火力发电厂耐火材料技术条件与检验方法

火力发电厂耐火材料

技术条件与检验方法

SDJ66-82

中华人民共和国水利电力部

关于颁发《火力发电厂耐火材料技

术条件与检验方法》的通知

（82）水电基字第54号

为了统一火力发电厂耐火材料技术条件与检验方法，电力建设研究所编制了《火

力发电厂耐火材料技术条件与检验方法》，现颁发执行，可配合《电力建设施工及

验收技术规范（锅炉机组篇）》第九章使用。希各单位在执行过程中注意总结经验，

若发现问题，请随时函告电力建设研究所。

一九八二年十月十五日

第一章总则

第1条本技术条件与检验方法是为统一火力发电厂用的耐火材料的技术条件与

检验方法而编制的。

第2条本技术条件与检验方法是《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》

关于耐火材料的补充规定。

第3条本技术条件与检验方法对火力发电厂用的耐火材料统一分为：粘土质、高

铝质、碳化硅耐火材料及其制品，耐火混凝土（又称耐火浇注料），耐火捣打料及绝

热混凝土。

第二章耐火材料技术条件

第一节粘土质耐火材料及其制品

第4条粘土质耐火砖按容重可分为重型和轻型两种，其主要理化性能指标、形状

及尺寸允许偏差应分别符合YB401—63、YB399—63的规定。

第5条电厂锅炉砌筑用粘土质耐火泥的理化性能应符合下列要求：

AI2O3含量>34%

耐火度，1650℃

水分含量*6%

第6条粘土质耐火泥的配料比例及颗粒组成应符合表2-1和表2-2的规定。

表2-1粘土质耐火泥配料比

表2-1粘土质耐火泥配料比

名称丞殳比%名称田员：比%

熟料60〜70生料30〜40

表2-2粘土质耐火泥颗粒组成

表2-2粘土质耐火泥颗粒组成

颗粒通过笳颗粒通过麻扎的教员%颗番遹过蹄颗粒通过筛孔的数最%

扎的粒径孔的粒径

mm捆粒耐火泥中粒耐火泥mm御粒耐火泥中粒:耐火泥

0.125<50<251.0100<97

0.5<97—2.0—100

第二节高铝质耐火材料及其制品

第7条高铝质系指三氧化二铝的含量不低于48%的硅酸铝质耐火材料及其制品,

其主要理化性能指标、形状及尺寸允许偏差应符合YB398—63的规定。

第8条电厂锅炉砌筑用高铝质耐火泥的理化性能应符合下列要求：

A/O3含量>50%

耐火度>1750℃

灼烧减量45%

第9条高铝质耐火泥的颗粒组成应符合衣2-3的规定。

表2-3高铝质耐火泥颗粒组成

表2-3高铝质耐火泥颗粒组成

颗粒通过第颗粒通过绵孔的数法％新粒通过淅麻粒通过就孔的政总%

孔的粒径孔的粒箱

mm胡粒耐火用中栽酎火泥mm细粒耐火泥中校耐火训

0.125<50<251.0100<97

0.5(97—2.0—100

注，高铝质3料、粘土熟料及靖介粘土可单独购用，其题粒组成应符介木表规定.

注：高铝质熟料、粘土熟料及结合粘土可单独购用，其颗粒组成应符合本表

规定。

第三节碳化硅制品

第10条碳化硅制品系指有人造矿物碳化硅(SiC)为主要原料组份的耐火制品。其

主要理化性能指标应符合表2-4和表2-5的规定。

表2-4碳化硅制品的性能指标

表27碳化硅制品的性能指标

项目指标项目指标

SiC含髭%>85抗乐强度2kgf/cm&<800

FesOj含显%>1.0

显气孔率%>20

体程密度g/cm?2.00—2.80

热震稳定性次>30

耐火度C>1710

2kgf/cm2荷重下

>1600导热系数kcal/(cm，h,C)6〜35

软化始点温度C

注：lkgf/cm!-9806«.5N/m!>

Ikcal/(m-h--C)-4.1868kJ/(m•h•C),,

表2-5碳化硅的主要化学成分(%)

