小管套轮注塑模具的设计-毕业设计

本科毕业论文（设计）论文（设计）题目：小管套轮注塑模具的设计学院：材料与冶金学院专业：高分子材料与工程班级：学号：学生姓名：指导教师：年月日贵州大学本科毕业论文（设计）诚信责任书本人郑重声明：本人所呈交的毕业论文（设计），是在导师的指导下独立进行研究所完成。毕业论文（设计）中凡引用他人已经发表或未发表的成果、数据、观点等，均已明确注明出处。特此声明。论文（设计）作者签名：日

期：目录摘要 I关键词 IAbstract IIKeywords II一、绪论 11.1我国注塑模具的现状 11.2模具设计软件 11.3设计塑件介绍 2二、塑件的工艺分析 32.1原料成型特性分析 32.2塑件分析 32.2.1尺寸和精度 32.2.2形状特征 4三、注塑机的选用 4四、注塑模具成型零件设计 54.1确定型腔数量 54.2分型面确定 54.3注塑模具成型尺寸计算 54.4成型零部件外形尺寸设计 6五、注塑模具侧向分型与抽芯机构设计 65.1侧向分型与抽芯机构的选择 65.2抽芯距的确定 75.3斜导柱的设计 75.3.1倾斜角 75.3.2大小和数量 75.3.3斜导柱尺寸 85.3.4斜导柱长度 8六、浇注系统设计 86.1主流道设计 86.2浇口套设计 96.3分流道设计 96.3.1分流道的选择 96.3.2、分流道的尺寸 96.4浇口设计 96.4.1浇口类型的选择 106.4.2浇口位置的选择 106.4.3浇口尺寸设计 106.5冷料穴和拉料杆设计 116.5.1冷料穴设计 116.5.2拉料杆设计 11七、注塑模具结构件设计 117.1模架设计 117.1.1模架典型结构 117.1.2模架规格型号的选用 127.1.3模架尺寸的确定 127.2支承零部件设计 137.2.1固定板、支承板设计 137.2.2垫块设计 14八、推出机构设计 148.1推出机构的选择 148.2脱模力的计算 148.3推出机构的位置和尺寸 15九、冷却水路设计 159.1冷却系统设计原则 159.2冷却系统位置和尺寸 15十、排气系统设计 1610.1排气系统设计原则 1610.2分型面排气 1610.3推杆和推管排气 16十一、注塑机参数校核 1711.1注射量校核 1711.2锁模力校核 1711.3模具与注射机安装模具部分相关尺寸的校核 1811.4开模行程的校核 18十二、附模架及各部件图 1912.1模具装配图及开模模拟图 1912.2模具总装图 20十三、参考文献 21致谢 22摘要随着塑料的不断研发与应用，塑料制品被运用到了各行各业。由于成型的需要，带动了塑料模具的不断发展。在塑料成型中注塑模具在整个塑料模具中占了很高的比重，能熟练地进行注塑模具的设计是非常必要的。本设计在设计前介绍了国内模具的现状，对比国内外模具发展程度。了解国内模具落后的地方。抓住注塑模具设计的重点和方向，顺应模具发展趋势进行模具设计；简单介绍了模具CAD技术在模具设计中运用，简述设计所使用软件solidworks/IMOLD的各个功能；同时对所设计的塑件进行简单介绍，设计要点简要分析等。本设计是对净水器的部件小管套轮进行注塑模设计，设计中利用solidworks/IMOLD软件对塑件进行了实体建模，对塑件结构进行了工艺分析。设计中调用了IMOLD插件中的各标准件，对模具各部件进行设计。设计说明书中对各模具部件的选用理由、大小尺寸进行详细描述和计算。设计的每一步均按模具设计教程和模具设计手册进行严密的设计和计算，最后对注塑机各项参数进行校核。同时用solidworks/IMOLD软件的高级建模得到型腔和型芯等部件，最后直接导出模具装配图和零件图。