FormelQ培训知识讲座

Formel-Q:2000-04CustomerssatisfactionFormel-QFormel—Q培训我们要关注的内容:Formel-Q模式图Formel-Q体系结构Formel-Q流程图质量能力的总评价、定级产品审核过程审核质量审核验证D/TLD-零件审核文件/证据资料潜在供应商评审相关表格

Form-qualityaudit内部相关程序

SP-17-02VS.SP-17-03Welcome!Formel-Q模式图

顾客满意质量记录操作指南质量体系文件产品审核过程审核质量体系认证审核Formel-Q流程图模式图质量能力定级结果A级B级C级确定薄弱环节/整改措施A/L确定立即改措施

A/L制定整改计划,通知顾客L进行复审、实施整改措施，将审核结果通知用户L实施整改措施L进行新的审核新产品组，新项目/要求变更时/供货业绩不足时，要重新定级Formel-Q体系结构质量能力质量管理体系VDA6.1或ISO/TS16949潜在供应商评价产品审核过程审核产品诞生过程产品开发(规划和实施)过程开发(规划和实施)仅限SOP前批量生产原材料/外构件评价分供方产品、过程认可产品的交货、标识、贮存缺陷分析、持续改进生产（各道工序）人员安排和素质生产设备/工装运输/贮存缺陷分析持续改进顾客关怀/顾客满意度（服务）满足顾客要求可靠性/耐久试验缺陷分析，持续改进VDA6.3部分VDA6.5部分经验/参考，满足重要的特性零件水平，质量管理体系JIT。内部审核产品诞生项目策划。职责，目标制定开发能力，批量认可，顾客联系质量方法/质量技术质量分析检验设备持续改进外购件分供方资格，产品认可零件贮存生产生产设备，过程能力工艺规程/工艺质量，物流顾客关怀产品审核，缺陷分析纠正措施，顾客联系Formel-Q

质量能力的总评价、定级定级依据定级尺度降级标准质量能力总评价、定级-定级依据质量管理体系评价

针对VDA6.1的全部或部分选择的要素的总符合率EGES，或第三分认证。过程-评价产品开发和过程开发的符合率ED和/或批量过程的符合率EP。产品审核

对批量供应商处的每一种缺陷级别的缺陷发生率进行说明。如果只针对产品和过程审核，因为已经有了质量体系的审核结果，或准备给出结果，那么定级就根据过程和产品审核的结果进行，并同时考虑了对质量体系的审核结果。对新的产品有时只根据过程审核的结果进行定级，并考虑了后面所述的降级标准。由审核员选定的并纳入审核过程的质量体系的各个要素，不被计算到过程审核的符合率中，但是在定级为A、B或者C时要考虑这些评价的质量管理体系要素对降级的影响（见降级标准）。在产品审核中发现的缺陷也可会导致被降级。质量能力总评价、定级-定级尺度

质量能力总评价、定级-定级尺度(续)定级为A，B或者C时将使用“跨栏原则”，也就是说，EGES、ED和/或EP中的最低值。将决定其级别。例如：ED=92%和EGES=81%B级EP=79%和EGES=80%C级如果处于同一组别中，则总的定级和单一组别是一致的EP=83%和EGES=85%B级质量能力总评价、定级-降级标准

由A级降至B级的理由，即使符合率大于89%不具备根据VDA6.1或者具有可比性的质量体系的认证(如EAQF、AVSQ，ISO/TS16949);一个或多个质量管理体系的或过程审核的评价要素低于75%的符合率;一个或多个关于质量体系审核/过程审核/验证D/TLD零件的提问被评为0分/否;产品审核中发现了A级或B级的缺陷;

由B级降至C级的理由，即使符合率大于79%拒绝落实整改计划或者在顾客多次敦促下也不落实。顾客提出的重大的质量目标没能达到遵循不了项目的目标期限，以及改进计划/投资计划在SOP之前实现不了。审核员要对降为B级或C级清楚地、准确地陈述理由并写进审核报告中。Formel-Q

