DMKJ-S-DOT009 钢材预处理喷涂线作业规程

版本号RevA/0页数PagePAGE1/16文件编号钢材预处理涂装线作业规程发布日期DateReleasedDMKJ-S-DOT0092024-01-15发行部门Releasedby：技术部文件编号DocNumber：DMKJ-S-DOT009DAMINGMETALTECHNOLOGYCO.,LTD更新记录ChangeRecordDCR#版本Rev.原稿人Originator日期Date备注RemarksA/0施泽宏2024-1-2文件新建会签记录ReviewandApproved部门Department签名Signature日期Date审核Reviewedby技术部批准Approvedby管理层ManagementTeam抄送Copyto品管部设备部生产二部目的本指导书阐述了钢材预处理作业的要求和方法，以保证满足产品的预处理技术/质量要求。范围本指导书适用于产品制造过程中预处理流水线对钢板表面预处理、底漆作业全过程。职责3.1技术部门负责产品预处理技术/质量要求文件的编制修订和下发。3.2生产部门根据客户提供钢材预处理技术/质量和本作业规程要求施工。3.3品管部门、生产班组负责钢材预处理质量的跟踪控制。3.4设备部门负责预处理流水线设备报维保工作。定义/程序5.1钢材预处理施工人员应熟悉钢材预处理的技术工艺规范和质量要求（面处理的级别、油漆公司的油漆配套及客户、油漆代表提出的施工要求等），以确保施工规范化和施工质量。生产机组根据公司生产计划，以保证产品生产质量为前提，进行合理安排生产计划。5.2生产前设备检查及安全注意事项5.2.1按DMKJ-S-ESD018《生产设备管理规定》做好设备点检记录DMKJ-S-ESD018-L001-12《设备点检表-钢板预处理线》；5.2.2严格执行DMKJ-W-POS013《预处理安全操作规程控》；5.2.3操作人员应正确穿戴好劳动防护用品；5.2.4认真阅读“交接班记录”，对上一个班次中提出的问题重点关注；5.2.5运转前要检查护板、橡胶帘、辊子等易损件磨损情况，及时更换；5.2.6检查各运动部件的配合，螺栓连接，皮带是否松动，及时拧紧。检查是否有杂物落入机内，及时清除以防堵塞各输送环节造成设备故障。检查各部位润滑是否符合规定；5.2.7开机前应当确认室体内是否无人，并且检查门已关闭可靠时，才能准备启动。启动机器前要发出开机信号，使机器附近的人员和非工作人员迅速离开，以免发生意外伤人事故；5.2.8操作人员开机前必须检查控制柜（面板）各类开关是否在所需设定位置（包括各电源开关）然后才能开机，以免误动作，损坏电气及机械设备，造成设备事故；5.2.9非操作人员严禁操作该设备或触摸电气开关控制区，以免发生意外事故；5.2.10首先启动通风吸尘电机，检查运行情况，确认正常后再启动抛丸机，抛丸机未开动前，不得打开供铁丸的控制阀门；5.2.11操作人员开机时特别注意面板各类仪表指示，待各仪表指示全部达到正常值时，才能操作辊道进入工作程序。如发现个别仪表指示有较大的误差时（不正常）立即关机。排除设备故障后才能正常开机工作；5.2.12试运行后要检查钢材清理质量，必要时可调整弹丸抛射角度和辊道输送速度。