火力发电厂减速机检修工艺及质量标准

ICS

F

备案号：

中华人民共和国电力行业标准

DL/TXXXX—XXXX

火力发电厂减速机检修工艺及质量标准

OverhaulTechnologyandQualityStandardofReducerinThermalPowerPlant

XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

国家能源局发布

DL/TXXXXX—XXXX

前言

本文件按照GB/T1.1－2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规

定起草。

本文件由中国电力企业联合会提出。

本文件由电力行业电力燃煤机械标准化技术委员会（DL/TC26）归口。

本文件的某些内容可能涉及专利，本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。

本文件起草单位：大唐洛阳首阳山发电有限责任公司。

本文件主要起草人：董元宏、谢文辉、刘付轩、韩亚军、衣魁月、张祖胜、赵传铎、郭永峰、刘生

光、吴涛、陈正超

本文件为首次发布。

III

DL/TXXXXX—XXXX

火力发电厂减速机检修工艺及质量标准

1范围

本文件规定了火力发电厂常用圆柱（圆锥）齿轮、蜗轮蜗杆、开式齿轮、行星齿轮、摆线针轮等型

式减速机停机检修的内容、工艺、试车与验收质量要求。

本文件适用于上述各型减速机。其他用途、其他类型的减速机检修可参照执行。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T24737.9工艺管理导则第9部分：生产现场工艺管理

