市政排水设施维修排水设施修复养护方案

第一节排水设施修复方案 1一、修复工程实施总体思路 1二、点状原位固化法施工工艺 6三、钢套局部点状修复施工工艺 10四、顶管施工工艺 14五、局部开挖修复法 39六、各种井室施工工艺 42第二节排水设施局部更换方案 47一、污水管道更换施工 47二、排水管更换施工 50三、雨水井盖及雨水篦子更换施工 52第三节排水设施工程日常维护方案 57一、日常维护内容 57二、日常巡查方案 57三、日常维护措施 58四、养护施工制度 59第一节排水设施修复方案一、修复工程实施总体思路（一）排水设施修复总体思路1.修复方法选择流程图管道检查管道检查结构性缺陷正常使用非开挖修复管道修复后确保排水能力；满足管道疏通技术要求有无结构性损坏程度已不适合非开挖修复否是现场条件符合非开挖修复要求是修复技术的整体经济优越性是非开挖修复是开挖修复否否否功能性缺陷无有特殊疏通特殊疏通无法解决否通过以上流程可确定管道采用开挖修复还是非开挖修复，在以上条件均不满足时，该段管道则应更换新管。2.修复总体思路具体项目管道修复工艺应根据现场条件、管道损坏情况及其各修复方法的适用条件选择。针对本次管道检测报告，我们提出以下总体工作思路：（1）区块的现状雨水管道均为DN≥400mm的管道且排水管道为市政排水管检查井均在市政道路上，对于满足非开挖修复的管段，管道接口错位、破裂、腐蚀、接口材料脱落等局部结构性缺陷1～4级每段局部缺陷小于等于XX个点的管段建议采用局部点状修复法（点状原位固化法、钢套局部点状修复法）进行修复，若每段管段局部缺陷大于XX个点的管段建议采用整管内衬修复法（紫外光固化修复）进行修复，避免开挖路面损坏绿化等；（2）对于不能非开挖修复的管段，则应该采用开挖修复，更换管道。总的来说就是通过，分析管道检测报告，再根据现场条件、管道损坏情况及其各修复方法的适用条件来合理经济的选择排水管道的修复方法。3.修复方式的筛选根据《城镇排水管道非开挖修复更新工程技术规程》要求，以及目前国内修复最新技术，非开挖修复更新方法的工法特征如下（结合本项目特点和要求，比对各种修复技术的工法特征）：（1）穿插法：需要开挖作业工作坑，缩径量大，不适合本工程；（2）碎（裂）管法：需要作业工作坑，对于埋深不超过的管道应该慎用；（3）缩径内衬法：需要作业工作坑，主要用于供水或污水压力管道的维修，不适用；（4）折叠内衬法：主要用于压力管道的修复，不适用；（5）钢套局部点修法、不锈钢双胀环法、点状原位固化法（又称为局部树脂固化法）主要用于抢修、管道预处理。国内对于管道局部修复DN800以下管道多采用点状原位固化法，DN800以上管道多采用钢套局部点修法，亦在本项目中推荐使用点状原位固化法和钢套局部点修法对局部缺陷进行处理。（6）机械制螺旋缠绕法：缩径量大，主要适用于大型的排水管道的整体结构性修复，本项目中不推荐使用。（7）倒钩非开挖修复法：主要用于处理3级～4级严重结构性缺陷；争对开挖修复难度较大的管道，在本项目可推荐使用倒钩非开挖修复法处理严重结构性缺陷。（8）砂浆喷涂法修复，主要用于检查井的修复和大型管涵的修复。本工程中检查井修复采用砂浆喷涂法。（9）紫外光固化修复，该工法采用UV固化树脂体系，软管材料为玻璃纤维，固化后的内衬层强度高、耐腐蚀、改善水流情况。推荐本项目使用紫外光固化法对管道整体或每段管道的多个缺陷进行整体性修复。4.结合本项目CCTV检测视频和实际现场情况：对于满足非开挖修复条件的管段：如每段管道缺陷个数XX个以上则按《XX市城镇排水管道非开挖修复技术实施指南》采用整体修复，使用紫外光固化整体修复；XX个缺陷点以内的（含XX个缺陷），采用局部修复，管径≥800的使用钢套局部点状修复，管径小于800mm的使用点状原位固化修复。对于不满足非开挖修复条件的管段：采用局部开挖或整管开挖修复方式进行更换管段。（二）修复工程量设计参照本项目总体修复思路筛选修复方法，本区块排水管道拟修复工程量如下表所示：本区块拟定修复工程量表序号管段编号管径（mm）缺陷位置（m）缺陷名称缺陷等级修复建议1渗漏1点状原位固化修复2渗漏2点状原位固化修复3渗漏1点状原位固化修复4腐蚀1点状原位固化修复5腐蚀1点状原位固化修复6错口4点状原位固化修复7破裂4局部开挖修复8错口2钢套局部点状修复9渗漏3钢套局部点状修复10接口材料脱落2钢套局部点状修复11接口材料脱落2钢套局部点状修复12腐蚀1点状原位固化修复13渗漏2点状原位固化修复14破裂2点状原位固化修复15破裂2点状原位固化修复16破裂2点状原位固化修复17接口材料脱落2点状原位固化修复18接口材料脱落1点状原位固化修复19接口材料脱落1钢套局部点状修复20渗漏1钢套局部点状修复21接口材料脱落1点状原位固化修复22渗漏2点状原位固化修复因检测报告的局限性（包括但不限于检测至整改这段时间管道内破损的变化等），仅参照检测报告拟定修复清单，需进一步现场核实后，方可采取最经济适用的修复方法进行修复，方可保证日后正常使用。二、点状原位固化法施工工艺点状原位固化法法可以采用常温固化。选用的玻璃纤维布料，采用特殊的双层结构设计，耐酸碱、致密性好、高拉伸强度、树脂浸渍效果好。本项目选用的硅酸盐树脂可常温固化、带水作业，与玻璃纤维使用，达到优越的机械性能，耐高温、耐酸碱、耐水，树脂固化后，性能优越，强度大。该材料不含挥发性有机复合物（不含聚苯乙烯），产品不会产生收缩现象，与各类材质的管道均能有效粘合，修复范围从DN200至DN800，一环修复长度。图点状原位固化法修复工艺主要材料、设备（一）工艺特点1.点状原位固化法修复主要分人工玻璃钢接口和毡筒气囊局部成型两种技术，在损坏点固化树脂，增加管道强度达到修复目的，并可提供一定的结构强度。2.在排水管道非开挖修复中，通常与土体注浆技术联合使用。保护环境，节省资源。不开挖路面，不产生垃圾，不堵塞交通，使管道修复施工的形象大为改观。总体的社会效益和经济效益好。（二）适用范围1.适用管材为钢筋混凝土材质及其他材质雨污排水管道。2.适用于排水管道局部和整体修理。3.管径800mm以上及大型或特大型管道，施工人员均可下井管内修理；对于800mm以下的管道，可以采用电视检测车探视位置，然后放入气囊固定位置。4.适用管道结构性缺陷呈现为破裂、变形、错位、脱节、渗漏，且接口错位应小于等于5cm，管道基础结构基本稳定，管道线形没明显变化，管道壁体坚实不酥化。5.适用于管道接口处有渗或临界时预防性修理。