同时也要检查喷漆质量，将调整喷漆的速度与抛丸速度同步；5.2.13增压箱内的油漆和喷枪所承受的空气压力，应保持稳定不变；5.2.14按DMKJ-S-ESD029《喷涂设备生产维护保养管理规定》清洗喷嘴并用溶剂清洗油漆管路及过滤器，清洗管路时必须使用油漆喷枪管路清洗剂，以免发生危险；5.2.15检查气管、漆管有无漏气、漏漆隐患。检查喷漆部份及有关部位的过滤网是否完整，有无损坏。及时清洗喷漆小车导向机构滚动表面的漆垢，以及线形导；5.2.16在更换泵和喷漆管路中有关零件时，必须首先关闭气阀，将残余气体缓缓排空后再进行更换；5.2.17注意抛丸器运转中的振动和音响是否正常，轴承和电机温升情况，随时观察钢材是否有跑偏打滑等现象，当出现异常要停车检查，排除故障或更换叶片；5.2.18操作台人员要仔细观察生产过程，出现异常现象，要立即停机，上报当班负责人，如无法解决及时上报设备部门进行检修；5.2.19设备运行时工作人员禁止在设备下扫丸，不得随意攀登抛丸机；5.2.20设备运行中，操作人员对该设备必须进行巡视检查是否有异常响声及各部位过热现象。运行中发现设备有严重故障时，即按“急停”按钮停机待修，配合专业人员进行排除设备故障；5.2.21操作人员必须对该设备按“设备管理”进行日常保养及周保养（包括润滑）。每周进行一次清理除尘器内的粉尘及杂物，以免影响除尘质量，确保设备的完好率；5.2.22开机前要对除尘器排尘口，进行密闭处理，保持封闭状态下才能启动抛丸器设备。工作结束后将除尘器内的粉尘全部排放掉，排放下来的粉尘要及时进行清理干净，防止造成二次扬尘。同时要按设备要求对除尘设备和漆雾净化设备进行清理，保持除尘和漆雾净化效率；5.2.23绝缘漆泵和绝缘漆管，每班都要清洗干净，以免绝缘漆干枯、老化，以备下次工作时使用；5.2.24大批量项目生产前试制一件并进行首件检验，检验合格批量生产（质量评定标准参考：附录2预处理/喷涂检验检测标准）。5.3涂装前油漆准备正式涂装前需做好以下准备工作。5.3.1开罐油漆开罐后在桶身上用记号笔做好开罐日期、时间标注，相同油漆在前一桶未使用完全前不得新开油漆。涂料开罐前要确认其牌号、品种、颜色、批号、生产日期等是否符合要求，并做好《油漆使用记录》的填写。如果标识模糊，应仔细核对。油性及油改性涂料开罐后可能会有结皮现象，应仔细剔除结皮。如果发现涂料过期，禁止继续使用。5.3.2搅拌开罐后要使用机械搅拌器充分搅拌，将涂料的颜料和基料搅拌均匀。双组份或多组份的涂料，要先把主剂搅拌均匀，加入固化剂后再次搅拌均匀。混合熟化：双组份或多组份涂料要按产品说明书规定比例混合，规范的做法如下：涂料搅拌均匀；倒入一半固化剂搅匀；再倒入剩下的固化剂搅匀；然后（必要时）加入稀释剂搅匀（参考本文件5.3.3）；按规定放置进行熟化（预反应）；过滤喷涂。注意使用时间不要超过产品说明书规定，以免固化报废。熟化时间和混合使用时间随温度上升而缩短。高温季节须避免在太阳下施工。5.3.3稀释施工时涂料如须稀释，应选用相应的稀释剂，按产品说明书规定的稀释量操作，注意，稀释剂应在涂料搅拌均匀后再加入，并充分搅拌均匀。一般情况下，涂料不需稀释。如以下几种情况需要加入适量的稀释剂均需在厂商指导下进行：冬季在温度低时可加入适量的稀释剂以降低涂料黏度，便于施工；手工或空气喷涂需加入稀释剂易于施工；特意降低膜厚可以加入适量稀释剂；5.3.4过滤为了除去涂料中经上述步骤仍难以分散的较大颗粒、结皮或其他异物，必须进行过滤。这样可以保证喷嘴不堵。