压力管道系统设备及管路安装施工方案

XX枢纽机电设备安装工程

压力管道系统设备及管路安装施工方案

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审批：________________

202x年xx月

目录

一、概述............................................4

二、编制依据............................................4

1、XXX院图纸：..................................................4

2、VSS图纸：....................................................4

3、制造商相关图纸资料...........................................4

三、主要工程量及技术参数...........................................4

3.1调速压力油系统............................................4

3.2中低压气系统................................................6

四、施工方案及施工工艺............................................7

4.1安装程序..................................................7

4.2调速系统、气系统设备安装.................................7

回油箱（调速器油箱）压力罐安装允许偏差.........................10

4.3系统管道及附件安装......................................11

4.4系统压力试验...............................................14

五、施工准备.....................................................15

5.1技术准备........................................15

5.2临时设施准备........................................15

5.3工器具准备.................................................16

六、施工工期及劳动力组合..........................................16

七、组织机构及质量安全检验体系...................................17

八、风险及危险源辨识...........................................17

8.1风险评估........................................18

8.2危险源辨识........................................19

九、环境保护及文明施工...........................................19

9.1文明施工措施........................................19

9.2环境保护........................................20

十、施工安全措施...........................................20

9.1施工开始前，应进行安全技术交底；............................20

9.11施工脚手架，必须牢固可靠，侧面应有栏杆；....................21

一、概述

XX枢纽电站厂房机组压力管道系统设备主要包括机组调速压力油系统和中

低压气系统的设备。机组调速压力油系统设备主要包括调速器的机械柜(油泵电

动机组、压油装置、机械过速保护装置)、压力管道和管道附件(公用部分、到

每台机组的分段关闭装置、事故配压阀等保护装置)；机组中低压气系统设备主

要包括两台中压空压机和4台低压空压机、2只中压气罐和2只低压气罐、气系

统管路和相关附件。

本方案主要针对机组调速压力油系统、中低压气系统的设备安装及管道施工

进行描述，系统调试部分见相关调试报告。

二、编制依据

2.1合同文件；CJ/C-V；

2.2制造商技术文件；

2.3设计院施工图纸及技术要求；

1、XXX院图纸：

调速系统设备及管路安装布置图CD159SG-51-6(1-8).

透平油系统图CD159SG-51-K8)

调速器油压装置、事故油压装置基础布置图CD159SG-51-6(1-3)

空压机室设备及管路布置图CD159SG-51-7

2、VSS图纸：

机坑内接力器油管布置2442-002255

3、制造商相关图纸资料

2.4国家有关标准、规程规范：GB8564、GB50235、SDJ275、SDJ249.4、

SDJ239.3、GB5017KGBJ235.

