.1物料：铁精粉、铁粗粉、除尘灰和各种返矿粒度0~3mm,水分7〜11%,物料

内无杂物。

3.1.2料仓：

3.1.2.1储备：各料仓储备料量应＞100吨，满足配料要求。

3.1.2.2具备防料仓粘料、悬料的设备设施。

3.1.3工艺过程自动监控

3.1.3.1具备必要的工艺过程，程序集中控制监控，下料流量自动调节。

3.1.3.2料仓料位进行全过程监控。

3.1.4设备概况：

配料室共设12个料仓，每个料仓下安装有圆盘给料机和称重皮带，圆盘旋转将物

料送至称重皮带上，经皮带输送至混匀堆料设备。圆盘给料机根据称重皮带的流

量信息自动调速。

3.2工艺技术标准：

工艺技术工艺标准

铁精粉、铁粗粉、除尘灰、各种返矿。

原料

粒度：0〜3mm,水分7〜11%,物料内无杂物大块。

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执行烧结厂混匀料所需原料的要求和配比

配料时，电子称精度不得低于0.5%,下料量误差不得超过0.8%

保证混匀料成份稳定性:TFe、SiO2稳定率分别为±0.8%、

配料

±0.4%

每班对下料量进行称量校定，稳定配料流量。

经常巡检，检查各下料点是否正常。

3.3工艺制度

3.3.1在配料过程中，12个圆盘给料机全部采用自动配料方式，若出现自动故障

时，应停止配料，协调有关电气人员恢复后再开机。

3.3.2及时对圆盘给料机进行检查，避免杂物大块卡圆盘，造成下料不稳。

3.3.3为保证圆盘给料机下料量与主控室计控料流量相符，操作工要对配料流量进

行跑盘称重，对跑盘计量情况对主控说明，不符时进行调节，确保下料量准确稳

XEo

3.3.4若因料仓内缺料或设备故障，造成其中一个圆盘无法下料时，应全部停止配

料，待问题解决完毕后，所需圆盘全部具备开机条件，方可配料。

第七节矿槽皮带岗位工艺技术规程

1、岗位工艺流程：

1.1工艺流程图：

料场f堆取料机_＞小车定位—►皮带机—►卸料车/配料矿槽

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1.2工艺概述：

皮带输送机采用全自动联锁方式，原料主控根据配料矿槽所需物料，通知矿槽卸

料工将卸料车按指定料仓定位后，通知供料皮带系统岗位工，及堆取料机司机做

好供料准备，流程开启后由堆取料机取料，经皮带输送至配料矿槽上的移动卸料

车，卸料至矿槽内。

配料矿槽输送路线

配料矿1#堆取料机一Y101-Y102-Y103SHRfG201fH201f配料矿槽

槽输送

2#堆取料机一丫201—丫202—丫203SHRfG301fH301-配料矿槽

路线

4#堆取料机一丫401fY402-丫403SHRfG201fH201f配料矿槽

2、设备性能参数

2.1工艺设备性能参数（见表10-1）

表10-1重型卸料机性能参数表

Bl000重型卸料机

行走速度m/min

行走机构车轮直径mm

轨距X轴距mXm

皮带宽度mm1000

皮带皮带速度m/s2

皮带全长m260

2.2机械、电气参数（见表10-2）

表10-2重型卸料机机械、电气参数表

电机型号电机功率减速机型号

机构

行走机构Y132M2-65.5KW非标

皮带机Y280M-490KWDCY355-31.5

3、技术、标准：

3.1工艺条件

3.1.1原料品种：含铁矿粉、除尘灰、瓦斯灰、返矿粉等。

3.1.2工艺设备程序控制

3.1.2.1皮带机供料系统具备主控集中开停控制，全过程运行监控。

3.1.2.2各供料皮带机运行速度应同步，具备必要的工艺过程、皮带运行、载料流

量的自动监测与显示

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3.1.3具备存放各种原料的矿仓。

3.1.4设备概况：

各混匀配料矿仓顶部有两个卸料口，两个卸料口中间是皮带输送机，输送机机架

上安装有轨道，卸料机安装于轨道上，皮带环绕卸料机，经过卸料机顶部的料斗

卸料，通过三通料斗落入矿仓内，卸料机具备行走机构，通过行走达到向各个矿

仓卸料的目的。

3.2工艺技术标准：

工艺技术工艺标准

铁精粉、铁粗粉、除尘灰、各种返矿。

物料

原料粒度：0〜3mm，水分7〜11%,物料内无杂物大块。

皮带机输送料流量由主控严格控制，供铁矿粉应W1000吨/小时，除

尘灰W500吨/小时。

控制好各矿仓吨位，每个矿仓吨位不得低于100吨，除尘灰不得超

卸料于200吨，瓦斯灰不得超于140吨，铁矿粉不得超于300吨。

每次料种更换时间间隔应23分钟

每个矿仓容量为150M3

3.3工艺制度

3.3.1严格按照主控指令做好卸料小车定位卸料，严禁乱卸。

3.3.2随时监护所输物料的品种确认，不错料、混料。

3.3.3对物料中的大块杂物应及时拣出，严禁大块杂物进入配料矿仓。

3.3.4保证皮带机运行正常，及时调整皮带跑偏，避免撒料及皮带撕裂。

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第八节皮带机岗位技术规程

1、岗位工艺流程：

1.1供料流程图

1.1.1烧结、球团供料系统