注塑模具综合实训项目教程 课件 任务6 确定模具加工方案并填写各项清单、任务7 模架加工及装配、任务8 型腔的数控编程及填写型腔数控加工工序卡

注塑模具综合实训项目教程21世纪技能创新型人才培养系列教材·机械设计制造系列任务6

确定模

具加工

方案

并填写各项清单确定模具加工方案并填写各项清单.

实训目标.

视频学习.

任务描述.

实施步骤模具实训——模架定模部分加工方案模具名称制

表日

期步骤加工内容加工方法工、量、刀具1准备工作2加工定模座板上的

螺钉间隙孔3加工定模板上的螺

纹孔4装配定模部分清单。2

.

能

合

理

选

用

模

架

加

工

方

案

。3

.

会

合

理

选

择

成

型

零

件

加

工

工

艺

。4

.

能

填

写

模

具

加

工

所

需

的

刀

具

清

单及工量具准备清单。

任务描述

根据学校模具制作实训室和数控加工实训室的设备条件,确定模架加工方案和模具成型零

件的加工方案,并填写模具材料清单和加工所需要的刀具清单及工量具准备清单。

1

.

能

填

写

模

具

所

需

的

零

件

和

材

料实训

目标模具实训——模具零件材料购物清单模具名称制

表日期名

称尺寸坯料学生自检尺寸材料数量备注定模座板190x150x20451定模板150x150x305Ni5Ca145代替动模板150x150x20451支承板150x150x25451垫块28x150x60452推杆固定板90x150x15451推板90x150x15451动模座板190x150x20451型芯92x62x335Ni5Ca145代替导柱Φ12x454标准件导套推杆Φ6x100Φ6x9524标准件拉料杆Φ6x951标准件复位杆Φ8x904标准件浇口套Φ10x301标准件冷却水嘴M6M6x4244标准件螺钉M6x18M12x20M12x108844标准件定位圈Φ1001标准件学生订单自检（组长签名）老师订单审核（老师签名）学生坯料自检（组长签名）老师坯料审核（老师签名）(1)根据任务书提供的模具结构图和任务4所完成的模具3D模型,填写模具制作所需的零件和材料清单,见表6-1。零件尺寸可以从3D模型中量取。实施步骤表6－1模具零件和材料购物清单设备条件,按模架的制作流程,给每块模板中所要加工的内容,制订出合理的加工方案及写出所要用到的工量刀具,并

填入模架加工方案表,见表6-

2、表6-3。

(为降低坯料采购

成本,同时保证模具的定位精

度,我们把导柱孔与导柱安装

孔加工安排在成型零件数铣

加工时一起完成。)模具实训——模架定模部分加工方案模具名称制

表日

期步骤加工内容加工方法工、量、刀具1准备工作1.领取坯料、刀具2.检验毛坯尺寸3.去毛刺、倒角、敲钢印游标卡尺、锉刀、

锤子、钢印2加工定模座板上

的螺钉间隙孔1.按图样要求划4个M12螺钉间隙孔中心线2.敲样冲眼3.钻4个M12螺钉间隙孔4.钻螺钉间隙孔的沉头孔高度游标卡尺、锤

子、样冲、平口钳、

冷却液、

φ12.5钻

头、M12沉孔刀、倒角刀3加工定模板上的

螺纹孔1.定模板与定模座板按模具结构图要求叠

放，钢印一致，

中心对齐。粘502胶水2.对定模板引孔3.拆开两块模板，清理胶水3.钻4个M12螺纹底孔4.攻4个M12螺纹孔502胶水、铜棒、锉刀、平口钳、冷

却液、

φ10.3钻头、

φ12.5钻头、倒角

刀、M12丝锥、绞

杠4装配定模部分按模具结构图要求，钢印一致，

中心对齐后，组装定模部分M12X25螺钉、

内六

角扳手(2)根据学校模具制作实训室实施步骤表6－2模架定模部分加工方案表模具实训——模架动模部分加工方案模具名称制表日期步骤加工内容加工方法工、量、刀具1加工动模座板上的

螺钉间隙孔1.按图样要求，划4个M6和4个M12螺钉间隙

孔的中心线2.敲样冲眼3.钻4个M6和4个M12螺钉间隙孔4.分别钻对应的螺钉间隙孔的沉头孔高度游标卡尺、锤

子、样冲、平口钳、

冷却液、

φ6.5钻头、

φ12.5钻头、M6沉孔刀、M12沉孔刀、倒角刀2加工垫块上的螺纹

孔和螺钉间隙孔1.动模座板、推板、垫块和支撑板按模具

结构图要求叠放，钢印一致，

中心对齐，

推板两侧各留2mm间隙。粘502胶水2.对2个垫块引孔3.拆开垫块和动模座板，清理胶水4.钻4个M6螺纹底孔和4个M12螺钉间隙孔

5.攻4个M6螺纹孔502胶水、铜棒、锉

刀、平口钳、冷却

液、

φ5.1钻头、φ6.5钻头、

φ12.5钻头、倒角刀、M12

丝锥、绞杠3加工支撑板上的螺

钉间隙孔1.重复步骤2中第1步，其中动模座板和垫块可组装在一起。粘502胶水2.对支撑板引孔3.拆开支撑板和垫块，清理胶水4.钻4个M12螺钉间隙孔M6X20螺钉、