关键词：模具设计；注塑模具；分型；型腔；型芯AbstractWiththecontinuousdevelopmentandapplicationofplastics,plasticsareappliedtoallwalksoflife.Duetotheneedmolding,ledthedevelopmentofplasticmold.Plasticmoldingplasticmoldinjectionmoldintheaccountforahighproportionofskilledtocarryoutinjectionmolddesignisverynecessary.Thedesignofthepresentsituationinthecountrybeforedesigningthemold,themoldcontrastlevelofdevelopmentathomeandabroad.Understandingofthedomesticmoldbackwardplace.Seizethefocusanddirectionofinjectionmolddesign,molddevelopmentconformtothetrendformolddesign;moldbrieflyinthemolddesignCADtechnologyapplication,outliningthevariousfunctionsofthesoftwaredesignsolidworks/IMOLDuse;atthesametimeforthedesignofplasticpartsabriefintroduction,designfeaturesabriefanalysis.Thedesignisasmallpartofthewaterpurifierwheelshroudinjectionmolddesign,designutilizingsolidworks/IMOLDsoftwarewassolidmodelingplasticparts,plasticpartsofaprocessanalysisstructure.DesigncallsIMOLDeachplug-instandardparts,thepartsofthemolddesign.Designspecification,detaileddescriptionandcalculationofthevariousmoldpartsselectiongroundssizes.Everystepofthedesignaccordingtothemolddesignandmolddesigntutorialmanualrigorousdesignandcalculation,thefinalparametersoftheinjectionmoldingmachinetobechecked.Atthesametimegetahigh-levelmodelingsolidworks/IMOLDcavityandcoresoftwareandothercomponents,andfinallydirectexportmoldassemblydrawingsandpartdrawings.Keywords:molddesign;Injectionmould;Parting;Cavity;core一、绪论1.1我国注塑模具的现状注塑成型是用注射机将熔化的塑料高压压入模具内，经冷却凝固得到塑料制品。注塑模具的应用很广泛，很多工业生产都使用模具加工。据统计，注塑模具占整个塑料模具总量的50%以上[1]。可以看出注塑模具是工业发展中的重要行业之一，然而我国的注塑模具同其他发达国家相比落后了很多。首先国内注塑模具精度低，目前国外先进水平生产型腔尺寸精度达到0.005～0.001mm，而国内为0.002～0.003mm，国外先进水平生产型腔表面粗糙度达到Ra0.05～0.10um，而国内为Ra0.20～0.40um[2]。其次国内CAD软件和标准模具运用少，在CAD软件中，拥有各种型号的标准模具部件，设计人员可以随时调用所需的各种标准模具部件，也可以快速地进行标准部件的参数修改[3]。这样可以减少模具设计时间，降低模具设计成本。由于我国模具起步晚，相对来说模具工业发展比较迅速。在这种情况下导致国内模具设计人员对复杂模具的设计掌握不够，许多复杂模具需要进口。模具设计资料残缺、陈旧，部分设计依靠经验，缺少相关的理论研究。虽然国内有很多模具厂家，但是由于国内相关模具技术的问题，模具还处在低端领域，而现今的市场需求是高端模具，让模具市场出现供求错位现象。1.2模具设计软件模具CAD造型软件有很多，如Pro／E、UG、Solidworks等，为模具设计提供了设计平台[4]。