电镍生产工艺技术规程

电保生产工艺技术规程

1.产品说明

产品名称:川星牌电解银

1.2标准及代号:符合国标GB/T6516—1997中零号镇或一号银

规定。

1.3质量标准

1.3.1化学标准:符合下表品规定

电解银成份(GB/T6516—1997)

品号零号银一号银二号镇三号镇

代号Ni9999Ni9996Ni9990Ni9950

银、钻总量99.9999.9699.999.5

钻不大于0.0050.020.080.15

化C0.0050.010.010.02

杂Si0.0010.0020.002

学质P0.0010.0010.0010.003

元S0.0010.0010.0010.003

成素Fe0.0020.010.020.20

不Cu0.00150.010.020.04

份大Zn0.0010.00150.0020.005

于As0.00080.00080.0010.002

Cd0.00030.00030.00080.002

杂Sn0.00030.00030.00080.0025

化质Sb0.00030.00030.00080.0025

学元Pb0.00030.0010.0010.002

成素Bi0.00030.00030.00080.0025

份不Al0.001

大Mn0.001

于Mg0.0010.0010.002

1.3.2物理规格

(1)各品号电解银应洗净板面及夹层电解液。银板平均厚

度不应小于3mmo

(2)电解银应切除银板边缘的树枝状结粒及密集气孔。

(3)模板面不得有直径大于2mm的密集的气孔。直径

0.5〜2mm的密集气孔总面积不得超过模板单面面积

的10%。

(4)电解银不得有高度大于2mm的密集结粒。大于2m

m的密集结粒区总面积不得超过银板单面面积的1

0%。

(5)如需方有特别要求，可由供需双方协议。

1.4产品包装

(1)出口电解银采用木箱包装，火车发运的电解银采用铁

皮“井”字形打捆。也可由供需双方协议。

(2)各品号电解银每批应有化验单，每件应有生产厂家

记。

(3)每批产品应附有质量证明书，注明:供方名称,产品名

称，品号，批号，净重，化学成份，标准编号，出厂日期。

2.原辅料、半成品、返回品、废弃品技术规格。

2.1原料:高冰镇阳极

2.1.1化学成份

Ni60〜64%,Cu<12%,FeW4%,S20-24%,Pb^0.004%

ZnW.002%,AsW0.005%

2.1.2物理规格

(1)外形尺寸620X430m,重量35〜40kg。

(2)厚薄平均，平直，表面及边缘飞边毛刺及杂物。凸凹及

弯曲度均小于lOmmo

(3)紫铜线挂耳。

2.2辅料

(1)硫酸(工业纯):符合GB534—89标准。

(2)盐酸(工业纯):符合GB320—83标准。

(3)硼酸(工业纯):符合GB538—82标准(一级品)

(4)纯碱(工业纯):符合GB210—89标准(一级品)

(5)硫化钠(工业纯):符合GB10500—89标准(一等或优等

品)。

(6)液氯：符合GB5138—85标准。高压钢瓶半装0.5吨。

(7)离子交换树脂：717强碱性阴离子交换树脂,701弱碱性

阴闻子交换树脂。

2.3半成品

2.3.1镇始极片

(1)化学成份:Ni+Co299.98%。

(2)物理规格

01尺寸:(720〜730)X(530-540)X(0.5-0.8)

02表面清洁、光滑平直，无粒子及气孔，切边整齐无缺，

无孔洞，无飞边毛刺。

2.3.2钻渣

(1)化学成份:Co6〜9%,Ni:Co=(3〜4):1H2。<60%

(2)黑色料泥，无夹泥砂及其他杂物。

2.32.海绵铜粉

(1)化学成份:Cu70〜75%,NiW8%,H2。W15%。

(2)物理规格：海绵粉状，无可见高冰银残片及其他杂物。

2.3.4银阳极泥

(1)化学成份:Ni2〜4%,S60〜70%,比0<25%。

(2)物理规格:粉状,无可见高冰银残片及其他夹杂物。

2.4返回品

(1)银残极

化学成份同高冰镇阳极。洗净表面阳极泥，无其他夹杂物。

(2)碳酸镖

Ni:Na28:l,无其他可见夹杂物。

(3)硫化氢除铜渣

Cu202%,Ni<10%,Fei〜2%,S5〜20%,H2055%,粉泥状，无其

他可见夹杂物。

(4)3#银(始极片边角料、银耳等)