内六角扳手、502胶水、铜

棒、锉刀、平口钳、冷却液、

φ12.5钻

头、倒角刀4加工动模板上的螺

纹孔1.动模座板、推板、垫块、支撑板和动模

板按步骤3中第1步摆放和组装。粘502胶水

2.对动模板引孔3.拆开动模板和支撑板，清理胶水4.钻4个M12螺纹底孔5.攻4个M12螺纹孔M6X20螺钉、

内六角扳手、502胶水、铜

棒、锉刀、平口钳、冷却液、

φ10.3钻头、

φ12.5钻头、倒角刀、M12丝锥、绞杠(2)根据学校模具制作实训室设备条件,按模架的制作流程,给每块模板中所要加工的内容,制订出合理的加工方案及写出所要用到的工量刀具,并填入模架加工方案表,见表6-2、表6-3。

(为降低坯料采购成本,同时保证模具的定位精度,我们把导柱孔与导柱安装孔加工安排在成型零件数铣加工时一起完成。)实施步骤表6－3模架动模部分加工方案表5加工推板上的螺

钉间隙孔1.按图样要求划4个M6螺钉间隙孔中心线

2.敲样冲眼3.钻4个M6螺钉间隙孔4.钻螺钉间隙孔的沉头孔高度游标卡尺、锤子、样冲、平口钳、冷却

液、

φ6.5钻头、M6沉孔钻头、倒角刀6加工推杆固定板

上的螺纹孔和复

位杆安装孔1.推杆固定板和推板按模具结构图要求叠放，钢印一致，

中心对齐。粘502胶水2.对推杆固定板引孔3.拆开两块模板，清理胶水4.钻4个M6螺纹底孔5.攻4个M6螺纹孔6.按图样要求划4个φ8复位杆安装孔的中心线

7.敲样冲眼8.钻4个φ8复位杆安装孔过孔9.钻复位杆安装孔的沉头孔高度游标卡尺、锤子、样冲、502胶水、铜棒、

锉刀、平口钳、冷却

液、

φ5.1钻头、φ6.5钻头、

φ8.5钻

头、M8沉孔钻头、倒角刀、M6丝锥、绞杠7加工支撑板上的

复位杆过孔动模板、支撑板、垫块和动模座板按模具结构

图要求，钢印一致，

中心对其后，组装在一起

将推杆固定板置于两垫块中间，钢印一致，两

侧各留2mm间隙。粘502胶水对支撑板引孔钻4个

φ8复位杆过孔M6X20螺钉、M12X110螺钉、

内六角扳手、502胶水、铜棒、锉刀、

平口钳、冷却液、φ8.5钻头、倒角刀8加工动模板上的

复位杆孔重复步骤7中第1步。粘502胶水对动模板引孔拆

开动模板和支撑板，清理胶水钻4个φ8复位杆

底孔铰4个φ8复位杆孔M6X20螺钉、M12X110螺钉、

内六角扳手、502胶水、铜棒、锉刀、

平口钳、冷却液、φ7.8钻头、

φ8.5钻

头、倒角刀、

φ8铰刀9装配动模部分按模具结构图要求，钢印一致，

中心对齐后，

组装动模部分M6X20螺钉、M12X110螺钉、

内六角扳手(2)根据学校模具制作实训室设备条件,按模架的制作流程,给每块模板中所要加工的内容,制订出合理的加工方案及写出所要用到的工量刀具,并填入模架加工方案表,见表6-2、表6-3。

(为降低坯料采购成本,同时保证模具的定位精度,我们把导柱孔与导柱安装孔加工安排在成型零件数铣加工时一起完成。)实施步骤表6－3模架动模部分加工方案表模具实训——型腔