模具CAD拥有强大的建模功能，可以逼真地显示出塑件形状，测量塑件尺寸、面积、体积等。模具CAD能对塑件进行分析，找出分型面、型腔面、型芯面等，同时输入拔模角度、收缩率等为后续模具设计做准备。使用CAD能生成复杂的成型零件，而且它的标准模架库、典型结构以及标准零件库种类齐全。设计时可以简单、方便地调用这些功能，为模具设计缩短了时间。在模具设计软件中，里面已经储存了各种标准的零件，设计时按所需进行调用；设计所需数据也可以快速地在里面查询等。模具软件可以降低设计人员的工作强度，节省设计时间，并且让设计变得更加标准和规范。例如solidworks中的插件IMOLD就有很完整的模具设计功能，能很快地根据塑件模型一步一步进行模具设计。其中IMOLD主要的功能模块有：eq\o\ac(○,1)数据准备：在模具设计前进行相关操作，为设计做准备。eq\o\ac(○,2)项目管理：可以输入项目名和代号，选择所用单位、材料以及材料收缩率等。eq\o\ac(○,3)型芯、型腔设计：选择分型面、型腔面、型芯面以及侧型芯面，创建型芯和型腔。eq\o\ac(○,4)模腔布局设计：选择型腔布局类型，对型腔布局设计。eq\o\ac(○,5)浇注系统设计：选择合适的浇注系统尺寸和形状，确定浇口和流道位置。eq\o\ac(○,6)模架设计：调用标准模架库模架或者根据需要修改模架参数，对不需要的组件进行删除。eq\o\ac(○,7)滑块设计：提供标准滑块库，根据需要选择适合的滑块机构。eq\o\ac(○,8)顶杆设计：在指定位置添加顶杆，根据需要修改顶杆参数。eq\o\ac(○,9)冷却系统设计：设计冷却通道，对模板钻孔，对管道进行延伸等。eq\o\ac(○,10)IMOLD工具：提供设计的其他辅助功能。运用这些模块可以对任何类型的产品进行模具设计。1.3设计塑件介绍本设计设计的是净水器里的一个部件，净水器有有多种类型，市场上常见的有净水机和纯水机等。净水机是通过过滤和吸附的物理方式除去水里面的污染物，纯水机多一步RO膜反渗透，能除去几乎所有污染物，得到直接饮用的纯净水。净水器按设计等级分渐紧式和自洁式，渐紧式净水器按管路设计，内部依次置入各种过滤芯，需要定期清洗；自洁式净水器使用分质流通原理，不需要定期清洗。净水器滤芯一般包裹在侧壁有孔的管状物上，水经过滤芯流向管内，经几次不同滤芯的过滤后得到纯净水。所设计塑件正是安装在滤芯包裹的过滤管两端的部件。有部分厂家净水器零部件使用不锈钢，虽然不锈钢有很高的强度和刚度以及一定的杀菌效果，但是不锈钢成本比较贵。在净水器的部件里面，选择合适的成型塑料以及合适的结构设计也能满足所需的强度和刚度，节约成本。设计净水器的连接部位时需考虑公差和粗糙度，同时需考虑两连接部件的热膨胀系数，防止漏水。塑件所选材料必须无毒无污染，抗氧化能力强，化学稳定性好。选用改性塑料时要考虑改性添加剂是否稳定等。二、塑件的工艺分析2.1原料成型特性分析由于塑件为净水器零部件，要保证无毒无污染，故使用纯的ABS塑料。为保证成型过程顺利进行和塑件质量，必须先对原料的成型特性进行分析。ABS塑料强度高，耐冲击性能强，注塑前要进行充分干燥,特别是表面要求光泽的塑件，注塑前需在80～90°温度下干燥3小时左右。ABS塑料是一种流动性中等的塑料，注塑时需要较高的料温和模温,但过高也会导致分解，高于270°将会分解。注塑精度高的塑件时模温一般用50～60°，注塑表面光泽的塑件模温一般取60～80°。2.2塑件分析2.2.1尺寸和精度影响塑件尺寸精度的因素很多，模具精度低、安装误差大、模具磨损较多等会降低塑件的精度；另外塑料本身收缩率的波动、塑件形状、成形工艺条件等也会影响塑件尺寸精度。但是不能一味地为了塑件尺寸精度而把其设计得太高，因为高精度的模具会增加加工难度和模具制造成本，应在满足塑件要求的情况下尽量把尺寸精度设计低一些。塑件内孔轴部件相连接，并受模具活动影响按MT3-B类精度标注，与管相连接部分按MT3-A类标注，以及主要尺寸如图1。其余未标准公差按MT5精度。塑件为内部零件对表面粗糙度要求不高，取Ra为1.0。图1.塑件主要尺寸2.2.2形状特征由于塑件的轮周都有凹槽，需要侧向抽芯。塑件的型芯长和型腔深均大于2mm，故需要设计脱模斜度，由于ABS的收缩率较小，取脱模斜度为30‵。