不规则片大或条状，表面清洁，无电解液及其他可见夹杂物。

2.5废弃品

各种废水及洗水:NiWlmg/1,经一步净化器处理回收Ni、

Cu等有价金属后排放。

3.生产工艺基本原理及工艺流程

3.1基本原理

电银生产采用高冰银直接电解工艺。高冰镇经火法熔化铸

成阳极，种板杯槽产出的纯银始极片置于隔模中作阴极，在以

硼酸为缓冲剂的NiCl、NiSO及Cl、SO体系的电解液中进行

电解经过深度净化的纯洁电解液流入阴极室，阴极室液位始终

高于阳极室液位，保证只能让阴极室溶液不断渗入阳极室，而

含杂质高的阳极液不能进入阴极室，使电保产品符合质量标

准。

电解过程的主要电极反应如下：

阳极：MeS-2e=Me2++S

阴极:N「++2e=Ni

在电解过程中,NT、Co2\Fe2\Pb?、+Z/+等从阳极

溶解进入阳极液，硫以单质进入阳极泥。阴极室中小部份Ni2

+有阴极析出产品电银，大部份Ni2+则穿过阴极隔膜进入阳极

室成为阳极液。

阳极液进入脱铜槽，利用铜银两种金属离子析出电位不同,

控制铜在阴极上呈粉状析出回收,实现铜银初步分离。

电溶脱铜后液采用H2s深度净化除铜，根据金属硫化物

溶度积的差别，控制一定条件，使铜、铅离子生成硫化物沉淀,

镇则不沉淀或极少沉淀，达到净化分离的目的。

除铜后液通氯气氧化，使C02+、Fe?+氧化成C02+、Fe?+,

加入碳酸银中和，钻铁水解生成氢氧化物沉淀除去。

除钻铁后液采用717阴离子树脂除微量铜和锌,701阴离子

树脂深度净化除铅。

经上述净化获得的纯洁电解液，进入高位槽输入生产槽及

板板槽生产电锲及始极片。

电解过程中银的阳极电效低于阴极电效，而脱铜槽镇的阳

极电效则远远大于阴极电效，仅管如此，二者平稳后尚需开一

定数量的造液槽，以补充Ni2+,使进入阴极室的Ni?+保持要

求的范畴。

3.2工艺流程

镁电解工艺流程图

高冰镇任极

镇净化液配酸萃钻余液、洗液、废水

高位槽I配酸

钛种板

*种板槽卜I造液槽I

VV

残极阳极泥阳极液始极片

送提硫

VVV

送造液或火法电镇残极阳极液阳极泥

送造液或火法送提硫

造液残极阳极泥铜粉

[FF■一丁

送火法送提硫送淘铜粉

川阳极液回水池卜配酸I

电溶脱铜槽

铜粉脱铜后液阳极泥残极

T「1F

送淘铜粉送净化送提硫送火法

镇净化工艺流程图

脱铜后液

r------1硫化氢发生器I

I硫化氢1铜储1

I.除铜渣」滤机1加温鼓风加碳酸钠液

除郦查除铜滤液洞备碳酸银淘洗脱钠

,II,丁，~~I

I.渣反革I|碳酸耳压滤机

水送造液铜渣送淘洗

鼓风搅拌浆化碳酸镇上清液

送钻工段净化液送电解

4.各工序技术条件

4.1银电解

⑴电流强度:5000〜5500A

(2)电流密度:160〜180A/H?

(3)阳极尺寸:620X430X(30~35)mm

⑷阴极尺寸(720〜730)X(520~530)mm

(5)每槽阳极块数:24

(6)每槽阴极块:23

(7)极距:180mm

(8)高位槽电解液成份(g/l):Ni60〜70,CuW0.003,CoW

0.001,Fe^0.004,Pb^0.0003,Zn^0.00035,Na+40-50,CF110~

120,H3BO38~l2504240〜60,有机物vl.Oo

(9)槽电压:2.5〜3.5v

(10)电解液温度：60〜70'C

(11)新电解液PH值46〜4.8

(12)电解液流量:7〜81/m2,h(80〜85m3/tNi)

(13)阴阳极液位差》70mm

(14)阴极周期4〜6天

(15)阳极周期4~6天

(16)母板周期16〜24时

(17)钛母板尺寸770X550mm

(18)始极片加工:剥片、剪边、修整、压纹、钉耳等要求板面

光洁整齐，尺寸规格符合要求，无孔洞、裂缝和缺角。

(19)始极片入槽处理，入槽前用PH=0.5~1.0的稀盐酸溶液

漂洗5〜10分钟，提出后保持湿的板面加入电解槽，次日提出整

板除粒子，然后用上述酸液浸洗后重新入槽电解,要求板面平整

干净，

(20)新开槽电解液循环时间和温度,新开槽温大于50。C,循环

2〜4h后取样全分析阴极液合格后方能加入始极片进行电解。

(21)隔膜袋内电解液含镁45~60g/lo

(22)电解槽清洗周期:3〜4月清洗一次。

(23)6产品漂洗，水温70-80C'浸洗3〜5分钟,然后用冷水洗

干净。

4.2电溶脱铜

(1)阳极:高冰镇阳极外套纶布袋。

(2)阴极:高冰银阳极板。

(3)阳极液配酸:始酸3.0〜3.5g/l,一次残酸2.5〜3.0g/l,二次残

酸2.。〜2.5g/l,三次残酸1.2~1.7g/lo

(4)刮铜粉次数:2次/班。

(5)掏铜粉周期:8〜10天淘一次。

(6)铜粉质量:Cu70〜75%,Ni<8%,水份(15%。

(7)一二段脱铜阳极块数/槽:21

(8)一二段脱铜阴极块数/槽20

(9)一二段脱铜阴极电流密度,160〜180A/m2o

(10)一二脱铜槽槽电压2。〜2.5v。

(11)三段脱铜阳极块数/槽：27。

(12)三段脱铜阴极块数/:26。

(13)三段脱铜阴极电流密度:120~140A/m2。

(14)三段脱铜槽槽电压:1.5〜2.0v。

(15)三次后溶液含铜:不大于0.8(1.2)g/lo

4.3电溶造液

(1)阳极:高冰银阳极外套涤纶布袋。

(2)阴极:高冰镇阳极板。

(3)循环方式:用耐酸泵进行单独循环，上进下出。

(4)开槽始酸30〜50g/l,视工艺要求，加HC1或H2so4。

(5)循环流量:流量适中，不能太小，防止阴极上析出银粉。

(6)刮粉次数2次/班。

(7)掏铜粉周期:8〜10天。

(8)阳极块数:21。

(9)阴极块数;20。

(10)阴极电流密度：260〜280A/m2。

(11)电流强度:28度A。

(12)槽电压20〜30v。

(13)造液终点要求:22+210()8/13+W108/1,阴极不答应析

出银粉。

(14)抽液:抽液时不能加入清水，以免稀释造液。

(15)极距:150(220)mm

4.4硫化氢除铜

(1)原液组成:电解脱铜后液，电解造液及处理净化渣的回银

溶液平均混合,Ni>60g/l,Cu0.4〜O.8g/l,FeO.l〜0.5g/l,Co0.1〜

0.15g/l,Pb0.001~0.005g/l,Zn0.001~0.005g/lo

(2)处理量:采用连续进行,以喷射泵出口溶液含Cu<0.001g/

为合适，并要求保证正常生产所需的净液量。

(3)原液PH:1.5〜2.5(可加入NiCO3调整酸度)。

(4)H2S通入方式:从循环泵入口通入H2S气体，进行管道反

应。

(5)反应温度:35〜45C。

(6)H2s发生器控制压力：微负压。

⑺最终PH:LO〜1.5。

(8)终点杂质要求:CuvO.OO5g/l°

(9)除铜渣成份(％):Nil5〜20,Cul5〜20,Fel~2,H20W50。

4.5氯气氧化除钻铁

(1)处理量：45〜48m3/锅。

(2)搅拌方式:鼓风、溶液循环。

(3)加INiCCh调浆PH:4.2〜4.6。

(4)通氯气PH控制:3.8〜4.0。

(5)终点PH值:4.8〜5.2(加NiCCh调整)。

(6)温度:40〜50c

(7)时间:2〜2.5小时。

(8)终点杂质要求(g/1)