规范的做法是，经过过滤网倒入另一空桶，喷涂时在漆泵吸口处加滤网或过滤器。5.4施工条件涂装作业时，周围的环境对涂装质量起着很大的作用，特别是气候环境。雨雪天、大风天不宜施工。潮湿表面也不能进行涂装。5.4.1温度温度对涂装的影响，尤其是环氧系涂料，在10℃以下时，固化缓慢，在5℃以下时固化几乎停止。所以在温度较低时需采用低温固化型涂料，或采取保温措施。在涂料施工时，需重点关注的是底材的温度。底材温度要高于露点温度3℃以上方可施工，底材温度过低或过高，对涂层的成型都有一定的影响，容易产生涂层弊病。5.4.2相对湿度和露点相对湿度是指在一定的大气温度条件下，定量空气所含水蒸气的量与该温度时同空气所能容纳的最大水蒸气的量之比值。当相对湿度超过85%时，表面就可能结露，因此不能涂装。露点是指在该环境温度和相对湿度的条件下，物体表面刚刚开始发生结露的温度。被涂物表面温度比露点高3℃以上，可认为表面干燥，才能进行涂装。5.4.3在上述条件下，如果车间通过除湿干燥设备使作业表面干燥，且温度和湿度满足条件，涂装作业可以进行。5.5预处理前上料准备、检查5.5.1检查钢材的炉批号、材质、检验标记是否齐全、匹配。5.5.2检查钢材的正反面有无严重划痕、锈蚀、分层及夹杂油污等缺陷，并组织及时处理。5.5.3检查钢板平直情况，严重不平直的钢板需矫平后再处理。5.5.4将钢板原标识加敲材料厚度钢印，并核对ERP中钢材的炉批号、材质、规格并通知下道工序。5.6钢材抛丸处理5.6.1打开预处理设备的吹刮装置，用压缩空气将钢材表面灰尘、垃圾及微水份吹净，如钢板表面积水严重或气温低应打开烘干设备，进行烘干处理。5.6.2打开吸尘、提升机、烘干装置，按抛丸头顺序依次打开，进行抛丸处理。5.6.3打开自动喷漆装置，对预处理后的钢材进行车间底漆喷涂，底漆要按技术部下发产品技术文件的规定进行选用施工。5.6.4处理过程中，必须认真检查每块钢板上是否有氧化皮，如发现须停机检查，及时调节抛丸头角度，达要求后方可继续作业。5.7处理后钢材的检查和标记移植（根据客户要求）5.7.1检查是否有机械喷涂不到位，并及时手工补漆。5.7.2检查钢材是否有严重麻点等明显缺陷，对超标或不合格的材料要另行记录，区分堆放，并及时报品管部处理。5.7.3检测每块钢板厚度，并记录、报品管部门。5.7.4将预处理钢材用记号笔进行标记移植（按材质用不同颜色记号笔区分），其标记为炉批号、材质、规格、件号等。标记移植核对无误后，将材料分类堆放整齐。5.7.5不合格材料由品管部出具相关报告，并书面通知重新组织材料，保证生产进行。5.8工作完毕处理5.8.1认真清理工作现场，彻底清洗管路、喷嘴。5.8.2关闭好各气阀，蒸汽开关。5.8.3关闭并门、窗、照明开关。5.8.4应收集所有有毒有害固体、液体废弃物，并置于指定收集场所。5.8.5做好工作记录，做好交接班工作。5.9设备日常养护5.9.1检查叶片、护板及机器内部易损部件。5.9.2对油嘴、转动链条补充加油。5.9.3对设备进行清扫，在清扫过程中，注意检查设备有否故障、损伤等。5.9.4每周进行一次清理除尘器内的粉尘及杂物，以免影响除尘质量，确保设备的完好率。六、相关程序附录1：钢板表面标准相关附录2：预处理/喷涂检验要点附录3：油漆工程质量检验评定表表单DMKJ-S-PTD015-L001油漆工程质量检验评定表DMKJ-S-PTD015-L002油漆使用记录表