三、注塑机的选用注塑机规格型号的选用主要考虑注塑机的塑化率、额定注塑量、额定锁模力、安装模具的有效面积（注塑机拉杆之间的距离）、顶出行程等。塑件要求较光滑的表面时则需要较大的注塑压力，这时选用注塑机时得首先考虑额定锁模力。因为塑件表面精度要求较高，需要较大的锁模力，这里根据额定锁模力来选用注塑机。假定各腔塑料塑件在分型面上的投影面积之和为S分（mm2），注塑机的额定锁模力为F模，塑料熔体对型腔的平均压强为P型，则：S分P模≤F模S分=nA1+A2=7854+254=8108mm2其中n=1，A1为单个塑件在模具分型面上的投影面积，A2为浇注系统在模具分型面上的投影面积。P模注塑机注塑压力的80%左右，即120×80%=96MPaS分P模=8108×96=778368N=778KN≤F模=900KN故选择型号为XS-ZY-125注塑机，注塑机参数为：额定注射量/cm3125螺杆直径/mm42注射压力/MPa120注射行程/mm115锁模力/KN900最大成型面积/cm2320最大开合模行程/mm300模具最大厚度/mm300模具最小厚度/mm200喷嘴圆弧半径/mm12喷嘴孔直径/mm4动定模固定板尺寸/mm428×458拉杆空间/mm260×290电动机功率/KW11加热功率/KW5机器外形尺寸/mm3340×750×1550注射方式螺杆式顶出形式机械顶出表1.注塑机参数四、注塑模具成型零件设计4.1确定型腔数量型腔数的确定时需结合塑件本身结构、注塑机的注塑能力、经济性能等来确定型腔数目。本设计的塑件轮周有凹陷，需要使用用侧向抽型分型机构且抽芯距长，模具结构比较复杂，采用一模一腔。4.2分型面确定分型面选择不当将会导致塑件外观缺陷、模具结构复杂、熔体浇注复杂、型腔排气困难、冷却系统复杂、不利于脱模等。对塑件进行分析，塑件轮周需要用侧型芯成型，侧型芯在动模一侧，故分型面需选在离定模最近的最大轮廓处如图2延展面。图2.塑件分型面4.3注塑模具成型尺寸计算模具的型芯、型腔形状由塑件图镜射而成，其成型尺寸加脱模斜度以及平均收缩率而得。这里取几个关键尺寸进行计算。eq\o\ac(○,1)型腔在塑件最大圆处尺寸：DM=[D(1+S)-3/4×Δ]+δ=+0.5/3=100.13+0.17eq\o\ac(○,2)型芯在内孔处尺寸：dM=[d(1+S)+3/4×Δ]-δ=-0.4/3=18.39-0.13eq\o\ac(○,3)塑件高度尺寸：hM=[h(1+S)+2/3×Δ]-δ=-0.35/3=26.36-0.12同理可计算塑件其他位置的尺寸。式中D、d、h、塑件尺寸；DM、dM、hM、与塑件相对应的模具尺寸；S收缩率，ABS收缩率为0.4%～0.7%；Δ塑件公差，塑件尺寸与精度处有说明；δ模具零件公差，取Δ/3。4.4成型零部件外形尺寸设计因为塑件小型塑件且需要侧向抽芯，故选择整体式矩形型腔。小塑件按强度条件计算，型腔侧壁和底板厚度的计算如下：计算得H1/l=0.27<0.41；侧壁厚度:s≥式中p熔体压力，MPa；H1承受熔体压力的侧高度，mm；W抗弯截面系数；a矩形型腔边长比。取常用ABS型腔内平均压力p=30MPa，计算得s≥22mm底板厚度：h≥式中a1模脚之间距离与型腔短边长的比决定的系数；b型腔侧壁短边长，mm。计算得h≥24mm五、注塑模具侧向分型与抽芯机构设计5.1侧向分型与抽芯机构的选择塑件为大批量生产产品，要求生产效率和自动化，因此选择机动分型与抽芯机构，而且该机构具有抽芯力大，不需另外添加设备等优点。本设计选择滑块斜导柱侧向分型与抽芯机构。5.2抽芯距的确定塑件为圆形并用对开式滑块测抽芯，其抽芯距为S=式中R外形最大圆的半径，mm；r阻碍塑件脱模的外形最小圆半径，mm；计算得：s=50mm5.3斜导柱的设计5.3.1倾斜角一般情况下，α=15°～25°，常用角度是18°和22°，在这一区间内α越小越好，因为α越小，斜异柱承受的扭力越小，滑块肩部承受的摩擦力越小。当抽芯趾离较小、滑块又较高时，倾斜角α可以取较小的值，但最小不能小于10°；当抽芯距离较大、滑块高度尺寸较小、塑件对侧向抽芯的包紧力又较小时。倾斜角α可以取较大的值，但最大不能大于30°。α的大小取决于侧向抽芯的距离和滑块的高度，而与塑件的推出距离无关，一般来说，在满足侧向抽芯距离要求的前提下，斜导柱的头部应尽量靠近滑块的底面。