6.不适用于检查井损坏修理。7.不适用于管道基础断裂、管道坍塌、管道脱节口呈倒栽式状，管道接口严重错误、管道线形严重变形等结构性缺陷损坏的修理。（三）工艺原理1.点状原位固化修复采用聚酯树脂、环氧树脂或乙烯基树脂，可使用含钴化合物或有机过氧化物作为催化剂来加速树脂的固化，进行聚合反应形成高分子化合物。该材料是单液性注浆材料，施工简单，设备清洗也十分方便。2.其树脂与水具有良好的混溶性，浆液遇水后自行分散、乳化，立即进行聚合反应，诱导时间可通过配比进行调整。3.该材料对水质的适应较强，一般酸碱性及雨水对其性能均无影响。性能指标见下表：序号项目指标1密度（g/cm3）2黏度（Pa·s）150～6003环氧当量（g/mol）291～5254诱导固化时间（min）30～120（四）点状原位固化法修复案例1.案例一修复前修复后2.案例二修复前修复后三、钢套局部点状修复施工工艺（一）施工流程钢套局部点状修复施工流程图（二）施工准备1.施工区域维护根据设计要求拟定的修复区段，先走访周边，再得到交警部门的确认后，编制专项交通组织方案先行进行全封闭彩钢板围场。在充分考虑到交通安全、文明环境及施工作业的需要后，每500-550m为一施工段是最理想的，每一施工段的全封闭维护需要25d左右（包括交通设施）。2.管道通风及淤泥清理在封堵抽水后，清理污泥工序是危险比较大的阶段，在正式进入管道内施工之前，必须进行管道的通风，该项工作约为4-5个工作日。在放入鸽子与进行硫化氢测试后确认管道内的有害气体在允许值以下，方能组织人员进行淤泥的清理及管道的清洗工作。根据以往经验，翻动污泥时容易散发毒气伤人，因此首先派戴防毒面具的专业人员将污泥进行清理。该项工作应边进行边安排，通风工作自开始至结束都必须始终进行，测试含氧量不得少于18%，硫化氢的测试工作也应每天每一个小时测试一次。施工前有限空间作业必须办理《有限空间安全作业证》；下井拆封头子时，必须办理《市政下井拆封头子申请报批表》；下井作业时，必须办理《下井安全作业票》。对作业人员进行硫化氢特性、防范有毒有害危险作业场所中毒等事故须知等各项安全教育，有专职监护人员、专用通信设备等确保管道内作业人员的绝对安全。3.管道清洗管道淤泥清除后用高压水枪冲洗管壁，对结垢进行铲除，产生的污水及垃圾及时清理，保证管道内清洁，有良好的作业环境。对管道内的漏水点进行编号统计，根据实际情况，绘制每个管节断面施工图，为接缝注浆做好准备。4.污水管道损坏统计管道清理完毕，需对所有管道进行一次彻底的检查，统计污水管道损坏数量，并对投标时的物探数量进行比较。5.钢套管安装及注浆为了巩固管道修复成果，对所有施工范围内的管道接缝全部安装钢制内套。钢内套由2块弧形钢板拼装而成，外径φXXmm、XXmm，宽度XXmm，厚度XXmm，钢板紧固件为φXXmm高强度螺栓。钢内套安装之前必须对已止漏的管缝四周再次清洗，确保清洁。安装钢内套时，为了防止钢内套滑动，管壁与钢内套之间空隙用硬性木镇块固定，在管壁与钢内套缝隙处，两侧交叉分别以m等距预埋尼龙注浆管，用快速水泥充填封嵌缝隙，随后在注浆管中进行聚氨酯注浆，直至饱和状态，待浆液凝固后，割除预留注浆管，封闭注浆孔。钢内套全部安装好后，须对腰部连接板进行包块处理，包块材料由快速水泥和普通水泥调和而成，包块保护层不小于XXmm，体积不大于连接板的50％。同时必须对钢内套两侧周边坡进行处理，周边坡宽度不得小于XXmm，坡度宜平缓。6.管道两侧压密注浆加固管道两侧压密注浆加固时，依据注浆浆液扩散半径不小于m的理论参数，平面纵向布孔，孔距为Xm，孔径φXXmm。注浆深度白管底以下XXm至管顶上XXm，注浆时先外排后内排，每m为一注浆段提拔，注浆压力控制在XXMPa，流量X-XXL/min，注浆量每段X-XXL，每孔注浆量为XXL。注浆时根据注浆压力及跟踪测量数据进行调控，保证两侧土体填充均匀。7.养护、验收施工完成后对管道进行清理，每天检查管道接口有无渗漏情况。如有渗漏水迹，即采取重新注浆进行修复。持续一周无渗漏情况后组织参建方进行验收，验收完成后进行通水使用。四、顶管施工工艺施工开始测量放样施工开始测量放样放样复核工作井设备安装出洞推进排运弃土下管、接口处理、中继间安装、使用进洞取出掘进机及附带设备、处理中继间接缝全线测量洞口处理结束地面设备安装注浆材料准备注浆Y测量及方向纠正N顶管的施工工艺及流程请参见下图：（二）顶管设备的安装与调试顶管施工质量的好坏与设备的安装精确度有直接的关系。安装前，根据已知的控制点、标高，准确无误的测放出进出洞口的标高和顶管的轴线，并依此测放设备的安装位置。导轨、千斤顶支架、靠背等设备必须安放准确牢固，以保证顶管的顺利进行。在正式顶进前对掘进机、油泵、油缸、注浆设备进行试运转，确定符合性能要求后方可正式顶进。重点注意以下几点：土压平衡顶管基坑的布置如下图：1→使用玻璃钢管；2→顶管机具；3→玻璃钢管节；4→洞口止水圈；5→导轨；6→环形顶铁；7→主顶油缸；8→主顶油泵；9→全站仪；10→后靠背。1.导轨导轨安装保证水平位置和顶管轴线重合，同时保证标高符合设计要求，导轨的前端尽量靠近洞口，并安装焊接牢固，用支撑在导轨左右两侧固定好。安装后的导轨轴线和标高误差小于2mm；主顶油缸和后座的安装也要满足牢固的要求，其水平和垂直误差小于10mm。在土体较软的施工段，用砖块和水泥浆砌成一个圆弧形托作为延长导轨，其导轨面与基坑导轨相一致，防止机头出洞以后产生偏低的情况。2.止水胶板止水胶板的安装必须保证胶板的圆心和顶管洞口轴线重合，压紧胶板的钢环板中心也必须保证和洞口轴线重合，使工具头进洞时胶板切入均匀，保证泥浆和土体不从此处流出。3.后靠背基坑导轨安装好以后就可以安装后靠背。后靠背安装要注意使其表面与基坑导轨轴线保持垂直。然后安装主顶油缸架，其前端必须搁在基坑导轨上，后端与后靠背保持一定距离后并用木块垫平稳固。最后再把主顶油缸一一安装在油缸架上。4.操作平台在主顶油缸架的上方搭上一个平台，安放主顶油泵、电源箱等，再接下来把油管及油泵电源接上。5.安装顶管机、调试一切就绪后，把顶管机吊下基坑，尽量靠近主顶油缸处就位。这时边接电源，边安装全站仪。然后，进行顶管机试运转，打开主顶油缸将顶管机慢慢地往前推，当刀盘距洞口约70～80cm时停下。6.人员准备无论是土压顶管机还是泥水顶管机，其作业班的核心人员有三个：一个是土建技术人员，他负责测量、记录和全面管理。另一个是机修工，他负责机头内的操作。