GB26164.1电力安全工作规程

GB/T37400.10重型机械通用技术条件第10部分：装配

JB/T2982摆线针轮减速机

JB/T5558减（增）速器试验方法

JB/T5994装配通用技术要求

JB/T7929齿轮传动装置清洁度

JB/T8712星轮减速器

JB/T8853圆柱齿轮减速器

JB/T8874滚动轴承座技术条件

JB/T9050.1圆柱齿轮减速器通用技术条件

JB/T9050.2圆柱齿轮减速器接触斑点测定方法

3减速机检修的一般工艺及质量要求

3.1检修前要求

3.1.1管理部门应做好以下工作（不限于）：

a)按照GB/T24737.9和GB26164.1等相关规定组织制定组织措施、安全措施、技术措施、施工

方案、应急预案等工作规范；

b)组织所有参检人员进行安全、技术培训，并通过相关考核。

3.1.2检修人员应做好以下工作（不限于）：

a)熟悉待检减速机的图纸、检修工艺、质量要求、历史台帐记录；

b)根据待检减速机的运行温度、振动、噪声等情况综合判断设备状况，提前掌握减速机可能的隐

患或缺陷，参与编写维修清单；

c)按清单备足符合质量要求的备品配件，清点检修工具和起吊设备等；

1

DL/TXXXXX—XXXX

d)联系、落实检修场地、操作平台、配合人员、辅助设备等；

e)清理、清扫检修场地，保证环境卫生及通道畅通；

f)准备检修记录，指定记录员。

3.2拆解

应做好以下工作（不限于），并填写记录：

a)选择合适的拆卸工器具，采取恰当的拆卸方法，遵从“应拆必拆、尽量少拆”的原则；

b)拆解不具互换性或应按一定方向/顺序安装的零部件时，做好标记；

c)拆解带有衬垫或地脚垫片的部件时，测量并做好记录；

d)使用专用容器回收减速机内固态或液态润滑剂；

e)拆分有密封性要求的结合面（如箱体、箱盖、轴承端盖等）时，首选用顶丝分离；如果必须用

其他工具分离时，操作过的结合面一定要修复平整；

f)拆解内装弹簧的部件时，注意均匀、缓慢用力，防止弹簧弹出丢失或伤人；

g)妥善放置拆解后的零部件，防止丢失、损坏或锈蚀，特别是粗糙度或尺寸精度较高的零部件应

防止磕碰或变形；

h)清洗和组装齿轮、轴承、管件、箱体等零部件时，不应有棉纱等残留物。

3.3检修

应分别检查齿轮（蜗轮、蜗杆）、箱体、轴、轴承、密封、润滑和附件等零部件，判断失效程度，

决定修复或更换，填写记录。

3.4复装

基本工艺与质量要求见GB/T37400.10、JB/T5994和JB/T7929，填写记录。

整机外壳是否补漆及要求由管理部门决定，内腔不应补漆。

3.5试验

如需要对复装后的减速机进行单机台架试验，试验方法见JB/T5558，质量要求见减速机使用说明

书和供货技术协议。试验完成后应填写记录或试验报告。

联机试车方法及要求见第5章。

3.6检修后要求

应做好以下工作（不限于）：

a)清理、清扫检修现场，做到“工完、料净、场地清”；

b)填写检修台帐，完成检修记录；

c)填写检修验收单，申请质量验收。

4常用减速机的检修项目、工艺及质量要求

4.1圆柱、圆锥齿轮减速机

4.1.1检修项目

主要检查以下内容，必要时维修或更换零部件，并填写记录：

a)运转情况：检查、判断和处理方法见表1，但不限于表1；

2

DL/TXXXXX—XXXX

b)箱体、箱盖和端盖：零件有无裂纹、缺损，结合面有无渗漏；

c)齿轮：啮合区是否合理，齿面磨损程度；

d)轴：是否有弯曲和扭曲变形，密封位是否有磨伤，轴径、轴头是否有损伤；

e)轴承：滚道、滚动体有无点蚀、磨损，保持架是否完整，回转是否灵活；

f)润滑和润滑系统：润滑剂是否过期或被污染，润滑泵工作是否正常，润滑通道是否顺畅；

g)密封件：是否过期，是否变形、缺损；

h)附件（如紧固件、定位销、调整螺钉、调整垫片、甩油环、挡油环、风扇、油面指示器、键、

通气器、油堵、吊环、传感器等）：是否齐全、完好。

表1齿轮减速机的常见故障和处理方法

不良现象产生原因处理方法

软齿面齿轮可选择合理工艺进行校直；硬齿面齿轮

齿轮轴或齿轮心轴变形弯曲，齿轮径向跳动大

响声不均匀应判废更换

齿轮在轴上窜动重修配合键与键槽

部分或整个断齿更换齿轮（建议成对更换）

有周期性撞轴承损坏更换轴承

击声（软）齿面有碰撞凸点或沾有铁屑等物修整齿面或消除齿面异物

齿轮轴向窜动或互相碰撞用调整垫（调整螺栓）重新调整、固定轴向位置

轴承内外套配合过紧测量修理轴和孔，按减速机标准选择配合

轴承发热轴承损坏更换轴承

润滑油不足或变质，油槽堵塞及时加注、更换润滑油，清理油道

4.1.2检修工艺

4.1.2.1减速机的移出及开盖

应按顺序或需要进行以下操作（不限于）：

a)切断原动机动力，拆下联轴器防护罩和螺栓，使原动机、减速机、工作机脱离；