01生产0#W：Cu^0.0003,Pb^0.00005,Fe^0.0005,

CoW0.00LZnW0.0001,

02生产1#银:CuW0.003,Pb<0.0003,FeW0.004,

Co0.00l,Zn^0.0003

(9)压滤:压滤前须鼓风排余氯，二次压滤渣送酸洗处理。

(10)滤液配盐酸PH:4.4〜4.8

4.6717树脂交换除锌

(1)交换前液PH44〜4.8

(2)进液速度:以满足生产为前提(811?加)

(3)交换后液杂质要求(g/1)

01生产0W:Zn0.0003,Cu^0.0003

02生产1#镇:Zn^0.0008,Cu^0.003

(4)树脂再生周期:不定期

701⑸交换后液杂质(g/1)

01生产0#W：Pb0.00005~0.00008,Cu^0.0003

02生产1#银:PbW0.0003,CuW0.003

4.7树脂再生

(1)排银液:压缩空气压出、吹干，银液并入交换前液贮槽。

⑵酸洗脱银：1.5〜2.0N。

(3)水洗再生:水洗至PHM.8

取样分析Zn0.0001g/l,Pb<0.0001g/1

(4)转型处理:若冲洗时间长,PH呈中性，应加盐酸转型操

作,当使用时间长，发觉交换容量降低，须进行彻底洗锌、铅和

转型处理,或更换树脂。

4.8钻渣酸洗

(1)浆化:在浆化槽中加水，机械搅拌:T:水=1:(2〜3)

(2)酸洗:鼓风搅拌，视C厂多少加入盐酸或硫酸。

(3)最终PH:2〜2.5

(4)温度:60〜70。C

(5)酸洗液:Ni洗液g/l,CoW0.5g/l

(6)钻渣:Co:Ni》l:5,H2OW50%

4.9除铜渣处理

(1)处理批量:500〜800公斤/锅

(2)T:水=1:(2〜3)

⑶温度:70〜80c

(4)时间:机械或鼓风搅拌4-6小时

(5)加硫酸量：渣:酸=100:(50〜60)

(6)氯酸钠用量：渣:氯酸钠=100:(10〜15)

(7)终点要求:浸出渣呈淡黄，无黑色。Ni270g/l,

Cu250g/l,H2sO4160~180g/l,

(8)鼓风排氯:滤液送银净化，滤渣提取硫磺。

4.10碳酸银制备

⑴批量:20〜25m3/锅

(2)搅拌方式:鼓风搅拌

(3)反应温度:802。C

(4)碳酸钠浓度:180g/l

(5)终点PH:8〜8.5

(6)加水稀释;离锅沿100-150mm

(7)上清液含银:0,05<g/l

(8)淘洗次数:3〜4次，终点PH呈中性

(9)碳酸银质量:Ni>15%,Ni:Na>8:1,H2O<50%

4.11阳极泥蒸煮脱硫

(1)阳极泥预处理:铁丝筛网过筛，挑选出残极碎片及

他夹杂块状物。

(2)批料量:420〜450kg/锅

(3)蒸汽压力

01总压力:40〜50Xl()4pa

02釜内压力:35〜40Xl()4pa(温度120-130)

03夹套内压力:略高于釜内压力2〜50Xl()4pa

(4)熔硫时间:40〜60分钟(从釜内压力35X104pa

起计时。

(5)澄清时间:釜内压力30-40X104Pa时，澄清时间40-50

分钟。

(6)放硫:釜内保持澄清时的压力,打开釜底钛阀，直放到后

期不带黑渣，并浇铸成锭块。

(7)排渣:釜内压力20〜25XlO4pa,排尽锅残渣。

(8)生产周期:2〜3小时。

(9)硫磺质量:达到技术标准或用户要求。

4.12废水处理

(l)NaOH溶液浓度:6~10%,3#絮疑剂浓度0041%±

(2)废水泵出口压力006〜O.IMpa。

(3)控制点水样PH值:PHN11。

(4)预沉淀池排污泥周期:24h。

(5)深度净化器反冲周期:1周。

(6)处理后水质排放标准：

Cu^0.5mg/kNiWlmg/1、sYlmg/1、AsW0.5mg/l、

Zn〈2mg/1、PH6〜9、COD^70mg/l

4.13废水(氯气)吸取处理

(1)纯碱溶液浓度：280〜320g/l。

(2)使用残碱溶液作吸取液，残碱应大于20g/lo

(3)循环吸取碱液PH市8.5。

(4)氯气最大容许排放量：

H2S^0.8Kg/h>Cl2^0.6Kg/ho

5.岗位操作法

5.1银电解

5.1.1始片岗位

(1)母板的整理和嵌边。

01用铲刀将母板上未剥离干净的银片以及凸凹不平的

部位铲除干净，再用砂纸打磨光亮，钛母板也可用12(24)N硫酸

溶液(12mol/l)加热80C左右进行弱腐蚀处理后使用(表面颜色

变暗即可)。

02校正母板时应垫上方木,严禁用榔头直接敲打，耳朵

导电部位用砂布打磨光亮，使其导电良好。

03母板整理好后，入槽前应用带槽的木条嵌好边，经

PH0.5〜1.0的稀盐酸溶液漂洗干净，方可入槽，严禁板面粘附油污

及其它脏物,漂洗液应定期检查和更换。

(2)始极片剥离

01始极片生产周期视电流强度而定，一样正常情形下

为16小时左右，并定期取样检验化学成份，须符合半制品的标准

要求.

02剥始极片时,依序逐块进行，不需停电，每剥完一块，重

新入槽后再剥下一块，若母板需处理，应更换符合要求的新母板

入槽电解，而将换出母板进行处理，以供备用.

03母板出槽后，先取下嵌边木条，滴尽根液，放在垫有软

塑料的工作台上，用剥刀轻轻撬开或轻微敲打,然后用于剥离，并

清除母板上的飞边毛刺,嵌好边后再槽电解.

04剥下来的始极片用清水清洗干净，吹干，放于指定地

点堆好，洗水应回收，严禁流失.

05剥片操作应细心，注意安全，防止被始极片割伤.同时,

母板要轻拿轻放，防止损坏母板及嵌边木条，操作时，阳极液不能

溅入阴极室内，以防止始极片长出结粒.

(3)始极片加工

01始极片经剪边修整后，要求四周整齐，尺寸合格，无飞

边毛刺，缺角，板面无孔洞，无油污等脏物，粒子应铲除干净.