再有一个就是电工，他负责主顶油泵的操作。电工和机修工的操作岗位也可以对换，他们俩的另一个任务是负责顶管机械设备的维修、保养和故障处理。土压顶管配备的人员是：调浆和制浆壹人，基坑内出土距离较短设三人，地面上出土壹人，管材准备工作壹人，主要是贴垫板、整理玻璃钢管、安装止水圈等、安装注浆管、小型维修，剩下的就是起重机作业人员一人、挖机司机一人，翻斗车司机一人，总共有十二人。泥水顶管配备的人员是：调浆和制浆一人，基坑内为二至三人，管材准备工作两人，主要是贴垫板、整理玻璃钢管、安装管材止水带、安装注浆管等，剩下的就是起重机作业人员一人，总共有八至九人。（三）顶管机具出洞1.顶管施工成败与进出洞口紧密相连。为了保证顶管出洞及后续顶进的顺利进行，控制管道外部水土和注入的膨润土泥浆流入顶管工作坑，无法保证施工安全及良好有效的浆套形成。根据我们的经验，在施工钢封门时在井壁上预埋钢板，顶管出洞前安装止水胶板，并用外夹钢板夹紧固定。洞口止水装置必须良好。必须做到：（1）止水胶圈安装平整牢固，水密性良好；（2）止水胶圈安装位置必须与管道在同一轴线。洞口止水圈工作状态图1→预埋钢环；2→压板；3→橡胶圈；4→安装钢环；5→玻璃钢管；6→井壁。2.在工具管进洞时，严格控制其水平偏差不大于5MM，其高程应为设计标高加以抛高数（其数值可根据土质情况、管径大小、工具管自身重量和顶进速度等因素设定），以抵消工具管出坑后的“磕头”而引起的误差。出现“磕头”时应迅速调整，必要时应拉出后重新顶进，但必须抓紧时间迅速完成，以减少对正面土体的扰动。为防止工具管出现“磕头”，可采用以下措施：在工具管后两节管子上预埋钢板，通过螺栓将工具管与其连接起来；在预留孔处填入良性粘土，使导轨与预留孔底保持水平。3.在粉砂层中顶管时，洞口橡胶圈磨损厉害，我们可采用两道止水圈，内圈平时与管道不接触，只有在外圈损坏需更换时，才将内圈冲气，起到止水作用，然后更换外圈；对于渗水量较大的砾石层顶管，可将出洞口周围泥土固化，起到止水效果。4.工具头出洞前必须对所有设备进行全面检查，并经过试运转无故障，同时认真核对止水胶板安装位置是否准确，外夹板安装是否牢固，确认无误后才可破除洞口。5.出洞时注意止水胶板压入是否均匀，有无翻转、破损等问题，如有将工具头拔出处理好后重新出洞。掘进机出洞时，要严格控制出洞时的顶进偏差。中心偏差不得大于50mm，高低偏差宜抛高5～10mm。若达不到上述要求，也应拉出作第二次出洞。顶进初始阶段的质量对后续管道轴线等有重要的影响。6.在顶管结束后，对工作坑、接收坑预留洞的环向间隙使用快硬微膨胀水泥进行封堵，封堵在顶管结束时迅速进行。7.管道顶进完成后，利用管节上的注浆孔对管外壁的膨润土泥浆进行置换，待水泥浆从注浆孔流出后确认置换完毕，即封堵注浆孔并清理管道。（四）允许推顶力的计算顶管中推顶力不仅受设备的制约，而且受工作井土体的允许承载力和管材轴向允许承压力的限制，因此顶管施工中允许推顶力取最小允许承载力。沉井允许顶力是制约每段顶管长度的决定性因素，本标段长距离顶管较少，我们以最长的一段W405～W406（D1000，50m）为例计算顶管所需中继间数量。1.最大允许推顶力对于稳定土层，在地下6米以下（管顶以上6米）进行玻璃钢管的顶进施工的顶力可按下列计算公式计算：P=frD1[(2H+D1)tg2(45°－φ/2)+ω/(rD1)]L……⑴式中：P—总顶力（KN）r—管道所处土层的重力密度（KN/M3）D1—管道外径（M）H—管顶以上覆盖土的厚度（M）φ—土层内摩擦角ω—管道单位长度自重（KN/M）L—管道顶进总长度（M）f—管道表面与其周围土层之间的摩擦系数，可参照表1选用。表1管道表面与其周围土层之间的摩擦系数（仅供参考）土类湿干黏土、亚黏土0.11~0.150.18~0.22沙土、亚沙土0.15~0.180.22~0.302.DN1000玻璃钢管的轴向允许承压力Pf：（请将具体数据代入公式中）Pf=frD1[(2H+D1)tg2(45°－φ/2)+ω/(rD1)]L3.中继间的设置管道的顶进总阻力，由掘进机的正面阻力和管道外壁的摩阻力组成。R=1/4×3.14×D12×Pt+3.14×f2×D×L其中：D--－管道的外径Pt--－机头底部1/3×D处的被动土压力（KN/㎡）Pt=γ×（H+2/3D1）×tg2(45°+φ/2)γ--－土的天然重度H--－管顶土层厚度φ--－土的内摩擦角f2--－管壁四周的平均摩阻力系数，因注浆减摩L--－管道的入土长度（m）（五）顶进与纠偏1.土压平衡顶管掘进机顶进操作工艺流程：压浆加顶铁停顶回程压浆加顶铁停顶回程安装管节布置顶铁工作面挖土弃土顶进千斤顶回程（1）掘进机出洞后顶进的起始阶段，机头的方向主要受导轨安装方向控制，一方面要减慢主顶推进速度；另一方面要不断地调整油缸纠偏和机头纠偏。严格控制前5m管道的顶进偏差，其左右及高程偏差均不能超过50mm。在顶进过程中坚持“勤顶、勤纠”或“勤顶、勤挖、勤测、勤纠”的原则。应在顶进中纠偏；应采用小角度逐渐纠偏；纠偏角度保持在10′～20′，不大于1°。纠偏办法：①挖土校正法（校正误差范围一般不要大于10－20mm。多用于粘土或地下水以上的沙土中）②强制校正法（偏差大于20mm时，可用圆木或方木顶在管子偏离中心一侧管壁上，另一端装在垫有钢板或木板的管前土壤上，支架稳固后，利用千斤顶给管子施力，使管子得到校正）③衬垫校正法对淤泥、流沙地段的管子，因其地基承载力弱，常出现管子低头现象，这时在管底或管之一侧加木楔，将木楔作成光面或包一层铁皮，稍有些斜坡，使之慢慢恢复原状。（2）注浆与顶进同步进行，其原则是先注浆，后顶进；随顶进，随注浆；以保证管外围泥浆套的形成，充分发挥减阻和支撑作用。在顶进过程中避免长时间的泥浆停注，保证顶进的全部管段形成良好的泥浆套。（3）顶进过程中根据顶力变化和偏差情况随时调整顶进速度，速度一般控制在35mm/min左右，最大不超过50mm/min。（4）顶进过程中根据顶力计算和实际顶力变化情况及时安放中继环，坚持安放后即使用，以减小后方千斤顶的工作负荷，减小设备磨损。（5）通风设施的使用根据顶进距离的延伸和管道内空气质量的变化提前安装到位，并根据距离的延伸调整通风机的开启频率，保证管道内有足够的新鲜空气。（6）管道顶进到离工作井前方内壁50cm时卸载，收回油缸和垫铁安装管节，然后继续顶进。（六）管节安装1.当一个顶程结束收回千斤顶和环型垫铁即可在工作坑内再下一根管节。