b)打开放油口，将润滑油放入专用容器内；

c)拆下减速机地脚螺栓，移出减速机到检修场所；

d)清理、清洗减速机外壳，检查有无裂纹或其他损伤；

e)在易见的非配合面上做好标记，拆卸轴承端盖；

f)拆下定位销及箱体、箱盖螺栓，检查螺栓有无损伤，将螺母、垫圈旋到螺栓上妥善保存；

g)确认紧固件无漏拆后，用顶丝将箱盖顶起，吊起箱盖放于洁净垫板上。

4.1.2.2齿轮的检修

4.1.2.2.1吊出

应按顺序或需要进行以下操作（不限于）：

a)在齿轮啮合处作好啮合配对标记；

b)吊起齿轮，取出轴承外圈及调整垫（环）等并做好标记；

c)吊出齿轮后，放于洁净垫板上，排放整齐、稳固，防止碰伤。

4.1.2.2.2检修

3

DL/TXXXXX—XXXX

应按需要进行以下操作（不限于），并填写记录：

a)清洗零件；

b)检查齿面有无裂纹、断齿、掉块、磨损等情况。调质态齿轮齿面轻度磨损可以修整，出现下列

情况应判废更换：

——齿面点蚀范围沿齿宽或齿高超过60%，如图1a)；

——轮齿部分或整体折断；

——轮齿出现严重胶合或塑性变形，如图1b)和图1c)；

a）齿轮点蚀b）齿轮胶合c）齿轮塑性变形

图1齿面损伤示例

c)必要时以轴承位为基准测量齿轮的轴向和径向跳动，如果超出设计图纸要求，应对齿轮和轴进

行进一步的检查或修理，甚至判废更换；

d)用铜棒轻轻敲击，检查齿轮在轴上的紧固情况；

e)用铅丝或塞尺测量啮合齿轮副的齿侧和齿顶间隙；

f)如果确需将齿轮从轴上卸下，可将齿轮局部加热，同时使用压力机或千斤顶拆卸。

4.1.2.3轴的检修

应按需要进行以下操作（不限于），并填写记录：

a)清洗零件；

b)轴体有弯曲或扭曲变形，轴颈、轴头有损伤时允许修复使用；无法修复时应予更换；

c)轴的校直：以轴承位为基准测量轴在多点的圆跳动值，找出轴的最大弯曲部位，做好标记；如

果轴的弯曲超出图纸要求，可采用捻打、局部加热加压、内应力松驰等方法进行校直；

d)轴颈修复：如果轴颈磨损轻微，可采用镀铬、金属喷涂、刷镀、激光熔覆等方式增大轴径，然

后按图纸要求加工到尺寸；如果轴颈磨损较大，一般应做报废处理，必须修复时可以用冷焊、

堆焊等方式增大轴径，然后按图纸要求加工到尺寸；

e)键槽修复：如果键槽伤损较小，可以钳工修整；如果键槽损伤较大，经过强度验算可以在适当

转角位置重新加工键槽，或以非标键配做；

f)轴的存放：除做好防锈处理外，细长轴应垂直悬吊或多点支撑。

4.1.2.4箱体的检修

应按顺序或需要进行以下操作（不限于），并填写记录：

a)先内后外进行清洗，注意死角和油槽，勿留油垢和零件残屑；

b)清理油面指示器，使其标位正确、透视明亮；

c)使用清洗剂、棉布、砂纸、刮刀等工具清理结合面上的残胶；使用平板、平尺、百分表等工具

检查结合面的平面度是否超过设计图纸要求；

d)使用塞尺检查箱体、箱盖自由结合度，应符合JB/T9050.1的规定；

4

DL/TXXXXX—XXXX

e)如果存在超出设计图纸几何精度（如平面度、孔径、中心距等）的情况，一般应予判废更换；

必要时，以安装面为基准，重新少量加工箱体结合面，合箱后改变图纸中心高，重新加工轴承

孔，保证直径、粗糙度、形位公差、中心距等达到图纸要求。改变的中心高应做好记录，以便

减速机复位时用垫片补偿。

4.1.2.5轴承的检查与更换

出现以下情况应予判废，更换整套轴承，并填写记录：

a)内、外圈滚道和滚动体有明显点蚀；

b)保持架有破损；

c)轴承整体回转滞涩，点注润滑油后依然回转不灵活；

d)回转精度超差；

e)其他影响减速机运转性能的情况。

4.1.2.6油封的检查与更换

出现以下情况应予判废，更换整套油封，并填写记录：

a)已经硬化、歪斜、磨损；

b)已达使役年限。

4.1.2.7润滑的检查

应按需要进行以下操作（不限于），并填写记录：

a)如果装有润滑泵，检查泵油输出情况是否正常；

b)如果箱体内（外）装有冷却管路，检查管路有无渗漏，必要时作压力试验；

c)按照减速机使用说明书检查润滑剂使役年限和清洁度，超出要求时更换。

4.1.3复装与质量要求

应按顺序或需要进行以下操作（不限于），并填写记录，复装后其他质量要求参见附录A。

a)清洗各零部件，其中箱体内部的清洁度应符合设计图纸要求，无要求时应符合JB/T7929中C

级的规定；

b)安装轴承到位，方法和要求见GB/T37400.10或JB/T5994；

c)安装齿轮轴系，平稳就位，不应碰伤齿轮和轴承；

d)按标记装好轴承端盖，并对轴承位置进行调整（利用调整螺丝或调整垫片），轴承间隙应符合

设计图纸要求，无要求时应符合GB/T37400.10、JB/T5994或JB/T8853的规定；

e)检查齿轮装配质量，用铅丝或塞尺测出齿轮齿侧和齿顶间隙，与设计图纸对照；