02剪边修整后的始极片，在压纹机上压纹校直,操作时

应注意安全，防止压伤和割伤，压纹后要求板面平直,并装钉吊耳,

吊耳装钉处应垫上塑料薄膜.

03始极吊耳带子采用特制的薄始极片，按规格要求剪

成带子.装钉后要求挂耳宽窄、长短一致并牢靠，不许有歪斜情形,

装钉好的始极片按先后次序妥善存放，以供使用.

04每次工作完毕，打扫场地清洁，收集回收废银皮，剪切

边角料不答应任意丢失，并保护保养好使用的机器设备,下班时

应拉断电源开头.

5.1.2电解岗位

(1)开电前的准备工作

01检查电解槽、回液池、高位槽、容器、管道、阀门

以及各种电器设备是否完好，必须杜绝跑、冒、滴、漏现象。

02通知整流室检查整流设备，以及检查供电线路、行

车等机电设备，必须处于完好状态，确保安全、正常运转。

03电解槽必须清洗干净，导电的“V”型铜排，槽上

的方铜棒和三角铜条及挂耳均需擦洗干净，并保持清洁。清洗

时严禁污物掉入阴极室内。

04涤棉隔膜袋在使用前须用热水浸泡，湿透后冲洗干

净，装入干净的隔膜架内，然后将装好袋子的隔膜架装入电解

槽内，调整好距离固定后，用帆布遮盖好，防止脏物掉进隔膜

袋内。

05阳极板入槽前应先用干净的塑料盖子盖好每个阴极

隔膜袋，然后指挥持车将整装好的阳极板吊装入槽，调整极间距

离，吊耳高低力求一致，并控制好阳极液位，铜丝挂耳严禁被阳极

液浸泡。

06将高位槽内净化合格后的电解液升温到75。C以上,

打开高位槽下部的放液阀门向电解槽阴极隔膜袋内加入新液，

同时可向阳极室内加入升温后的电解废液或原阳极液，但必须

注意保持一定的液位差，防止阴极室内新液由于隔膜袋反浸而

受到污染。在控制好液位差的情形下，使电解液的循环达到正

常，新开槽电解液循环时间在2小时以上，槽内电解液温度在

5（yc以上，并取样分析（综合样）合格后，方能加入始极片进

行电解。

07按要求准备好始极片，始极片入槽前，须在PH=0.5~l

的稀盐酸溶液中浸泡10分钟,漂洗净表面的氧化物，提出后保持

湿的板面加入阴极隔膜袋内，并调整极间距离，使始极片上缘全

部浸于电解液中,悬挂的始极片应与隔膜袋无接触。始极片漂洗

液应定期取样分析Cu2\Fe?+等杂质，若杂质含量超标则应及时

更换漂洗液(Cu++W00003g/1)。

(2)电解

01阴阳极装槽完毕，再次检查线路联接无误后，可通知

调度室送电进行电解。若电解槽的温度仅40〜45＜时，电流应

适当减小到2000〜2500A为宜。根据槽温上升情形，将电流逐

步升到正常值。电解工场电解槽为两个系列并联，只开一个系

列，电流应为正常值的一半。

02通电后测量槽电压，检查阴阳极各接点是否导电良

好，并调剂流量适当，保持阴阳极室内外液面为70〜100mm.

03每班测量槽电压不得少于两次.一样情形下槽电压

在3.0~4.0v之间,在电解初期时，槽电压一样较低,随着电解的进

行，阳极泥的厚度增加，到后期槽电压逐步升高.当班人员应转换

检查各槽情形，发觉问题应及时处理.槽电压测量装置为人工手

动测量，每8个电解槽由一个数字式超量程电压表测量，各单槽

人工手动切换.

04每班测量高位槽电解新液PH值及温度4次,用测试

范畴为3.8〜5.4的精密试纸测量，一样正常电解时要求控制PH

值在4.6~4.8之间.调剂天锅蒸汽阀门，保持高位槽温度在70~75

C.若PH值有非常变化，应及时与净化工段配酸岗位联系，及时调

剂，每次测量必须作好原始记录.

05每班测量电解槽内温度两次，并作好原始记录.在电

解槽出液端头处测量，温度插入溶液中的深度适当，待指示值稳

固后准确记下温度值.要求为60〜650C,若温度偏离太大，可调

剂高位槽蛇形加热管的蒸汽量，以调剂高位槽温度。

06电解过程中应经常检查流量大小，控制好阴阳极液

位差，不答应阴极室断流或溢，若发觉阴极隔膜袋不能保持液

位差，表明破旧泄漏，须立刻更换。

07更换隔膜袋时，先将新袋子湿透，冲洗干净，稍为

滴干后，提出阴极板，用不锈钢棒将旧袋底部戳穿，小心提取

破袋，要防止用力过猛造成袋中电解液泼到邻近铜条上和隔膜

袋中，破袋提出槽面后，稍为滴干拿走。换入新袋时，须将高

位槽的橡胶输液管立刻往袋内加电解液，待袋子下沉到位后拴

牢绳带，再将干净的阴极板加入连续电解。换袋操作须注意清

洁，不要污染，严禁站在铜条上进行操作，防止脏物掉进隔膜

袋内，同时在向更换的新隔膜袋加电解液时，必须注意阳极液

面上升，不能将阳极液满入阴极室内。

08因加液管孔眼堵塞造成电解液断流或隔膜袋破旧,

导致阴极长氢氧化锲(Ni(OH)2)或海绵状银粉事故，须将阴极

及时提出，用干净的钢刷洗干净,再用稀HC1溶液浸泡，最后用清

水冲洗干净后方可入槽电解，同时将断流后的隔膜袋内浑浊的

电解液更换或将破旧的隔膜袋换新.当故障严重，不可挽回者，应

按废品处理.

09母板槽的看管与生产槽基本相同，但要求更为仔细,

严禁导电不良或返溶，短路造成烧板事故，阴阳极的液位差应控

制稳固，槽温要求平均，稳固，防止始极片炸裂、脱落报废。

010专供作始极片耳朵带子的小母板(8~10)块，每隔

12小时剥片一次，由电解班负责进行，并记下剥片时间，其余的始

极片由始极班负责进行.