附录1：钢板表面标准相关国标GB8923-88对除锈等级描述：喷射或抛射除锈以字母“Sa”表示。本标准订有四个除锈等级：Sa1轻度的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物。Sa2彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应该是附着牢固的。Sa2.5非常彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。Sa3钢材表面外观洁净的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物,该表面应显示均匀的金属色泽。我国的除锈标准与相当的国外除锈标准对照表：中国GB8923国际标准ISO8501-1瑞典SIS055900德国DIN55928美国SSPC英国BS4232日本JSRASPSSSa1Sa1Sa1Sa1Sp7Sa2Sa2Sa2Sa2Sp63级Sd1Sh1Sa2.5Sa2.5Sa2.5Sa2.5Sp102级Sd2Sh2Sa3Sa3Sa3Sa3Sp51级Sd3Sh3St2St2St2St2Sp2Pt2St3St3St3St3SP3Pt3注：SSPC中的Sp6比Sa2.5略为严格，Sp2为人工钢丝刷除锈，Sp3为动力除锈。表面粗糙度及其评定喷砂、抛丸、手工和动力除锈，其目的除达到前述一定的表面清洁度外，还会对钢铁表面造成一定的微观不平整度，即表面粗糙度。对于涂漆前钢铁表面的粗糙度通常以一些主要的波峰和波谷间的高度值来表示。钢铁表面粗糙度对漆膜的附着力，防腐蚀性能和保护寿命有很大影响。钢铁表面合适的粗糙度有利于漆膜保护性能的提高，粗糙度太小，不利于漆膜的附着力的提高，粗糙度太大，如漆膜用量一定时，则会造成漆膜厚度分布的不均匀，特别是在波峰处的漆膜厚度不足而低于设计要求，引起早期的锈蚀，此外，粗糙度过大，还常在较深的波谷凹坑内截留住气泡，将成为漆膜起泡的根源。对于常用涂料，合适的粗糙度范围以39—75um为宜。涂装前表面粗糙度的控制主要靠调整磨料粒度大小，形状，材料和喷射速度，作用时间等工艺参数，其中以磨料粒度大小对粗糙度影响较大。下表列出美国钢结构涂装协会（SSPC）喷射不同磨料所测得的粗糙度。磨料及牌号最大粒度（目）最大粗糙度（um）钢砂G80通过1032.5-75钢砂G50通过2582.5钢砂G40通过1890钢砂G25通过16100钢砂G16通过12120钢丸S-170通过2045-70钢丸S-230通过1875钢丸S-330通过1682,5钢丸S-390通过11120目数80的特细砂最大粗糙度为：37um目数12的粗砂最大粗糙度为：70um国际标准化组织制定的评定喷射处理之后钢铁表面特性的ISO8503标准中规定了显微测量法，触针测量法和ISO表面粗糙度基准比较样块三种评定办法。实际上，仍采用传统的用带有探针和刻度表的Elcometer123粗糙度测量仪，或用RUGOTESTNo.3或COATTEST标准比较样板等方法测量或评定表面粗糙度。