f)按照JB/T9050.2规定的着色法检查齿轮副接触斑点，接触区应符合设计图纸要求，无要求时

应符合JB/T8853的规定；

g)对于需要油脂润滑的轴承，装配时应将指定的、适量的润滑脂从轴承的一侧挤入；

h)确认箱体内、结合面清洁无异物后，在箱体结合面上按封闭线状涂以密封胶，把清理后的箱盖、

端盖装上，定位销校正相对位置，对称、均衡地将箱体箱盖、端盖等各处螺栓紧固（拧紧力矩

见JB/T5994）；

i)从注油孔或观察窗加注牌号正确、质量合格的润滑剂到油标指定位置；

j)手盘输入轴，整机应回转灵活、无卡涩。

4.2蜗轮蜗杆减速机

5

DL/TXXXXX—XXXX

4.2.1检查项目

主要检查以下内容，必要时维修或更换零部件，并填写记录：

a)4.1.1之a）、b）、d）、f）、g）、h）；

b)蜗轮、蜗杆：啮合区是否合理，齿面磨损程度；

c)润滑：润滑油是否过期或被污染，润滑通道（如果有）是否顺畅。

4.2.2检修工艺

4.2.2.1减速机的拆解

应按顺序或需要进行以下操作（不限于），并填写记录：

a)切断电机电源，拆下联轴器防护罩和螺栓，使原动机与减速机脱离；

b)清理减速机外壳，用柴油或煤油清洗检查其有无裂纹或其它异常情况。

c)拆卸放油口堵头，将润滑油放入专用油桶内；

d)在易见的非配合面上做好装配标记，拆卸轴承端盖；

e)拆下箱体、箱盖和端盖螺栓，检查螺栓有无残缺、裂损，将螺帽、垫片旋到螺杆上妥善保存；

f)缓慢吊下箱盖放置于干燥垫板上，注意不要碰伤结合面和蜗轮、蜗杆；

g)在蜗轮、蜗杆上做好对齿标记和方向标记，以便准确复装；

h)分别将蜗轮、蜗杆从箱体中推出（推荐使用专用工具，必要时可用铜棒敲打），缓慢吊放至干

燥垫板；

i)如需拆分蜗轮与蜗轮轴，尽量选择专用工装配合千斤顶等工具；如果只能使用铜棒敲打，注意

在蜗轮的周向均匀对称使力；必要时也可对配合位局部加热；

j)如需拆卸轴承，推荐使用专用工装配合千斤顶等工具；如果只能使用铜棒敲打，注意在轴承的

周向均匀对称使力；必要时也可对配合位局部加热。

4.2.2.2蜗轮的检修

应按顺序或需要进行以下操作（不限于），并填写记录：

a)清洗零件；

b)去除齿面挤压飞边；

c)检查齿面磨损情况，如果齿厚减薄量达到原齿厚的1/3，应判废更换。

4.2.2.3蜗杆的检修

应按顺序或需要进行以下操作（不限于），并填写记录：

a)用煤油将零件清洗干净；

b)检查齿面磨损情况，正常情况下齿面不应发生减薄或点蚀，否则应判废更换，并分析原因、避

免再次发生；

c)如果判断蜗杆有弯曲变形，应以轴承位为基准测量蜗杆在多点的圆跳动值，如果有值超出设计

图纸要求，应判废更换，并分析原因、避免再次发生。

4.2.2.4轴的检修

见4.1.2.3。

4.2.2.5箱体的检修

见4.1.2.4。

6

DL/TXXXXX—XXXX

4.2.2.6轴承的检查与更换

见4.1.2.5。

4.2.2.7油封的检查与更换

见4.1.2.6。

4.2.3复装与质量要求

应按顺序或需要进行以下操作（不限于），并填写记录，复装后其他质量要求参见附录B。

a)使用煤油等清洁剂清洗所有的零部件；

b)根据使役情况和密封件现状复装或更换密封件；

c)组装蜗杆轴系，将轴承端盖等套好摆正，初步安装于箱体内；

d)组装蜗轮轴系，将轴承端盖等套好摆正，按照先期做好的标记与蜗杆对齿后安装于箱体内；

e)利用调整垫片调整轴承的轴向间隙，使之符合设计图纸要求，无要求时应符合JB/T5994的规

定；

f)参考JB/T9050.2规定的着色法，利用调整垫片调整蜗轮、蜗杆的轴向位置，使啮合区满足设

计图纸要求，无要求时应符合JB/T8853规定；

g)使用铅丝或塞尺测量蜗轮副齿顶和齿侧间隙；

h)完成以上工作后，再次解体箱盖、端盖，在结合面上按封闭线状涂以密封胶，盖好并紧固各箱

盖、端盖；

i)从注油孔或观察窗加注蜗轮蜗杆专用润滑油到油标指定位置；

j)手盘蜗杆，整机应回转灵活、无卡涩。

4.3开式齿轮传动

4.3.1检修项目

主要检查以下内容，必要时维修或更换零部件，并填写记录：

a)4.1.1之a）、c）、d）、g）、h）；

b)箱壳、端盖（如果有）：零件有无裂纹、缺损，结合面有无渗漏；

c)轴承座：零件有无残缺、磨损、裂纹，组件安装是否牢固可靠，有无松动；

d)润滑：润滑油（脂）是否过期或被污染，润滑系统（如果有）是否运行良好。

4.3.2检修工艺

4.3.2.1装置的拆解

应按顺序或需要进行以下操作（不限于）：

a)切断电机电源，拆下联轴器防护罩和螺栓，使原动机、减速机、负载设备脱离；

b)清理装置箱壳（如果有），用柴油或煤油清洗检查其有无裂纹或其它异常情况；

c)若装置为润滑系统喷射润滑，则应拆卸润滑系统放油口堵头，并将润滑油放入专用油桶内；