产品审核产品审核概述审核的实施和整改措施缺陷定级、决策和措施产品审核-概述A.过程不稳定和过程能力不足，则直接影响到产品质量,由此影响到顾客的要求，通过产品审核可以了解与顾客要求不符之处，并直接推断出对此产生影响的过程。B.产品审核的两种结论,即合格/不合格。B1不合格：根据缺陷风险程度的高低，则对不合格定义为A类缺陷、B类缺陷、C类缺陷。B2合格：合格时，要考虑零件的变差分布范围，由此确定进一步的措施。C.针对B1结论,分析所发现的偏差，能够重点地找到和分析引起偏差的过程，以制定纠正措施。D.原则上供应商有责任定期地自己进行产品和过程审核,主机厂在对应商进行过程审核之前将要重点地进行产品审核，以便从顾客的角对重要的产品特性进行评价和对关键过程进行验证.产品审核-实施和整改措施A.产品审核的任务是:考核准备交付的产品是否与顾客至关重要的特性要求相一致，从而推断出零件/送货质量，追溯引起偏差的过程缺陷，在这种情况下制定纠正措施。B.产品审核只能涉及到那些与供应商商定的重要特性，特性的选择必须考虑风险因素，即针对那些导致A类缺陷和B类缺陷的特性，很费时的检验在产品审核时可以不进行，在这种情况下，可以接受供应商提供的针对该产品的最新的试验数据。重要特性举例如下：与顾客要求相偏离的特性（已发生的顾客抱怨）尺寸（基准尺寸、功能尺寸、装配尺寸）材料功能外观产品标识对检验时出现的C类缺陷也要进行记录和评价。产品审核-实施和整改措施（续）

C.产品审核注意事项：审核时，一定要在最近生产批次中抽取零件，以了解当前的过程质量;用于审核的零件要直接从库中或者从准备交付给顾客的原装中抽样;产品审核所需零件抽样数量应根据产品复杂程度和以往的经验，一般来说，一个零件号至少抽5-10个零件，要反映出目标值和实际值并进行评价。在过程审核中审核员不计算质量指数QKZ，它作为供应商的责任，由供应商在内部产品审核中确定。装运器具的品质、清洁程度和包装将同时被评价，但不作为产品审核的评价项目，而是被纳入过程审核及评价之中;在检验零件的同时，也要对检验和测量设备的品质和性能进行评价，并在过程审核中给予重视如发现与要求有偏差也必须商定整改措施。如发现这方面的缺陷将在确定过程审核的总结果时给予重视，由此可能导致降级。

产品审核-实施和整改措施（续）D.采取的措施在确定了与顾客要求有偏离时，要制定出立即整改措施，这些措施必须在短期内落实，措施例如:对库存产品进行挑拣、隔离;对过程中的产品采取特殊措施;对在顾客处的产品采取特殊措施;

以上立即措施要求以及采取的进一步具体参见-缺陷定级、决策、措施所述。

产品审核-缺陷定级、决策、措施缺陷级别缺陷特征/后果立即整改措施1.对已有产品进行隔离、挑选通知用户以及风险评估.2.制造过程检验过程中的纠正措施，必要是检验全部制过程车检验过程.对过程对最终产品增强检验措施,必要是对准备出厂的产品100%检验.

通知用户以获取用户对纠正措施的同意后续整改措施肯定引起顾客强烈不满，致使产品不能接受的缺陷人生风险，不满足法规汽车不能使用产品买不出去/功能不能足够非常严重的外表面缺陷会引起顾客的不满和抱怨的缺陷预计功能会出现故障影响使用性1.对过程检验活动进一步分析认真完善纠正措施并落实.2.提供过程能力及留缺陷的证据3.措施有效性检验必要时更改技术条件ACB那些要求极高的用户会提出的抱怨对使用和运行无影响的偏差,使用性能不受到削弱Formel-Q