加工工艺过程卡模具名称：制

表：日期序号工序内容刀具、夹具及

设备技术文件1动模板清洗、清理、去毛刺；锉刀、吸油纸2依据型腔数控加工程序单中的工件装夹示意图，装夹

工件、基准面百分表打水平；数控铣床、平口钳、等高块、百分表及磁性表座、铝棒、寻边器、SDK卡、Φ6定心钻、

Φ9.7钻头、

Φ11.7钻头、

Φ12铰刀、D8立铣刀、D6立铣刀、带表深度游标卡尺型腔2D工

程图、型

腔数控加

工程序单、

型腔粗加

工程序、型腔精加工程序；3依据型腔数控加工程序单中的工件坐标系示意图，完

成工件对刀，设置加工坐标系G54数值；4依据型腔数控加工程序单中的程序名把加工程序传输

至数控铣床中；5按程序名的先后顺序，装夹对应的刀具，运行程序，

粗加工型腔、导柱孔及浇口套孔，

留0.15mm精加工余

量；6按程序名的先后顺序，装夹对应的刀具，运行程序，

精加工型腔及导柱孔，

留0.02mm研磨抛光余量；7按图样位置钻冷却水孔，攻螺纹；Φ5加长钻头、M6

丝锥8粗研、精研磨型腔成型表面粗糙度至Ra0.4um；研磨工具、气动抛

光工具9镜面抛光型腔表面；10使用粗糙度仪检测型腔表面粗糙度；粗糙度仪11使用三坐标仪检测型腔重要尺寸。三坐标测量仪型腔2D工程图、型腔3D模型(3)根据学校模具制作数控加工实训室的设备条件,给型腔、型芯、动模板制订出合理的加工方案

;以工序为单位,确定工件加工合理的工序步骤,并填写工件机械加工工艺过程卡,见表6-4⁓

表6-6。实施步骤表6－4型腔加工工艺过程卡模具实训——型芯

加工工艺过程卡模具名称：制

表：日期序号工序内容刀具、夹具及

设备技术文件1型芯坯料清洗、清理、倒角去毛刺，检验毛坯尺寸；锉刀、吸油纸、游

标卡尺；2依据型芯数控加工程序单中的工件装夹示意图，装夹

工件、基准面百分表打水平数控铣床、平口钳、等高块、百分表及磁性表座、铝棒、寻边器、SDK卡、Φ6定心钻、

Φ5.7

钻头、D8立铣刀、

D6立铣刀、D2立铣

刀、R3球刀、带表

深度游标卡尺、千

分尺；型芯2D工

程图、型

芯数控加

工程序单、

型芯粗加

工程序、型芯精加工程序；3依据型芯数控加工程序单中的工件坐标系示意图，完

成工件对刀，设置加工坐标系G54数值4依据型芯数控加工程序单中的程序名把加工程序传输

至数控铣床中5按程序名的先后顺序，装夹对应的刀具，运行程序，

粗加工型芯、分流道、顶杆孔及拉料杆孔，

留0.15mm精加工余量。6按程序名的先后顺序，装夹对应的刀具，运行程序，精加工型芯、分流道、浇口，留0.02mm研磨抛光余量。7按图样位置钻冷却水孔，攻螺纹；Φ5加长钻头、M6

丝锥8粗研、精研磨型芯成型表面糙度至Ra0.4um，分流道

及浇口表面粗糙度至Ra0.8um研磨工具、气动抛

光工具；9镜面抛光型芯成型表面10使用粗糙度仪检测型芯成型表面粗糙度粗糙度仪11使用三坐标仪检测型芯主要尺寸三坐标测量仪型芯2D工程图、型芯3D模型(3)根据学校模具制作数控加工实训室的设备条件,给型腔、型芯、动模板制订出合理的加工方案

;以工序为单位,确定工件加工合理的工序步骤,并填写工件机械加工工艺过程卡,见表6-4⁓

表6-6。实施步骤表6－5型芯加工工艺过程卡模具实训——动模板

加工工艺过程卡模具名称：制

表：日期序号工序内容刀具、夹具及

设备技术文件1动模板清洗、清理、去毛刺，检验动模板厚度尺寸；锉刀、吸油纸、千

分尺；2依据型芯数控加工程序单中的工件装夹示意图，装夹

工件、基准面百分表打水平数控铣床、平口钳、等高块、百分表及磁性表座、铝棒、寻边器、SDK卡、

Φ6定心钻、Φ11.7钻头、

Φ12

铰刀D8立铣刀、D6

立铣刀、带表深度

游标卡尺、千分尺；动模板2D工程图、动模板数控加工程序单、动模板粗加工程序、动模板精

加工程序；3依据动模板数控加工程序单中的工件坐标系示意图，

完成工件对刀，设置加工坐标系G54数值4依据动模板数控加工程序单中的程序名把加工程序传

输至数控铣床中；5按程序名的先后顺序，装夹对应的刀具，运行程序，

粗加工型芯安装孔、导柱安装孔，

留0.15mm精加工余

量；6按程序名的先后顺序，装夹对应的刀具，运行程序，

精加工型芯安装孔、导柱安装孔；7按图样位置钻冷却水孔；Φ8钻头8使用三坐标仪检测动模板主要尺寸三坐标测量仪动模板2D工程图、动模板3D模型(3)根据学校模具制作数控加工实训室的设备条件,给型腔、型芯、动模板制订出合理的加工方案