011电解工每班轻微提动阴极两次，防止阴极与隔膜袋

粘结，提动时不得移动阴极位置，操作中同时根据手感、轻重、冷

热和眼看进行全面检查，发觉问题应及时处理，每次提板后都

应及时用灯泡检查导电情形。

012交接班时，下一班须对上一班的情形进行全面检

查，发觉问题原则上由上一班处理好后交班，认真清点工具，

交待清楚工作内容及注意事项。

013接班后取样分析电解新液Ni、Cu、Pb阴极室取

综合样分析Ni、Cu,阳极液分析Ni,化学成份均应符合技术要

求。

014每周对电解新液进行全分析一次，发觉不正常处

应及时调整。

015每班应作好原始记录，电解操作人员应作到勤观

察、勤检查、勤调整，发觉问题及时处理，保证生产的正常进

行。

5.1.3出装岗位

⑴检查各吊装工具是否安全可靠，发觉有不合要求的

应立刻妥善处理，达到要求后方能使用。

(2)阴阳极用的导电铜条，放在塑料槽内用盐酸浸泡，

取出后用清水冲洗，最后在80。C以上的热水池中浸泡，吊出

后自然晾干或蒸汽吹干。铜条不能有水迹和污物，以免影响导

电成效。

(3)检查阳极板吊耳是否牢靠，铜丝接触点部位是否干

净。穿好导电铜条，按每槽24块用行车吊到阳极整装架上。三

角铜条两端的长短按要求调整，同时调整好极距，待出装时使

用。

(4)始极片的酸浸处理须在入槽前完成。

(5)准备好产品的漂洗液，洗液须用清亮、干净的自来

水，严禁用浑水。第一次酸洗液用HC1或H2so4调PH值为

0.5~1.0，并加热到80c左右，第二次热水漂洗温度也应在80。

C以上。

(6)出装前，该系列电解槽端头的导电方铜棒及短路用

的三角铜棒均须清洗干净，以保证短路可靠。

(7)用三角铜棒将要出装的电解槽进行短路，短路时必

须保证接触点导电良好和安全可靠，不冒火花。

(8)短路后，先用行车吊出阴极银板，并吊运到产品漂洗

槽，第一次高温酸洗3-5分钟，第二次高温水洗3分钟以上，

再吊到手推车上，推到产品堆放处。为防止产品污染，应定期取

样分析漂洗液的含铜量，如有超标，应及时更换。电银运到堆

放后处，先用清水冲洗，打掉耳杂和板面粒子，并进行彻底冲

洗。

(9)阴极银板吊出电解槽后，用塑料盖子将阴极隔膜袋

盖好,方能吊出阳极，吊出阳极时，必须在吊架上挂好接液盘，使残

极粘附的阳极液和阳极泥落入盘中。残阳极吊到架子上，刮去

阳极泥后在指定地点堆放。

(10)装槽前，先将槽间导电铜棒砂洗干净，将新阳极板

吊装入槽，并细心清除掉在盖子上的阳极泥，拿掉盖子，人工加入

始极片。加入时，必须垂直，保证与隔膜袋无接触。严禁加入

弯曲的始极片。

(11)阴阳极入槽后，调整好极间距离，阴阳极板应对正,

检查阴阳极铜条有无短路断路后，方可拿来掉短路三角铜棒

通电进行电解。

(12)出装过程各作业程序必须密切配合，尽量减少行车

空载运行时间和出装短路停电时间。

(13)出装完毕，应打扫场清洁卫生，回收银废液，检查

和清点吊半装工具，作好原始记录。

(14)始极片入槽电解后，次日出槽进行平整，结粒一定

要铲除干净，校直板面，并在稀盐酸溶液中洗净浸泡后入槽

连续电解，下槽时应保持板面清洁，尽量避免被污染。

(15)电解时，一样阴阳极周期为4〜6天，电解槽清洗周

期为3~4月。

(16)阳极泥储槽中的阳极泥须定期捞出，捡出断落的残

片后送淘洗或脱硫，残片返回熔炼分厂重熔，半熔供脱铜槽

或造液用。

5.2电溶脱铜

(1)将所需数量的高水银阳极板及电解出装后半溶阳极

板装运到脱铜工场，并吊运到楼台指定位置。

(2)检查真空泵及溶液循环泵等是否能正常工作，各管道

及阀门是否可靠。

(3)吊持阴阳极用的导电三角条应置于塑料槽内用盐酸

浸泡，取出后用清水浸泡，吊出后用蒸汽吹干待用。

(4)检查阳极吊耳是否牢靠、干净并穿好导电铜条，按每

槽21块或27块阳极(一、二次脱铜21块，三次脱铜27块)。

吊装到阳极整装架上，套好涤纶布袋，调整好极间距离，用

行车吊装入槽。

(5)阴极用高冰银板或电解半溶阳极板，但半溶板面应刮

尽阳极泥,以降低槽电压，同时减少对析出铜粉的污染,每槽阴

极相应比阳极少一块。

(6)阴阳极入槽后，应调整好极距，不答应有短路现象，

各接触点应保持电良好。

(7)电解阳极液配酸在电解工场的阳极液回流池中进行,

用阀门进行调剂量的大小，要求进一次脱铜槽始酸为3.0〜3.5g/l。

(8)将配酸后的阳极液泵打入脱铜高位槽,经由一次脱铜

后，经泵打入二次脱铜高位槽，如此依次经由二次、三次脱铜后进

入H2s除铜回水池。脱铜槽端头阀门应随时观察调剂，相同次

数的脱铜槽流量尽量保持平均，以保证电解液的动态平稳，杜

绝死水或跑、冒、滴、漏。

(9)脱铜槽值班人员应经常检查和保持各接触点导电良

好发觉导电不良,应用银皮或砂布刮净三角棒接点。

(10)每班刮铜粉两次,刮粉是必须将竹板紧靠阴极，并深

入底部，力求干净和彻底，以免海绵铜粉与阴阳接触短路。

(11)每班测量电压两次，认真作好记录。如发觉槽电压明

显升高或降低，应检查导电部位各接点，导电是否良好，阴阳