d)在易见的非配合面上做好装配标记，拆卸轴承端盖；

e)拆下箱壳和端盖（如果有）螺栓，检查螺栓有无残缺、裂损，将螺帽、垫片旋到螺杆上妥善保

存；

f)确认无漏拆螺栓和其它异常情况后，用顶丝将端盖（如果有）顶出，吊放于准备好的垫板上；

7

DL/TXXXXX—XXXX

g)在齿轮副啮合位置做明显标记，以便对齿复装,间隙用塞尺或压铅丝的方法，测出齿顶或齿侧

间隙，并做好记录；

h)将轴承座的位置，齿轮位置打好印记，以便回装时参考；拆下轴承座上盖螺栓及其他连接紧固

件，检查螺栓有无残缺、裂损，将螺帽、垫片旋到螺杆上妥善保存；

i)按顺序将装置各组成部件移位吊出，整齐排放于指定的垫板上；

j)如需拆卸轴承，推荐使用专用工装配合千斤顶等工具；如果只能使用铜棒敲打，注意在轴承的

周向均匀对称使力；必要时也可对配合位局部加热。

4.3.2.2齿轮的检修

见4.1.2.2。

4.3.2.3轴的检修

见4.1.2.3。

4.3.2.4轴承座的检修

应按顺序或需要进行以下操作（不限于），并填写记录：

a)清洗零件，清除油污杂质；

b)检查轴承座配合面是否存在磨损或磕碰现象，正常情况下配合面不应发生磨损、裂纹或剥落，

否则应判废更换，并分析原因、避免再次发生；

c)检查轴承座配合面形状及尺寸精度是否符合JB/T8874所规定的要求，不符合时应进行修复或

直接判废更换，并分析原因、避免再次发生。

4.3.2.5箱体的检修

如果有，见4.1.2.4。

4.3.2.6轴承的检查与更换

见4.1.2.5。

4.3.2.7油封的检查与更换

如果有，见4.1.2.6。

4.3.2.8润滑的检查

若采用喷射润滑，应按需要进行以下操作（不限于），并填写记录：

a)如果装有润滑泵，检查泵油输出情况是否正常；

b)检查管路是否通畅、有无渗漏，必要时作压力试验；

c)按照润滑系统使用说明书检查润滑剂使役年限和清洁度，超出要求时更换。

4.3.3复装与质量要求

应按顺序或需要进行以下操作（不限于），并填写记录，复装后其他质量要求参见附录C。

a)复装或更换密封件；

b)组装齿轮轴系，按JB/T5994规定的方法和要求安装轴承到位；

c)按标记依次安装轴承座底座、齿轮轴系，后安装件应以前安装件位置为基准进行调整，轴系安

装应平稳就位，不应碰伤轴径、齿轮和轴承；

8

DL/TXXXXX—XXXX

d)按标记装好轴承端盖，并对轴承位置进行调整（利用调整螺丝或调整垫片），轴承间隙应符合

设计图纸要求，无要求时应符合GB/T37400.10、JB/T5994或JB/T8853的规定；

e)检查齿轮装配质量，用铅丝或塞尺测出齿轮齿顶和齿侧间隙，与设计图纸对照；

f)按照JB/T9050.2规定的着色法检查齿轮副接触斑点，接触区应符合设计图纸要求，无要求时

应符合JB/T8853的规定，必要时调整轴承座位置；

g)根据齿轮齿顶和齿侧间隙及齿轮副接触斑点检查齿轮副啮合情况，若齿轮副啮合不良需依次微

调轴承座底座，必要时重新装配安装齿轮轴系，啮合情况判断及调整方法见表2（不限于表

2），轴承座位置确定后，紧固地脚螺栓；

h)对于需要油脂润滑的轴承，装配时应将指定的、适量的润滑脂从轴承的一侧挤入；

i)确认轴承端盖内、结合面清洁无异物后，在结合面上按封闭线状涂以密封胶，对称均衡地将螺

栓紧固；

j)若齿轮副采用脂润滑，则应在齿轮表面均匀地涂抹润滑脂，并立即安装好齿轮防护罩；

k)若齿轮副采用喷射润滑，则应加注牌号正确、质量合格的润滑剂到指定油位；

l)盘动输入轴，整套装置应回转灵活、无卡涩。

表2着色法检查齿轮副啮合情况及处理方法

序号接触斑点图示啮合情况处理方法

1啮合正确不需要调整

2中心距偏小调大齿轮副中心距，达到序号1图示

3中心距偏大调小齿轮副中心距，达到序号1图示

4两啮合齿轮中心线不平行等调整轴承座，达到序号1图示

4.4行星齿轮减速机

4.4.1检修项目

主要检查以下内容，必要时维修或更换零部件，并填写记录：

a)4.1.1之a）、c）、d）、e）、f）、g）、h）；

9

DL/TXXXXX—XXXX

b)壳体、箱盖和轴承端盖：零件有无裂纹、缺损，着重检查壳体各结合面及轴承端盖处有无渗漏

现象；

c)行星架：零件有无残缺、磨损、裂纹、变形；

d)行星销轴：零件有无残缺、磨损、变形、裂纹等缺陷；

e)浮动件：严格按图纸技术要求检查浮动件的轴向间隙。

4.4.2检修工艺

4.4.2.1减速机的拆解

应按顺序或需要进行以下操作（不限于）：

a)切断电机电源，拆下联轴器防护罩和螺栓，使原动机、减速机、负载设备脱离；

b)清理减速机外壳，用柴油或煤油清洗检查其有无裂纹或其它异常情况；

c)拆卸放油口堵头，将润滑油放入专用油桶内；