表2-5碳化硅的主要化学成分(%)

名称未洗涤的碳化硅经HzSO,洗涤的碳化硅

SiC>93>99

FezOa+F⑷C1<0.5

第四节耐火混凝土(浇注料)

第11条耐火混凝土以烘干抗压强度作为耐火混凝土标号；其使用温度即为长期

安全工作温度。

第12条耐火混凝土中配置的钢筋，常用的有耐热钢、渗铝碳钢及碳钢，各种钢

筋均应有检验分析合格证件。钢筋规格详见附录七。

一、高铝水泥耐火混凝土

第13条高铝水泥耐火混凝土的主要技术性能指标及常用配合比应符合表2-6的

规定。

表2-6高铝水泥耐火混凝土技术条件

表26高铝水泥耐火混鼓土技术条件

——

粘土质高铝质

指~一■

标耐火混凝土耐火混凝土

体积密度kg/m31900-22002100-2500

烘干抗压强度kgf/cm2>150>150

高温度余强度%240》40

热度稔定性次>15>15

使用温度,c11001100

*料70〜8。70〜82

（粒径小于0.088

粉料。〜15。〜15

mm的＞70%》

高将水泥「25以上15〜2015〜18

第14条高铝水泥耐火混凝土原材料的技术要求应符合下列规定:

