油库管道设备结构

50万吨焦油工程原料及成品油区

设备、管道、钢结构安装工程

施工组织设计

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目录

一工程概况

二编制依据

三施工部署

四施工平面布置

五主要分项工程施工方案和技术措施

六资源配置

七工程质量保证体系及措施

八安全保证体系及措施

九确保文明施工的技术组织措施

十施工进度计划

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一工程概况

1.工程简介

本工程为SS有限责任公司50万t/a焦油加工项目,建设规模为年

处理无水焦油50万t/a,本次施工范围为原料油及成品油区设备、工艺

钢结构、工艺管道等安装。

2.主要工作量

原料库区成品库区

设备161t设备

钢结构69t钢结构22.5t

管道8748m管道10836m

阀门648台阀门714台

管件1097个管件1638个

3.工程特点及保证措施：

1）工期紧、工程量大；

2）钢结构、设备、管道安装分区作业；

3）各种介质接口多，穿插多；

4）质量要求高。如管道安装焊接要求高，需要进行射线探伤。

5）安全隐患多。高空安装与地面工程交叉作业，设备基础坑、沟、洞

较多等。

6）为了确保工程工期、质量，施工的前期准备尤为重要，编制施工方

案，做好技术准备，充分暴露问题，分头认真准备。分别从技术方案

的可行性、材料、设备、机具进场，劳动力的落实和外部条件的落实

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等，使现场施工保证良好的环境条件，材料、设备按时供应，机械设

备、机具到场，选择优秀的施工队伍，保证施工的顺利进行。

二编制依据

1.施工图设计说明

2.GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》；

3.GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；

4.GB/T20801-2008《压力管道规范.工业管道》；

5.GB6222《工业企业煤气安全规范》；

6.GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》；

7.NB.J-02-04-2007《管道、设备及平台扶梯涂漆技术规定》；

8.IB628《保温保冷施工要领书》；

9.GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》。

三施工部署

1.目前原料区部分设备安装完成、成品区不具备施工条件、根据原

料区设备制造情况、先进行原料槽区1#、2#、4#、8#槽的楼梯、走台、

栏杆钢结构安装。

2.设备安装在基础中交后进行。

3.管道施工在现场管廊安装完成或设备安装成后敷设。

4.按作业面划区施工、原料库为A区、B区、CD区，成品库为A

区、B区、C区（见附图）

四施工平面布置（见附图）

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五主要分项工程施工方案和技术措施

L钢结构施工方法及技术措施

所有构件在制作厂制作成型后出厂现场吊装、构件拼装的尺寸要

满足车辆运输和现场吊装要求。

1）钢结构安装工艺流程

2）钢构件制作、拼装技术措施

332」平台、楼梯结构制作技术措施

在本项工程中，工艺平台结构的安装关键是在工艺平台结构的制

作上。制作工作做到位了，吊装起来就非常简单、制作基本程序如下:

必须按要求搭设好制作平台。

制作时对照图纸在平台上按实际尺寸进行放样。

根据设计要求规格、材质，从仓库领取合格的材料。

根据放样得出得零件尺寸进行切割下料

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将实样放在具有足够刚度、不致发生明显变形的的临时装配台上。