d)在易见的非配合面上做好装配标记，拆卸轴承端盖；

e)拆下壳体、箱盖和轴承端盖螺栓，检查螺栓有无残缺、裂损，将螺帽、垫片旋到螺杆上妥善保

存；

f)确认无漏拆螺栓和其它异常情况后，用顶丝将箱盖和轴承端盖顶起，缓慢吊放于准备好的干燥

垫板上，拆卸箱盖和轴承端盖时应平稳轻缓，注意不要碰伤结合面和齿轮、轴承等关键件；

g)依次缓慢将输入轴系、行星架轮系、太阳轮等从箱壳内吊出，有序摆放于干燥垫板上；

h)在同一批级行星架轮系中的行星架、行星销轴及行星轮上做好方向标记和啮合标记，以便精准

复装；

i)如需从行星架轮系中拆分行星销轴与行星轮，尽量选择专用工装配合千斤顶等工具；如果只能

使用铜棒敲打，注意在行星销轴的周向均匀对称使力；必要时也可对配合位局部加热；

j)如需拆分齿轮与轴，推荐使用专用工装配合千斤顶等工具；如果只能使用铜棒敲打，注意在齿

轮的周向均匀对称使力；必要时也可对配合位局部加热；

k)如需拆卸轴承，推荐使用专用工装配合千斤顶等工具；如果只能使用铜棒敲打，注意在轴承的

周向均匀对称使力，必要时也可对配合位局部加热；

l)箱体、端盖、内齿圈等应在易见非配合面上先做好标记，再按顺序拆解、吊放各零件于干燥垫

板上，检查螺栓、销钉有无残缺、裂损，并将螺帽、垫片旋到螺杆上妥善保存。

4.4.2.2齿轮的检修

见4.1.2.2。

4.4.2.3轴的检修

见4.1.2.3。

4.4.2.4行星架的检修

应按顺序或需要进行以下操作（不限于），并填写记录：

a)使用煤油等清洁剂清洗零件；

b)发现变形、裂纹和磨损时，应修复或判废更换；

c)使用平板、平尺、塞尺、百分表等工具检查各轴孔的平行度公差、孔距偏差、中心距极限偏差

等是否超出设计图纸要求，超出图纸技术要求应修复或判废更换，并分析原因。

4.4.2.5箱体、端盖、内齿圈的检修

10

DL/TXXXXX—XXXX

应按顺序或需要进行以下操作（不限于），并填写记录：

a)使用煤油等清洁剂先内后外进行清洗，注意死角和油槽，勿留油垢和残屑；

b)如果有变形、裂纹等缺陷，应修复或判废更换；

c)清理油面指示器，使其标位正确、透视明亮；

d)使用酒精、棉布、细纱布、刮刀等工具清理各结合面上的密封胶；使用平板、平尺、塞尺、百

分表等工具检查各结合面的平面度是否超出设计图纸要求；

e)使用塞尺检查各结合件的贴合度，应符合JB/T9050.1的规定；

f)若有变形、裂纹、磨损等缺陷，一般应予判废更换；必要且强度不受影响时，可以采用镀铬、

金属喷涂、刷镀等方式处理后加工达到图纸要求；

g)若各结合面有渗漏时，相关零件应予判废更换；轻微渗漏可在箱体轴承孔最低部位开回油沟或

采用密封胶（环）等方法修复。

4.4.2.6轴承的检查与更换

见4.1.2.5。

4.4.2.7油封的检查与更换

见4.1.2.6。

4.4.2.8润滑的检查

见4.1.2.7。

4.4.3复装与质量要求

应按顺序或需要进行以下操作（不限于），并填写记录，复装后其他质量要求参见附录D。

a)清洗各零部件，其中壳体、箱盖内部的清洁度应符合设计图纸要求，无要求时应符合JB/T7929

中C级的规定；

b)安装轴承到位，方法和要求见JB/T5994；

c)按照标记安装行星架轮系、齿轮轴系等平稳到位，不应碰伤齿轮、轴承和结合面；

d)按标记安装轴承端盖，调整轴承间隙至设计图纸要求，无要求时应符合JB/T5994或JB/T8712

的规定；

e)检查齿轮装配质量，用铅丝或塞尺测出齿轮齿顶和齿侧间隙，符合图纸技术要求；

f)需要油脂润滑的轴承，应将指定的、适量的润滑脂从轴承的一侧挤入；

g)在各结合面上按封闭线状涂以密封胶，按标记复装箱体、端盖、内齿圈，以定位销校正相对位

置，对称均衡地紧固螺栓（拧紧力矩见JB/T5994）；

h)整机复装后浮动件间的轴向间隙应符合设计图纸要求；

i)加注牌号正确、质量合格的润滑油到油标指定位置；

j)手盘输入轴，整机应回转灵活、无卡涩。

4.5摆线针轮减速机

4.5.1检修项目

主要检查以下内容，必要时维修或更换零部件，并填写记录：

a)4.1.1之a）、d）、e）、f）、g）；

b)箱体、箱盖和端盖：零件有无裂纹、缺损，结合面有无渗漏；

11

DL/TXXXXX—XXXX

c)摆线轮：啮合区是否合理、啮合面是否存在点蚀超标、断齿等缺陷；

d)输入、输出轴：零件表面有无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷；是否有弯曲和扭曲变形，密封位是否

有磨伤，轴径、轴头是否有损伤；

e)针齿套、针齿销：零件表面有无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷；是否有形变、空隙间隙是否合适；