由于塑件抽芯距较大，塑件尺寸又较小，结合标准模具库中说具有的滑块斜导柱尺寸数据，取倾斜角α=23°。5.3.2大小和数量因为塑件为圆形，所以滑块宽度应大于圆的直径，根据下表，滑块宽度b=d+2×N=100+2×28=156mm＞150mm，故取斜导柱直径为25mm，数量为2。表2.斜导柱大小和数量推荐值(mm)5.3.3斜导柱尺寸表3.斜导柱尺寸推荐值(mm)图3.斜导柱相应尺寸位置根据表，d=25mm时，D=30mm、H=8mm、Lmax=200mm、SR=10°。5.3.4斜导柱长度L=L1+L2=+式中S抽芯距，mm；H固定板厚度，mm；α倾斜角。计算得L=187.40mm＜Lmax符合六、浇注系统设计6.1主流道设计在XS—ZY—125型注射机的参数中，喷嘴孔直径d0=φ4mm，喷嘴圆弧半径R0=12mm，为了防止主流道小端出现溢料，要求喷嘴与主流道相吻合，主流道圆弧半径必须大于喷嘴圆弧半径1～2mm，这里取主流道圆弧半径R=14mm。主流道小端直径比喷嘴孔直径大时会产生凝料而影响脱模，一般设计主流道小端直径比喷嘴孔直径大0.5～1mm，这里塑件喷嘴孔直径为4.5mm。6.2浇口套设计eq\o\ac(○,1)R必须与注塑机喷嘴球面半径R1相配，并保证：R=R1+（1～2mm）。eq\o\ac(○,2)内孔d与锥度α需加工至与注塑机喷嘴孔径d1相配，并保证d=d1+（0.5～1mm）eq\o\ac(○,3)浇口套必须被紧压住以防止后退。主流道及浇口套设计尺寸如图4所示图4.主流道及浇口套设计尺寸6.3分流道设计分流道是主流道至浇口之间的一段过渡通道，由于分流道往往是浇注系统中最长的部分，所以如何减小分流道的流程和流动阻力，对塑件的成型质量和模具劳动生产率的提高至关重要。6.3.1分流道的选择图5.分流道分流道有两种形式：二模板分流道和三模板分流道，结合塑件分析，选择二模板分流道。分流道截面形状分为圆形、U形、正方形、梯形和半圆形。因为分流道较短，选择加工较易的半圆形分流道，如图图5.分流道6.3.2、分流道的尺寸分流道的截面尺寸主要根据塑件所用塑料的流动性、塑件质量、塑件壁厚及分流道长度确定。根据经验85g以下塑件分流道直径为3mm。6.4浇口设计浇口设计时因选择合适的位置、类型和尺寸。选择不当会影响塑件外观，塑件质量，甚至会导致整个浇筑过程无法完成。6.4.1浇口类型的选择图6.图6.浇口位置6.4.2浇口位置的选择浇口位置的选择时，应保证在塑件最大壁厚处、在塑件的主要受力方向上、利于排气等，同时应考虑除去浇口方便、避免主要外观面有熔接痕或痕迹、塑件变形和收缩的方向性等。根据以上要求，浇口位置选择如图6。6.4.3浇口尺寸设计浇口的尺寸包括横截而面积、浇口长度以及形状尺寸(如角度)。原则上，浇口的横截面面积越小越好，而长度则越短越佳，原因是：eq\o\ac(○,1)浇口截面越小，切除浇口后对塑件外观的影响最小；eq\o\ac(○,2)浇口截面越小，熔体经过浇口时因剪切而升温的效果越好；eq\o\ac(○,3)浇口截面越小，越容易凝结，防止塑料熔体倒流的效果越好；eq\o\ac(○,4)浇口长度越小，熔体在浇口处所受的阻力越小，热量和压力损失越小；eq\o\ac(○,5)试模后，浇口尺寸由小改大容易，由大改小则非常困难。测浇口宽度和测浇口深度尺寸一般用经验公式：b=t=式中b测浇口宽度，mm；A塑件外侧表面积，mm2；t测浇口深度，mm；δ测浇口处塑件的壁厚，mm。侧向进料的侧浇口，对于中小型塑件，一般深度t=0.5~2.0mm（或取塑件壁厚的1/3~2/3），宽度b=1.5~5.0mm，浇口的长度l=0.8~2.0mm。本设计取t=0.5mm；b=1.5mm；l=2.0mm。6.5冷料穴和拉料杆设计图7.冷料穴及拉料杆6.5.1冷料穴设计图7.冷料穴及拉料杆冷料穴分为主流道冷料穴和分流道冷料穴。冷料穴的大小、深浅要适宜，应根据塑件的大小和形状以及塑料的特性而定，对于大型塑件，冷料穴可适当加大。分流道冷料穴又分为横向冷料穴和纵向冷料穴。横向冷料穴一般是分流道的延伸，延伸长度为分流道直径的1～1.5倍；纵向冷料穴通常在流道推杆的位置，长度也也是分流道直径的1～1.5倍。