将加工好的垫板及连接板放在实样上，在平台上对号入座。

然后将杆件放在连接板上使其紧靠定位角钢，再将腹板放在连接

板上，找正位置并靠紧定位角钢。半片杆件全部摆放好后，按照施工

图核对无误后方可定位点焊。

将点焊好的半片翻转180°,以这半片作平台复制装配下。

再在半片膜胎上放垫板、连接板及基座板。将杆件放在连接板及

垫板上，用夹具加紧，进行定位点焊。

将膜台上已点焊好的半片翻转180°,即可将另一面的杆件放在连

接板和垫板上，使型钢背对齐，用夹具夹紧，进行定位点焊。

整桶总装配即完成。其余的装配均按上述顺序进行。

装配完毕后，进行焊接。焊接时先焊杆件连接板外侧焊缝，后焊

内侧焊缝，再焊连接板与杆件焊缝，最后焊杆件之间垫板。一面全部

焊完后翻转180°,进行另一面焊接，其顺序相同。

3）钢结构的安装方法

㈠安装前的准备工作

复测轴线控制点和测量标高的水准点，放出标高控制线

旋转楼梯的安装需在槽体上划出安装定位线

检查吊机和钢丝绳等吊装工具，确保工况良好

按要求搭设好操作平台或脚手架、上下钢爬梯。注意设置好安全

可靠的安全防护网、绳。

每段平台结构的长度及重量不同，安装高度不同，根据现场的实

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际情况，吊车选16t〜25t汽车吊

㈡吊装就位：

平台结构就位的位置应按施工平面布置要求进行，在吊装时考虑

到平台结构的安装顺序和两端朝向。临时吊装绑扎，绑扎点选在杆件

的节点处，在平台结构的两端拉设稳绳，吊装时由两名工人拉紧稳绳,

以便于控制其转动。吊点数按4个进行布置，通过铁扁担分散水平拉

力。同时，吊索与水平线的夹角不得小于45°。

㈢钢结构的吊装、就位和临时固定

构件吊起时先将其吊离地面300mm左右，然后将其转至吊装位置

的下方，再提升到安装位上方300mm左右，然后将缓缓降至安装位,

进行对位作业。

构件对位后应立即进行临时固定，经检查确认固定稳妥后方可摘

钩。

㈣注意事项

各种钢构件在吊装之前必须逐件清点、校正，保证每一构件均是

质量达标、表面干净没有油污、泥土等污染的合格构件。

安装工艺平台结构系统注意缓落轻放，不得碰撞已安装好的支架

等。

吊装损坏的防腐涂料及时补涂，保证漆膜厚度达到要求。

㈤除锈和涂装

按照设计要求，所有刚构件在刷油之前，须将构件表面的毛刺、

铁锈、油污及其他表面附着物清除干净后，方允许刷底漆；构件制作

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好后先刷底漆，再刷面漆二道。构件涂装技术措施如下：

在刷防锈底漆之前，首先依次用钢砂盘、钢丝轮分两步对构件表

面进行除锈，再用破布将构件表面的浮灰清除干净，尤其是应将施焊

部位处理干净，不得有焊渣、药皮、飞溅物等存在。对被烧焊烤焦的

油漆涂层也应铲除干净。焊接形成的瘤子需打磨平整。

构件表面处理完毕，由质检员自检合格后，报监理验收合格后方

可进行刷油，不得冒然行事。

刷油之前核实所用的汕漆的种类是否满足设计要求，其质量是否

经复检合格。不得随意取用。

刷油时应注意对不同部位选用不同的涂刷工具，以在保证施工质

量的同时提高施工速度。不得为求进度而一味地只用滚筒而不用毛刷。

对于大面积刷油以用滚筒为宜，角部、空洞等小面积、小空间应用毛

刷进行作业。

在第一道油漆未干之前不得刷第二道油漆，第二道油漆未表干之

前不得刷下一道油漆。构件表面不干燥不得刷第一道底漆。

刷油时注意天气状况，在风力较大时不宜刷油，以免被风刮起的

尘土落到未干的油漆涂层里。空气中湿度大于90%的天气也不得刷油。

每个油漆工应随身携带一块抹布、一把毛刷、一把铲刀、一只尖

嘴锤，以作为随时清理构件表面的基本工具，油漆桶中应有毛刷和滚

筒各一只。

构件在吊装之前需刷完至少一道面漆。留一道面漆待中交之前再

统一进行。

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⑹焊接工艺

材料主材材质主为Q235B,当手工焊接Q235材料时，应采用4315

型焊条；

焊丝、焊剂、焊条均应储存干燥通风良好的地方，并由专人保管。

下雨天气，禁止露天焊接。构件焊区表面潮湿或有水时，必须清

除干净方可施焊。在四级以上的风力焊接时，应采取防风措施。

严格按设计对焊缝等级要求及《钢结构施工及验收规范》的标准,

对焊缝进行外观检验和无损检验。

⑺质量通病防治

焊接质量通病的防治措施：

尺寸偏差大（焊缝长度、宽度、厚度不足，中心线偏移、弯折等）:

应严格控制焊接部位的相对位置，合格后方准焊接。焊接过程中应精

心操作，不得马虎。

裂纹：为防止裂纹产生，应选择合理的焊接工艺参数和次序，应

该焊完一头再焊另一头，如发现有裂纹应铲除重新焊接。

咬边：应选用合适的电流，避免电流过大，电弧拉得过长，控制

好焊条的角度和运弧的方法。

气孔：焊条按规定温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净,

焊接过程中，可适当加大焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体

完全逸出。

夹渣：多层施焊应层层将焊渣清除干净，操作中应注意熔渣的流

动方向，特别是采用碱性焊条时，必须使熔渣留在熔池后面。

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⑻构件变形防范措施：

制作钢构件的设备应保证施工质量要求：电焊机应保证焊接电流

和电压的稳定，并适应不同结构和各种焊缝位置的焊接要求；放样、

拼装所用的平台应具有标准的水平面。

应减少钢构件在各道工序时的变形：号料后的零件应进行矫正；

拼装时应选择合理的装配顺序；吊装时应采取临时加固措施，吊点选

择合理。

制作过程中选择合理的焊接工艺参数和焊接顺序以及其它方法以

减少焊接变形。

构件发生变形后应采取机械或火焰矫正的方法进行矫正。

⑼构件油漆表面返锈的防范措施：

油漆进厂除了具备质量合格证以外，还必须通过见证取样进行有

效复检，油漆复检合格后才允许使用。禁止擅自使用未经复检合格的

油漆。

钢结构件必须严格通过除锈处理，达到设计要求除锈等级，且刷

油前应将构件表面的浮灰清除干净。

底漆、面漆涂刷时，溶剂掺和调配必须严格按照刷油工艺进行，

做到合理。不得擅自调稠或调稀。前道油漆必须保证实干后才可涂装

下道油漆。每道油漆表面严禁被践踏或污染。

严禁在空气相对湿度大于90%以上或雨雪天气等环境下涂装油

漆，以防刷油构件表面返锈。

2.设备施工方法及技术措施

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1）设备安装一览表

原料库区设备

位号名称规格数量单重

T54207清洗油槽DN3000L8000112745

K54201排气洗净塔DN180013035

CY54210沥青烟清洗器1161

E54201清洗油冷却器12530

T54202脱水焦油槽DN3000L8000111700

T54203分离水槽DN3000L8000111205

P54206AB氨水装车泵（附电机）2206

P54208废水输送泵（附电机）1206

P54207清洗油泵（附电机）1358

P54204AB分离水泵（附电机）2167

P54203AB脱水焦油泵（附电机）1206

Z54201AB超级离心机（附电机主机，螺旋驱动电机）25000

P54205AB焦油输送泵（附电机）2155

P54202ABC焦油脱水脱渣泵（附电机）3128

P54209油放空槽泵（附电机）1482

T54206油放空槽DN3000L8000111760

T54209导热油放空槽DN1400L700012800

P54211导热油放空泵（附电机）1277

T54208AB焦油地下油槽DN3200/p>

P54210ABCD焦油地下槽液下泵（附电机）41123

T54208CD焦油地下油槽DN3200/p>

P54210EFGH焦油地下槽液下泵（附电机）41123

成品库区设备

位号名称及规格数量单重

P54301AB轻油输送泵（附电机）2190

P54302AB脱粉酚油输送泵（附电机）2254

P54303AB甲基蔡油输送泵（附电机）2254

P54304AB洗油输送泵（附电机）2254

P54305AB慈油泵（附电机）2254

P54306清洗油泵（附电机）1620

P54307AB配油泵（附电机）2820

P54308AB燃料油输送泵（附电机）2820

P54309炭黑油输送泵（附电机）1820

P54310AB筑路油输送泵（附电机）2550

P543U油放空槽泵（附电机）1430

P54312AB93%浓硫酸地下卸车槽泵（附电机）2747

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P54313AB浓碱地F卸车槽泵（附电机）2723

P54314AB93%浓硫酸输送泵（附电机）2270

P54315AB浓碱输送泵（附电机）2254

P54316导热油放空槽泵（附电机）1277

T54310清洗油槽112745

T54311油放空槽DN2000L=7000VN20m314860

T5431693%浓硫酸地卜.卸车槽DN3000L=80001"12000

T54317浓碱地卜卸车槽VN50m31"12000

T54318导热油放空槽DN1400L=70001"2800

E54301汽化冷却器FN115/95m21"35000

E54302汽化冷却器FN30m211465