;以工序为单位,确定工件加工合理的工序步骤,并填写工件机械加工工艺过程卡,见表6-4⁓

表6-6。实施步骤表6－6动模板加工工艺过程卡模具实训——模具加工刀具清单模具名称：制

表：日期名

称规

格数

量备

注钻头Ø12.51Ø11.71Ø10.31Ø9.71Ø8.51Ø7.81Ø6.51Ø5.81Ø5.11Ø51加长钻，钻冷却水孔。沉孔刀M121M8

8.2x141M61机用铰刀Ø121Ø101Ø81Ø61丝锥M121M61铣刀D81立铣刀D6R0.51牛鼻刀D2立铣刀R31球刀定心钻D61学生清单自检（组长签名）老师清单检验（老师签名）学生刀具自检（组长签名）老师刀具检验（老师签名）(4)根据上述模具加工方案及加工工艺卡内容,填写模具加工刀具清单,见表6-7。实施步骤表6－7模具加工刀具清单模具实训——模具加工工量具准备清单模具名称制

表日期序号名称规格精度数量/工位备注1铰杠自定1个攻螺纹用2手锤0.5Kg1把3样冲自定1支4铜棒（铝棒）自定1根配模用5板锉自定1把6什锦锉自定1套7倒角刀自定1支孔例角8刀口直尺自定0级1把9游标高度尺0～2500.021把划线用10游标卡尺0～2000.021把11外径千分尺0～2525～5050～7575～1000.01各1把12百分表及专用表座自定0.011把数铣装夹找正用13平口钳200mm1台数铣装夹工件14寻边器自定1支数铣对刀用15等高块自定1套(5)根据上述模具加工方案及加工工艺卡内容,填写模具加工工量具准备清单,见表6-8。实施步骤表6－8模具加工工量具准备清单16塞尺自定1套检测配合间隙用17精密平口钳150mm1台台钻装夹工件用18红丹粉自定适量配模用19油石自定适量抛光研磨用20砂纸自定适量抛光研磨用21研磨膏自定适量抛光研磨用22气动抛光工具自定1套抛光研磨用23502胶水自定1支定位24内六角扳手自定1套装配拧螺钉用25冷却液自定适量钻孔冷却用26活络扳手自定1把拧水嘴用27机油枪自定1把28钢印自定1套模板上敲钢印29毛刷自定1把30带表深度游标卡尺自定0.021把测量型腔型芯(5)根据上述模具加工方案及加工工艺卡内容,填写模具加工工量具准备清单,见表6-8。实施步骤表6－8模具加工工量具准备清单

点击下方图片可观看确定模具加工方案的视频。也可使用手机等移动终端扫描二维码观看学习。视频学习任务6

确定模具加工方案、填写模具零件材料、刀具及工量具清单学生组号学生姓名评分项目评分要素分值评分标准得分1、模具零件和材料购物清单填写数据正确合理10每错、漏1处扣0.5分，扣完为止2、模架定模部分加工方案加工方法正确合理工、

量、刀具填写合理正确10加工方法每错1格扣1.5分工、量、刀具每错、漏1个扣0.5分扣完为止3、模架动模部分加工方案154、型腔加工工艺过程卡工序内容安排正确合理

刀具、夹具及设备填写

正确合理15工序内容每错1格扣1分刀具、夹具及设备每错、漏1个扣0.5分扣完为止5、型芯加工工艺过程卡156、动模板加工工艺过程卡157、模具加工刀具清单填写内容正确合理10每错、漏1处扣0.5分，扣完为止8、模具加工工量具准备清单10合计配分100合计得分

任务评价

请根据下表中的评分标准对任务6确定模具加工方案的实施过程和工作成果进行评价。

任务6完成请挑战下一任务注塑模具综合实训项目教程21世纪技能创新型人才培养系列教材·机械设计制造系列

任务7

模架加工及装配任务目录7

.2

模架定模

部

分加工及

装配7

.3

模架动模

部

分加工及

装配7

.

1

模架加工前

的准备工作017.1

模架加工前的准备工作.

实训目标.

视频学习.

任务描述.

实施步骤1

.

会

根

据

材

料

清

单

与

刀

具

清

单

,

正确领取模具材料与刀具。2

.

能

说

出

模

具

零

配

件

名

称

和

作

用

,识别刀具的类别和型号。3

.

能

检

验

模

具

毛

坯

及

零

配

件

的

尺寸并判断其是否合格。4

.

能

根

据

模

架

结

构

对

每

块

模

板

坯料作相应的基准记号。根据材料清单与刀具清单,领取模具材料与刀具,做好模架加工前的准备工作,包括清洗、检查毛坯尺寸、倒角、去毛刺、敲钢印等。

任务描述

实训

目标

(1)根据任务6完成的模具材料清单与刀具清单,去仓库

领取模具材料与刀具,并和

清单中数据一一清点,如图

7-1所示。实施步骤图7-1模具材料毛坯、零配件及刀具(2)检验模具材料毛坯及零配件的尺寸,检查无误后,在

清单上签字,如有误请及时

与指导老师联系去仓库更换。(3)对模板毛坯材料C1⁓

C2倒角去毛刺,并按任务2完成的模架结构顺序排列整齐,

在每块模板基准面一侧打上

钢印序号(编号可由指导老

师指定),如图7-2所示。实施步骤图7-2在模板基准面同一侧敲钢印

点击下方图片可观看模架加工前准备工作的视频。也可使用手机等移动终端扫描二维码观看学习。视频学习027.2

模架定模部分加工及装配.