三、主要工程量及技术参数

3.1调速压力油系统

3.1.1主要工程量

表3.1—14台调速系统主要设备及附件

部件名称尺寸/规格单位数量

压力油罐YS-32-2/63个8

事故压力油罐YS-8/63个2

调速器油压装置回油箱套4

事故油压装置回油箱套2

漏油箱套4

事故配压阀DN150个4

切换阀个4

两端关闭阀个4

分段关闭控制阀个4

锁定电磁阀个4

纯机械液压过速保护装置套4

DN200,PN6.4MPa个4

DN150,PN6.4MPa个8

不锈钢截止阀DN100,PN6.4MPa个4

DN50,PN6.4MPa个4

DN40,PN6.4MPa个15

DN20,PN6.4MPa个8

不锈钢截止阀

DN15,PN6.4MPa个4

不锈钢止回阀DN20,PN6.4MPa个4

0219X10GB/T14976米140

①168X9GB/T14976米260

①168X5GB/T14976米40

0114X5GB/T14976米180

不锈钢管

①22X3GB/T14976米600

①60X5GB/T14976米5

①28X3GB/T14976米100

①12X3GB/T14976米12

DN200,PN6.4MPa对40

DN150,PN6.4MPa对80

DN150,PN1.OMPa对32

DN100,PN1.OMPa对100

不锈钢法兰DN50,PN6.4MPa对4

DN32,PN1,OMPa对12

DN20,PN1.OMPa对20

DN15,PN6.4MPa对80

DN15,PN1.0MPa对140

部件名称尺寸/规格单位数量

不锈钢活接头DN2O,PN1.OMpa个40

130°,DN200,PN6.4MPa个16

90°,中22/e12,PN6.4MPa个96

90°,①168X5,PN1.0MPa个32

90°,0114X5,PN1.0MPa个50

不锈钢弯头

90°,028X3,PN1.0MPa个40

90°,①22X3,PN6.4MPa个120

90°,012X3,PN6.4MPa个20

90°,DN200,PN6.4MPa个24

DN150/DN200个16

不锈钢异径管DN150/DN100个4

①22/①12个12

O168X9,PN6.4MPa个4

不锈钢等径三通

|力22义3,PN6.4MPa个16

3.1.2技术参数和特征

表3.1-2调速器及油压装置主要技术参数

名称单位参数

主配压阀直径mmDN250

单个压力油罐容积m320

压力油罐数量个10

操作系统额定油压MPa6.1-6.3

回油箱容积m322.3

调速系统用油量m319.0

永态转差系数0-10%

转差率0-10%

比例增益kp0.01〜20

积分增益ki0.01~101/s

微分增益kd0.01~10s

人工失灵区0〜±1.5%范围内可调

频率调整范围Hz45〜55

功率给定范围0〜120%Pr

导叶开度给定范围-1%—120%

3.2中低压气系统

空压机室布置于副厂房185.4高程

3.2.1中压压缩空气系统

中压气系统用于调速器油压装置压力油罐充气、补气。设置二台WP206L型

空压机，一台工作，一台备用，设置3.0m3贮气罐2只，调速器用气管路通过

191.400高程穿墙套管DN100接至主厂房机组用气设备。

3.2.2低压压缩空气系统

低压气系统用于机组制动用气、检修围带充气以及工业用气。制动用气设置

两台UDI5A-8型空压机，一台工作，一台备用，设6.(bn?贮气罐1只；风动工具用

气设置两台UDI5A-7型空压机，一台工作，一台备用，设6.On?贮气罐1只。其中

风动工具用气贮气罐可为机组制动用气贮气罐的备用。制动供气管路通过

188.800高程穿墙套管接至主厂房用气设备，工业用气管路通过191.400高程穿

墙套管接至安装间及主变、主厂房用气设备。

表3.2-1压缩空气系统管路及设备安装工程量

部件名称尺寸/规格单位数量

中压空压机WP206L台2

冷冻室干燥机RD0045-7台2

中压气罐Cf-3.0/6.5(含安全阀)个4

低压空压机UD15A-8台2

低压空压机UD15A-7台2

低压气罐DN150个4

①48X4GB/T14976M85

0)60X4.5GB/T14976M65

0522X3.5GB/T14976M14

不锈钢无缝钢管

①34X4GB/T14976M17

0114X4.5GB/T14976M65

①89X4GB/T14976M50

四、施工方案及施工工艺

4.1安装程序

机组油、气系统设备及管路安装程序如图4.1-1所示。

4.2调速系统、气系统设备安装

4.2.1调速系统设备安装

(1)回油箱安装

a)按制造厂家图纸及有关技术要求，对设备的安装部位进行清理、测量、放线

及基础件安装。

图4.1-1油气系统鲜工艺程序