E54303清洗油冷却器FN6m212530

2）设备安装施工程序

3）施工准备

㈠设备基础验收

设备基础施工完毕，基础表面及预留孔内应清扫完毕，具备设备

安装条件，并提供基础的中间交接资料。

设备安装前对土建施工完交工的基础，要按照图纸及施工验收规

范进行基础中心线标高、几何尺寸的验收。设备基础的尺寸极限偏差

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和水平度、铅垂度公差应符合施工验收规范的规定。

验收预埋螺栓的高度、规格、螺纹、长度及表面的清洁度等，对

预埋地脚螺栓还要检查根部中心位置、不垂直度和顶部标高。另外，

预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护完好

预留螺栓孔验收时要检查予留孔中心位置、孔不垂直度和孔的深

度，对活动式地脚螺栓的予埋套筒及带槽锚板的基础，除检查套筒中

心位置、不垂直度以外，还应检查锚板方向和几何尺寸（也可以采用

地脚螺栓模拟检查的方法进行检查）。

以上验收项目如达不到要求应进行处理，直到满足安装要求为止。

设备基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合下表的规定。

设备基础的尺寸极限偏差及水平度、铅垂度公差mm

项次项目极限偏差公差

1基础座标位置（纵、横向轴线）±20

0

2基础各不同平面的标高

-20

基础上平面外形尺寸±20

0

凸台上平面外形尺寸

3-20

+20

凹穴尺寸

0

基础上平面的水平度（包括地坪上需要安装设备的部

5

4分：每米

10

全长

5

5铅垂度：每米全高

20

预埋地脚螺栓：

6标高（顶端）0〜+20

中心距（在根部和顶部两处测量）±2

预留地脚螺栓孔：中心距±10

7深度0〜+20

孔壁的铅垂度10

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预埋活动地脚螺栓锚板：

林高0—1-20

8中心距±5

水平度（带槽的锚板）5

水平度（带螺纹孔的锚板）2

⑵基础铲麻面

为了保证设备二次灌浆层与混凝土基础顶面粘接牢固，确保今后

设备运行平稳，在设备安装之前，对每台设备二次灌浆层范围内的混

凝土基础顶面，用风镐铲除表面的砂浆层。

⑶中心标板及基准线的设置

由于设备安装精度高，对所安装的设备的中心线、标高、水平度

和对作业线的垂直度要求尤其严格。为保证整套作业线设备的安装质

量，基础施工前，在基础两端应设置纵横中心线的标靶，设置永久性

中心标板、标高基准点和辅助中心基准线，从而控制设备安装的平面

位置。标板制作如下图示：

A»「A

标高基准点的设置：为了控制设备的安装标高和基础沉降对设备

安装精度的影响，在设备安装之前，根据总包单位及业主交接的高程

控制网点或土建施工设置的高程控制网点，在靠近设备和便于观测的

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基础上设置平面标高基准点。永久性中心标板和永久基准点的设置数

量不宜过多。

⑷垫板的计算和设置

在设备的基础之间设置垫板，其主要的目的是为了调整设备安装

的标高和水平，特殊情况下可通过垫铁校正设备底座的变形，通过垫

板把设备的重量和工作载荷均匀的传递到基础。

①垫板的位置

垫板在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺

栓和主要受力部位，如图示:

10~20mm

\设备轮廓线

地脚螺栓（直径d）

500-1000

1~2d

垫板

②垫板总承力面积的计算

A=C1OO(Q1+Q2)/R

式中:

A-----垫板总承力面积，mm2

C——安全系数，可采用1.5-3,采用座浆法，无收缩混凝土进行

二次灌浆时取小值

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Q1——设备的总重量KN

Q2——地脚螺栓的紧固力总和KN

R——基础混凝土的抗压强度Mpa

计算出总承力面积A,根据垫铁布置总数n再计算出单块垫板的

承载面积。结合设备底座的结构特点确定垫板的几何尺寸。

③配置垫板的施工方法

工程采用“座浆法”安装垫板，座浆采用无收缩砂浆混凝土。

基础标高

X7

4）泵类设备安装

㈠设备的开箱检验

泵开箱检验时应由建设单位、监理单位、施工单位共同参加，并

按下列项目进行检查核对一，并做出相应记录。

箱号、箱数包装情况及名称、型号、规格。

装箱清单、产品合格证、技术文件、资料及专用工具。

按装箱清单、技术文件，清点泵的零部件，并应无缺件，损件和

锈蚀等；管口保护物和堵盖应完好。

核对设备的主要尺寸及技术参数应与工程设计相符。

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应核对输送特殊介质的泵口主要零件，密封件以及垫片品种和规