本设计在型芯侧设计分流道形状的冷料穴，如图7。6.5.2拉料杆设计三板模的主流道不需要拉料杆，二板模的主流道的拉料杆结构很多。一模采用多根Z形拉料杆时，装配时拉料杆缺口方向要一致，而且全部朝下。结合塑件和拉料杆的特点使用Z形拉料杆。形状如图8。七、注塑模具结构件设计7.1模架设计7.1.1模架典型结构模架分为大水口模架、细水口模架和简化细水口模架。其中大水口模具又称二板模具，大水口模具具有构造简单、装配容易、故障率小、模具寿命长；产品自动脱落，生产周期短；浇口形状无严格要求，浇口位置无严格限制；大部分浇口与产品须后加工切断，模具价格便宜等特性。7.1.2模架规格型号的选用为缩短模具的制造周期，降低制造成本，模架应该优先选用标准模架。市场上有龙记（LKM）、福得巴（FUTABA）、明利（MINGLEE）、和天祥（SKYLUCKY）等。模架选用时优先选用大水口模架因为大水口模架结构简单，制造成本相对较低。7.1.3模架尺寸的确定模架的尺寸取决于成型零件（内模镶件）的外形尺寸，而成型零件的外形尺寸又取决于塑件的尺寸、结构特点和数量。从经济学的角度看，在满足刚度和强度要求的前提下，模具的结构尺寸越紧凑越好。内模镶件的长、宽尺寸A和B确定后，就可以确定模架长、宽尺寸E和F。一般来说，在没有侧向抽芯的模具中，模板开框尺寸A应大致等于模架推杆板宽度尺寸C，在标准模架中，尺寸C和E是一一对应的，所以知道尺寸A就可以在标准模架手册中找到模架宽度尺寸E。当模架宽度尺寸E确定后，复位杆的直径N也确定了。在没有上、下侧向抽芯的情况下，一般取S≈10mm，即H=B+N+20mm。图8.模架长宽尺寸当模具有侧向抽芯机构时要视滑块大小相应加大模架。中型滑块（80mm＜滑块宽度＜200mm），模具长宽尺寸在确定的基础上加大150～100mm。A、B板的高度尺寸，如图9,Ha=a+（15～20mm）。图9.AB板厚度尺寸7.2支承零部件设计7.2.1固定板、支承板设计固定板是用来固定成型零件、合模导向机构和推出机构等的部件。为了零件的稳定，固定板应有一定的厚度。图11表中为各板及内模镶件的尺寸推荐值。由前面计算得塑件投影面积为8108mm2，模仁侧壁s≥22mm，模仁底板厚度h≥24mm，图10.各板及内模镶件的尺寸推荐值根据塑件结构复杂，模具有侧向抽芯机构，定模、动模的长、宽、高尺寸都要相应加大，有滑块滑行的长或宽需视滑块大小加大50mm、100mm或150mm，厚度加大10mm或20mm。综上，取M=170mm、N=28mm、C=25mm、D=40mm、E=25mm。7.2.2垫块设计垫块主要用来在动模支承板与动模座板形成空间供推出机构运动，垫块的厚度应符合注塑机的安装要求和模具结构要求，计算公式如下：H=h1+h2+h3+S+（3～6）mm式中H垫块高度，mm；h1推板厚度，mm；h2推板固定板厚度，mm；h3推板限位钉高度（若无则取零），mm；S推出塑件所需的顶出行程，mm。H=h1+h2+h3+S+(3～6)=10+15+0+30+5=60mm八、推出机构设计8.1推出机构的选择塑件的推出一般有推杆推出、推管推出、推件板推出等。通过对塑件的形状分析,推出面不在主要表面上，所以采用推杆推出机构。推杆推出机构的设计简单，制造和修理方便，脱模时工作可靠性好。8.2脱模力的计算塑件在模内冷却定形，对型芯产生包紧力，于是就会产生摩擦力。推出力计算公式如下：Ft=Ap()Ft脱模力，N；A塑件包络型芯的面积，mm2；P塑件在单位型芯面积上的包紧力，N；μ塑件对钢的摩擦系数，一般取0.1～0.3；α脱模斜度。Ft=Ap()=14611×1.1×107×(0.2)=3074N8.3推出机构的位置和尺寸结合脱模力的大小和推杆的长度，取推杆直径为d=φ3mm。图12为推杆在制件上的分布情况，内圈5个推杆位于半径为12mm的圆上，外圈5个推杆位于半径为38mm的圆上。图11.推杆位置九、冷却水路设计9.1冷却系统设计原则图12图129.2冷却系统位置和尺寸根据设计经验，冷却水道与型腔表面之间的距离一般取15～25mm，本设计取15mm。冷却水道直径取6mm，两平行冷却水道间距60mm；本设计中塑件较小，所以只将冷却水道布置在定模一侧，模板内冷却水道布置如图13。