f)销轴、销套：零件表面有无毛刺、伤痕、裂纹和形变等缺陷；是否有形变、间隙是否合适；

g)偏心套轴承位是否磨损、内孔键槽磨损是否超标；

h)附件（含偏心套、紧固件、调整垫片、透气帽、键、油堵、吊环等）：是否齐全、可靠。

4.5.2检修工艺

4.5.2.1减速机的拆解

应按顺序或需要进行以下操作（不限于）：

a)切断电机电源及引线，拆下联轴器防护罩和地脚螺栓，使原动机、减速机、负载设备脱离；

b)清理减速机外壳，用柴油或煤油清洗检查其有无裂纹或其它异常情况；

c)拆卸放油口堵头，将润滑油放入专用油桶内；检查油中杂质情况；

d)在易见的非配合面上做好装配标记，拆卸轴承端盖；

e)在机座、针齿壳和端盖非配合面上做好装配标记，拆下机座、针齿壳和端盖螺栓，检查螺栓有

无残缺、裂损，将螺帽、垫片旋回螺杆上妥善保存；

f)确认无漏拆螺栓和其它异常情况后，平稳分解机座、针齿壳，在销轴、销套、摆线齿轮、针齿

销和针齿套非配合面上做好配合标记，然后依次拆除输入端风叶风罩、大端盖、轴用挡圈、摆

线齿轮、间隔环等零件，按顺序缓慢吊放于准备好的干燥垫板上，注意不要碰伤结合面和摆线

齿轮、轴承等关键件；

g)依次平稳拆卸输出端销轴、销套、输出轴、紧固环等部件，按顺序缓慢吊放于准备好的干燥垫

板上，以便于快速精准复装，如图2所示；

h)如需拆卸轴承，推荐使用专用工装配合千斤顶等工具；如果只能使用铜棒敲打，注意在轴承的

周向均匀对称使力，必要时也可对配合位局部加热。

标引序号说明：

1——输出轴；

2——输出轴紧固环；

3——小端盖；

12

DL/TXXXXX—XXXX

4——机座；

5——销轴销套；

6——摆线轮；

7——偏心轴承；

8——间隔环；

9——针齿销针齿套；

10——针齿壳；

11——大端盖；

12——风叶风罩

13——输入轴；

14——通气帽。

图2摆线针轮减速机拆解顺序

4.5.2.2摆线齿轮的检修

应按需要进行以下操作（不限于），并填写记录：

a)使用煤油等清洁剂清洗零件；

b)检查啮合面磨损情况，观察有无裂纹、伤痕、掉块现象，轻度磨损可以修整，磨损超过图纸技

术要求应予以判废更换；

c)更换摆线齿轮时需成对更换，完全重合的一对摆线齿轮才能保证减速机正常工作；

d)使用平板、平尺、塞尺、百分表等工具检查摆线齿轮内孔与轴承的配合间隙、摆线齿轮轴向间

隙等是否超过设计图纸要求，如果有值超出设计图纸要求，应判废更换；

4.5.2.3轴的检修

参见4.1.2.3。

4.5.2.4机座、壳体的检修

应按顺序或需要进行以下操作（不限于），并填写记录：

a)使用煤油等清洁剂先内后外进行清洗，注意死角和油槽，勿留油垢和零件残屑；

b)检查机座、壳体、轴承端盖等零件是否有变形、裂纹等缺陷，轻微裂纹允许利旧焊修；

c)清理油面指示器，使其标位正确、透视明亮；

d)清理机座、壳体各结合面、端盖和轴承端盖上的密封胶；使用平板、平尺、塞尺、百分表等工

具检查各结合面的平面度是否超过设计图纸要求；

e)使用塞尺检查机座、壳体、端盖和轴承端盖自由结合度，应符合JB/T9050.1的规定；

f)机座、壳体外油漆剥落时应补刷；

g)如果对照设计图纸出现机座、壳体结合面变形、缺损或几何精度（如平面度、垂直度等）超差，

一般应予判废更换；

h)对照设计图纸检查壳体各针齿销孔是否出现严重磨损缺陷或存在几何精度（如垂直度、圆柱度、

同轴度、孔径、孔距等）超差等现象，若有一般应予判废更换；必要且强度不受影响时，可以

以安装面为基准，采用镀铬、金属喷涂、刷镀等方式缩小孔径，然后按图纸要求重新研磨针齿

销孔到尺寸，保证直径、粗糙度、形位公差、孔距等满足图纸要求；

13

DL/TXXXXX—XXXX

i)检查机座、壳体、端盖和轴承端盖各结合面有无渗漏油现象，必要时需做气密性试验，具体按

JB/T2982规定执行，机座、壳体等存在严重漏油时应予判废更换；轻微渗漏可采用密封胶和

密封环等方法进行利旧修复。

4.5.2.5针齿套、针齿销的检修

应按需要进行以下操作（不限于），并填写记录：

a)使用煤油等清洁剂清洗零件；

b)检查零件表面磨损情况，观察有无毛刺、裂纹、划痕等缺陷，轻度磨损可以修整，磨损超过图

纸技术要求应予以判废更换；

c)使用平板、平尺、塞尺、百分表等工具检查针齿套与针齿销的配合间隙是否超过设计图纸要求，

如果有值超出设计图纸要求，如有应判废更换，并分析原因、避免再次发生。

4.5.2.6销轴、销套的检修

应按需要进行以下操作（不限于），并填写记录：

a)使用煤油等清洁剂清洗零件；

b)检查零件表面磨损情况，观察有无毛刺、裂纹、划痕现象，轻度磨损可以修整，磨损超过图纸

技术要求应予以判废更换；

c)使用平板、平尺、塞尺、百分表等工具检查销轴和销套几何精度（圆度、圆柱度、轴径等）是

否超过设计图纸要求，如果有值超出设计图纸要求，应判废更换，并分析原因、避免再次发生。

4.5.2.7轴承的检查与更换

参见4.1.2.5。

4.5.2.8油封的检查与更换

参见4.1.2.6。

4.5.2.9润滑的检查

参见4.1.2.7。

4.5.3复装与质量要求

应按顺序或需要进行以下操作（不限于），并填写记录，复装后其他质量要求参见附录E。

a)清洗各零部件，其中机座、壳体内部的清洁度应符合设计图纸要求，无要求时应符合JB/T2982

的规定；

b)摆线针轮行星减速机装配顺序与拆卸顺序相反，复装时应按“先输出后输入”的顺序进行回装；

c)复装输出轴系，安装输出轴承到位，方法和要求见JB/T5994，安装过程中采用加热或专用

工具装配，禁止直接敲击轴承体，，防止损坏轴承保持架；