格。

机泵及其零部件和专用工具、备件均应妥善保管，不得使其变形,

损坏、锈蚀、错乱或丢失。

设备验收合格后，应主动办理报验手续，无报验手续严禁施工。

㈡泵设备的安装

在土建基础上画出中心线，按要求配置好垫板。每个地脚螺栓的

近旁至少有一个垫板组，底座刚度较小或动负荷较大的设备，地脚螺

栓的两侧近旁均应放置垫板组，无地脚螺栓处的设备主要受力部位亦

应放置垫板组。每一垫板组应尽量减少垫板的块数，一般不宜超过5

决每对斜垫板的重叠面积应大于垫板面积的2/3。平垫板组宜露出设

备底座外缘10-30mm,斜垫板组宜露出设备底座外缘10-50mmo

将泵底座穿好螺栓后吊至基础上，调整底座的纵横中心线和标高。

中心线的误差为±2mm,标高误差为±5mm。

底座经过初步找平以后，定出预留孔螺栓的位置后，交由土建专业

进行一次灌浆。

待一次灌浆达到强度后，将泵以及电机吊至底座上，进行精找，

最后拧紧地脚螺栓螺母。

安装电机与水泵的联轴器，并调整联轴器同心度。主要方法为将

联轴器的圆周标出四等份基准点，然后按工作旋转方向将电机依次盘

转90度，并用百分表进行测量，盘转一周即测出4次4个偏差（轴向

和径向同时测量）

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泵和电机联轴器的装配要求

联轴器外形最大直径两轴心径向位两轴线倾斜端面间隙

D/mm移不得大于/mm不得大于C/mm

90〜1502.0-3.0

0.05

170〜2202.5〜4.0

0.2

275〜3203.0-5.0

1000

340〜4900.104.0-6.0

560〜6105.0~7.0

6706.0-8.0

7700.27.0-10.0

0.15

85010008.0-11.0

8809.0-12.0

㈢二次灌浆

灌浆前应检查地脚螺栓紧固和垫板放置情况，同一组垫板是否已点

焊牢固，并检查泵的标高、中心、水平，清理基础表面油污和杂物，

然后进行二次灌浆。

5）槽类设备安装

㈠设备检验：

检查设备名称、型号、规格、合格证及验收报告是否符合要求并

齐全。检查设备有无缺件，表面有无损坏和锈蚀等情况。

做好设备两级交接交接记录。即设备处与施工单位交接、施工单

位设备员对安装人员的现场交接。

设备运至现场后，对照设备清点设备、对零、部件进行清点，在吊

装过程中，注意保护好设备，应使设备完好无损。

㈡设备就位、找平找正和标高测定：

设备就位前，必须除去设备底面的油污、油漆、泥土及地脚螺栓

预留孔内的杂物。清除基础表面浮浆、凿成麻面，并不得有油污，以

19

保征二次灌浆质量。

研磨平垫板位置，使其纵、横向水平度达到设备精度要求。

㈢设备就位安装

a本部分的槽类设备均为筒状结构，采用汽车吊进行配合安装，安

装时关键控制垂直度的要求。

b设备的纵、横向中心线极限偏差、标高极限偏差、水平度或铅垂

度公差应符合设备安装工艺标准规定。

c设备找平找正和标高测定的测点，一般可选择在设备的下列部

位：

①设计或设备技术文件指定的部位；

②设备的主要工作面；

③部件上加工精度较高的表面；

④零、部件间的主要结合面；

d.设备安装偏差或误差的方向，一般可按下列因素确定：

①能补偿受力或温度变化后所引起的偏差或误差；

②能补偿使用过程中磨损所引起的偏差或误差；

③使有关的零、部件更好地联接配合；

④使运转平稳；

⑤使零、部件在负荷作用下受力较小。

e.拉钢丝测检直线度、平行度、同轴度时，应根据测检精度要求和

拉设跨距选用直径为0.3—0.75mm的整根钢丝，其拉紧力一般为钢丝

破断拉力的50%—80%。水平方向拉钢丝测检需考虑钢丝挠度影响。

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具体安装标准参数以设备厂家的安装说明书及厂家现场服务技术

指导为标准。

6）电动单梁起重机安装

㈠大车和小车整体吊装的安装程序如下：

施工准备一轨道验收一设备进场点交一检测一主梁吊装一附件安

装一清理收尾加油一试车

①清洗、修磨，所有联接部位联接板，保证其无污染、汕漆、毛

刺、硬点，保证联接部位平整联接，牢固可靠。

②行车轮按设备说明书进行加干油，在地面进行加油，并检查各分

面密封效果，如有漏油及时处理，尽可能减少高空作业。

㈡设备主梁的安装

本设备为电动单梁悬挂桥式起重机，跨矩LK=5.5m,采用25t的

汽车吊进行设备的卸货和就位到轨道上。

①该设备安装采取在地面将主构件组装完，然后一钩安装到位的

方法。

②起吊以前，要检查所系钢丝绳位置对桥架是否平衡。起吊前应

进行试吊，将设备起升0.5米停留30min,仔细检查所有的钢丝绳，然

后将设备放在地上，再一次检查钢丝绳和起吊设备，检查满意后才起

吊桥架。

③安装完后大车轮应同时与轨面接触，不允许有任何一个车轮不

着轨的现象。

④大车轮滚动面的对称垂直平面与轨道侧面的间隙值，两面之差

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不许大于4mm（或间隙值对各大尺寸之差不大于2mm）。

⑤车轮的水平偏斜PWL/1000（L为测量长度）且两个主动（或被

动）车轮的平平行方向相反。

⑥车轮端面的垂直偏斜不大于车轮直径的l/4a且必须是下边偏向

轨道的内侧。电动葫芦走行轮轮缘与工字钢翼缘板单边距离3-5mmo

⑦安装好大车轮后，应用手轻易的转动，无卡塞现象。

㈢行车检查、调整、力口汕、试车：

①待行车设备安装完成后还在进行检查加油处理，传动减速机按

图纸要求使用润滑油脂，各类润滑油的加注量严格按照图纸资料要求

进行加注。

②送电后，调试制动器的松紧程度。

3.管道安装施工方法及技术措施

1）管道安装一览表

原料库区管道

管道介质管径总长（m）

TAR焦油25-3002387.5

MNO甲基蔡油25-200698

WW工艺分离水25-150809.5

WR25-200184.5

GVA放散气25-300636.5

NNO氮气20-50507.5

DSO放空油25-100346.5

WIS工业水供水20-50300

WIR20-5039

WCS循环水上水25-8021.5

WCR循环水回水25-8020.5

22

WWR排污水40-30020

SLP低压蒸汽20-50727

DCL低压蒸汽冷凝水2022

H01导热油25-3502052

成品库区管道

管道介质管径总长(m)

L0轻油25-150550

CC0脱酚酚油25-150492.5

MN0甲基蔡油25-250846

OWN洗油25-150514.5

ATO一意油25-125411

ATOII二意:油10086

CATO脱晶意:油50102

PHR80100

F0闪蒸油8090

HWO重质洗油50165

MP沥青50-150215

FUO燃料油25-300778

CBO炭黑油25-300276.5

R00筑路油25-300484

CCS30%以上浓NaOH溶液25-200179

CSA78%以上浓硫酸20-200188

VHS803.5

WAL25-150297

DSO放空油25-100605

GVA放散气25-250902

NNO氮气20-40551

WIS工业水供水15-40198

BFW25-50155.5

WCS循环水上水15-250252.5

WCR循环水回水15-250212

23

WWR排污水20-30041

SLP低压蒸汽20-50395

DCL2527

H01导热油25-3001688

2）施工工艺流程

测量——支架制安——管道防腐——底漆——下料、坡口——分段

预制、焊接——管道敷设吊装、组对、焊接——无损检测一一水压试

验——系统冲洗与吹扫一气体泄漏性试验——防腐补口

3）施工技术及要求

管道工程按管道材质为：20#无缝钢管，执行标准GB/T8163-2008.