1.高铝水泥应符合GB201—81的规定。

2.骨料性能应符合表2-7的规定。

表2-7耐火骨料性能指标

表）7耐火骨料性能指标

粘土熟料

风土患料

（或耐火砖碎块）

体积密度kg/m’2100〜23002300〜2500

耐火度•c1690〜1730>1750

AM）3含量%>40>50

氧化帙、钙、铁、押、钠等杂质含量%<8>5

巩土熟料作情料时，耳燃烧温度不

BO

低于1600C,吸水率不大于3%

3.骨料粒度应按设计规定进行筛分，并分类堆放。如设计无规定时，可按下列级

配要求：

当混凝土厚度为60〜100mm时

粗骨料：粒径5〜10mm比例55%〜60%

10〜15mm40%〜45%

细骨料：粒径0.15〜1.20mm比例55%〜60%

1.20〜5mm40%〜45%

粗、细骨料的比例可按40%〜50%与50%〜60%配制。

当混凝土厚度在60mm以卜时

骨料：粒径8〜6mm比例30%

6~3mm20%

3〜1mm35%

＜lmm15%

二、硅酸盐水泥（纯）加掺合料耐火混凝土

第15条硅酸盐水泥（纯）加掺合料耐火混凝土的主要技术性能指标及常用配合比

应符合表2-8的规定。

表2-8硅酸.盐水泥（纯）加掺合料耐火混凝1:技术条件

表2-8硅酸盐水泥,纯）加掺合料耐火混凝土技术条件

-----品粘土质富铝质

指一―-

标耐火混凝土耐火混凝土

体积密度kg/n?1900-22002200-2500

烘干抗压强度kgf/cm2>100>100

高温比余强度%>30

热藤检定性次>15>15

使用温度r10001000

骨科

配65〜7565〜75

合撞合料（粉料）

>15>15

比（粒径小于088mm的＞70%）

%

硅酸盐水泥（纯）,425以上15-2013〜20

第16条硅酸盐水泥（纯）加掺合料耐火混凝土原材料的技术要求应按下列规定：

1.硅酸盐水泥（纯）应符合GB175—77的规定。

2.骨料性能应符合表2-7的规定。

3.骨料粒度级配要求与第14条第3款相同。

三、铝酸盐耐火水泥耐火混凝土

第17条铝酸盐耐火水泥耐火混凝土的主要技术性能指标及常用配合比应符合表

2-9的规定。

表2-9铝酸盐耐火水泥耐火混凝土技术条件

表29铝酸盐耐火水泥耐火混凝土技术条件

品铝放盐

名

怀---------耐火水泥耐火混凝土

体快密度kg/m32100〜2500

烘干抗压强度kgf/cm2>200

高温残余强度%>50

・烟寰稳定性次>20

使用溢度C1200~1500

配骨料（高铝质）7g80

令掺合料（粉料）

075

比（粒径小于0.088mm的＞70%）

15〜20

第18条铝酸盐耐火水泥耐火混凝土原材料的技术要求应按下列规定：

1.铝酸盐耐火水泥应符合JC236—81的规定。

2.该种耐火水泥是以优质矶土和优质石灰石为原料按比例配合、烧结，而以铝酸

钙为主要成分的熟料磨细制成的水硬性耐火胶凝材料，其耐火度不低于1580℃；

细度4900孔/cm2筛余量小于或等于10%；水泥各龄期抗压强度指标：

1天120kgf/cm2kg/cm2,

3天230kgf/cm2

28天525kgf/cm2

3.骨料性能应符合表2-7的规定。

4.骨料粒度级配要求与第14条第3款相同。

四、磷酸盐耐火混凝土

第19条磷酸盐耐火混凝土的主要技术性能指标及常用配合比应符合表2-10的规

定。

表2-1（）磷酸盐耐火混凝土技术条件

表2-10磷酸盐耐火混凝土技术条件

,一品瞬酸磷酸铝

酎火混程土耐火混凝土

彼枳密度2500〜2800

战干扰压强度kgf/cm2>150

疝涯后抗压麒度kgf/cm?600~800•0后》300

热度楹定性次>30

使用混度C1300--1450

一、二级573mm25〜3030

矶土熟料

一、二级5mm以下40〜4540〜43

矶土粉料（粒径小于0.088mm的>80%）25-*3025-*30

硅胺溶液（浓度30%）（外加）11〜14—

磷胺招溶液（外加）—12〜13

窗铝水泥促凝剂=423（外加）0〜3—

第20条磷酸盐耐火混凝土原材料的技术要求应符合下列规定：

1.磷酸：工业用正磷酸，纯度285%,在20℃下比重为1.69,其中杂质最高允许

含量：

Fe——0.02%

硫酸盐—0.05%

磷酸的浓度测定及调制见附录六与附录二。

2.氢氧化铝：工业用零级（生产工业氧化铝的中间产品），比重2.423〜2.510,其

杂质含量：

SiO2>0.06%

Fe203>0.02%

Na2O>0.5%

3.磷酸铝溶液：按氢氧化铝：浓度40%〜50%的磷酸溶液=1：7的比例现场配制

而成（见附录三）。

4.熟料及粉料：矶土熟料中AI2O3含量应大于8。％；粒径小于或等于0.088mm的

粉料大于80%（4900孔/cm2筛通过量大于80%）。

五、水玻璃耐火混凝土

第21条水玻璃耐火混凝土的主要技术性能指标及常用配合比应符合表2-11的规

定。

表2-11水玻璃耐火混凝土技术条件