实训目标.

视频学习.

任务描述.

实施步骤打样冲眼。2.会根据孔的类别和大小正确、合理地选择钻头的类型和尺寸,并能熟练地在钻床上完成通孔、

盲孔、沉孔的加工。3.会根据螺纹孔的大小,正确、合理地选择丝锥,并能熟练地攻出合格的螺纹孔。4.会合理安排加工工艺来保证不同模板之间的相应装配孔位置的同轴度。5.会根据模架3D结构模型,完成模架定模部分的装配。依据定模座板

、定模板的2D工程图和模架3D结构模型,按照模架定模部分加工方案完成模架定模部分的加工及装配。1.会根据模板的2D工程图,对模板中孔位置画线、任务描述实训

目标(1)定模座板钳工画线,如图7-3所示。按照图号为“MJ-

01”图纸尺寸,使用高度游标

卡尺画出4个M12螺钉间隙孔

的中心线,然后打样冲眼。实施步骤图7-3定模座板钳工画线(2)定模座板钻螺钉间隙孔,如图7-4所示。先用Φ5.1小

钻头点孔,再用Φ12.5的钻头

在钻床上钻螺钉间隙孔

。注

意操作安全,转速要慢,模板

要用精密平口钳装夹或利用

其他安全防转措施,并加适量

的冷却液。实施步骤图7-4定模座板钻螺钉间隙孔(3)定模座板钻螺钉沉头孔,如图7-5所示

。在钻床上用

M12

12.4×20.5沉头刀钻孔,

转速调到最低挡,加适量冷却

液

。注意沉头孔位置不能打

在模板反面

(可看钢印字方向是否倒放),沉孔深度应比螺钉头部高度值大0.5⁓

1mm。实施步骤图7-5定模座板钻螺钉沉头孔(4)定模板与定模座板用502胶水粘合一起,如图7-6所示。

定模板与定模座板按模架结

构顺序叠放,注意中心线对齐,

钢印号对正,两边测量边距都

为20mm,最后两边都粘上502

胶水。实施步骤图7-6502粘合定模板与定模座板(5)定模板加工螺纹孔,如图7-7所示。用Φ12.5钻头引出定模板螺纹孔位置,点孔深度为2⁓

3mm,然后用Φ10.3钻头钻螺纹底孔,深度为25mm,再用M12丝锥攻出M12螺纹孔,深

度为20mm。实施步骤图7-7定模板加工螺纹孔(6)装配定模部分,如图7-8所示

。定模板与定模座板按钢

印编号顺序对齐叠放,用内六

角扳手拧紧4个M12×20螺钉

连接固定。实施步骤图7-8装配定模部分

点击下方图片可观看模架定模部分也可使用手机等移动终端扫描二维加工及装配的方法与步骤的视频。码观看学习。视频学习037.3

模架动模部分加工及装配.

实训目标.

视频学习.

任务描述.

实施步骤1.会根据模板的2D工程图,对模板中孔位置画线、打样冲眼。2.会根据孔的类别和大小正确、合理地选择钻头及铰刀的类型和尺寸,并熟练完成通孔、盲孔、扩孔、

铰孔、沉孔的加工。3.会根据螺纹孔的大小,正确合理地选择丝锥,并能熟练地攻出合格的螺纹孔。4.会合理安排加工工艺来保证不同模板之间的相应装配孔位置的同轴度。5.会根据模架3D结构模型,完成模架动模部分的装配。6.遵守模具制作车间“7S”管理。依据模架动模部分各模板的2D工程图和模架3D结构模型,按照模架动模部分加工方案完成模架动模部分的加工及装配。任务描述实训

目标(1)加工动模座板螺钉间隙孔和沉头孔,如图7-9所示。1)按照图号为“MJ-08

”的图样要求,画孔中心线,敲样冲眼。2)分别用Φ12.5和Φ6.5的钻头各钻4个通孔。3)分别用M12

12.4×20.5和M66.2×11的沉孔刀钻对应螺钉间隙孔的沉头孔

(注意沉头孔位置正反面别打错),孔深度应比各自对应的螺钉头部高度值大0.5⁓

1mm。实施步骤图7-9加工动模座板螺钉间隙孔和沉头孔1)动模座板、推板、垫块、支撑板按模具结构图要求叠放，方向对齐，推板两侧各留2mm间隙，粘502胶水，如图7-10所示；(2)加工2个垫块上的螺纹孔和螺钉间隙孔。实施步骤图7-102个垫块与动模座板粘502胶水(2)加工2个垫块上的螺纹孔和螺钉间隙孔。2)对2个垫块引孔,深度为2mm,拆开垫块和动模座板,清理胶水。3)用