有无短路，以及阳极板的深化情形是否正常，阴极析出铜粉是

否过厚或池内铜粉是否过多，如有非常，查明原因后妥善外理。

(12)每班取样分析各次残酸两次，三次脱铜液分析Cu一

次,并作好记录。各次残酸及三次后液含铜应符合技术条件要

求。

(13)依每次化验结果进行调剂流量,保证三次后液合格。

(14)出装抽粉或换板时短路应可靠，操作时间应尽可能

减少。吊出的阳析板吊到阳极泥架上，取下涤纶布袋，倒出阳

极泥，刮尽板面上阳极泥，残片集中运到火法外理。沿能使用

的残极留做更换使用。

(15)抽粉时应少量多次定时放出分离罐中的铜粉或溶

液，严防冒槽。贮槽内的铜粉应定期用离心机甩干，并用清水

淘洗后送多经公司淘洗回收金属银。

(16)下班前须打扫场地卫生，并保持清洁，做到安全

和文明生产。

(17)严格执行交接制度。电解及出装均应保持联系。

相互配合。

5.3电溶造液

(1)将银电解的半溶阳极或新的高冰锲阳极板吊装运

到造液厂房并吊到楼台的指定位置堆放。

(2)将挂阴阳极用的导电三角铜条，置于塑料槽内用盐

酸浸泡，出后用清水冲洗。再用时80C以上热水浸泡，使用

前取出刷洗干净，擦干或蒸汽吹干。

(3)检查阳极吊耳是否牢靠、干净，穿好导电铜条，按

每槽17块阳极16块阴极分别吊到整装架上，调整好极间距离,

每块阳极板套好涤纶布袋，先吊装阳极后将作阴极高冰锲板装

入槽内。

(4)阴阳极入槽后，调整好极间距离，不答应有短路

现象

(5)检查入槽后，循环储液槽、地池、酸泵及管道阀门

是否完好，必须杜绝跑、冒、滴、漏现象发生。

(6)在循环储液槽地中配酸，根据电解工序电解液中

C厂的高低，确定其加HC1或H2SO4R的多少，循环一段时间以

后，开槽始酸应在30〜50g/l为宜。

(7)启动酸泵进行进行循环后，必须调剂好每个造液槽

的流量，使其大小平均适当，达到正常循环。调剂脱铜槽液位,

使液面与板的上缘基本平齐，严禁阳极铜丝吊耳浸泡在溶液中。

(8)检查液面铜条，确认无短路后亦可开电造液。开电

顺序及操作步骤应严格按可控硅整流操作规程进行，确保设备

及人身安全。

(9)通电以后经常检查和保持各导电接触点的清洁，保

证导电良好，如发觉导电不良，应擦净接触点，妥善处理。

(10)每班测量槽电压两次，认真作好原始记录。如发

觉槽电压有明显升高或降低，应检查导电各部位的接触点以及

阴阳极是否有短路和阳极钝化情形，并进行处理。

(11)发觉阳极过轻或溶断脱落，须及时更换。

(12)每班刮铜粉两次，刮铜粉时，必须将竹板紧靠阴

极并深，刮彻底，避免海绵铜粉与阴阳极接触短路。

(13)经常检查阴阳极挂耳导电部位的清洁，防止导电

不良，产生火花，烧断铜丝挂耳或阳极溶化过多，致使阳极电

流密度成烧极，甚至损坏整流变压设备。

(14)根据造液周期和酸度的变化，接班时必须取样分

析Ni和酸的含量,当含N和*〉100g/l,H2so47〜9g/l(或

HC15〜7g/l)时，造液工作完毕，可以抽出电液再行下一个周期

的操作。

(15)如分析Ni?+含量尚未达到要求，而酸已降到规定

标准时，应根据Ni2+和酸和含量比例关系，合理补加酸连续造

液，直到符合要求为止，严禁因酸降得过低而在阴极析出银粉。

(16)造液过程中，溶液循环一定须保持良好，流量不

能过小严禁死水而析出海绵银粉。

(17)造液析出后，停止循环电解液，将电流降为零，

然后即可进行抽粉和出装，将槽内合格的造液溶液用泵抽到低

位储液池，然后用钛泵打入造液中转池和储液桶内。抽液时在

尽量避免将池内铜粉抽走，同时又尽可能抽干溶液。

(18)停槽时，如阳极周期已满和阴极有损坏的，一并

进行更换。出槽后的阳极，用行车吊到刮阳极泥架上，逐块取

下涤沦布袋，倒下阳极泥，刮尽残片表面阳极泥，不能再重复

使用的则集中堆放，送溶炼分厂。

(19)取下的涤纶布袋必须清洗干净，洗液回收，袋子

干后进行检查，破旧的袋子应补好后再用。

(20)阳极泥池中的阳极泥，定期捞出，运至提硫工序,

并将银液回收。

(21)根据生产情形，每隔8〜10天掏铜粉一次，停机抽

造液后进行。

(22)抽铜粉时先开启真空泵，将吸入管插入槽子底部

各部位抽吸尽量抽干净，抽出的铜粉放入分离罐下铜粉贮池内，

并回收其电解液。抽粉时应少量多次，勤放。避免冒槽。

(23)出槽完毕后，重新装槽，进行新的周期作业。

(24)下班前必须打扫场地清洁卫生。

(25)严格执行交接班制度，认真作好原始记录。

5.4铜粉淘洗

(1)检查离心机等设备是否守好，然后，将离心机涤纶

过滤布铺好，准备加料。

(2)开闸板，将铜粉贮池内铜粉放入离心机内，装料

应适量，平整，尽量保持四周重量平均后再启动离心机，运

转时严禁装料。

(3)用水管加入细水流进行清洗,加水时应注意保持平

均，淘洗彻底，应特别注意，不能将水管插入或接触运转部件,

须保持一定距离。

(4)洗涤时，清水量不宜加入过多，以免系统体积澎

涨，要求铜料水份小于是15%,Cu70~75%,NiW8%。

(5)停机后待转速减慢后方能刹车，停稳后也料，严禁运

转中出料.