过程审核概述适用范围提问和过程要素的单项评分产品诞生过程的总评分批量生产过程的总评分评审内容和不同阶段的评价-分布图过程审核-要求条例

过程审核-概述过程审核作为质量体系审核的一个补充，旨在证明其生产具有可靠的过程和工艺流程的审核，可能的情况下，过程审核也用于希望成为供应商的厂家，对其具有可比性的零部件和批量生产和正在使用的生产过程进行审核。过程审核用于评价/测定产品开发和过程开发的过程和工艺质量，零件制造各个阶的分供方/原材料（外购件），对顾客所有要求的符合程度以及完全的顾客满意度。适用于采用过程审核这一调查方法的情况具有如下的特点：新产品新过程/新厂家多工序多个影响因素大批量或物流量很大专用设备多客观要求要长期规划和使用针对竞争的技术特殊性在过程审核时，要对过程质量和工艺质量是否与操作指导书、工艺文件、程序文件、配方、产品以及过程的技术条件、顾客要求和法规要求相一致，并对是否能够保持下去进行综合评价。对下列情况必须进行过程审核：新项目、新合同订单、生产地点转移顾客以及法规的特殊要求不同种类的过程和工艺流程职能多但责任分散,或者出现质量问题/未能满足顾客以及法规的要求.

过程审核-适用范围过程审核-适用范围（续）

审核是针对特定零件的要求和其所属的过程的。过程审核可分为两个主要类别：

A.产品诞生过程中的过程审核-评价合同签发后，产品开发和过程开发的全部任务。

B.批量生产时的过程审核-评价正在生产中的全部过程和工艺流程。

特别重要的是，全面落实顾客要求和法规要求，细致地进行了持续改进。审核的重点是对提供给大众集团的零部件、以及其所属生产过程及时进行规划和能力的不断提高，以及对全部过程和工艺流程进行持续改进。人的培训和其在生产过程中所负有的责任特别重要。过程审核-适用范围（续）为了验证质量管理体系在产品/过程方面的有效性，制定的由单个提问组成的提问表和按照VDA6.1进行的质量管理体系审核的内容相似。审核结果给出一个清晰的答案，即对一个产品或产品组，在产品诞生过程中，在批量生产以及为使顾客完全满意而对顾客提供服务中，质量管理体系的实际运行情况。如果过程审核的结果满足不了要求，则可对已有的质量管理体系的审核结论提出疑问，必要时要重新进行质量管理体系审核。在过程审核中，所有至今发现的产品和过程（质量业绩）的问题，均被列入被审核范围，并在审核时对重要的/关键的产品特性相联系的过程能力进行评价。为使系统地、可重复地分析成为可能，采用了过程审核的要求条例。审核时涉及不到的提问可以略去，且不计入评价范围。审核员需具备丰富的产品和过程方面的知识，审核可邀请专家与负责供应商质量审核的部门共同参与。审核结果适用于整个相应的产品组。过程审核

提问和过程要素的单项评分对每项提问都根据各自要求对其是否一贯符合以及过程是否可靠等情况来评分,每个问题的得分可以:是0,4,6,8,10分,符合要求的程度作为评分标准.10 完全符合要求 8 绝大部分符合要求，有少量偏差 6 部分符合要求，有较大偏差 4 决大部分不足，偏差严重 0 完全不符合要求 *“绝大部分”应理解为3/4以上的规定都被证实有效且无特别风险。计算单项过程要素的符合率EE的公式如下：EE=各个提问的实得分之和/各个提问的满分之和*100%过程审核

产品诞生过程的总评分对于一个产品组的评价基于其在合同签定后的所处的阶段。因此，如果还不存在制作过程，只能对产品诞生过程进行审核。如果存在着具有可比性的批量生产过程/产品，也将根据B部分的要求条例对其进行评价。发现的薄弱之处必须在供应商的策划过程中确实地得到重视，并通过具体的措施体现出来。根据对A部分的评价得到供应商的定级，即产品诞生过程的符合率ED,它由两部分组成：产品开发的符合率EDE，和过程开发的符合率EPE。

ED=EDE+EPE/被评价的要素数[%]过程审核

批量过程的总评分如果产品诞生过程已经结束，在SOP或其之后，只根据B部分进行审核，根据相应的要求进行定级，所有在规划阶段制定的措施必须在这种审核之前得到落实。由于各个产品组具有不同的工序，对于“生产”这一要素的评价必须将不同工序的评价结果汇总起来从而得到EPG。要素EZ（分供方/原材料）和EK（顾客关怀/顾客满意度）将各自得到评分。对每一道工序进行审核以及根据产品组将各道工序的审核结果汇总起来是必要的，这样可确保各个要素的同等重要性。因此，在“生产”这个大组来说，对各种具体的产品组来说，由于工序是每一次审核时选定的，故得到的符合率可能不同。过程审核