附录2：预处理/喷涂检验检测标准钢板预处理喷涂产品的检验要点钢板等级要求根据GB8923-88判定；钢板表面要没有油脂和其他污物；抛丸除锈要求达到GB8923-88SA2.5级；抛丸后的清洁度要求，参考ISO8502-2：1993；抛丸除锈后的钢板表面粗糙度达到RZ4075um；喷涂系统的状态，包括喷漆泵的型号，喷涂压力，喷枪口径等都有严格的要求（根据油漆说明书选型）；涂膜厚度的测量；油漆表面的整体外观质量；以上检验要点参数数值按技术协议要求制定。表面粗糙度的评定标准及方法当钢材表面经喷射清理后，就会获得一定的表面粗糙度或表面轮廓。表面粗糙度可以用形状和大小来进行定性。经过喷射清理，钢板表面积会明显增加很多，同时获得了很多的对于涂层系统有利的锚固点。当然，并不是粗糙度越大越好，因为涂料必须能够覆盖住这些粗糙度的波峰。太大的粗糙度要求更多的涂料消耗量。一般的涂料系统要求的粗糙度通常为Rz40~75微米。1．粗糙度的定义对表面粗糙度的定义有以下几种：hy：在取样长度内，波峰到波谷的最大高度，

ISO8503-3（显微镜调焦法）Ry：在取样长度内，波峰到波谷的最大高度，ISO8503-4（触针法）Ra：波峰和波谷到虚构的中心线的平均距离，

ISO3274Ry5：在取样长度内，五个波峰到波谷最大高度的算术平均值，ISO8503-4（触针法）有关

Rz的表述与

Ry5其实是相同的，Rz的表述来自于德国标准

DIN4768-1。Ra和

Rz

之间的关系是

Rz相当于

Ra的

4~6倍。2.表面粗糙度的评定标准为了测定钢板表面粗糙度，不同的标准规定了相应的仪器可以使用，测量值以微米（µm）为单位。国际标准分

ISO8503

成五个部分在来说明表面粗糙度：ISO8503-1：1995表面粗糙度比较样块的技术要求和定义；ISO8503-2：1995喷射清理后钢材表面粗糙度分级―样板比较法；ISO8503-3：1995ISO基准样块的校验和表面粗糙度的测定方法―显微镜调焦法；ISO8503-4：1995ISO基准样块的校验和表面粗糙度的测定方法，触针法；ISO8503-5：2004表面轮廓的复制胶带测定法。我国的国家标准GB/T13288-91《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较板块法）》，参照ISO8503所制订。3.比较样块法评定表面粗糙度在涂装现场较为常用的粗糙度评定方法是比较样块法。常用的粗糙度比较块有英国易高elcometer125，荷兰TQCLD2040、LD2050以及英国PTER2006、R2007等。ISO8503-1比较样块有四部分，分别用钢砂（样块G）和钢丸（样块S）喷射处理过，在比较样块的背面分别帖有标签S和G来进行区分见（表1）。表1：ISO表面粗糙度度比较样块的名义值和公差粗糙度样块部位名义值（a/µm）公差/µm钢砂（G）喷射125326010310015415020钢丸（S）喷射1253240537010410015注：a.当使用显微镜调焦法（ISO8503-3）时，其名义读数为hy，当使用触针法（ISO8503-4）时，其名义读数为Ry5.GB/T13288将涂装前钢材表面经磨料喷、抛丸清理后形成的表面粗糙度分为细、中和粗三个粗糙度等级（细细级和粗粗级作为粗糙度等级以外的延伸，工业一上般不使用），这些等级分别由文字和标准比较样块来定义，粗糙度参数为

GB3505中的轮廓最大高度值Ry。粗糙度等级级别的划分见（表2）。表2：GB/T13288

粗糙度等级级别的划分级别代号定义粗糙度参数值

Ry丸状磨料棱角状磨料细细钢材表面所呈现的粗糙度小于样块

1所呈现的粗糙度<25<25细F钢材表面所呈现的粗糙度等同于样块

1与样块

2所呈现的粗糙度之间25~＜4025~＜60中M钢材表面所呈现的粗糙度等同于样块

2所呈现的粗糙度，或介于样块

2和样块

3所呈现的粗糙度之间40~＜7060-＜100粗C钢材表面所呈现的粗糙度等同于样块

3所呈现的粗糙度，或介于样块

3和样块

4所呈现的粗糙度之间70~＜100100~＜150粗粗（1）钢材表面所呈现的粗糙度等同于或大于样块所呈现的粗糙度≥100≥150使用ISO8503-1或GB/T13288比较样块进行粗糙度评定时，可以用目测和指划表面来比较样块与喷射处理表面，必要时，也可使用不大于7倍的放大镜来帮助判断。4.复制胶带法评定粗糙度ISO8503-5：2004《表面轮廓的复制胶带测定法》，NACERP0287《磨料喷射清理钢板表面轮廓现场测量--复制胶带》，以及