表2-11水玻璃耐火混凝土技术条件

砧牯土质高希质

标一耐火混凝土耐火混凝土

体积密度kg/m31900-22002200〜2500

耒烘干抗压强度kgf/cmz>100

杳热座稳定性次>15

使用温度800-1000

骨料73〜85

5粉料侬径小于0.088mm的>70%>15-25

水玻螭15

氟硅酸钠（作偃凝剂）10-15（白水玻璃重）

第22条水玻璃耐火混凝土原材料的技术要求应符合下列规定：

1.水玻璃（液体钠水玻璃）：模数M采用2.0〜3.0,比重不低于1.36,检验方法见附

求八。

2.氟硅酸钠：纯度不低于90%,含水率不超过1%,细度全部通过0.15mm的筛孔,

检验方法见附录六。

3.骨料性能应符合表2-7的规定。

4.骨料粒度级配要求与第14条第3款相同。

六、矿渣水泥耐火混凝土

第23条矿渣水泥耐火混凝土的主要技术性能指标及常用配合比应符合表2-12的

规定。

表2-12矿渣水泥耐火混凝土技术条件

表2-12矿渣水泥耐火混凝土技术条件

矿泣水泥耐火混凝士

体积密度kg/m»2000

烘干抗乐强度kgf/cm2>100

高昌残余强度%>30

热震稳定性次>10

使用沮度r600〜700

矿渣硅废盐水配*325以上15〜20

粒径3〜13mm40〜45

骨料

粒径V5mm35〜40

第24条矿渣水泥耐火混凝土原材料的技术要求应符合下列规定：

1.矿渣水泥应符合GB1344—77的规定。

2.骨料宜采用粘土熟料或烧粘土砖碎块，其性能应符合表2-7的有关规定。

3.骨料粒度级配要求与第14条第3款相同。

第五节耐火捣打料

一、碳化硅捣打料

第25条碳化硅捣打料是用碳化硅作耐火骨料加适量的胶结剂，经过拌和后以捣

锤成型法施工的耐火材料碳化硅捣打料的主要技术性能指标及常用配合比应符

合表2-13的规定。

表2-13碳化硅捣打料技术条件

表"13碳化硅捣打科技术条件

F1一一‘碳化硅碎陂铝期打料

体积密度kg/m32300〜2800

烘干抗压强度kgf/cmz<100

技窝区后抗压强度kgf/cm2800C时K30C

术

条

件

热衷稳定性次>20

号热系数(1000C时)kcal/(m・h・C)8-14

使用温度C1600〜1700（有渣保护时）

砂粒度,20〜过15。50

廿料

碳化硅细砂粒度=180~=28025

粉料W40以下25

璘故铝溶液（外加）15-18

注，现埼原料规格不齐全时，可采用#料，粉料=50,30的配合比.

注：现场原料规格不齐全时，吁采用骨料：粉料=5（）：50的配合比。

第26条碳化硅捣打料原材料的技术要求应符合下列规定：

1.磷酸铝溶液的配制与第20条第3款规定相同（见附录三）。

2.碳化硅（SiC）亦称耐火砂，呈绿色（或黑色）结晶，其中SiC含量97%〜98.5%,

Fe2O3等含量＜15%,在还原性气氛中分解温度为2200℃左右。

3.碳化硅的颗粒尺寸要求见附录五。

二、铝质捣打料（涂抹料）

第27条格质捣打料（涂抹料）是用颗粒较小的铝砂、结合粘土和胶结剂，按比例

调制成膏状或浆状物以捣打（涂抹）方法施工的耐火材料。常用作电厂锅炉卫燃带的

保护层。

第28条铭质捣打料（涂抹料）的主要技术性能指标及常用配合比应符合表2-14的

规定。

表2-14铭质捣打料（涂抹料）技术条件

«214艳质捣打料（涂抹料）技术条件

J路质拚打料（除林料）

体积密度kg/m32500〜3000

燃干抗压强度kgf/cm2<120

高温后抗压强度kgf/ctn*300^320

使用程度V1400〜1500

钻铁3砂96〜97

结合粘土(Al20a>35^)3〜4

水玻水（外加）7〜9

第29条格质捣打料（涂抹料）原材料的技术要求应符合下列规定：

1.路砂：€>2。3235%,颗粒级配要求：

粒径7〜2mm比例25%

2〜0.088mm40%

<0.088mm35%

2.水玻璃:模数2.6〜3.0,比重1.32。

第六节绝热混凝土

第30条绝热混凝土是用轻质骨料和粉料，以水泥或水玻璃作胶结剂加适量水配

制而成。在电厂锅炉设备上可作为隔热密封层。

第31条绝热混凝土的主要技术性能指标及常用配合比应符合表2-15的规定。

表2-15绝热混凝土技术条件

表2-15绝航混凝土技术条件

品姓石绝硅藻土的水洗水玻璃

名

热混凝土热混凝土珍珠岩诧热混覆土

体积密度kg/m3<800<1000<500

柒干抗压强度kgf/cmJ>6>8N4

导热系数kcal/(m,h,O300c时VO.30<0.11

使用温度C60”700<900<600

膨胀蛭石=2〜=32——

段第土稀粒谷・V500kg/m3kg—650—

X

厮胀珍珠岩谷重《11Okg/m3m3一—1・70~2・20

什硅收建水制=423kg330200〜230180〜200|—

比高馅水泥#423kg—200—

水玻璃kg——470〜510

辄硅酸钠kg——70

石棉5〜7级kg0700120——

注，＜1＞蚯石葩物混凝土的体史比，水泥■1E5-1-6-8.