Φ

12.5钻头钻4个通孔,用Φ5.1的钻头钻4个螺纹底孔,深度为20mm。4)用M6丝锥攻4个M6螺纹孔,深度15mm,如图7-11所示。实施步骤图7-11用M6丝锥攻4个M6螺纹孔1)用4个M6×20螺钉把动模座板和2个垫块组装在一起,然后与支承

板叠放,注意钢印方向一致,粘502

胶水,如图7-12所示。(3)加工支承板上的螺钉间隙孔。实施步骤图7-12动模座板、垫块与支承板叠放粘502胶水2)用Φ12.5钻头引4个孔,深度为2mm,拆卸支承板和垫块,清理胶水。3)用Φ12.5钻头钻4个M12螺钉间隙孔,注意合理选用转速与冷却液,倒角、清理,完成后如图7-13所示。(3)加工支承板上的螺钉间隙孔。实施步骤图713

支承板上的螺钉间隙孔1)支撑板和动模板叠放

，注意钢印方向一至，粘502胶水，如图7-14所示；(4)加工动模板上的螺纹孔。实施步骤图7-14动模板与支承板叠放粘502胶水2)用Φ12.5钻头引4个孔

，深度为2mm

，拆卸支撑板和动模板，清理胶水；3)用Φ10.3钻头钻4个M12螺纹底孔,深度为通孔。4)用M12丝锥攻4个M12螺纹通孔,如图7-15所示。(4)加工动模板上的螺纹孔。实施步骤图7-15动模板上攻4个M12螺纹孔

(5)加工推板上的螺钉间隙孔

。按照图号为

“MJ-07

”

的图样要求画线,先用Φ6.5

钻头钻4个M6螺钉间隙孔,再用M6

6.2×11沉孔刀钻4个沉头孔,深度为6.5

⁓

7mm,如图7-16所示。实施步骤图7-16加工推板上的螺钉间隙孔1)推板和推杆固定板叠放,钢印方向一致,粘502胶水,如图7-17所示。(6)加工推杆固定板上的螺纹孔和复位杆安装孔。实施步骤图7-17推板与推杆固定板叠放粘502胶水(6)加工推杆固定板上的螺纹孔和复位杆安装孔。2)引出孔位,用Φ5.1钻头钻4个M6螺纹底孔,深度为通孔。3)用M6丝锥攻4个M6螺纹通孔。4)按照图号为“MJ-06

”的图样要求画线,敲样冲眼。5)用Φ8.5钻头钻4个Φ8复位杆安装孔,深度为通孔。6)再用M8

8.2×14的沉孔刀钻安装复位杆的沉头孔(注意沉头

孔位置正反面别打错),孔深度

与对应的复位杆台阶等高,完成

后如图7-18所示。实施步骤图7-18推杆固定板螺纹孔和复位杆安装孔(7)加工支承板上的复位杆过孔。1)将动模板、支承板

、垫块和动模座板按模具结构图要求,钢印方向一致,用4个M12×108与4个M6×20螺钉连接固定。2)将推杆固定板置于两垫块中间,钢印方向一致,两侧各留2mm间隙,粘502胶水,如图7-19所示。实施步骤图7-19推杆固定板与支承板粘502脱水3)拆掉4个M12螺钉后,用Φ8.5钻头对支承板引孔,然后再钻4个Φ8.5复位杆过孔,如图7-20所示。(7)加工支承板上的复位杆过孔。实施步骤图7-20加工支承板中复位杆过孔1)将动模板、支承板

、垫块和动模座板按模具结构图要求,钢

印方向一致,用4个M12×108与4

个M6

×

20螺钉连接

固定,再用

502胶水将支承板与动模板粘在

一起,如图7-21所示。

(8)加工动模板上的复位杆孔。实施步骤图7-21支承板与动模板粘502胶水2)拆掉4个M12螺钉后,用Φ8.5钻头对动模板引孔,然后再用

Φ7.8钻头钻4个通孔。3)用Φ8铰刀铰削4个复位杆孔,如图7-22所示。

(8)加工动模板上的复位杆孔。实施步骤图7-22铰削动模板上复位杆孔

(9)装配动模部分

。按模具结构图要求,钢印方向一致,

中

心

对

齐

后

,

用4

个

M

1

2

×

108与4个M6×20螺钉组装动

模部分,复位杆上端面应与

动模板上表面平齐,如图7-

23所示。实施步骤图7-23装配动模部分(10)将模架定模部分与动模部分叠放,如图7-24所示。实施步骤图7-24定模部分与动模部分叠放在一起

(4)点击下方图片可观看模架动模也可使用手机等移动终端扫描二维部分加工及装配的方法与步骤的视频。码观看学习。视频学习3.模架装配1.模架应能成功组装；2.模架各模板的基准面应一致，应有正