ASTMD4417方法

C，可以有效地测量出表面粗糙度的具体数值，表面粗糙度可用复制胶带进行测量，复制胶带是由

Testex

公司生产的专利产品。通常使用二种类型的胶带：粗级，用于测量

0.8mils至

2.0mils(20µm至

50µm)的表面粗糙度；特粗级，用于测量

1.5mils至

4.5mils(38µm至

114µm)的表面粗糙度。通常在一定的区域内要测量三点，这样可以看出粗糙度是否均匀，以及求得其平均值。检测程序：（1）待测量表面清除灰尘和喷砂用磨料等杂质；（2）选择合适带有一块不可压缩聚酯薄膜

(Mylar)和可压缩泡沫塑料小方块的复制胶带，黏贴在喷砂清理过的表面上，暗的一面朝下，掀起一角以备撕除；（3）来回刮平贴紧上面的圆形部分，用一个硬的圆形摩擦工具，例如：搅酒棒，将泡沫紧压在喷砂清理过的表面上，待其均匀呈现暗色，形成实际表面粗糙度的确切的反压印复制品；（4）将胶带从表面上除去，用测微计测量泡沫和塑料膜的厚度。测微计的读数减去Mylar薄膜的厚度50µm(2mils)即为表面粗糙度的读数。5.触针法评定表面粗糙度触针法测量的是表面峰顶到谷底的高度，至少测量5个点以上取平均值。常用的粗糙度仪有英国易高Elcometer123，Elcometer224，荷兰TQCSP1560，美国Defelsko

PosiTectorSPG以及英国PTE

R1006。测量最准确的方式是复制胶带法，但触针法测量方便，直接读数且无需额外的耗材，成本较低，因此也是最常用的一种方法。干膜厚度的测量漆膜厚度检验参考《GB50205-2001第14节：钢结构涂装工程》工程施工时，涂料涂刷最薄处必须不低于设计值的80%.

目前涂装工程施工验收膜厚时最低按80-20规则验收，即漆膜厚度实测时80%达到设计膜厚，其余偏低的漆膜厚度达到设计厚度的80%。验收标准“90-10规则”，即90%的测定值要达到规定的干膜厚度，允许10%数值偏低，但须大于“规定值的90%”，否则应增加涂装道数直至合格为止。每次车间底漆施工时都要进行干膜厚度的测量。但是车间底漆的干膜厚度不能直接在抛丸或喷砂过的钢板表面进行测量，因为粗糙度通常都大于车间底漆的涂膜厚度。湿膜厚度不进行测量，因为车间底漆的干燥很快（35min的快干性）。车间底漆在施工时的测量必须在光滑试板上进行，并且与钢板同时进行。抛丸处理后的钢板表面存在着粗糙度，所以干膜厚度的测量要在光滑试板上进行。一般来说，试板的尺寸为500mm*100mm*1mm。必须使用1mm厚的试板，较薄的试板会影响测量的准确性。测量要求使用电子式干膜测厚仪，使用前必须进行调校。钢板的上下两个面都要求进行干膜厚度的测量。油漆附着力检验同批生产产品抽检，抽检比例视批次产品数量而定。油漆附着力测试,先用锋利刀片刀锋角度为15°～30°在油漆样本表面划10×10个1mm×1mm小网格,每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力350g/cm2～400g/cm2的胶带3M600号胶纸或等同牢牢粘住被测试小网格,并用橡皮擦用力擦拭胶带,以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端,在垂直方向90°迅速扯下胶纸,同一位置进行2次相同试验；结果判定：要求附着力≥4B时为合格。5B－划线边缘光滑,在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落；4B－在划线的交叉点处有小片的油漆脱落,且脱落总面积小于5％；3B－在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落,且脱落总面积在5％～15％