(2)硅原土的热混凝土的配料，可用高铝水ft!或硅眩捻水能，但两种水泥不得同时使用,

(3)珍珠岩她热混凝土的体积比，水湿，轸珠岩=1，9~11.

注：(1)蛭石绝热混凝土的体枳比：水泥：蛭石=1:6〜8；

(2)硅藻土绝热混凝土的配料•，可用高铝水泥或硅酸盐水泥，但两种水泥

不得同时使用；

(3)珍珠岩绝热混凝土的体积比：水泥：珍珠岩=1：9〜II。

第三章耐火材料检验方法

第一节体积密度

第32条体积密度(俗称干容重)是指耐火材料干燥试样的质量与其总体积之比

值。单位用g/cm3或kg/m3表示。检验方法如下：

1.仪器设备

(1)天平：最大称量5000g,分度值0.01g。

(2)电热干燥箱：带自动调温装置。

(3)带溢流管的容器(称量试样表观质量用)。

(4)抽真空装置：保证剩余压力小于20mmHg。1mmHg=133.322Pa

(5)其他器具：温度计、液体密度计、干燥器、毛巾等。

2.试样制备

(1)试样每组三件，按附录一的规定分别制备。

(2)试验前应把试样上附着的细碎颗粒及灰尘刷净，并保证外观平整，无肉眼可

见裂纹。

(3)将试样放在电热干燥箱中于110±5℃条件下烘干至恒量，然后置于干燥器中

自然冷却至室温供检验。

注：恒量——指所检测的试样烘干至连续两次称量(间隔2h)质量差不超过01％。

3.检验程序

(1)在天平上称量干燥试样的质量，准确至0.01g。

(2)采用真空抽气法排除试样气孔中的空气，即将试样放入抽真空装置容器中，

抽真空达剩余压力小于2()mmHg。试样在此真空度下保持5min,然后缓慢地注入供

试样吸收的液体(洁净水或工业煤油)，直至试样完全淹没。再保持真空5min,然后

取出试样并静置在空气中30min。对于耐火混凝土试样，应在液体内浸渍15min以

上。

(3)将上述浸液饱和后的试样(简称饱和试样)迅速移到带溢流管的容器中，当试样

被完全淹没后，吊挂在天平上称其表观质量，准确至0.01g。

注：表观质量——指饱和试样的质量与被排除的液体的质量之差，相当于饱

和试样在液体中的悬浮重量。

(4)从液体中取出饱和试样，用浸液饱和的毛巾轻轻地擦去试样表面过剩的液体,

再迅速称量饱和试样在空气中的质量，准确至0.01g。

(5)在试验温度条件下测出所用浸液的密度。

4.结果计算

(1)体积密度按下列公式计算：

m.D.^

A=-(3-D

/巧一J%

式中：Db——试样的体积密度，g/cm3,当单位取kg/m3时，则将上式结果值Xi03.

一干燥试样的质量，g：

"?2------饱和试样在空气中的质量，g;