2.在管节吊入工作井以前，首先在地面上进行质量检查，确认合格后，在管前端口安放楔形橡胶圈，并在橡胶圈表面涂抹硅油，减小管节相接时的摩擦力。3.在企口端面安放胶合板衬垫，衬垫采用胶粘在管端面，以防止顶进过程中管端面局部破坏。4.下管时工作坑内严禁站人，当管节距导轨小于50cm时，操作人员方可下井准备管道对口。5.以上工作完成后再将管节吊放在工作坑内轨道上稳好，使后部管节插口端对正前管的承口中心，缓缓顶入，直至两个管节端面密贴衬垫，并检查接口密封胶圈及衬垫是否良好，如发现胶圈损坏，扭转、翻出等问题，拔出重新插入，确认完好后再布置顶铁进行下一顶程。（七）顶进出土对于土压平衡顶管机，管内运土采用自制土斗车。龙门吊垂直运输。顶管出土需在现场临时堆放，稍加晾晒，即可运至永久堆放处。运土量在理论上应与顶进管节占据的体积相等。由于土的可松性及泥土处理程度的差异，实际运土量要略大于管节的体积，出土大量可用下式计算（以DN1000管径为例）：V=1.1×3.14×D²÷4×2.5=1.1×3.14×1.0²÷4×2.5=2.16m3即DN1000单位管节（单节2.5m）出土量为2.16m³。（八）注浆减阻顶力控制的关键是最大限度地降低顶进阻力，而降低顶进阻力最有效的方法是注入膨润土泥浆。我们设想在管外壁与土层之间形成一个完整的环状泥浆润滑套，变原来的干摩擦状态为液体摩擦状态。这样就可以大大地减少顶进阻力。为达到这一目的，采取如下措施：1.根据地质资料，选用触变泥浆的浓度大些，能较易在管外围形成润滑浆套，触变泥浆的耗量略大于地层土体的损失量，经计算每顶进1m触变泥浆的消耗量为：V=π/4×（1.952-1.922）×1.5=0.14m32.选择优质的触变泥浆材料，对膨润土取样测试，主要指标为造浆率、失水量、静切力、动切力和动塑比。这些指标必须满足设计要求。3.在管节制作时根据设计要求预埋压浆孔，设计压浆孔时在掘进机后连续放置三到四节有注浆孔的管子，不断注浆使浆套在管子外面保持得比较完整，然后再间隔两节管子放置一节有注浆孔的管子用以补浆；安装注浆管时，每个预埋压浆孔里要设置单向阀，目的是防止注浆压力不够时管外壁的浑浊的泥浆液倒流。4.触变泥浆的配制、搅拌、静置时间，都必须按照膨润土的特性要求执行。（1）一般膨润土的配制按如下比例进行，根据实际试拌情况再行调整：（2）根据地质资料，对于土层中粉粒、粉质黏土含量较高的，渗透系数适中，泥浆扩散较慢，泥浆相对密度保持在1.0～1.3之间；对于土层中的砂砾圆砾含量较高，渗透系数较高，为防止泥浆扩散较快，在泥浆中加入一定比例的黏土，还应增加粉煤灰、木屑等，泥浆的相对密度保持在1.4～1.8之间。（3）泥浆的拌制要均匀。首先将定量的水放入拌和桶内，开动拌和机徐徐投入膨润土，拌和2-3min，静置片刻，再搅拌7-8min，即成泥浆，制成的泥浆排放入贮浆池内贮存10h，使膨润土、水、碱发生置换作用，形成稳定性良好，且有一定黏度的泥浆，使用时用注浆泵通过连接注浆孔的管道注入管道外围。（4）为了防止贮浆池内泥浆离析，间歇地对贮浆池内泥浆进行搅拌。5.泥浆的压铸方法（1）注浆压力的确定：PA=γWH1+γh0；h0=D［1+tg（45°-φ/2）］/2tgφ（2）注浆时泥浆压注压力不宜过低，如果触变泥浆压注压力P＜PA，则管外侧压力大于注浆压力，触变泥浆无法注入到管道四周，不能形成泥浆套；如果P≥PA，太高了容易产生冒浆，泥浆流失增加，不易形成浆套；而且过高的压力作用在管子上时，会增加管子周边的正压力，使顶进时的推力增加。因此注浆压力P保持在下列范围之内。PA≤P≤PA+30（KPa）（3）为了使触变泥浆套的压力在停注后不能过快降低，在工作井内注浆总管上设置单向阀，不使其回浆。（4）泥浆的压注采用在顶管挤压浆，管节、中继环等处连续补浆的方法。对掘进机压浆要与顶进同步，以迅速在管道外围空隙形成黏度高、稳定性好的膨润土泥浆套。（5）补浆是在已有的泥浆套基础上改善泥浆套，补充其损失量。掘进机尾部第一压浆孔后设置第一道补浆孔，此后根据设计管节上的补浆孔及时补浆，以保证管道外围空隙连续充满触变泥浆，补浆始终要坚持从后向前补压和及时补浆的原则。在顶进过程中，要经常检查各推进段的浆液形成情况，还可以通过中继环和主顶装置的油压值推算出各段的注浆减阻效果，从而及时加以改进。6.注浆设备的选用在顶进中，选用螺杆式注浆泵。7.泥浆的置换全段管道顶进完成后，立即用1:1水泥浆与粉煤灰的混合液置换润滑泥浆，以确保管道外围土体有足够的支撑和减少渗漏水。然后对管缝及注浆孔按照设计要求进行封堵。（九）机具进洞顶管机头进洞时，在接收坑内预先安置枕垫和滚筒。当顶管机头接近封门时严禁挤压，拆除封门后顶入接收坑。当管节顶进接收坑后施工技术人员应考虑顶进坑和接收坑各留出的管节长度。注意：1.尽量避免敲拆玻璃钢管。2.方便接口施工。3.露出的管段应小于管长的三分之一，以使管节重心继续留在土层中。4.掘进机脱离管子时必须采取措施，防止管节接头中橡胶圈的松动。（十）测量监控本工程顶管施工主要在市政道路及居民区进行施工，控制好地面沉降及确保按设计管道轴线顶进是顶管施工中的核心问题。1.前期测量顶管前，先根据领桩点，利用全站仪准确测放出本工程的平面控制点及临时水准点，将每个工作坑的中心放出并设置管道轴线控制桩和临时水准点、工作坑护桩，以便复核顶管轴线和工作坑位置是否移动。在工作坑施工完成后，管道顶进开始前，准确测量掘进机中心的轴线和标高偏差，并做好原始记录。在机具内，要安装倾斜仪传感器，操作者可以随时得到机头的水平状态，指导刀盘的旋转方向和纠偏。本项目曲线顶管采用全站仪来控制。2.顶进测量（1）测量仪器固定安放在工作井的后部、千斤顶架子中心，并在工作井内建立临时测量系统。顶管过程中必须按要求测量和控制管道标高及中心偏差，并做好记录。每顶进50cm必须测量一次，要勤测量，多微调，纠偏角度保持在10′～20′并不得大于1°。每节管道顶进结束时，及时测量管道中心的轴线和标高偏差，记录交工程师审核确认；每顶进完成一段顶管工程测量仪器校正一次，每一次交接班时必须校核测量一次。（2）测量时采用全站仪，直接测出高程及轴线偏差。通过全站仪在机具后部标尺靶盘上的投影，准确测设机具目前所在位置。在每一顶程开始推进之前，我们必须先制定坡度计划，该坡度计划根据工作坑及接收坑的洞口实际高差进行测放，可对设计坡度线加以调整，以方便施工并最终符合设计坡度的要求和质量标准为原则。3.