b）回油箱建掷4诙3,尺寸4200X3306,布置在各机组段水轮机层185.400高

程+X方位。用厂房桥机吊装就位，与预埋基础联接螺栓M30X530调整.、固

定（1#回油箱的吊装详见4.2.3条说明）。

c）按制造厂家图纸和有关技术文件的要求，对回油箱进行彻底清扫、检查。

⑵机械液压柜安装

a）待回油箱安装就位后，用厂房桥机将机械液压柜吊装就位，利用导链进行调

整、固定。

b）按制造厂家图纸和有关技术文件，进行电液转换单元、主配压阀、双滤过器

等液压元件的安装和电气配线。

⑶油泵及自动控制设备安装

a.按制造厂家图纸和有关技术文件要求，对回油箱油泵安装部位进行清理、

检查，安装油泵基础件。

b.油泵及自动控制设备用厂房桥机吊装就位，用导链、扒杆配合调整、固定。

c.按制造厂家图纸和有关技术要求，进行附件的清扫、检查

[4]压力油罐及附件安装

a.根据制造厂家技术资料和图纸尺寸，进行压力油罐基础螺栓清理、检查、

测量，每个罐体设计4组地脚嬷程•M36X870与发机层混凝土固定。

b.压力法罐容积2x20/n3.布置在各机组段发电机层189.900高程，用房桥机吊

装到位，并调整、固定。

c.在制造厂商的指导下，对自动化元件及仪器、仪表按规定提交法定单位进

行校验。

d.根据制造厂家图纸和有关技术文件要求，对罐内进行清扫、检查；进行油

位计、油位开关、压力表、压力传感器、液位传感器、自动补气装置等附件安装

和电气配线。

e.油罐清洗

.油罐清洗分罐内清洗和罐外清洗。清洗前先检查油罐内外油漆是否完好,

如需补漆，罐内补耐油漆，罐外补调和漆。

.罐内清洗方法采取吸尘器与人工结合除尘后，用面团彻底清污。

.罐外清洗采用人工逐步清除污物。

4.2.2气系统设备安装

（1）设备运输、吊装

a）压缩空气系统设备安装前事先已在空压机室按空压机和气罐布置埋设吊装、

转运锚钩。

b）具备设备安装条件后，将设备及管材运到厂内安装间。利用手拉推车转运至

副厂房195层，然后利用卷扬机、手拉葫芦等起吊设备通过1#机组间电

梯井将其吊装至副厂房185.4层就位，再利用手拉推车逐件转运至空压

机室，通过楼板预埋锚钩吊装就位。

（2）空气压缩机安装

a）根据设计图纸验收、检查设备的规格、型号、数量符合要求。

b）检查设备技术文件，零部件及备品备件是否齐全，产品合格证，质量证明是

否符合合同文件要求。

c）空压机就位安装前应检查机组碎基础的位置及尺寸，应符合设计要求。调整

机身中心线高程纵、横向水平偏差符合规范要求后，地脚螺栓孔内浇灌二期

佐。当二期性达到设计强度的7596以上后，对空压机进行精调，符合规范要求

后对称均匀拧紧地脚螺栓。

d）在空压机管道配制时，空压机相连的管路所有法兰应有可靠封堵。

（3）气罐设备安装

a）储气罐就位前，应检查管口方位，地脚螺栓孔和基础的位置符合设计图纸要

求，并加以保护。

b）调整气罐设备的中心、高程、垂直度偏差使其符合设计规程规范要求。

c）对气罐内外油漆进行检查，漆膜无损坏。

d）其他设备安装

气水分离器、安全阀等设备均按设计及制造厂要求进行安装和调整。

4.2.31#机回油箱吊装

因回油箱尺寸大于主厂房各机组段发电机层吊物孔尺寸且尚未供货，1#回

油箱无法直接利用主厂房桥机吊装就位，1#回油箱安装时考虑等2#土建混凝土

浇至水轮机层高程时，将1#回油箱吊至2#水轮机层，再利用推车将回油箱绕1#

机组机墩下游侧推至安装方位进行安装。2#、3#、4#回油箱考虑待机组混凝土

浇至水轮机层高程时，利用主厂房桥机提前吊装至安装方位。

4.2.4工艺要求

（1）回油箱、压力罐基础件和设备的安装，其允许偏差应符合下表的要求。

回油箱（调速器油箱）压力罐安装允许偏差

序号项目允许偏差说明

中心测量设备上标记与机组X、Y基准的距

15

mm离

高程

2±5

mm

水平度

31测量回油箱（调速器油箱）四角高程

mm

压力罐垂直

41X、Y方向挂线测量

mm/m

（2）卧室油泵、电动机弹性联轴节安装找正，其偏心和倾斜值不应大于0.08mm。

油泵轴向电动机侧轴向窜动量为零的情况下，联轴节间应有1mm〜3mm间隙。全

部柱销装入后，联轴节应能有稍许相对转动。

（3）安全阀、工作油泵压力信号器和备用油泵压力信号器的调整，设计无规

定时应符合下表的要求，压力信号器的动作偏差不得超过整定值的士其返回值不

应超过设计要求；

安全阀、油泵压力信号器整定值单位为MPA

额定油压整定值

安全阀工作讣k泵备用油泵

开始排油压全部开放压全部关闭压

启动压力复归压力启动压力复归压力

力力力

6.3026.43<7.3026.106.00〜6.106.305.85〜25.96.30

（4）调速器机械柜、电气柜、事故配压阀安装应符合下列要求：

a）电液调速器机械柜、电气柜、事故配压阀安装偏差应符合下表要求;