机3-----饱和试样在液体中的表观质量，g；

。液---浸液的密度，g/cm3。

(2)各组试样应取平均值，精确至小数点后第二位。

第二节抗压强度

第33条抗压强度是表示材料在一定温度条件下承受荷载的能力。耐火材料的抗

压强度可分为：常温抗压强度、烘干抗压强度、高温后抗压强度和高温残余强度。

第34条检验抗压强度时的仪器设备和试样制备如下：

1.仪器设备

(1)材料试验机：带有测量装置，测量示值误差在±2%范围内。

(2)电烘箱：具有控温装置。

(3)加热炉：0〜1600℃,炉内均温带的温差不得超过±10℃。

(4)热电偶及光学高温计。

(5)卡尺及钢板直尺。

2.试样制备

试样数量及外观尺寸的确定应根据该类材料制品技术条件的要求，见附录一。

第35条常温抗压强度的试验步骤如下：

1.在室温下测量并记录试样上下受压面的两维长度，准确至0.05cm。

2.将试样受压面(成型面)对正材料试验机上、下压板的中心，当压板压紧试样后，

以每秒5〜10kgf/cm2的加压速度均匀地施力于试样,直至测力表的指针倒转时停止

试验，并读记总压力。

注：成型面——对于耐火制品，系指机械压成面；对于其他耐火材料试样，

系指与模具接触的制成面。

第36条烘干抗压强度的试验步骤：

1.将测量过两维长度的试样放入电烘箱中进行烘干，以20℃/h的升温速率升温至

110±5℃,烘24h以上，再缓慢冷却至室温。

2.将烘干的试样移于材料试验机上进行试验，方法与常温抗压强度试验相同。

第37条高温后抗压强度与高温残余强度的试验步骤如下：

1.制备三组试样(每组为三件)，放入电烘箱进行烘干处理后，将其中一组进行烘

干抗压强度试验。

2.将第二、三两组试样置于加热炉均温带位置，盖好炉门，从常温开始，以小于

150℃/h的升温速率均匀地升到试验温度8()0℃,保持恒温4h,再随炉自然冷却至

室温。

3.取出炉内第二组试样，立即移到材料试验机上进行抗压强度试验，其结果即为

高温后抗压强度。

注：经此项试验证明材料合格后，再取第三组试样进行下一步试验。

4.取第三组试样置于距离水表面净高50mm的水容器(如圆水盆)上，静置时间5~

7昼夜，当达到静置龄期后作抗压强度试验，其结果称高温后龄期抗压强度。

5.求出烘干抗压强度与高温后龄期抗压强度之比，即为高温残余强度。

第38条抗压强度的结果计算如下：

1.上述各项测试数据分别代入下列计算公式：

cP

=732)

/I

R

R.=^LX100%(3-3)