十、排气系统设计10.1排气系统设计原则排气槽只能让气体排出，而不能让塑料熔体流出；不同的塑料，因其黏度不同，排气槽的深度也不同；型腔要设计排气槽，流道和冷料穴也要设计排气槽，使浇注系统内的气体尽量少地进入模具型腔；分型面的排气槽应设置在型腔一侧，一般在定模镶件上；排气槽一定要通到模架外。排气槽尽量用铣床加工，加工后用320号砂纸抛光，去除刀纹；排气槽避免使用磨床加工，磨床加工的平面过于平整光滑，排气效果往往不好；排气槽两侧宜加工45°倒角。10.2分型面排气分型面上的排气槽容易清理，不容易堵寨，排气效果好，是气体主要排出的地方。如果分型面为曲面或斜面，则一般采用普通车床、普通铣床、数控铣床、电极加工或线切割加工。加工后的分型面粗糙度较高Ra一般为1.6～6.4um，可以直接排气，无需在分型面上再加工排气槽。如果分型面为平面，则常用磨削加工，磨削加工后的分型而粗糙度较低，Ra为0.2～0.8um，分型面贴合紧密，型腔内的气休不易排出，这种情况下必须在型腔一侧的分型面上开设排气槽。分型面上开排气槽有两种方式：一种是局部开排气槽，一种是周围开排气槽。10.3推杆和推管排气排杆和推管与镶件的配合公差是H7/f7，为间隙配合。在注塑过程中，这个间隙可以用于排气，如果塑件体积大，型腔困气严重，还可以在推杆和推管上加工排气槽。浇注系统中的主流道和分流道内都有大量气体，在注塑过程中，这些气体一部分通过拉料杆(推杆)排出，一部分由分型面上的排气槽排出，剩下部分随熔体进入型腔，原则上进入型腔的气体应越少越好，以减少型腔的排气负担。十一、注塑机参数校核11.1注射量校核图13.塑件及浇注系统模型对塑件及浇注系统建立模型如图图13.塑件及浇注系统模型建模计算得体积=36375.92立方毫米，ABS密度=1.05g/cm3；塑件总重+凝料系统重=36.37592cm3×1.05g/cm3=38.19g；注塑机的额定注射量应大于成型塑件所需的注射量，故应满足nm1+m2<=km式中n型腔数量；m1单个塑件体积，cm3；m2浇注系统体积，cm3；m注塑机额定注射量，cm3；；k注塑机的利用系数，通常取0.8.由上知nm1+m2=36.38cm3，注塑机最大注射量m=125cm3.则：nm1+m2=36.38≤12580=100，满足注射量要求。11.2锁模力校核型腔内的塑料熔体仍然具有较大的压力，为了保证塑件的质量和注塑时不发生溢料，需对注塑机锁模力进行校核。锁模力用下式校核：T＞K1PcA式中T注塑机的额定锁模力，KN；A塑件和流道系统在分形面上的投影面积，mm2；K1安全系数，通常取1.1～1.2；Pc型腔压力，MPa。型腔压力Pc用下式粗略计算：Pc=k2P式中P注射压力，MPa；K2压力损耗系数，一般取0.25～0.5。经计算：Pc=KP=0.5×120=60.0MPaKPcA=1.2×60.0×8108=583.8KNT=900KN＞KPcA=583.8KN，注塑机锁模力满足要求。11.3模具与注射机安装模具部分相关尺寸的校核所选模架的外形尺寸为350mm×350mm，XS—ZY—125型注塑机模板最大安装尺寸为428mm×458mm，故能满足模具安装要求。XS—ZY—125型注塑机所允许的模具最小厚度为200mm，最大厚度为300mm，模架高度H必须满足：Hmin≤H≤Hmax，经计算，在该模具中H=300mm，符合要求。11.4开模行程的校核注塑机最大开模距离必须大于脱模距离。单分形面的侧向抽芯注塑模具，其开模行程用下式进行效核。当Hc≤H1+H2时，Hc对开合模没有影响，直接用S≥H1+H2+(5～10)校核；当Hc≥H1+H2时，Hc对开合模有影响，用Hc代替H1+H2校核。式中Hc斜导柱伸出端的开模方向上距离，mm；S注塑机的最大行程，300mm；H1塑件的脱模距离25㎜H2包括流道在内的塑件高度90mm；Hc=Ltan67°=92mm，H1+H2=25+90=115mm＞Hc；故H1+H2+(5～10)=Hc+(5～10)=125mm；所以S=300mm＞H1+H2+(5～10)=125mm；即该注塑机的开模行程符合要求。由以上各项参数的效核可知XS—ZY—125型注塑机符合要求。十二、附模架及各部件图12.1模具装配图及开模模拟图图14.模具装配图图15.