电液调速器机械柜、电气柜、事故酉己压阀安装允许偏差

序号项目允许许偏差说明

中心测量设备上标记与机组X、Y基准线

15

mm距离

高程

2±5

mm

机械柜水平

30.15测量电液转换装置底座

mm/m

事故配压阀垂直度或水平

40.15测量事故配压阀基础板

mm/m

电气柜垂直度

51X、Y方向挂线测量

mm/m

4.3系统管道及附件安装

4.3.1管道预制

（1）管材、管件的检验

a）管材、管件在使用前按设计图纸要求核对材质、规格型号。

b）管材、管件在使用前进行外观检查，要求其表面无裂纹、缩孔、夹渣等。缺

陷，钢管外径及壁厚尺寸偏差符合设计要求和有关标准、规范要求。

（2）管道加工

a）切口和坡口表面应符合施工图纸的加工要求，管口应光滑、平整，无裂纹、

毛刺、铁等。

b）切口断面倾斜偏差不应大于钢管外径的设，且不得大于3mm。

c）45°、90°弯头、三通及四通应采用成品，其它管道弯曲可采用现场加工。

d）采用有缝管加工弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。

e）加工后钢管最大、最小外径差：输送压力小于lOMPa时，不应大于钢管外径

的8%o

f）弯管应无裂纹、折皱、凹陷和过烧等缺陷，弯曲角度应与施工图纸相符。

⑶管道及支吊架预制

a）管道预制时考虑运输和安装的方便，应留有活口。预制管道组合件应具有足

够的强度，不得产生永久变形

b）预制完的管道，内部吹扫干净，封闭管口，以防杂物进入。管道预制完毕后

及时编号，妥善存放。

c）管道支吊架的型式、材质、尺寸及精度应符合设计图纸的规定，支、吊架结

构上的孔应采用机械钻孔。

d）制作法兰垫片时，应根据管道输送介质和压力选用垫片材料，垫片宜切成整

圆，避免接口。

e）预制的碳钢管件、管道附件及时进行防腐处理。

4.3.2管道焊接

•管道、管件的焊接和检查应遵守GB/T8564-2003《水轮发电机组安装技

术规范》及GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

和设计有关要求。

•焊口组装前，将管端内外及坡口清理干净，组装时使用同一规格和壁厚

的管材。管件组装后其错边量不超过管壁厚度的20%,但最大不超过

2mmo

•管道、管件组焊时，检查坡口的质量，坡口表面平整，不得有裂纹、夹

层等缺陷。点焊间距视管径大小而定，一般以50〜300mm为宜，且每个

焊口不得少于三处。每点点焊长度10〜15mm。

•焊条使用前按规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥，药皮无脱落和

显著裂纹。对不同材质的管道应选用不同的焊接材料。对于异种材料焊

接应根据强度较高的母材选用焊材；不锈钢与碳钢焊接时应选用相匹配

的不锈钢焊材。

•油系统管道管内清洁要求较高且焊后不易清理，其焊缝底层采用手工鸨

极氤弧焊封底，手工电弧焊填充、盖面。

•管道焊接完成后对外观进行检查，焊接飞溅物清理干净，焊缝焊角高度、

宽度符合规范要求，其外型平缓过渡，表面无裂纹、气孔等缺陷，咬边

深度不大于0.5mmo

4.3.3阀门清扫、检验

（1）按设计要求核对所有阀门的规格、型号和主要控制尺寸，检查合格证书、质

量证明、试验证明等。

（2）对工作压力在IMPa以上的阀门和IMPa以下的重要部位的阀门按1.25倍，