确清晰的基准标记；3.模架表面不应有毛刺、擦伤、压痕、

裂纹、锈斑；4.螺钉连接应紧固可靠；5.螺钉安装头部不得高出模板面；6.复位杆紧固部位应牢固可靠，不应有

轴向窜动；7.模架应有合理的吊装用螺孔；8.复位机构沿顶出方向往复移动应平稳、

无卡滞（3分）；9.模架在水平自重条件下，其分型面的

贴合间隙不应大于0.03mm（3分）；10.模架在水平自重条件下，定模座板与

动模座板的安装平面的平行度不应大于

0.06mm（4分）。40模架最终不能装

配成功，该评分

项目整体赋值0分，

其余要素不再评

分；

评分要素2至

7，每出现1处不

合要求的，扣1分，

扣完为止；

评分

要素8至10，不满

足要求，不得分。4.安全文明

生产1.每次实训应按规定穿戴劳保用品；2.每次钻床转速应合理设置，防护罩应

安装好；3.操作过程中遵守安全文明生产，无安

全隐患；4.每次实训完成后应清理工位，工、量、

1.刀具应归位。10分1.每出现1次不合

规定行为扣1分，

扣完为止；2.每

出现一次安全事

故扣2～5分。合计配分100合计得分：任务7

模具加工及装配评分学生组号：学生姓名：评分项目评分要素分值1.模架加工

前准备1.材料购物清单中学生自检尺寸应正确

填写9每错扣完2.各模板棱边应倒角7每有0.53.基准标记（钢印）应在同一侧面，标

记顺序号应正确9每出扣12.模架加工1.各孔中心位置应正确；2.各孔尺寸大小应正确。25每出扣1评分标准、漏1处扣1分，

为止1边没倒角，扣分，扣完为止现1处不合要求的，

分，扣完为止现1处不合要求的，

分，扣完为止7模具加工及装配的实施过程和工作成果进行评价。请根据下表中的评分标准对任务任务评价表得分

任务7完成请挑战下一任务注塑模具综合实训项目教程21世纪技能创新型人才培养系列教材·机械设计制造系列任务8

型腔的数控编程及填写型腔数控加工工序卡

（2

）

创建点孔工序

（4

）

创建钻导柱孔工序

（5

）

创建铰导柱孔工序

（6

）

创建型腔粗铣工序

（7

）

创建型腔精加工工序。

（8

）

刀路后处理生成G代码程序文件

（9

）

填

写型腔数控加工工序卡

任务目录

（1

）

数控编程前准备工作

（3

）

创建钻浇口套孔工序NX型腔的数控编程及填写型腔数控加工工序卡.

实训目标.

视频学习.

任务描述.

实施步骤使用NX软件CAM加工功能模块,利用任务4设计的型腔3D数字模型,完成型腔数控加工刀路的编制,后处理生成G代码程序文件,并填写型腔数控加工工序卡。1

.

会

合

理

安

排

型

腔

数

控

加

工

工

序

。2

.

会

合

理

选

择

型

腔

加

工

的

刀

具

与

刀

路

。3

.

会

合

理

选

用

型

腔

加

工

的

切

削

用

量

。4

.

会

后

处

理

生

成

G

代

码

程

序

。5

.

能

填

写

型

腔

数

控

加

工

工

序

卡

。任务描述实训

目标(1)数

控

编

程

前

准

备

工

作1）用NX打开型腔数据模型文件XQ.prt，进工环境，如下图8-1所示。图入数控加工模块，设置通用加工配置、铣削轮廓（型腔铣）加实施步骤8-1设置型腔铣数控加工环境(1)数

控

编

程

前

准

备

工

作2）设置型腔铣削加工坐标系MCS，设型腔方向为分型面法线方向（即跟原模型Z轴反图8-2分型面中心为坐标原点，X轴正方向跟模型原方向一至，Z轴正向）

，安全高度设为10mm，如下图8-2所示。实施步骤设置加工坐标系MCS及安全高度3）重命名工件名称为“XQ”

，指定型腔为加工部件，指定毛坯为包容块，如下图8-3所示。(1)数

控

编

程

前

准

备

工

作实施步骤图8-3设置加工部件及毛坯中创建Φ6定心钻

、

Φ9.7钻头

、

Φ11.7钻头

、

Φ12铰刀

，在6R0.5牛鼻刀、

Φ8立铣刀，如下图8-4所示。4）

创建刀具。在drill（孔加工）

类型mill_contour（铣削轮廓）类型中创建Φ(1)数

控

编

程

前

准

备

工

作实施步骤图8-4创建刀具

(2)创

建

点

孔

工

序1）工序类型“drill”→子类型“定心钻”→刀具“DXZ6-90-3T”→几何体“XQ”→工序名称“DK”；

2）确定后在“定心钻”页面设置：指定孔“选择5个孔中心位置”→指定顶面“选择分型面为孔顶面”→循环类型默认“标准钻”→编辑参数“刀尖深度2mm”→安全距离“3mm”；3）刀轨设置的进给率和速度页面中：设主轴转速“3000r/m”

→进给率“50mm/m”