竣工测量管道顶完后，立即在每节管道上选点，测量其中心位置和管底标高。根据测量结果，绘制竣工曲线，以便进行管道质量评定。管段经过周围房屋建筑或已有管线时，在顶进过程中必需测量周围地面的沉降及管道沉降，并随时调整顶进速度及注浆压力，以确保顶管施工对周围环境的影响降低到规范允许的范围之内。顶管控制桩及轴线图：工作井工作井井护桩接收井控制桩顶管护桩（十一）地面沉降监测和地下管线及构筑物影响地段的加固措施在砂性土中，挖掘面的不稳定由两方面造成的：第一，由于地下水向挖掘面渗透产生管涌现象；第二，由于挖掘面上的应力被释放后失去平衡产生剪切应力，这种应力若大于土的抗剪强度，挖掘面就产生塌方。在顶管施工中有针对性地克服造成土体的不稳定因素，压铸触变泥浆时根据不同的土质选择不同的泥浆浓度克服地下水的外渗；调整机具顶进时的顶力及向管外壁压注泥浆的压力克服土体塌方时的抗剪强度，通过以上方法能够将地面沉降控制在规范规定的20mm以内，满足周围土体的要求。1.地面沉降监测在每段顶管施工的路面上均需要求设立沉降观察点。观察点是在管中心线及管中心线左右各5m处各设一点，路面结构层是刚性的，沉降不易反映出来，所以沉降观察点须设在路面结构层以下。该点需设在路面结构层以下的土层中，这样三个点组成一组。一般情况下在每隔10-15m纵向距离间可设一组沉降观察点。当顶管机接近观测点时即可观测，并做好记录。2.地下管线及构筑物影响地段的加固措施在顶管施工开始前，认真调查顶管穿越地段影响范围内的各种地下管线、建筑物基础及相关构筑物的埋深、走向、结构形式等情况，对于需要重点保护或由于沉降会引起较大破坏的管线、构筑物，必须有针对地对管线、构筑物周围的土体采取压密注浆或树根桩的形式进行加固处理，减小顶管施工引起的土体沉降，保护施工范围内的地下管线及构筑物。在加固措施施工完毕后方可进行顶管的施工，同时在保护范围内加设沉降观测点，结合顶管的沉降观测来观察土体的沉降变化，保证被保护的地下管线及构筑物的安全。（十二）顶管工作井、接收井施工1.沉井施工（1）沉井施工工艺流程：基坑开挖搭设脚手架砂垫层、砼垫层支设刃脚内模板基坑开挖搭设脚手架砂垫层、砼垫层支设刃脚内模板安装刃脚钢筋支设刃脚外模板浇筑刃脚砼支设井壁内模板安装井壁钢筋支设井壁外模板浇筑井壁砼养护拆除模板、脚手架下沉准备沉井下沉浇筑底板养护沉井封底沉井（含工作井、接收井）采取二次浇注成型的方式制作，即刃脚浇注完成达到一定强度后，再分两次浇注上部井壁。沉井为钢筋混凝土结构，采取内外钢模对拉螺栓定位，每次浇注均应连续施工。沉井制作前依据设计图纸和导线控制网准确测放出沉井的位置，同时在沉井附近不易被扰动的地方设置临时水准点，并报请监理复核无误。基坑所处土层必须无地下水，基坑设置在地面下2.0m，边坡取1：0.25，采用机械开挖，人工配合，基坑土方随挖随外运，基坑四周设置排水沟及集水井。基坑预先清理、平整、夯实，使地基在沉井制作过程中不致发生不均匀沉降，并具有足够的承载力。沉井基础采用中粗砂垫层夯实后，再加混凝土垫层加以处理，砂垫层和砼垫层的宽度及厚度根据计算确定。混凝土垫层必须用水准仪抄平，保证使刃脚踏面在同一水平面上。铺砂垫层和砼垫层后，即可制作沉井刃脚和井筒。①钢筋：钢筋应平直，无局部曲折。钢筋表面应洁净，在焊接前，焊点处的水锈清除干净。钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。钢筋弯曲点处不得有裂缝。钢筋搭接处，用铁丝扎牢。对于同一断面的钢筋搭接数量要按设计规范执行。②模板：模板进场后，先核对型号、清点数量、清除表面锈蚀，认真涂刷脱模剂，并用醒目的字体注明模板编号。安装模板时，先将基底清理干净，用水泥砂浆找平。模板合模前应检查井体中钢筋预埋件、穿墙螺栓、套管是否遗漏，位置是否准确，安装是否牢固，并清除模板内的杂物。模板安装完毕后，应将每道井体的模板上口找直，并检查扣件、螺栓是否紧固，拼缝是否严密，壁厚是否合适，固定是否紧固。经检查合格后，报监理检查并签字后，方可浇筑砼。③脚手架：具有稳定的结构和足够的承载能力，以保证施工期间不变形、不倾斜、不摇晃，沉井施工时脚手架采用双排搭设。外脚手架要与池体分开，以免井体在突沉时发生危险。搭设过程中要及时设置斜撑杆、剪刀撑以及必要的缆绳和吊索，避免脚手架在搭设过程中发生偏斜和倾倒。搭设完毕后应报监理检查验收，合格后才能使用。在作业层的外侧面设挡板、围栅。④砼施工：砼浇注前，对模板钢筋、预埋件及预留孔的位置和尺寸等进行仔细检查和核对，确保准确无误，经监理验收合格后即可浇注砼。浇注时采用小型翻斗车输送，人工振捣。要防止砼的分层离析，砼浇筑自由倾落高度超过3m时，采用串筒、斜槽等下料。浇筑竖向结构砼前，底部先填以10～20mm厚与砼配比相同的水泥砂浆。在上次砼施工时，接缝处预留200×50mm的凹槽；在已硬化的砼表面上继续浇筑混凝土前，先清除垃圾、水泥薄膜、表面上松动砂石和软弱混凝土层，同时加以凿毛，用水冲洗干净，并充分湿润不少于24h。（3）沉井下沉沉井下沉前在沉井外壁画出标尺及轴线控制点，在沉井附近不被扰动的地方做好观测点及护桩，以便在沉井下沉时测量控制，每班至少测量一次。沉井刃脚混凝土强度达到100%，其余部分达到70%，方可下沉。沉井下沉时，首先凿除混凝土垫层，先内后外、分区域对称、按顺序凿除，凿断线与刃脚平齐。凿断的垫层要及时清除，不得漏凿。在沉井下沉开始的5m以内，要特别注意保持平面位置与垂直度的准确。沉井下沉采用抓斗挖土，人工配合掏挖，刃脚沉井内设可靠安全的上下扶梯。机械设备必须稳定安全，设专人指挥。挖土时，若土质松软，挖土由中到边，若土质坚实，则由边到中；挖土必须对称、均匀，同步进行，中途不能有长时间停歇。沉井下沉至一定深度，若出现下沉困难，可采取以下方法：a外加荷载，b井外壁适当加长，c挖除井壁外侧上部土层，减少侧压力及摩阻力。在下沉中，井位中部设置始终低于基坑表面的集水坑进行地下水的抽除，保证人员在干爽的环境作业。当沉井下沉接近设计标高时加强观测，待8h内沉井自沉累计不大于10mm时，方可进行素砼封底，此时井体的标高位移和倾斜在允许偏差范围内，并经检查合格。（4）沉井纠偏沉井下沉时在沉井外部地面及井壁顶部四面设置纵横十字中心控制线、水准基点，以控制位置和标高。在井筒外四边标出垂直轴线，各吊线坠一个对准下部标板来控制沉井垂直度，并定时用经纬仪进行垂直偏差观测。