常

上两式中：R常——常温抗压强度kgf/cm2。烘干抗压强度H干和高温后龄期

抗压强度R热龄的计算与式(3-2)相同；

P---试样破损时的总压力，kgf；

A---试样的受压面积，cm2：

R残---高温残余强度，％。

注：(1)烘干抗压强度亦作为耐火混凝土标号的量度。

(2)高温残余强度：不同水泥胶结剂其值要求不同，如硅酸盐水泥为2

30%；高铝水泥为》40%；铝酸盐耐火水泥为》50%。

2.试验结果均取各组试样的平均值。

第三节耐火度

第39条耐火度是指耐火材料在高温作用下抵抗熔化的能力。其检验方法如下：

1.仪器设备

(1)高温炉：能满足规定的升温速率升到试验温度，如能达到1800C以上的燃气

炉或电阻炉。

(2)光学高温计。

(3)粉磨机具：用于试样材料细加工。

(4)试锥成型模具。

2.试样制备

(1)试样取整块耐火材料制品或在制品的适当部位切取，数量为1〜3件；需制备

的试样为耐火原料•时，则取大样2000g,但不得大于2mm的颗粒级配，同时应将胶

结剂按级配量另行包装待检。

(2)粉碎和磨细大样，经混匀后，用四分法或多点取样法减缩至10〜15g,颗粒细

度要求全部通过0.2mm的筛孔，并须用磁铁除去混入的铁末等。

(3)用不影响耐火度的有机结合剂(一般用糊精)调拌试料粉,再用成型模具制作截

头三角试锥，放在室内自然风干。

3.检验程序

(1)取风干的三角试锥与选定的标准温锥，同时依次安插固定在耐火圆锥台上。

(2)将耐火圆锥台连同其上的试锥和标准温锥放到高温炉均热区，在lh左右，均

匀地升温至比所选用的标准温锥最低号温度低100〜200C,然后开始回转耐火圆

锥台，以每分钟3〜6'C恒定的速率继续升温(相当于两个相邻顺序号数的标准温锥

的弯倒时间间隔3〜6min),直至试验结束。

(3)当任一个试锥的尖端弯倒接触到圆锥台时，均需立即观测标准温锥的弯倒程

度，至最后一个试锥的尖端弯倒接触圆锥台后，便停止试验。

4.结果计算

(1)采用对比的方法观察试锥与标准温锥的尖端弯倒情况，若两者同时弯倒时，

则此标准温锥的号数就表示试锥的耐火度。在某些情况下，试锥弯倒程度介于两

个相邻的标准温锥之间，则用这两个标准温锥的号数表示试锥的耐火度。

(2)凡出现任一试锥或标准温锥弯倒熔化不正常现象(如：仅有尖端熔化，或下部

比上部熔化强烈，或有碳化发黑现象等)或者两个试锥的弯倒偏差大于半号标准温

锥，应一律重做试验。

(3)耐火度试验结果表示符号为“WZ”，即“温锥”。

(4)同一种试样的复验误差，不得超过半号温锥(1/2WZ)。

国内外现行的耐火标准温锥号与温度对照见附录四

第四节荷重软化温度

第40条荷重软化温度是表示耐火材料及制品对荷重和高温共同作用下发生一定

变形量时的温度。其检验按下列规定进行。

1.仪器设备

(1)加热炉：碳化硅电阻炉、二硅化铝电炉等，均需保证炉膛内径不小于100mm,

均温带高度不小于80mm,温差在20℃以内。

(2)荷重装置：用机械装置，保证垂直加压力不小于2kgf/cm2。

(3)变形检测装置：自动记录器或百分表，其示值误差均不得大于0.03mm。

(4)测温装置：光学高温计及温度自动记录仪。

2.试样制备

(1)检验试样为1件，见附录一。

(2)在与生产工艺相同条件下,制作宜径50±0.5mm、高50±0.5mm的圆柱体试样,

其顶面和底面须研磨平坦、互相平行，并垂直于试样的主轴线。

(3)耐火制品可直接切取小50X50mm的圆柱体试样，并加注明。

3.检验程序

⑴试样放入加热炉内均温带的中心处。

(2)将加压棒、垫片和试样等系统垂直地安装稳当后，调整荷重装置，施压2土

O03kgf7cm2于试样上。

(3)安装调整好变形检测装置和测温装置。

(4)使加热炉按规定的升温速率(一般5〜10℃/min)均匀地升温，再测定试样发生

各种选定变形时的相应温度。

(5)须每隔lOmin将试验时间、温度、变形及其他特征情况记录一次，备有自动记

录装置时亦须记录其他特征情况。

4.结果计算

(1)耐火材料以测定4%〜40%的变形温度作为塑性变形的温度范围。当试样自膨

胀最大点被压缩0.3mm(即压缩高度的0.6%)时的相应温度称为试样荷重软化变形

的“始点温度”；当试样被压缩到2mm(即压缩高度的4%)时的相应温度称为试样荷

重软化变形的“终点温度”，检验结果只取此变形温度。

(2)检验试样外观有下列情况者，须重作试验：

①试样加热过程中变形不正常(如呈蘑菇形或梨形)；

②试样被压缩成桶形；

③试样一边熔化倾斜或出现崩裂。

第五节热震稳定性

第41条耐火材料及其制品耐温度激剧变化(急冷急热)的性能称为热震稳定性，

以试样在规定的试验条件下经受冷热交替变化的次数作为量度。其检验方法如下:

1.仪器设备

(1)加热炉：炉温能达到1100℃以上，并有自动控温装置；炉膛至少能容纳一组

三块试样同时进行试验。

(2)热电偶高温计。

(3)循环流动水槽：保证出水与进水温差小于30℃。

2.试样制备

(1)试样的检验数量为一组3件，见附录一。

(2)试样尺寸规格为(200〜230)mmX(100〜150)mmX(50〜100)mm的长方体，也

可根据现场制作条件采用70.7mmX70.7mmX70.7mm的正方体；而对于耐火诙

则取整块作试样。

3.检验程序

(1)急热过程：

①加热炉升温至I100C或850℃后，将试样入炉。

②一组试样同时进行试验，不得迭放。

③用热电偶高温计测量炉内试样受热温度，高温计应插置在试样与发热体之间,

离试样2mm左右。

(2)恒温过程:试样入炉时，使炉温降低,控制不超过50℃,然后迅速回升至1100℃

或850℃,并控制温差在±15℃范围内，保持20min。

(3)急冷过程：

①恒温过程完毕后，从炉中取出试样，迅速将其浸入流动冷水(10〜30℃)中或使

受热端面浸入流动冷水11150mm深。

②试样在流动冷水中急冷3min后，立即取出，放在空气中自然干燥5〜10min.