批量过程的总评分（续）每个产品组的平均值EPG是由以下公式得出的：

EPG[%]=(E1+…+En)/被评价的工序数[%]

其中E1和En分别为各产品组生产的第一道和最后一道工序。过程审核的总评价，即符合率Ep，根据以下公式计算：

EP[%]=(Ez+EpG+EK)/被评价的要素数[%]

要素“生产”中的分要素可以作为质量管理体系中的过程评价的补充，可以单独列举出来并由此制定质量管理体系。这些分要素是：EUI:人员/素质EU2:生产设备/工装EU3:运输/搬运/贮存/包装EU4:缺陷分析/纠正措施/持续改进通过对各道工序的评价和分析将了解质量管理体系的“接口”的情况并暴露出不足之处。在出现严重不足时，能导致要求按照VDA6.1对相关质量管理要素进行重新审核。在这种情况下，对质量管理要素的补充评价对于总定级具有重要意义（见降级标准）。过程审核

评审内容和不同阶段的评价-模式图注释：1）要求将全部工作分配在SOP之前的时间段内，必须确定各检查点/里程碑，审核员必须将至审核日期所要求的符合率和供应商商定好，项目计划必须和顾客的时间节点相一致，至SOP时，必须能满足和实现全部要求。

2）对已批量生产的审核可以包括提供给其他顾客的具有可比性的产品和自己的产品。发现的不足之处必须在规划活动中得到解决，EP只针对提供给自己的批量产品，并由此而得到定级。

3）这个只针对生产自己产品的过程，分供方的过程可以被包括近来。

过程审核

要求条例A-部分产品诞生过程模式图产品诞生过程概述产品开发/设计-策划产品开发/设计-落实过程开发-策划过程开发-落实B-部分批量生产过程模式图批量生产过程概述分供方/原材料生产顾客关怀/顾客满意度过程审核

A部分产品诞生过程-模式图

产品开发/设计（策划/落实）过程开发（策划/落实）支持性过程产品诞生策划落实战略方向纠正措施/持续改进过程审核

A部分产品诞生过程：概述过程审核可以提早签发合同后不久就进行，即使还未进行批量生产或还在规划新的工厂时就可进行。这个时期的审核是针对产品诞生过程中各个项目时间点的要求以及这些要求的符合程度，包括战略方向及落实阶段中的各种支持性工作过程。产品开发始终是一个独立的审核单元，通常都是用自己的符合率进行计算和取证的。过程开发也是一个独立的单元来评价，到开始批量生产之前，一直作为独立的第二单元来取证。在已经具有/可比的批量生产过程时，其也要包括在声和中，即发现的不足之处必须反馈到新产品的产品规划和过程策划中去，以便在策划阶段就能得到改进。

过程审核

A部分产品诞生过程：概述（续）产品开发和过程开发对今后批量生产时顾客是否满足起决定作用。因此，在项目阶段中，在合适的时间间隔要检查是否符合或偏离各项要求，必要时必须对此进行细化。在产品诞生的所有阶段必须进行风险预测和制订目标，以便通过采取合适的措施和持续改进，以满足顾客的全部期望。CAD-要求供应商的CAD系统适应性将在过程审核中作为过程/产品开发规划评价的一部分进行评审。在这种审核中，将评价“技术可行性”即硬件和实际经验两方面。操作人员必须是经过技术基础培训的技术人员（或可比性），以及至少3个月的CAD培训，并不断更新。另外，一年以上的CNC（数控机床）-工作经验是必需的。