GB3087-2008>GB9948-2006o

本工程部分管道为GC2、GC2级压力管道，管道安装前在当地质

量技术监督局办理告知手续，施工过程中及时接受当地承压特种设备

检验所监督检验。

㈠施工人员条件要求

管道施工的人员应施工过同类工程的人员。

管道焊接的焊工，必须是锅炉压力容器考试合格的焊工，并取得与

本工程管道同类材质合格项目的焊工方可上岗施焊。

从事无损检测的人员应具有良好的身体素质和合符要求的视力，且

双眼矫正视力不得低于1Q无色盲、色弱。

㈠材料的验收

①验收的一般要求.

管子、管件、阀门等材料必须具有制造厂的质量证明文件。无质量

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证明文件的产品不得使用。

产品在入库前，应对质量证明文件进行审查，并与实物核对。若到

货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证

明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证

性检验或追溯到产品制造单位。异议未解决前，该批产品不得使用。

管子、管件、阀门在使用前按设计要求核对其规格、材质、型号和

定购单代号。

管子、管件、阀门在使用前进行外观检查，其表面要求如下：

无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；

没有超过壁厚负偏差的锈蚀及凹陷；

阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应注明公称压

力，公称通径，工作温度和工作介质。

铸件应表面平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂及裂纹等缺陷。

锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。..

阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡塞现象，阀杆

的全开和全闭位置应相符合，主要零件不得有严重缺陷。

②阀门强度和严密性试验

输送有毒流体、可燃流体的阀门100%进行强度和严密性试验，输

送无毒非可燃性流体的阀门10%进行强度和严密性试验。阀门的强度

和严密性试验应用洁净水进行。

阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟,

以壳体、填料无渗漏为合格。

25

除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外，严密性试验一般按公称压力进

行。在能够确定工作压力时，也可以用1.25倍的工作压力进行，以阀

瓣密封面不漏为合格。

严密性试验不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。.

试验合格的阀门，应及时排净内部积水。密封面应涂防锈油（需脱

脂除外），关闭阀门，封闭出入口，并填写试验记录，如有不合格则需

逐个检查，试验合格的阀门在阀体上按LDI标示规定做出标识。

阀门的传动装置和操作机构应进行检查。要求动作灵活可靠，无卡

涩现象。

安全阀在安装前应按设计要求进行调试。

安全阀的起跳次数不得少于3次。

安全阀调试必须在甲方代表/监理代表的监督下进行。

安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并填写“安全阀最终调试记

录”

阀门检验或安全阀调试时，甲方代表在现场共同确认。

具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公

称压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4min,

无渗漏为合格。

③管件的检验

管件外表面应有制造厂代号（商标）、规格、材料牌号和批号等标

识，并与质量证明文件相符，否则不得使用。

管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺

26

陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产

品标准的要求。焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不

得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。

弯头、异径管、三通、法兰、补偿器及紧固件须检查其尺寸、材

质、型号及识别号，高压管件及紧固件验收后应填写记录。

法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分

应完整，无损伤。凸凹面应能自动嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的

深度。

垫片不能有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。密封垫片应按产品标

准进行抽样检查验收，每批不得少于一件。缠绕垫片不得有松散、翘

曲现象，表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等

缺陷。

螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度符合

产品标准的要求。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

㈢配管材料的保管及发放

①材料的保管

进库的管子、管件应根据材料清单，按材料编码及部件号存放，核

对材质、尺寸、色标、型号及其它识别号，进行验收并分类摆放。

管材要放置在支架或临时支墩上，各种材质钢管要分开摆放，并明

显标识。

管件应按材质、种类、等级、规格分类放置在货架上，装卸时应避

免碰撞，以防擦伤或损伤管件。.