，如下

图8-5所示；实施步骤图8-5创建点孔工序4）生成刀轨后,3D动态仿真检查刀轨,如图8-6所示。实施步骤(2)创

建

点

孔

工

序图8-63D动态仿真检查刀轨(3)创

建

钻

浇

口

套

孔

工

序。1）创建工序页面:工序类型“drill”→子类型“断屑钻”→刀具“ZD9.7”→几何体“XQ”→工序名称“ZK9.7”。

2）断屑钻页面设置:指定孔选择“浇口套孔中心位置”→指定顶面选择“分型面”→指定底

面

选择

“定

模

板

底

面”→

循环类

型

选

择

“断

屑”→

编

辑

参

数“回退距

离

设0.1mm”→深度选择

“穿过底面”→增量选为“恒定1mm”→最小安全距离设“3mm”→深度偏置通孔安全距离设“1.5mm”

。

3）刀轨设置的进给率和速度页面：设主轴转速

“1000r/m”

→进给率“200mm/m”

，如下图8-7所示；实施步骤图8-7创建钻浇口套孔工序4）生成刀轨后,3D动态仿真加工检查钻浇口套孔刀轨,如图8-8所示。(3)创

建

钻

浇

口

套

孔

工

序。图8-83D动态仿真加工检查钻浇口套孔刀轨实施步骤(4)创

建

钻

导

柱

孔

工

序。1）创建工序页面：工序类型“drill”→子类型“断屑钻”→刀具“ZD11.7”→几何体“XQ→工序名称“ZK11.7”；

2）断屑钻页面设置：指定孔“选择4个导柱孔中心位置”→指定顶面“选择分型面”→指定底“选择定模板底面”→循环类型选择“断屑”→编辑参数“

回退距离设0.1mm”→深度择“穿过底面”→增量选为“恒定1mm”→最小安全距离设“3mm”→深度偏置通孔安全距离设“1.5mm”；3）刀轨设置的进给率和速度页面:设主轴转速“850r/m”→进给率“170mm/m”

，如下图8-9所示；实施步骤”

面

选图8-9创建钻浇口套孔工序4）生成刀轨后,3D动态仿真检查钻导柱孔刀轨,如图8-10所示。(4)创

建

钻

导

柱

孔

工

序。实施步骤图8-103D动态仿真检查钻导柱孔刀轨(5)创

建

铰

导

柱

孔

工

序。1）创建工序页面：工序类型“drill”→子类型“铰孔”→刀具“JD12”→几何体“XQ”→工序名称“JK12”；

2）铰削页面设置：指定孔“选择4个导柱孔中心位置”→指定顶面“选择分型面”→指定底面“选择定模板底面”→循环类型选择“标准钻”→编辑参数深度选择“穿过底面”→最小全距离设“3mm”→深度偏置通孔安全距离设“5mm”；3）刀轨设置的进给率和速度页面：设主轴转速“200r/m”→进给率“60mm/m”

，如图8-11所示；实施步骤图8-11创建铰导柱孔工序安4）生成刀轨后，3D动态仿真加工检查铰导柱孔刀轨，如下图8-12所示。

(5)创

建

铰

导

柱

孔

工

序。实施步骤图8-123D动态仿真检查铰导柱孔刀轨(6)创

建

型

腔

粗

铣

工

序。1）创建工序页面：工序类型“mill_contour”“型腔铣”→刀具“D8-4T”→几何体“XQ”“mill_rough(粗铣)”→工序名称“CXXQ”,如

示；图8-13创建型腔粗铣工序2）型腔铣页面设置：指定切削区域“选择所有成型面”→刀轨设置切削模式“跟随部件”→步距“选择刀具直径

50%”→每刀切削深度“选择恒定值0.5mm”

，如下图8-

14所示；→子类型→方法下图8-13所实施步骤图8-14指定切削区域与刀轨设置(6)创

建

型

腔

粗

铣

工

序。3）切削参数页面设置：切削方向“顺铣”→切削顺序“层优先”→加工余量“选择底面与侧面一致0.15mm”,如图8-15所示；

4）非切削移动页面设置：封闭区域进刀类型选择“螺旋进刀”→斜坡角“3度”→高度“1mm”→开放区域进刀类型选择“圆弧进刀”

，如下图8-16所示；实施步骤图8-16非切削移动页面设置图8-15切削参数页面设置(6)创

建

型

腔

粗

铣

工

序。5）进给率与速度页面：设主轴转速“2500r/m”“1000mm/m”

，生成刀轨后如下图8-17所示；图8-17粗铣型腔进给率与速度设置及刀轨6）3D动态仿真检查型腔粗铣刀轨,如图8-18所示。实施步骤图8-183D动态仿真检查型腔粗铣刀轨→进给率(7)创

建

型

腔

精

加

工

工

序。1）创建工序页面：工序类型“mill_contour”“深度轮廓加工”→刀具“D6R0.5-4T”→几何→方法“mill_finish(精)”→工序名称“JXX 19所示；图8-19