过程审核

A部分产品诞生过程：概述（续）产品诞生过程中的产品过程开发遵循产品质量策划循环的四个步骤（计划、落实、分析和改进）。产品诞生的各个阶段中的各相关部门的合作和目标明确的各项活动是落实产品批量生产起动前的全部要求的必要条件。在产品诞生过程开始之时，必须对全部的顾客要求、市场变化趋势、标准和法规有所了解和掌握，并且考虑产品诞生期间不断发生的变化。上述这些要求和特点应在核心过程和所有支持性过程中体现出来。在按照规定的时间间隔进行评审时，要对已确定的过程进展和目标进行跟踪。出现这些偏差和必须更改时，往往也会造成目标的改变。在产品诞生过程中，坚持并正确的使用风险分析和评价方法，可及时识别偏差和采取必要的纠正措施。这是成本优化和控制成本的重要因素。对所有参与开发项目的成员要求有高的业务素质和办事能力。他们在产品诞生过程中的富有成果的各项工作是满足顾客所有要求和以高质量水准批量投产的先决条件。过程审核

A1.1产品开发/设计:策划概述是否已具有了顾客的要求?是否已有产品开发计划并遵守了给定的目标?是否规划了实现产品开发所需的能力和资源?是否考虑并掌握了产品的要求?是否进行了以现有要求为基础的产品开发可行性研究?是否规划了/已具备了项目进展所需的人员和技术的必备条件？是否分供方也进行了相应的策划活动并能为此提供证据?

A.产品诞生阶段

A1:产品开发-1.1策划(概述)

在报价阶段就必须根据顾客要求,须遵守的法规和公司的主要条件,制定出新产品的规划纲要,它要在合同接收后具体化,并纳入产品开发计划中去。在产品开发计划中必须明确列出所有必需的任务，要列出可达到的目标和期限。对产品的要求常常高于顾客要求，必须由供应商详细地分析和有针对性的具体化，通过对所有要求的不断思考和研究，可能引起策划过程中的必要的更改。A1:产品开发-1.1策划

1.1.1是否已具有了顾客的要求？要求/说明对开发的产品必须了解全部的顾客要求，并将其归人开发过程之中。考虑要点，例如：图纸、标准、技术要求、产品设计任务书物流运输方案技术供货条件（TL），检验规范质量协议，目标协议重要的产品特性、工艺特性订货文件，包括零件清单和交货时间表法规/规定用后处置计划，环境保护重要信息传至分供方A1:产品开发-1.1策划

1.1.2是否已有产品开发计划并遵守了规定的目标？要求/说明产品开发计划是项目开发的一部分，并与过程开发计划关联。所有活动，包括与分供方有关的所有活动必须在批量投产前明确规定。必须根据要求确定各项，并和已制定的项目各阶段相一致。考虑要点，例如：顾客要求成本期限：规划认可，更改停止样车/试生产，批量生产启动最大生产能力研究目标确定与监控定期向企业领导通报信息同步工程小组（SET）必要时应考虑分供方的开发计划A1:产品开发-1.1策划

1.1.3是否规划了实现产品开发所需的能力和资源?要求/说明所要求的能力在报价阶段已经调查和考虑了，在签定合同后这些数据必须精确化。在要求发生更改时，如有必要，须对能力再次研究。必须的资源需规划并备齐。考虑要点,如:顾客要求有素质的人员缺勤时间单件全过程生产时间厂房、场地（用于试验/制造样件）工装模具/设备试验/检验/实验室设备CAD，CAM，CAEA1:产品开发-1.1策划

1.1.4是否考虑并掌握了产品的要求？要求/说明通过有关部门间的合作/行业水准比较（Benchmarking)可以了解产品的要求，对此，QFD和DOE是可以采用的方法。必须考虑至今已有的经验和对未来的期望。对产品的要求必须适应与市场要求和顾客期望，产品必须具有竞争力,考虑要点,如:顾客要求企业目标同步工程（SE）耐用的设计/可靠的过程定期的顾客会谈/分供方会谈重要特性，法规要求功能尺寸安装尺寸材料要求/说明已经明确的要求必须通过各相关部门的合作检查其可行性，顾客的要求在此具有重要意义。考虑要点，如：考虑要点，例如：造型设计/设计质量生产过程设备，设备能力特殊产品特性企业目标规定、标准、法规环境污染期限/时间规定（考虑顾客/分供方的期限规划）A1:产品开发-1.1策划