挖土时，随时观测垂直度，当线坠离墨线达50mm或四面标高不一致时，即纠正本工程的地质情况显示，土质较硬，根据经验在较硬的土质下沉时不易纠偏，必须保证下沉开始的5m的垂直度。沉井下沉中加强位置、垂直度和沉降值的观测，每班至少两次，接近设计标高时加强观测，每2h一次，预防超沉。（5）沉井封底及底板施工沉井下沉到位后，立即开始进行素混凝土封底施工，在封底中采用预埋Φ50钢套管卸压，当素混凝土达到设计强度的70%后再进行套管封堵C20混凝土施工。封底完成后，其强度达到70%设计强度时进行底板钢筋绑扎。（6）钢筋砼底板施工钢筋砼底板施工前应将素砼封底表面、底板与井壁表面清洗干净，然后按设计要求进行钢筋施工，将底板留插筋整形、扳直、烧焊等等。待钢筋工程经验收合格后即浇捣砼。底板采用商品砼，浇捣方法同沉井制作。钢筋砼底板施工要符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）规范要求。2.钢板桩的施工钢板桩插、拔的施工要点定位钢板桩进场定位钢板桩进场钢板桩起吊履带吊就位静力插入自重插入履带吊就位结束、移位钢板桩顶拔工艺流程图基础施工完成千斤顶顶松槽钢反力架安装型钢起吊拔除基础施工完成千斤顶顶松槽钢反力架安装型钢起吊拔除履带吊就位钢板桩堆放出场履带吊就位（2）根据设计位置插入，并保证型钢插入垂直；（3）钢板桩运输至现场后合理堆放，防止堆放产生的变形，表面涂刷二度减摩剂，确保拔桩的顺利进行，检查井施工完成覆土回填后拔出；（4）履带吊起吊型钢时吊点在型钢上部中心，保证型钢起吊后的垂直度；（5）钢板桩按设计标高插入，插入前在型钢上做好标记，采用静力振动插入；（6）钢板桩拔除在顶管施工结束、检查井砌筑完毕并回填后进行。首先采用液压千斤顶将钢板桩顶松，并保证在千斤顶作用下提升100～200mm，然后使用振动锤利用振动方式或利用卷扬机强力起拔将钢板桩拔出；（十三）敞开式人工手掘式顶管各段顶管在地下水位不高或可采用人工降水、施工场地等条件适合的情况下可考虑采用敞开式人工手掘式顶管。敞开式人工手掘式顶管施工的顶管工作坑与接受坑采用钢板桩围护的形式，各项管段的距离以50米为宜。顶管的顶进、出土系统的设置与土压平衡顶管工作井的设置相同，顶管顶进挖土工作面上采用敞开式人工挖土，无需设置工具头。在流沙、软弱土层中的施工可加设1米长带头管一根，带头管前加焊宽30cm钢制帽檐，顶进时带头管的帽檐直接深入土层，人工挖土在帽檐下进行，帽檐内土方挖孔完成后，开始管道的顶进施工。工序与土压平衡顶管的施工相同。五、局部开挖修复法（一）开挖准备1.对已建排水总管及工程周边原有排水系统，包括排水管道的长度、管径、管底标高、渗漏情况、排水方向等情况进行摸底，并摸清以往雨、汛季积水情况，以便考虑施工期间的临时排水措施。2.需建设单位联系相关单位勘探各种地下管线及构筑物的位置，必要时应开挖样洞探测核实。3.调查施工现场的地面构筑物，包括高、低压电柱，房屋基础、层次、结构特征、建筑年限等，估计施工期间的影响程度。（二）施工工艺1.施工工艺施工围护→截流封堵、临排→破结构层→打钢板桩→开挖探沟及上层土→开挖下层土→老管拆除及新管铺设→基坑回填→截流封堵、临排设备拆除→道路恢复、施工围护拆除、交通恢复。2.围护：施工围护本工程对施工场地进行封闭式围护，围护采用高夹心彩钢板封闭式施工围护，施工围护四个角及围护中心各设置太阳能夜间警示灯，共计XX只，为确保施工及行人车辆安全在施工期间每天XX人24小时看守值班，以防事故的发生，同时在施工围护前后各设置警示牌XX块以警。3.截流封堵、临排：考虑到污水管道正在通水，根据我单位现场踏勘后，为确保上下游污水正常排放，防止有毒污水外溢事件的发生，施工前采用在上游检查井进水口及下游检查井出水口先各采用阻水器进行阻水，完成后在上游检查井采用出水口径XXcm污水泵XX台为管内积水排水，封堵完成后立即使用XX台口径XXmm的污水泵进行临排，至抢修完成，为确保安全，临排期间需派XX人24小时不间断进行轮流值班。4.地下管线保护：开挖时按要求探明地下管线，将管道附近的电信、电力电缆、煤气及自来水管等相关管线充分暴露并做好保护措施；如发现事先未查明的地下管线，则应做好必要的保护措施。开工前，组织各有关人员实地勘察，搞清施工内现状的地下障碍物：地下水、气、电力、通讯管线的具体位置，必要时进行地下物探工作。施工进场前，还须与各地下管线监护单位进行现场踏勘，待开挖区域内的相邻管线挖出后，按各管线监护单位及规范要求对各地下管线采取保护措施，确保施工区和相邻区各管线完好、运行畅通，为后续工程创造条件。5.破路、开挖探沟及上层土：沟槽开挖前需先对开挖范围路面结构层进行破除。采用PC120镐头机进行破碎，采用挖掘机装车及人工配合，土方及时外运。探沟开挖深度控制在1米左右，采用人工开挖。开挖探沟要求探明地下管线，将管道附近的电信、电力电缆、煤气及自来水管等相关管线充分暴露并做好保护措施；如发现事先未查明的地下管线，则应做好必要的保护措施。6.打钢板桩：由于地下土质松软的原因，为确保施工安全，在开挖范围用打桩机施打钢板桩进行支护，钢板桩长度需符合要求，要求扣打。因抢修工程的特殊性及受现场施工场地限制，钢板桩在装卸、施打与拔除过程中需挖掘机与XX人全程配合。7.下层土开挖：下层土开挖拟采用挖掘机配合人工的方式进行，严禁超挖，开挖至设计标高以上XXCM时，全部采用人工开挖。土方无堆场，及时外运。8.老管拆除及新管铺设：（1）基坑下层土开挖至预定深度后，对破损管道进行拆除，下层土开挖使用挖机配合人工的方式进行。（2）沟槽底采用人工开挖，到位后对槽底四周进行修整，去除突出石块等硬物，防止回填时压破管子或使管道变形，同时符合基底标高，确认轴线无误。（3）标高确认无误后进行垫层施工，碎石垫层施工采用翻斗车转运入仓，人工进行摊铺，要求摊铺均匀、平整，然后人工夯实，碎石垫层厚度为XXCM，要求砂碎石级配适当，确保垫层的密实度。（4）下管采用挖掘机挂钢丝绳吊管入槽，要求插口方向与流水方向一致，由低点向高点依次排管。连接前需先将承口、插口清理干净，并检查橡胶圈是否完好，作业时，先在承口内工作面上涂上润滑剂，然后马上将插口中心对准承口中心进行就位，进行承插口作业时，全部采用人工依次逐节安装，严禁用机械强行作业。管道要求垫稳，管内必须清理干净，不得有石块等杂物，坡度准确，接口要求平直，环形间隙均匀，橡胶圈平滑不扭曲。对管道有破损的全部挖除，直至管道完好处进行切割整齐，测量好两端间的距离，将新管沿两端切齐的位置垂直放入，新管与老管的接口采用油麻丝嵌实，并使用堵漏王对两头进行封堵。