实际工作压力进行严密性耐压试验，保持30min,无渗漏现象。

4.3.4明管安装

（1）管道支（吊）架安装

a）按施工图纸尺寸要求，确定起始支、吊架的安装尺寸和标高，中间管道支、

吊架采用拉线法控制，使其在同一平面上，其间距应符合施工图纸尺寸或规

范要求。

b）采用锚固法，按支架位置划线，定出锚固件的安装位置，膨胀螺栓选用及钻

孔深度应符合要求。

（2）管道吊装

a）管道预制件吊装前将管内清理干净，选用的吊装机具应通过计算进行选择，

并满足吊装要求。

b）吊装时要平稳，就位在管架上要及时固定。

c）安装的管道标高、方位、坡度应符合设计要求，环状焊缝要与管架错开（符

合施工图纸或规范规定）。

（3）管道连接

a）水平管平直度、立管垂直度、成排管道间距允许偏差应符合设计图纸及规程

规范要求。

b）管道焊接同上述规定。

c）法兰连接时应保持平行，其偏差应符合要求。紧固前应检查其密封面，铁锈、

油污、焊渣等要清理干净，不得影响密封性能。安装过程中不得用强力紧固

螺栓的方法消除歪斜。法兰连接保持同心，并保证螺栓自由穿入。法兰连接

使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓对称均匀，松紧适度，紧固后

外露长度为2〜3个螺距。

d）管道与钢制法兰的焊接均采用内外焊接，且内焊缝高度不得高于法兰工作

面。

e）丝扣密封的螺纹连接其管螺纹加工应有锥度，表面光滑，断丝或缺丝不得超

过丝全长的10%,螺纹接头在各螺纹处缠聚四氟乙烯或涂密封膏，接头表面

应清理干净，先用手拧入2-3扣，再用工具拧紧。

f）现场配制的管道，在拆下焊接前打好标识。

（4）阀门安装

a）阀门在关闭状态下安装。

b）对有方向要求的阀门，应注意其方向不能倒装，其操作机构方向应符合要求。

（5）自动化元件安装

a）电磁流量计等设备安装时按介质流向确定其安装方向，运输时注意保持其不

受碰撞。

b）水力测量设备、自动化元件、表计在校验后安装。表管及表用阀按设计要求

制作、检查

（6）管道冲洗、吹扫

a）对制作好的管路进行水冲洗，检查无杂污物为止，检查方法为在管出口观察

水中有无污物，也可用压缩空气吹洗。

b）用白布对管内部反复拖拉清洗，直至其上无尘土、水份及其它污物为合格。

c）对检查合格的管路两端口及时可靠封闭。

d）系统组装完后分段用干燥的压缩空气再吹洗一遍，在排气口用白布或涂有白

漆的靶板检查，如五分钟内其上无污物、水份等其它脏物为合格。

e）系统吹洗时，不允许吹洗的设备应予以隔离。

f）在系统强度及严密性试验合格后，机组设备充油前，在分支端短接供、排油

管用滤油机对管路进行油循环清洗。

4.4系统压力试验

4.4.1油、气系统管道在安装完毕后，根据图纸和技术要求，进行压力试验。

(1)试验前将不能参与试验的系统、设备及管道附件加以隔离或拆除。

(2)试验压力按设计要求和GB/T8564-2003规范要求进行。强度耐压试验压力

为1.5倍额定工作压力，保持30min,无渗漏及裂纹等异常现象。做强度

耐压和严密性试验时，要提前24小时通知监理单位进行检查验收。

(3)试验过程中压力应逐步上升，当升压至试验压力50%时，检查焊缝、法兰

等连接处有无泄漏及异常现象。正常后再逐步升压至额定工作压力，检查

无渗漏现象。

(4)系统试压过程中，当出现泄漏时，应停止试压，并应放空管路中的介质，

消缺处理后重新再试。

(5)系统试压合格后即时进行恢复，并按规定要求填写试压记录.