模具开模模拟图12.2模具总装图16.模具总装图1.动模座板；2.定模板；3.斜导柱；4.侧型芯；5.型芯；6.动模支承板；7.垫块；8.动模座板；9.推板；10.推杆固定板；11.推杆；12.动模板；13.滑块导板；14.滑块；15.楔紧块；16.定位圈；17.浇口套。十三、参考文献[1]余晓容.注塑模优化设计理论的研究与应用[D].郑州:郑州大学，2004:1-2.[2]江健.浅析注塑模具的发展[J].广西轻工业，2011,(3):51-52.[3]陶岩.注塑模具发展综述[J].广东广州:国家知识产权局专利局专利审查协作广东中心,2015,(10):510530.[4]张俊华，韩华伟.基于知识的CAD研究现状及进展[J].机械设计，2006,26(6):1-4.[5]屈华昌.塑料成型工艺与模具设计[M].机械工业出版社，1996.[6]彭建声.简明模具工实用技术手册[M].机械工业出版社，1993.[7]《塑料模设计手册》编写组.塑料模设计手册[M].机械工业出版社，1994.[8]黄毅宏.模具制造工艺[M].机械工业出版社，1999.[9]模具制造手册编写组.模具制造手册[M].机械工业出版社，1996.[10]徐灏.机械设计手册[M].机械工业出版社，1991.[11]康亚鹏.solidworks模具设计高级教程[M].人民邮电出版社,2004.[12]康士廷.solidworks2012中文版模具设计从入门到精通[M].机械工业出版社，2012.基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究基于单片机的嵌入式Web服务器的研究MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器单片机控制的二级倒立摆系统的研究基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现基于单片机的蓄电池自动监测系统基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制基于单片机的自动找平控制系统研究基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于双单片机冲床数控系统的研究基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制基于单片机的软起动器的研究和设计基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究基于单片机的机电产品控制系统开发基于PIC单片机的智能手机充电器基于单片机的实时内核设计及其应用研究基于单片机的远程抄表系统的设计与研究基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制基于微型光谱仪的单片机系统单片机系统软件构件开发的技术研究基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用基于单片机的光纤光栅解调仪的研制气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制基于单片机的数字磁通门传感器基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪基于单片机的电机运动控制系统设计Pico专用单片机核的可测性设计研究基于MCS-51单片机的热量计基于双单片机的智能遥测微型气象站MCS-51单片机构建机器人的实践研究基于单片机的轮轨力检测基于单片机的GPS定位仪的研究与实现基于单片机的电液伺服控制系统用于单片机系统的MMC卡文件系统研制基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究单片机控制的后备式方波UPS提升高职学生单片机应用能力的探究基于单片机控制的自动低频减载装置研究基于单片机控制的水下焊接电源的研究基于单片机的多通道数据采集系统基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制