d)将机座平稳放置在一定高度支架上，便于后续部件安装，依次将组装好的输出轴系回装入机座

中、装入紧固环；注意保证输出轴与机座孔的同轴度，同时使用铜棒、敲击木将输出轴装配到

支座内，安装过程应平稳轻缓，避免碰伤机座结合面和轴承；

e)复装输入轴系，依次将骨架油封装入大端盖中、回装输入轴、安装垫圈、键等附件，将复装完

成的输入轴系平稳吊放于整洁的工作台上，以便后续安装；

f)清理垫板，安装针齿壳、插入针齿销和针齿套，按拆卸标记平稳放入第一片摆线齿轮，注意防

止摆线齿轮磕伤；

14

DL/TXXXXX—XXXX

g)将轴承装配到偏心套上，按拆卸标记依次回装间隔环、第二片摆线齿轮（注意须与第一片摆线

齿轮错开180°）、调整垫、轴承、外挡圈、定位环等零件；

h)按标记回装销轴和销套，涂抹润滑脂，以形成初步润滑条件，微调间隔环、摆线齿轮、销轴和

销套的位置，便于输出端装配；

i)对减速机输入和输出端进行组装，确认机座和壳体内部及结合面清洁无异物后，在机座和壳体

结合面上呈线状涂上密封胶，将输出端组件和输入端组件进行组装，定位销校正相对位置，对

称均衡地将机座、壳体各螺栓紧固；组装时应注意吊点及针齿壳体上的排气孔方向，保证减速

机正常放置时其方向朝上；

j)正确安装输出端骨架油封，复装小端盖，对称均衡地将端盖各螺栓紧固；

k)减速机轴承间隙应符合设计图纸要求，无要求时应符合JB/T5994的规定，通过调整定位螺

丝或调整垫片对轴承位置进行调整；

l)对于需要油脂润滑的轴承，装配时应将润滑脂从轴承的一侧挤入、填满；

m)安装过程中确保密封垫完整无损，避免减速机漏油；

n)从注油孔或观察窗加注牌号正确、质量合格的润滑油到油标指定位置；

o)手盘输入轴，整机应回转灵活、无卡涩。

5试车与验收

5.1准备

应按顺序或需要进行以下操作（不限于）：

a)核实润滑油的牌号及液面位置；

b)目测检查外观有无缺陷，各结合面连接螺栓是否齐全，铭牌内容是否清晰、正确；

c)尝试手动盘车，使减速机旋转几周，确认转动灵活、无滞涩；

d)按照电动机、减速机、负载等装置的同轴度要求，将减速机稳固复位，以联轴器将电动机和减

速机相连接；联轴器找正方法和要求见附录F；

e)复位所有安全防护装置；

f)接通电源；

g)填写记录。

5.2空载试车

减速机负载试车前应在额定转速下进行空载试车。空载试车要求如下（不限于）：

a)试车时长应不少于2h；可换向工作的减速机，应在正、反两个旋转方向上分别试车，时长

各不少于1h；

b)运转平稳，无异常振动和噪声；

c)各密封处、接合处不应有渗油现象；

d)各联接件、紧固件稳固可靠，无松动现象；

e)油泵（如果有）供油正常，油路畅通无阻；

f)填写记录。

5.3负载试车

空载试车合格后，以联轴器将减速机和负载相连接。负载试车要求除5.2以外，还应包括：

15

DL/TXXXXX—XXXX

a)连续运转3h后，油池轴承的温度、温升应满足产品使用说明书和技术协议的要求；当没有

具体要求时，温升应不大于50℃。

b)噪声、振动应满足产品使用说明书、图纸、技术协议等要求；

c)如果齿轮是更换的新零件，在负荷试车后应根据需要进行内部清理或更换润滑油。

5.4验收

完成试车工作后，应由质量管理部门组织检修验收。主要内容如下：

a)检查全部检修过程记录，应达到产品使用说明书、图纸、技术协议以及规定、标准等要求；

b)检查检修人员工作资质，应持证上岗；

c)签署验收意见明确是否“验收合格”。

16

DL/TXXXXX—XXXX

AA

附录A

（资料性附录）

圆柱齿轮、锥齿轮减速机一般技术要求

A.1简述

圆柱齿轮减速机的技术要求由设计者决定。主要包括几何尺寸及精度要求、制造工艺要求、装配工

艺及精度要求、使用条件要求等。本附录主要对普通圆柱减速机常用的几何与装配要求作出说明。锥齿

轮减速机也可以参考。

A.2要求

主要内容如下（不限于）：

a)齿面需光滑，不允许有裂纹、剥皮和毛刺现象，各处几何尺寸符合图纸要求。

b)齿轮副中心距极限偏差（实际组装中心距与设计中心距之差）应符合表A.1的规定。

表A.1中心距极限偏差值

中心距a极限偏差fa中心距α极限偏差fa

mmμmmmμm

＞50～80±15＞315~400±28.5

＞80～120±17.5＞400~500±31.5

＞120～180±20＞500~630±35

＞180～250±23＞630~800±40

＞250~315±26＞800~1000±45

c)齿轮轴系中心线平行度要求应符合A.2的规定。

表A.2齿轮系平行度公差

轴承跨距LG平行度公差

mmμm

≤125±20

＞125～280±25

＞280～560±32

＞560～1000±40

d)齿轮副啮合最小侧隙应符合表A.3的规定。

表A.3齿轮啮合最小侧隙极限值

17

DL/TXXXXX—XXXX

最小中心距αi

模数

mm

mn

501002004008001600

1.50.090.11————

20.100.120.15———

30.120.140.170.24——

5—0.180.210.28——

8—0.240.270.340.47—

12——0.350.420.55—

18———0.540.670.94

e)齿轮副啮合接触斑点应符合表A.4的规定。如果达不到要求，应检查齿轮、轴系和箱体精度。

对于调质态齿轮应急修复时，可做适量修研。

表A.4齿面啮合接触斑点

齿面接触斑点

名称%

按齿高按齿长

硬齿面齿轮副（磨齿加工）6080

中硬齿面齿轮（滚齿、插齿加工）