(4)反复冷热交替过程：

①急冷试样在空气中自然干燥后，即按上述程序反复急热急冷，直至试样受热

端面破损一半为止。

②全过程必须连续进行，直至试验停止。

4.结果计算

(1)试样的破损面积等于试样的受热端面积的50±10%时计算结果，其计算方法

采用方格网法直接测定(方格尺寸为5mmX5mm)。

(2)试样在试验过程中，若受外力作用破损或末次冷热交替后，试样受热端面的

破损面积超过60%,则其结果无效。

(3)检验结果取每组试样的平均值，并以整次数表示。

第六节烧失量的测定

第42条烧失量又称灼烧减量，是指对于耐火材料试样中的可燃物质及其他易挥

发性物质经高温灼烧所损失的重量，以百分数表示。其测定方法如下：

1.操作步骤

(1)依据试样的匀质性及代表性，从取样10〜15g中，准确称量1g,放入己恒重的

粕玷粉或瓷珀埸内。

(2)将盛有试样的用烟放入高温炉内，逐渐升温至950〜1000℃,灼烧半小时。

(3)取出用期置于干燥器中，冷却至室温，称重量。

(4)重复上述操作，每次灼烧I5min,直至恒量为止。

2.结果计算

烧失量按下列公式计算：

G-G

L=1x100%(3-4)

G

式中：L---烧失量，%；

G——灼烧前试样重量，g；

G|------灼烧后试样重量，go

第七节游离氧化钙的测定

第43条游离氧化钙(CaO游离)在水泥及其熟料中的含量高低直接影响配制的

耐火混凝土物理性能和高温使用性能，因此，生产和使用中必须严格控制，并按下

列规定进行分析测定：

1.试样制备

(1)称取分析用试样200g,用磁铁除去破碎样品时带入的铁屑，再装入磨口玻璃

瓶内贮存。

(2)检验分析时，先混匀，用四分法缩减至25g,放在玛瑙乳钵中研磨至全部通过

孔径0.088mm的筛子，待检。

(3)采用试剂为优级纯或分析纯，且干燥密封贮存。

2.试剂与溶液配制及标定

⑴无水乙醇：99.5%o

(2)甘油无水乙醇溶液：将220mL甘油放入500mL烧杯中，在有石棉网的电炉上

加热，分次加入30g硝酸锢，连续搅拌至溶解。然后在160〜170℃下加热2〜3h(甘

油加热易变微黄，但对试验无影响)，取下，冷却至60〜70℃后将其倒入1L无水乙

醇中。滴加0.05克酚隙指示剂，并混匀，再用0.01N氢氧化钠无水乙醇溶液中和至

微红色。

(3)0.01N氢氧化钠无水乙醇溶液：将0.2g氢氧化钠溶于500mL无水乙醇中。

(4)().1N苯甲酸无水乙醇标准溶液：将苯甲酸置于硅胶干燥器中24h后，称取12.3g

溶于1L无水乙醇中摇匀，贮存于预先干燥过的带胶塞的棕色玻璃瓶内。

(5)酚儆指示剂。

(6)苯甲酸无水乙醇标准溶液的标定方法：准确称取0.05g氧化钙(将优级纯试剂碳

酸钙在950〜1000℃下灼烧至恒量)，置于150mL干燥的锥形瓶中，加15mL甘油无

水乙醇溶液，立即装上回流冷凝器，在有石棉网的电炉上加热煮沸至溶液呈深红

色，取下锥形瓶，以0.1N苯甲酸无水乙醇标准溶液滴定至微红色消失。再将冷凝

器装上，继续加热煮沸至微红色出现，再取下滴定。如此反复操作，直至氧化钙

完全溶解，再加热lOm