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㈡管道及材料发放管理办法

在整个工程中，技术人员按各自分管单元的管线号（管线号与其

轴测图及材料相对应）填写“材料限额卡”。

“材料限额卡”可手写或用计算机打印，一式四份，专业工程师、

计划员、保管员各存一份，领料员拿一份作为领料依据，保管员见其

余三人签字后的“材料限额卡”才能依卡发料。

管道支吊架材料依图做材料预算，直接领用。

对因设计变更和误操作造成的材料增补，由工艺工程师签发增补

材料领用单，保管员见签字后的增补材料领用单才能发料。

安全阀、调节阀等特殊阀门按施工进度要求适时发放，并造册登

记。登记时必须显示其应用部位（单线图号）及领用人。

㈢管道加工

①管道清理

管道预制前对每根管子内部必须进行清理，具体措施按下列要求

进行。

公称通径50〜200mm的管道，可用绑有破布、毛刷或钢丝刷的铁

丝在管内反复拖拉，直至干净；

公称通径小于50mm的管道，宜用压缩空气吹净；

②管道的切割

管道加工开始时，管工必须吃透图纸，确定管子、管件材质，核

对好尺寸，开始下料。

管子切割后切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、

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缩口。熔渣、氧化铁、铁屑应予以清除干净

③管道开孔

开孔应在管段未成型前或相互组对之前进行，以便除净由于开孔

而落入管内的切削物和熔渣等。

在管线上开大于1"孔时，碳钢用氧一乙快焰，开孔后必须将热影

响区磨去2mm。在管线上开小于等于1"孔时，必须采用机械钻眼。

管道开孔应尽量在管道预制时进行，如果在安装后开孔，开孔后

必须及时将管内杂物用空气吹扫干净或用布拖净。

㈣管道组对要求

管子组对前检查坡口的质量、尺寸、角度应符合要求，内外表面

不得有裂纹、夹渣、污垢及铁锈等缺陷。

组对前应用手工或机械清理坡口内外表面，在20mm范围内不得

有汕漆、锈、毛刺等污物，其方法碳钢可用角向磨光机、钢锤等，不

锈钢可用不锈钢丝刷等。

对于焊接管要注意纵向焊缝并标出，以便与开孔位置错开，相邻两

管纵焊缝应相隔180°,有可能的地方焊缝最小间距150mm。

㈤管道预制和安装

①管道预制

为了满足施工进度的要求，减少现场的工作量，所以要充分提高

工厂预制的深度。.

管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口，对已就位的

设备，有必要实测时，应先实测后预制。

29

管道预制加工应按现场审查确认的设计单线图或依据管道平、剖面

图绘制的单线图进行，预制加工图上应标注管线编号、现场组焊位置

和调节裕量。

管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标识，并做好标识

的移植。

管道预制时自由段和封闭段的加工尺寸允许偏差应符合规定。

预制管道组合件应具有足够的刚性，否则应有临时加固措施，必要

时应标出吊装索具捆绑点的位置，摆放要注意支撑好，不得产生永久

变形。

管道预制完后，一切检验工作均应合格。出厂管道一律写明区号、

图号、分段号，用白油漆刷底，记号笔书写，最后全部用透明胶带包

上，以防雨淋日晒字迹不清。

②管道安装

管道安装前管子、管段、管件、阀门等内部应清理干净，不留污

物或杂物。

管道安装的坡度，按图纸标注的要求进行。蒸汽支管与总管连接

应尽量采用上接，不能下接。

管道安装工作如遇中断，应及时用塑料布或塑料管帽封闭敞开的

管口，复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，

确认管内无问题后，再进行安装。

管道的安装一般先大管，后小管；先高压管，后低压管的顺序进

行。

30

管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影

响密封性能的缺陷存在。

法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%,

并保证螺栓自由穿入。

与设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔离，严禁脏物进入设备。

盲板应有明显标记，专人负责安装与拆除。.

