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文档简介

普朗明公司生产部现场5S改善计划目的：为了彻底改善生产部现场5S效果，改善工作环境。适用范围：灯具生产车间。适用对象：公司所有成员。内容：一、现状分析：通过人、机、料、法、环五大因素，进行目前现场5S分析。导致产生5S差的主要因素如下：1、人员因素主要有：现场工作人员工作纪律差；生产过程中各区域无5S责任人员管理；工单没有及时清尾，导致产线工单料较多；对员工没有5S宣导与监督；清洁工对垃圾没有及时清理；员工随意扔垃圾；物料员对物料没有按指定区域摆放。2、生产工艺流程方面：制程良率较低，导致不良品与不良料过多；操作工位没有固定标准化操作规范；异常比例高，导致临时停止目前产品急转其它产品，产线同时存在多工单物料，物料过多。3、物料方面主要因素：物料员没有按指定区域摆放；物料数量没有管控；物料无标识；物料没有分类存放；没有及时整理；不良料没有及时退仓；良品料与不良料没有明显的区分；生产路灯与灯壳类物料大，占较大空间。4、环境方面：没有固定区域划分；没有充分合理利用空间；二、现行问题改善：选择导致5S差的主要事项，建立相应改善对策，进行逐步完善。（参见改善方案表）5S现行问题改善方案表项目因素问题点改善措施责任人完成标准（-5分/项）完成日期人员因素现场工作人员工作纪律差；生产过程中各区域无5S责任人员管理；工单没有及时清尾，导致产线工单料较多；对员工没有5S宣导与监督；清洁工对垃圾没有及时清理；员工随意扔垃圾；物料员对物料没有按指定区域摆放。制定5S人员；生产主管生产主管产线拉长5S管理制度文件经过副经理批准现场通过质量检查7.307.107.30程生产工艺流制程良率较低，导致不良品与不良料过多；操作工位没有固定标准化操作规范；异常比例高，导致临时停止目前产品急转其它产品，产线同时存在多工单物料，物料过多。21.管理人员严格按异常处理流程进4线生产前。2.做好预备下一工单料齐，3.针对临时停止生产的物料进行集品质主管生产主管文件经过副总经理批准、现场通过质量检查6.307.5物料主要因素物料员没有按指定区域摆放；物料数量没有管控；物料无标识；物料没有分类存放；没有及时整理；不良料没有及时退仓；良品料与不良料没有明显的区分；生产路灯与灯壳类物料大，占较大空间。产线组长文件经过副总经理批准、现场通过质量检查7.10环境因素员。生产现场无关物料设备工具杂乱。建立生产物料区域摆放标识卡与责任人，建立工具摆放区域和生产办公区域节约生产现场空间保持物流通道畅通。对生产车间无关物料设备工具进行清理由公司主管负责人进行统一处理，由生产部排出人员协助处理，目的清理出生产现场生产主管副总经理协调相关负责人文件经过副总经理批准7.7编制：陈敏审核：批准：

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