最后在管道连接处采用X*X*Xm的C30混凝土包方。9.基坑回填：回填要求：采用黄沙护管至管顶以上XX公分，其余沟槽采用素填土回填至道路结构层以下，考虑尽快恢复车道通车，为确保施工质量及道路行车要求，结构层将采用C30钢筋混凝土浇筑（其强度高于原道路结构层）至路面沥青层以下，土方回填及基层修复，需要XX人全程配合。10.截流封堵、临排设备拆除：对污水管道内的封堵进行人工拆除，以恢复管排水功能。道路恢复、施工围护拆除、交通恢复结构层恢复完成后，对沥青面层进行修复，采用机械摊铺粗粒式沥青XXcm厚，细粒式沥青XXcm厚。六、各种井室施工工艺（一）砖砌检查井施工1.井室砌筑（1）井底基础应与管道基础同时浇筑。（2）砌筑井室时，用水冲净基础后，先铺一层砂浆，再压砖砌筑，必须做到满铺满挤，砖与砖间灰缝保持1cm。（3）砖砌圆形检查井时，应随时检查直径尺寸，当需要收口时，如为四面收进，则每次收进不应大于30mm；如为三面收进，则每次收进不应大于50mm。砌筑检查井及雨水口的内壁应用原浆勾缝，内壁抹面应分层压实，外壁用砂浆搓缝并应严实。（4）砌筑井内的踏步应随砌随安，位置准确，踏步安装后，在砌筑砂浆和砼未达到规定抗压强度前不得踩踏。混凝土井壁的踏步在预制或现浇时安装。（5）砌筑时预留支管应随砌随安，预留管的管径、方向、标高应符合设计要求，管与井壁衔接处应严密不得漏水。（6）如井身不能一次砌完，在二次接高时，应与原砖面上的泥土杂物清理干净，然后用水清洗砖面并浸透。（7）检查井与阀门井接入圆管的管口应与井内壁平齐，当接入管径大于300时，应砌砖圈加固。管子穿越井室壁或井底，应留有30～50的环缝，用油麻－水泥砂浆，油麻－石棉水泥或黏土填塞并捣实。（8）井口砌筑至规定高程后，及时浇筑或安装井圈，盖好井盖。（9）雨季井室施工时，在管道铺设后井身一次砌起，为防止漂管，必要时可在检查井的井室底部预留进水口，但在还土前砌堵严实。2.井室砌筑的质量要求（1）井壁的勾缝抹面和防渗层应符合质量要求；（2）井盖高程的允许偏差为±5mm;（3）井壁同管道连接处应严密，不得漏水；（4）井室施工允许偏差符合下表的规定。井室施工允许偏差（mm）项目允许偏差井身尺寸长、宽±20直径±20井盖与路面高程差非路面+200路面+50井底高程管径〈100±10管径≥100±15（二）砼现浇检查井施工工程施工时遵循“先地下后地上、先结构后围护、先主体后装修”的施工原则，采用大开挖的方式开挖至设计标高，开挖边线距构筑物外边线3m，基础处理后浇筑底板。采用SZ系列大钢模板，穿墙螺栓和花钢梁对模板进行加固，砼集中供应，一次浇注完成。1.基坑开挖基坑开挖采用机械大开挖、人工清底的施工方法，开挖底部宽出基础边线1m，开挖时分层进行，并随时测量控制开挖的深度，以免超挖。到设计标高后，请监理工程师和设计单位代表共同进行验槽，合格后，即可进行基础修筑工作。2.砼施工（1）底板砼施工垫层浇筑24小时后可放线，画出底板边线，沉井线及钢筋分布线，以保证钢筋的位置正确。钢筋由钢筋加工队在车间统一弯制，并进行标识。钢筋绑扎后，详细检查钢筋的直径、间距、位置、搭接长度、上下层钢筋的间距保护层及预埋件的位置与数量。保护层用高强度砂浆块控制，上下层钢筋均用铁撑固定，为避免在浇捣过程中发生变化，钢筋网钢筋相交点应绑牢，相邻绑点铁丝呈八字型。底板砼一次连续浇完，不留施工缝，分块浇筑。底板施工时分层浇筑，分层捣实，为避免上层混凝土还未浇筑，而下层砼凝固而形成施工缝，浇筑分层斜向前推进，即每部分砼浇筑达到设计标高后再向另外部分推进，施工前搭设跑道，施工时随浇筑随拆。（2）砼施工①钢筋砼的施工必须保证立模、钢筋布置和砼浇筑的质量。②绑扎基础、沉井及隔板钢筋，绑扎钢筋前，先搭设满堂脚手架。在放置预埋铁件和套管时，必须反复测量，以确保其位置的准确性。③沉井模板选用SZ系列大钢模板，模板的加固，采用专用A、B型扣件及花梁，辅以φ48×4.5钢管，沉井模板，采用φ14的螺栓对拉。模型支撑采用φ48×4.5钢管扣件式脚手架。根据结构施工和砌筑、装修的要求，为保证一架多用，满足施工作业面和材料堆放，主要采用双排脚手架。为了防止脚手架下陷和倾斜，在搭设之前，在立杆下加设垫板，脚手架加设斜撑和剪刀撑。对拉螺栓连接示意图钢模板、加固钢楞、加固花钢梁相互关系图第二节排水设施局部更换方案一、污水管道更换施工（一）施工工艺施工准备→测量放样→沟槽开挖→取出塌陷旧管道→基底覆砂（管道基础施工）→管道排放→接口施工→闭水试验→沟槽覆砂→沟槽回填。（二）测量放样1.轴线测设根据设计图测设管道中心线和检查井中心位置确定施工线路。根据施工管道直径大小，按规定的沟槽宽定出边线，开挖前用白粉划线来控制。2.标高测设根据需要沿施工范围加密测放临时水准点，临时水准点应设在相对稳定的位置，临时水准点设置后，经复核无误方可使用。并根据施工进度定期复测，控制管道及基础的标高和坡度，在挖至底层土做基础排管等施工过程应经常复核，发现偏差及时纠正。（三）沟槽开挖在沟槽开挖前，一定要弄清有无地下管线（如电缆、管道等）后方可开挖。沟槽开挖采用机械挖土，人工配合清理旧管道渣、清底，土方运至堆场，挖掘机挖土应严格控制标高，防止沟槽超挖或扰动基底土，当开挖接近槽底设计标高时，用人工修整槽底、边挖边修。挖掘机挖土时设专人指挥，维持现场施工安全。（四）管道铺设管道的进场堆放及运输当管道直接放在地上时，要求地面平整，不能有石块和容易引起管道损坏的尖利物体，要有防止管道滚动的措施。不同管径的管道堆放时，应把大而重的放下边，轻的放上边，管道两侧用木楔或木板挡住。堆放时注意底层管道的承重能力，变形不得大于5%。管道存放过程中，应严格做好防火措施，严禁在管道附近有长期明火。短距离搬运，不应在坚硬不平地面或石子地面上滚动，以防损伤管道。上下叠放运输，其高度不应超过2米。车、船与管道接触处，要求平坦，并用柔韧的带子或绳子将其固定在运输工具上，防止滚动和碰撞。1.管道基础基坑开挖至设计标高，复测无误后，经现场监理工程师验收合格后方可进行基底垫层的施工。管道基础采用垫层基础，其厚度应符合设计要求。本工程污水管道基础采用360°中粗砂基础，垫层厚100mm，按沟槽宽度满堂铺设、摊平、填实。基础夯实紧密，表面平整。管道基础的接口部位应预留凹槽以便接口操作。接口完成后，随即用相同材料填筑密实。2.