(6)洗涤甩干后的铜粉，用纺织袋包装，堆放到指定位

置。

(7)即时回收散失的铜粉和银液，做到安全、文明生

产。

(8)保养好设备，工作完毕后，用清水冲洗离心机上酸

液及污物。

5.5硫化氢除铜岗位

(1)除铜前的准备

01检查硫化氢发生器及其喷射泵各管道，阀门是否漏

气或堵塞。

02检查硫化钠溶液储槽，硫酸储槽，除铜反应锅和泵

等设备是否完好，发觉有问题须及时处理好。

03将制备好的、比重l.l~1.2g/cm3的硫化钠溶液抽入

清理干净的硫化氢发生器内，每次加入量0.16〜0.17m3(即发生

器容积的1/3)并密封好。

04准备好足够的工业浓硫酸放入硫酸储槽中。

05检查喷射泵入口处与硫化氢发生器连通的输气管是

否连接牢靠，密封好，不答应有堵塞或漏气现象。

06在作上述准备工作的同时，抽脱铜液到1#除铜锅内

待净化。

(2)启动喷射泵，将1#锅溶液进行循环，此时发生器的

压力计负压缩70~90mm水银柱。

(3)按指定数量加入配好的硫化钠浓溶液，用水稀释到

指定刻度，鼓风搅动2~3分钟，稀释后的溶液比重必须控制

在l.l~1.2g/cm3o

(4)在注入硫酸反应一个小时后，将电解液停止转入合

格液锅内，同时停止向H2s发生器内注入硫酸。

(5)打开H2S发生器加料盖，先将风管侧身(人不正对加

料口)插入反应器中，再打开阀门鼓风拌动硫化钠2〜3分钟。

(6)特别注意事项

01插入风管时人不能正对加料口，应侧身插入。

02鼓风时间不宜过长，限于2〜3分钟，且风量不宜过大,

只要能把硫化钠搅动就行。

03第一次加酸时间必须严格控制在55〜65分钟，以免

反应器内酸积存过多造成事故。

(7)取也风管，封好加料盖，紧固好所有应固定部位，疏通

管道，重新注入硫酸启动，调试、取样分析电解液中含铜合格后转

锅。

(8)在工作记录中记好加料时间，鼓风时间、终止时间、

电解液取样分析结果等。

(9)最终排放标准S2-^0.5mg/lo

(10)观察喷射泵输出管口溶液除铜情形，取样分析当铜

<0.001g/l时，即可转锅到2#、3#锅进行压滤。使除铜作业保

持连续，正常进行。

(11)严格执行交接班制度，作好原始记录，搞好本岗位

的安全、文明生产。

5.6氯化除钻铁

(1)除钻、铁前的准备

01检查供氯系统的管道及阀门开关是否漏气，气阀启

闭是否灵活，机电设备是否完好，并了解上班的生产情形，发

觉问题须及时处理。

02将碱液（碳酸钠溶液）槽，浆化碳酸银储槽装满。供

净化时使用，

031#（或2#、3#）除钻铁反应锅装入除铜后液，鼓风搅

拌，并启动循环泵，使溶液进行循环。

（2）用试纸检查溶液PH至4.4〜4.8（在满足正常生产情

形下,PH值尽可能高些为好）。

（3）先缓慢打开氯气瓶上的开关阀（满瓶氯气开关阀开

至三分之一圈为好），再打开管道上的氯握阀，调整氯气量适当,

一样不宜过大。

（4）当溶液PH下降至3.8后，开始加碳酸钠溶液，加时

须缓慢、平均并使其分散成液滴，以防止锅内溶液PH值局

部偏高。，同时，整个除杂质反应过程量在通氯、鼓风搅拌、

溶液进行循环的情形下液、停泵操作。

（5）除杂反应过程，须根据铁、钻、锌各杂质的氯化顺

序和不同的水解PH值分阶段调整好氯气量和碳酸钠溶液量o

（6）当反应进行至PH>4.8（终点控制PH4.8-5.2）,渣型

过滤性好时，停止通氯和停加碳酸钠溶化，连续鼓风3〜5分

钟取样分析（克/升）。铁W0.0005,钻W0.00L铜W0.0003,

锌W0.001,铅W0.00005,即为合格，然后停风、停泵，进行

压滤。

（7）若化验分析有某一杂质元素不合格，须按该杂质除去

的PH值条件，重新进行处理，并如实作好原始记录。要求尽

可能避免此情形发生，以防止Ni++下降过多。

(8)严格执行交接班制度，作好原始记录，搞好安全、文

明生产。

5.7树脂交换脱除微量锌、铅

(1)“717”强碱性阴离子交换树脂用于脱除锌。“701”弱

碱性阴离子交换树脂用于脱除铅。

(2)新买的树脂必须经清水淘洗，装柱后用盐酸转型处理

和清水洗至PH4.4-4.8方可使用。

(3)交换柱中经再生处理好的树脂，使用前须将柱中洗水

放掉。并用压缩空气吹(压)干。然后停风，关闭好所有阀门。

(4)进液进行交换时打开进液阀和出液阀，流量根据生产

要求控制适当。开始进液时，由于交换柱内尚有余水，使出液

口溶液含银深度有所下降，排放至废液池，用于开造液。

(5)待出液口溶液颜色正常后，流转入生产流程，并取样

分析银是否有变化，以便及时处理。

(6)经“717”树脂交换后，溶液含锌W0.0003克/升为合

格。“701”树脂交换后液含铅0.00005-0.00008克/升为合格。

并须保持交换后液，最终杂质含量全部符合净化合格的电解液

要求。

(7)正常生产情形下,每班取样分析一次，运转一段时间

后,当分析结果超标时，树脂需进行再生处理。

5.7.2树脂再生

(1)当树脂的交换量下降，达不到生产要求时，关闭进液

阀和出液阀，打开放液阀，将交换柱内溶液放到交换前液池，

并用压缩空气吹干，然后停风，关闭好所有阀门。

(2)打开进酸阀进酸(用1.5-2.0N的盐酸溶液)，同时打时

时气阀，进好酸后，使树脂全部浸泡在盐酸溶液中，立刻停止进酸,

关闭进酸阀，浸泡30〜60分钟，然后放出浸泡液用于造液，不答应

作他用。并用压缩空气吹干，关闭所有阀门，要求一根一根的

打酸进行浸泡。

(3)打开进水阀和出水阀，进清水清洗柱中树脂，当流出

的洗水PH=4.4〜4.6,取样分析洗水含锌W0.0001克/升(指717