五、施工准备

5.1技术准备

5.1.1机组油、气系统及调速系统设备之间的管路(含油压装置管路)，部分厂

家已配制焊接成半成品。现场安装前，根据设备厂家交货明细表、图纸仔

细核对其数量、编号、尺寸、规格是否完整无误。

5.1.2根据设计图纸、设备到货情况和已批准的安装计划和方案进行施工材料和

施工设备的准备，并对移交接收的工作面按机电安装要求进行现场清扫、

校核、处理；

5.1.3根据业主提供的基准点，进行测量放线工作；

5.1.4准备安装现场所必须的施工电源和水源，对施工设备进行配置维护。建立

完备的安全保障措施和现场管理细则；

5.1.5参加业主组织的设备开箱检查验收。核对型号、规格、数量、设备管接口

尺寸等合乎设计要求，与技术文件相符；

5.1.6根据设计图纸、设备厂家技术文件和设备安装程序、工艺要求、质量标准

进行技术交底；对所有施工人员进行安全生产和文明施工培训。

5.2临时设施准备

5.2.1临时工具房

在189.90m高程发电机层、副厂房185.4高程空压机室各布置一个临时工具

房，作为安装时存放设备附件、施工设备、工器具、材料的场所。内设钢工具平

台一个，可拆卸货架一个。工具房为钢木结构，可拆卸组装，随机组移动。

5.2.2施工用油罐

考虑到调速系统及水轮机、发电机安装过程中，有可能需要排油进行设备检修。

因此，制作30m3贮油罐1个，作为贮油和油处理使用。

5.3工器具准备

机组油、气系统安装主要施工设备见表5.3—1。

表5.1-]油、气系统主月县施工设备

序号名称规格型号单位数量

1逆变焊机ZX7—400S台8

2氮弧焊机WSN—160台2

3等离切割机LGKB—40台2

1电烤箱台2

5角向磨光机4>100台4

6砂轮切割锯4)400台2

7座式台钻618台1

8电锤*18台1

9手枪电钻“13台2

10手动试压泵10.OMPa台2

11电动试压泵10.OMPa台1

12水准仪A1

13经纬仪台1

14手动叉车3t台2

15导链5t台2

16导链2t台4

17三角架副4

18氧一乙快切割设备套4

六、施工工期及劳动力组合

油、气施工工期及劳动力组合见表6—1。

表6-1油、气施工工期及劳动力组合

序号施工内容工期劳动力组合

1施工准备5天配管工2人普工6人

2设备、阀门清扫、检查运输10天配管工2人起重工2人普工8人

3油系统设备管路安装45天配管工4人电焊工3人普工6人

4气系统设备、管路安装15天配管工2人电焊工3人普工6人

5系统检漏、吹洗5天配管工2人普工5人

6系统强度耐压、严密性试验5天配管工2人电焊工1人普工5人

7系统调试5天配管工2人普工4人

8系统防腐、涂装6天油漆工1人普工2人

七、组织机构及质量安全检验体系

项目部成立了压力管道及容器安装组织机构，负责安装施工的所有技术、质

量和安全问题。

项目部领导任压力管道及容器安装总指挥，各部门、各专业层明确岗位负责人，

落实责任制，确保安全生产和文明施工。质量安全检验体系见下图。

各部位、各专业安全负责人应每日组织成员认真开展“三工”活动和预知危险活

动，发现隐患及时整改，消灭事故于萌芽状态

f经理：|~|总:ES照]

,Jj,

[总调度：]~|专职安全员：H技术负贲：|

|焊接工撕：]|专职工程师

图7-1压力管道系统安装组织机构图

八、风险及危险源辨识

草街电站机组油、气系统设备及管路安装施工过程中，主要的风险是在施工

准备及管道安装过程中出现触电、物体打击、高处坠落和火灾等危险，针对风险

及危险源应作做好“三工”活动和班前“危险预知”活动，并按要求做好记录。

8.1风险评估

机组油、气系统设备及管路施工风险评估见表8—1。

危险评估表表8-1

作业内正常作业条件的危险评价异常作业条件的危险评价

序号伤害类别伤害谁

容LECD评价结果LECD评价结果

施工作业人1级稍有1级稍有

高处坠落0.563916318

员及设备危险危险

施工准施工作业人1级稍有1级稍有

1触电0.563916318

备员危险危险

施工作业人2级一般3级显著

物体打击0.561545161590

员及设备危险危险

施工作业人1级稍有2级一般

机械伤害1631836354

员及设备危险危险

施工作业人1级稍有1级稍有

物体打击0.56131616

员危险危险

施工作业人2级一般2级一般

触电131545131545

设备、员危险危险

管路、施工作业人1级稍有1级一般

2灼烫161636118

支吊架员危险危险

安装施工作业人1级稍有3级显著

火灾1313367126

员危险危险

施工作业人2级一般2级一般

起重伤害0.5672116742

员及设备危险危险

施工作业人2级一般3级显著

高处坠落16742367126

员危险危险

压力泄漏施工作业人1级稍有1级稍有

0.5311.516318

系统耐伤人员危险危险

3

压试验施工作业人1级稍有2级一般

触电0.5131.516742

员危险危险

施工作业人2级一般2级一般

高处坠落0.531522.50.561545

员危险危险

施工作业人2级一般2级一般

油漆、触电0.56721131545

员危险危险

4防腐及

施工作业人1级稍有2级一般

标识中毒窒息1631816742

员危险危险

火灾和爆施工作业人1级稍有3级显著

0.261518161590

炸员危险危险

施工作业人1级稍有2级一般

5验收高处坠落0.2310.636354

员危险危险

8.2危险源辨识

机组油、气系统