管道安装根据管径大小、沟槽和施工机具装备情况，确定人工或机械将管道放入沟槽。使用的管材按产品标准逐支进行质量检验，不符合标准不使用，并做好记号，另行处理。安装由下游往上游依次进行。下管前，凡规定需进行管道变形检测的断面管材，预先量出该断面管道的实际直径并作出记号。人工下管时，由地面人员将管材传递给沟槽内的施工人员，对放坡开挖的沟槽也可用非金属绳系住管身两端，保持管身平衡均匀溜放至沟槽内，严禁将管材由槽顶边滚入槽内。雨季施工时采取防止管材漂浮措施。先回填到管顶以上一倍管以上的高度。管安装完毕尚未回填土时一旦遭到水泡，进行管中心线和管底高程复测和外观检查，如发现位移、漂浮、拔口现象，立即返工处理。在管道铺设过程中，若发现管道损坏，应将损坏的管道整根更换，重新铺设。3.管道接口承插式橡胶圈柔性接口采用承插口连接的管材接口前，先检查橡胶圈是否配套完好，确认橡胶圈安放位置及插口的插入深度。接口时，先将承口内壁清理干净，并在承口及插口橡胶圈上涂润滑剂（首选硅油），然后将承插口端面的中心轴线对齐。接口方法按下述程序进行：De400mm以下管道，先由一人用棉纱绳吊住被安装管道的插口，另一人用长撬棒斜插入基础，并抵住该管端部中心位置的横挡板，然后用力将该管缓缓插入原管的承口至预定位置；De500mm以上管道可由2个吨手板葫芦将管材拉动就位。接口合拢时，管材两端的手板葫芦同步拉动，使橡胶密封圈同步就位，不扭曲、不脱落。为防接口合拢时已排设管道轴线位置移动，采用稳管措施。具体方法可在编织袋内灌满黄沙，封口后压在已排设管道的顶部，其数量视管径大小而异。管道接口后，复合管道的高程和轴线位置使其符合要求。（五）沟槽回填沟槽覆土在管道隐蔽过程验收合格后进行，采用素土回填，覆土时保证沟槽内积水排除干净，严禁带水作业，并不得回填淤泥腐殖土及有机物质，大于10cm的石料等硬块也应剔除，大的泥块要敲碎。沟槽回填，按规范要求排水管沟槽两侧应分层对称回填，并且要两侧同步夯实，防止不对称回填造成管道侧向位移；回填时不得将土直接砸在接口上；窨井等附属构造物回填土应四周同时进行；在与其他管道交叉的地方，回填土时，要做妥善处理。管顶以上覆土时，应分层平整和夯实，每层厚度应根据采用的夯实工具和密实度要求而定。管顶以上范围内用人工回填，当使用推土机或碾压机械碾压时，管顶以上的覆土厚度不小于70cm。回填土各部分的压实质量要求按照设计图纸的要求进行控制。二、排水管更换施工（一）工艺流程：1.XX排水管老化更换：拆除破损的雨水管及固定的配件→挂线锤、弹墨线→卡箍安装→管道安装→卡件固定→闭水试验。2.地下排水管更换：开挖沟槽（XX*XXmm）→预制加工排水管→管道安装（XXmm）。（二）预制加工1.根据现场要求并结合实际情况，按预留口为孩子测量尺寸，绘制加工草图。根据草图量好管道尺寸，进行断管。断口要平齐，用刀或刮刀除掉断口内外飞刺，外棱出15°角。2.粘接前应对承插口先插入试验，不得全部插入，一般为承插口的3/4深度。3.试插合格后，用棉布将承插口需粘接部位的水分、灰尘擦拭干净。如有油污需用丙酮除掉。用毛刷涂抹粘接剂，先涂抹承口后涂抹插口，随即用力垂直插入，插入粘接时将插口稍作转动，以利粘接剂分布均匀，约30s至1min即可粘接牢固。粘牢后立即将溢出的粘接剂擦拭干净。多口粘接时应注意预留口方向（三）管道安装1.施工条件具备时，将已预制好的立管运到安装部位。首先清理已预留的伸缩节，将锁母拧下，取出U型橡胶圈，清理杂物。2.复查上层洞口是否合适。立管插入端应先划好插入长度标记，然后涂上肥皂液，套上锁母及橡胶圈。3.安装完毕后，立即将立管固定，管道要直。安装完后应做闭水试验，出口用充气橡胶堵封闭，达到不渗漏，水位下降为合格4.粘接剂易挥发，使用后应随时封盖。粘结场所应通风良好，远离明火。三、雨水井盖及雨水篦子更换施工（一）拆除将路上原有污雨水井盖及雨水篦子拆除后，人工进行清淤，将坍陷井墙全部拆除，由于原有雨水口规格不统一，需用切割机沿雨水口四周需要破除的部分切除，尺寸为XX*XXXmm。检查井及雨水口附近路面损坏严重的，需破除后，重新浇筑路面。破除时，先用切割机将需要破除的部分切除，再用风镐将混凝土破碎，切割边线须直顺。（二）井壁浇筑检查井及雨水口清理干净后，报请监理工程师进行验收，监理工程师检验合格后才能进行混凝土浇筑。混凝土模板采用钢模，模板安装位置要准确、牢固，接缝严密不漏浆。浇筑时用插入式振捣器振捣密实，靠近模板边缘处不得漏振或少振，避免拆模后出现蜂窝麻面现象。及时覆盖塑料薄膜和草袋子养护。在浇筑时每一批量混凝土应做一组试块。井壁厚度为XXcm，混凝土标号为CXX。（三）路面浇筑路面基底清理完毕后，用CXX混凝土进行浇注。浇捣时用平板式振捣器，保证混凝土浇捣的密实。浇捣混凝土时，振捣器拔出时速度要慢，以免产生空洞。振动时应把握尺度，防止漏振和过振，以彻底捣实混凝土，但时间不能太久，以至造成离析。角落以及振捣器不能达到的地方，应辅以插钎插捣，以保证混凝土表面平滑和密实；混凝土捣实后24小时之间，不得受到振动；砼路面的抹面，混凝土吸水完成后立即用粗磨光机磨光。边角等局部磨光机打磨不到之处可手动抹光，将凸出石子或不光之处抹平。最后用靠尺板检查路面平整度，符合要求后用铁抹子人工抹光。（四）井盖及雨水篦子安装机动车道及辅道污雨水井盖更换为φXX重型钢纤维井盖，雨水篦子更换为XX*XX重型钢纤维雨水篦子，人行道上更换为φXX轻型钢纤维井盖。壁墙浇筑完成，混凝土强度达到70%后，方能进行井盖及篦子安装。安装后四周用CXX细石混凝土填实。雨水口标高按设计比路面低X～XXcm，以利排水。具体安装细则如下：为确保井盖、水箅的正常使用，做到尺寸准确、安装坚固、开启方便、清洁美观，根据井盖、水箅技术标准，特制定以下安装细则：1.雨水箅子安装（1）按照设计图集的雨水口尺寸，选用XXmm*XXXmm的雨水箅子。（2）根据雨水箅子的厚度及雨水箅子顶面，确定雨水口砌砖顶面高程（3）检查雨水口顶面高程无问题后，对底面洒水湿润，用1：1.5水泥砂浆在需要安装箅子的位置坐2cm厚砂浆，然后安放雨水口箅子底座，底座内边要与雨水口砌砖内壁用砂浆抺。安装一定要保持基底平整，箅子底座整体着地，稳固无松动。（4）箅子安装后，雨水口的砖砌体及箅子周围用C25砼浇筑砼保护圈，砼保护圈顶面要低于箅子顶面0.5mm。保护圈砼要进行洒水养护。（5）沥青路面摊铺时，在雨水口横向50cm范围内与雨水箅子顺接。路面施工时不得有施工机器直接碾压箅子，箅子周围