树脂)或铅W0.00001克/升(指701树脂)时，关闭好放水阀，即

告树脂再生完毕，可供交换使用。需注意在交换使用前的存放

期，严禁将放水掉。

5.7.3搞好交换柱设备的保养、看管工作，杜绝跑、冒、滴、滴

现象。做到安全、文明生产。

5.7.4严格执行交接班制度，认真做好原始记录。

5.8压滤工岗位操作法

(1)严格执行交接班制度，接班时，须了解上一班生产情

形，检查压滤机、酸泵和储液池等设备是否完好、正常，发觉

问题及时解决。

(2)随时检查运转中的压滤机流量和压滤前后溶液的周

转情形，杜绝跑、冒、滴、漏造成缺失。

(3)根据工艺技术条件要求，确定在一次滤液中补加适

量的硼酸，加时要求分散、平均。

(4)各阶段净化渣一样都较难压干，故发觉压滤机也液

管流量过小或溶液周转情形不正常，须及时拆装压滤机。

(5)拆装压滤机

01停泵，关好进液阀。

02松开压滤机，待压滤机不漏液后，再移开压滤机下

面的接漏液槽。

03按顺序将滤框和滤布上的滤渣刮除干净，并清除孔

眼内的滤渣，保证孔眼畅通，严禁用清水冲洗压滤渣。

04拆渣完后，按顺序将压滤板、框合好，同时检查滤

布有否损坏，发觉破旧的应更换，合压滤机板框时，还须注意

对好进液的孔眼。

05将压滤机压紧，清除掉在出液溜槽内的滤渣，安好

各出液小管，并引入溜中。

06将压滤机下面的接漏(液)槽安好即可使用。

(6)压滤

01打开进液阀，启动泵进行压滤。

02注意观察压滤机出液管的滤液是否清亮，发觉跑浑,

立刻将浑管引出溜槽，使浑液流入接漏槽中，流回压滤前液储

槽(池)。

03压滤时，若因压滤机未压紧，造成泄漏，应立刻停止

压滤，将压滤机重新压紧后，再连续进行压滤。

04压滤的始终，随时注意不要跑浑液，确保滤液中杂

质含量符合净化要求。

05经压滤后的滤液流至指定的储液池，要经常注意储液

池的液位高低，严禁满液、跑液。

(7)认真作好原始记录，搞好安全、文明生产。

5.9钻渣酸洗岗位操作法

(1)粘渣酸洗前须做好一切准备，检查所用设备是否完

好、正常。酸槽内是否有足够的酸，并穿戴好劳动保护用品和

准备好工具，发觉问题及时解决。

(2)湿渣进浆化池后，加入适量水，启动搅拌机搅拌，

浆化好。然后启动泵将浆化渣打至酸洗锅，并鼓风搅拌。

(3)在鼓风搅拌情形下，缓慢、平均地加入盐酸，同时

经常用试纸检查溶液的PH值，当PH下降2〜2.5时，停止加酸。

(4)连续鼓风搅拌10-15分钟,再次检查溶液PH是否变

化.若PH值仍保持在2-2.5之间，即可取样分析溶液Ni、Co

的深度，若PH值变化较大，须适当补酸进行调整至符合要求。

(5)当分析溶液含Ni>100克/升，Co>0.5克/升后，打

开蒸汽阀加温至70-80-C方能压滤，滤液返回锲电解液净化流

程处理。

(6)压滤机压满后拆压滤机，滤渣(钻渣)送钻系统处理。

(7)钻渣浆化操作完后,操作人员粘带的钻渣。须在指定

的废水池中清洗干净得以回收，严禁任意冲洗抛洒缺失。并打

扫场地清洁卫生，搞好安全、文明生产。

(8)经酸洗压滤后的钻渣要求Co6〜9%,H2O^60%,

Co:Ni=l:3~4o

(9)认真做好原始记录。

5.10除铜渣转化制液岗位操作法

(1)做好准备工作，检查所用设备是否完好。酸槽内硫酸

是否足够并穿戴好劳动保护用品及备好工具。

(2)铜渣进浆化池(地坑)后,加入适量废液，启动搅拌机,，

料呈浆糊状.然后启动真空泵抽入反应锅并启动搅拌机搅

拌。

(3)缓慢加入硫酸，搅拌约2小时。

(4)缓慢加入氯酸钠水溶液(切忌将未溶解的氯酸钠固

体加入其中，以免“打炮”伤人与损坏设备)，加入时间坚持1

小时。

(5)取样观察分析Ni>90g/L残酸V150g/l(硫酸计)。

(6)压滤(与压滤机岗位操作同).

(7)氯酸钠单耗:渣:氯酸钠=100:(10〜15)。

(8)做好安全生产与文明生产，并认真做好原始记录。

5.11碳酸镇岗位

(1)准备工作：检查本系统所用设备是否完好、正常，

发觉问题及时解决，配制好饱和碳酸钠溶液，温度在75,以上。

(2)将银净化系统经除铜合格后的滤液抽进碳酸锲反

应锅内，进液量视保离子深度而确定，然后鼓风搅拌和打开蒸

汽阀升温。

(3)当锅内溶液温度达80。C以上时，启动碱泵将碳酸

钠溶液打入锅内进行反应，注意反应情形。在反应后期勤检

查溶液的PH值，当PH=8〜8.5时，停止加碳酸钠溶液。

(4)打开自来水阀加入清水稀释、淘洗，直至离锅口上

沿50mm即停止加水，并停风、停蒸汽，进行自然沉淀。

(5)沉淀约5~8小时后，用橡胶管抽去上清液(注意防

止跑浑液)，然后鼓风搅拌,加清水和加温淘洗，直至溶液离锅口

上沿50mm即停止加水，停风、停汽进行第二次自然沉淀。

(6)沉淀3〜6小时后，抽去上清液，碳酸镇进行一次压

滤，压干后拆压滤机。在拆压滤机的同时，须将压滤机搂台下

面的小浆化池内搅拌机开动，并加入清水和蒸汽加热，使拆出

的碳酸锲沿着溜槽进入小浆化池进行浆化。浆化后，停止加水,

视浆液温度高低确定是否停止蒸汽加热。

(7)小浆化池内的碳酸锲进行二次压滤，待压干后拆压

滤机。在拆压滤机时，须启动大浆化池的搅拌机，并加入适量

的除铜后滤液进行浆化，待拆完压滤机，浆化后方可停搅拌机。

此脱钠后的碳酸浆液，供银净化工段作中和剂用(要求Ni:Na>

8:1)0

(8)来自钻生产系统的银液，制得的碳酸银杂质较高,

不能直接作中和剂用，可用作硫化氢除铜中和剂。

(9)压滤机的操作见前面压滤工操作法。

(10)做好原始记录，搞好安全生产与文明生产。

5.12净化白班

(1)白班主要工作职责

01负责破碎硫化钠及