管道安装尺寸的偏差，不应超过要求。管道连接时，不得采用强

力对口、加热管子、加置偏垫或多层垫片等方法来消除接口端面的过

量间隙、偏差、错口与不同心度等缺陷，当发现这些缺陷时，应检查

相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校

正。

与传动设备连接的管道在安装前必须将内部清理干净，管内应无

铁锈、尘土、油、水及其它污物。

与传动设备连接的管道，应从机械设备侧安装，其水平度及铅垂

度的允许偏差为水平偏差造成的坡度不应使管内存液。

与传动设备连接的管道的固定焊口，应尽量远离设备，并在固定

支架以外，以减轻焊接应力的影响。

与传动设备连接的管道支吊架安装完毕后，应卸下设备连接口处

的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差、径向位移及间距。

所有的螺栓能顺利垂直通过螺孔，保证达到低应力连接的要求。

传动设备入口管，在系统吹扫前不得与设备口连接，应用有标记

的盲板隔离。

31

管道的分段吊装，用16T/25T汽车吊来完成，管道吊装索具，采

用钢丝绳扣，吊装前应对使用的机具绳索进行检查，确定安全可靠

方能使用。绳索绑扎要牢固，吊点选择应合理，不得使管道在吊装过

程中产生永久性变形。

③支吊架安装

管道支吊架应按设计要求安装，并应保证其材质的正确，支吊架

标准图已将各部件详细标明。支吊架的座标偏差不得超过10mm,®

不宜有正偏差，负偏差也不应超过10mm。

管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架的位

置按图上标注的进行。支吊架安装应平整牢固，与管子接触良好。

导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现

象。保温层不得妨碍热位移。

弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计要求调整，并填写《弹簧支吊

架调整和安装记录》。弹簧的临时固定件，应待全系统安装、试压、绝

热施工完毕后，方可拆除。

支吊架的安装焊缝应满焊，不得有漏焊、缺焊和裂纹等缺陷。管

道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。

管道安装不宜使用临时支吊架，如必须设置时，应有明显的标记,

其位置不得与正式管架冲突，管道安装完毕后，应及时拆除。

管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的型式、材质和

位置。

有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查和

32

调整。

伏）管道焊接

①焊材的存贮

焊接材料应具有产品质量证明文件，且实物与证书上的批号相符

外观检查时，焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。焊丝在使用

前应清除其表面的油污、锈蚀等。焊条应按说明书或焊接作业指导书

的要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。出厂期超过一年的焊条,

应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。

对焊材进行验收，合格后应做上合格标记入库贮存，妥善保管。

焊材的贮存库必须通风，库房内温度不低于5C,空气相对湿度应

不高于60%,库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。

焊材应存放在架子上，架子离地高度和与墙壁的距离均不少于

300mm,严防焊条受潮。

焊材应按类型、牌号、批号、规格和入库时间分类堆放。每架应

有明确的标识，防止混放。

②焊材选用

焊接材料

母材母材焊接方法焊接部位

焊材牌号规格

H08A

手工鸨极辅弧焊打底62.5

H08MnA

碳钢厚度小于12mm

E4315、J422

手工电弧焊其余63.2

E5015、J507

③焊材烘烤

焊条使用前应按规定温度和时间进行烘烤，烘烤条件按下表要求

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进行。烘烤应有详细记录。

焊条牌号烘烤温度（℃）烘烤时间（h）恒温温度（°C）

J422150160

烘好的焊条领出后，超过4小时不用应重新烘烤，且重复烘烤次数

不得超过两次。

④焊材的领用和发放

焊接材料的领用和发放要严格按照“焊材领用限额卡”制度执行,

同时要求焊条头的回收数量与领取的焊条数量相一致。焊工领取的焊

条必须已按要求的温度和时间进行了烘烤。

焊工领取焊条必须携带保温筒，否则不允许为其发放焊条。

⑤坡口加工、清理及检验

焊接坡口型式和尺寸执行有关规定：

碳钢管的坡口加工，宜采用机械方法也可以采用氧一乙快焰等方

法，但必须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处修

磨平整。

不等厚接头的对中应以内壁平齐为标准，若对中后，内或外错边

超过1.6mm,都要求开制过渡坡口，坡度为1：3o

⑥焊接工艺

对于不能进行双面焊的管道均要求筑弧打底，电弧焊填充盖面焊

接。

承插焊口、管道附件角焊缝采用全电弧焊焊焊接。

⑦焊接及组对的一般要求

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管道两相邻焊缝中心的间距，应控制在下列范围内：

直管段两环缝间距不小于100mm,且不小于管子外径；

除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于50mm；

环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm,需热处理的焊缝距支、吊

架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。

不宜在管道焊缝及其边缘上开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围

内的焊接接头，应100%进行射线探伤。

在下雨天、相对湿度大于90%、环境温度低于0℃或大风天气进

行施工作业时，应采取有效的防护措施，否则不得进行焊接作业。

焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用的焊接材料及工

艺措施应与正式焊接要求一致。

多层焊的焊缝施焊厚度不宜超过4mm.

对焊阀门组焊时宜采用氨弧焊打底，防止焊接时污染阀门。

法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装；

遇到环境温度低于0℃、壁厚大于16mm、含碳量大于0.20%的管

道、焊件刚性较大，如法兰、阀门、铸钢管件、管座式三通、承插焊

接件等，必须用低氢焊条，直流电焊机施焊。

焊接施工过程中及时填写焊接工作记录。

⑧质量检验

所有焊工都应对自己完成的焊缝表面进行自检，焊缝表面不允许

有飞溅、药皮、夹渣、气孔、裂纹超标的咬边、未熔等缺陷。焊缝表

面应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊角高

35

度应符合设计规定，一般为较薄件的1.5倍。外形应平缓过渡。

管道咬肉深度不允许超过0.5mm,且咬边总长度不超过整道焊缝

总长的10%且不大于100mm。

焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高1+0.2b（b为焊缝宽

度），且不大于3mm。

壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超

过下列规定：

对焊管道坡口型式及组对间隙

尺寸（mm）

坡口

序号坡口形式壁厚间隙钝边坡口角度

名称

SCPa

<20——

1I型2

2V型N3〜91±11±170°±5°

3V型>9-262+1-22+1-260°±5°

要求100%射线探伤的管道应在单线图上准确标明焊缝位置、焊缝

编号、焊工代号、无损检测方法、热处理焊口编号；对进行抽样射线

探伤的管道其焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、热处

理焊口编号，应有可追溯性记录。

（七）无损检测