1.1.5是否进行了以现有要求为基础的产品开发可行性？A1:产品开发-1.1策划

1.1.6是否规划了/已具备了项目进展所需的人员和技术的必备条件？要求/说明对人员素质和必备资源的要求必须在项目开始之前了解清楚，并在项目计划中体现。考虑要点，例如：项目领导，项目规划小组/职责（也包括分供方）有素质的人员信息交流可能性（数据远程传递）规划期间与顾客的信息交流（定期碰头、会议）工装模具/设备试验/检验/实验设备CAD，CAM，CAEA1:产品开发-1.1策划

1.1.7是否分供方也进行了相应策划活动并能为此提供证据？完整的项目管理必须也包括外构件可获得的各种有偿服务。为此，供应商的活动要和各分供方的活动相一致。供应商的项目管理必须考虑分供方的任务。职责必须明确的固定下来。供应商必须在项目开始之前，就已经对分供方的项目开发能力进行了评价。在项目开始之时，供应商就能确信分供方的规划活动已全面进行。在项目进行期间要定期检查项目规划的即时更新情况。考虑要点,如:审核报告访问记录分供方方面的证据文件、认可文件、项目报告协商会谈的记录、专题工作小组、同步工程小组里程碑检查，供应商在分供方处进行的里程碑检查报告过程审核

A1.2产品开发/设计:落实概述是否制定了设计FMEA并确定了改进措施?是否对设计FMEA在项目进展中即时更新,已确定的措施是否已落实?是否制定了质量管理计划?是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明?是否已具备必需的开发能力和资源?是否检查了分供方相应的活动并能提供证据?

A产品的诞生阶段

A1:产品开发-1.2落实(概述)在产品开发的落实阶段要实施产品规划时所确定的各项任务，并了解和考虑可能出现的更改情况。项目负责人/项目领导担负的一项非常重要的任务，就是及早地把各接口部门与各项任务连接起来，出现的问题尽快地向管理层汇报，必要时也要向顾客通报。与分供方之间的紧密合作和协调也是必需的。与分供方间的合作和联系可以以同步工程的分式进行。在落实阶段中,要在规定的时间段中进行审核.在没有达到预期目标之时,要制定纠正措施,付之落实并监督其有效性.A1:产品开发-1.2落实

1.2.1是否进行了设计-FMEA并制定了改进措施？要求/说明通过有关部门间的合作以及与顾客和分供方工厂的合作，产品风险（即可能出现会导致损失的不良的设计结果）会越发清楚，要用合适的措施不断的降低这些风险。对于复杂或完整的功能总成，运用系统FMEA很有意义，其他类似的分析技术的应用，可以和顾客商定。考虑要点，如：顾客要求/产品建议书功能，安全性，可靠性，易维修性，重要特性环保要求各有关部门的参与试验结果通过过程FMEA确定的针对产品特定的措施(还要重视分供方所涉及的上述各要点）A1:产品开发-1.2落实

1.2.2设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新，

已确定的措施是否已落实？要求/说明：产品和过程的更改必须由项目负责人进行评定。在与FMEA小组商定之后，必要时应该进行新的分析。设计评审制定的措施实现之后也要对FMEA进行更新。考虑要点,如:顾客要求重要参数/重要特性，法规要求材料环保要求运输（内部/外部）通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施（还要重视分供方所涉及的上述各要点）A1:产品开发-1.2落实

1.2.3是否制定了质量计划？要求/说明：质量计划必须包括总成、分总成、零件和材料，包括属于这些零部件的在试制阶段和小批量阶段的制造过程。质量管理计划是一个动态文件，必须对应于新产品/更改的产品制定和更新。质量管理计划一般地可针对以下阶段来制订：样件阶段-描述了在样件阶段必须进行的（如果顾客要求）尺寸、材料和功能试验。批量生产前阶段/与过程开发的接口-描述了样件阶段之后批量生产之前必须进行的尺寸、材料和功能试验。考虑要点，例如：确定、标识出重要的特性制订检验和试验流程配置设备和装置适时地、预先地配备各测量技术有针对性在产品实现中的不同阶段进行检验澄清验收标准外构件的认可A1:产品开发-1.2落实

1.2.3是否制定了质量计划？(续)A1:产品开发-1.2落实

1.2.4是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？要求/说明:

对单个零件,总成及外购件都要进行认可,并能提供合格证据。考虑要点,如:产品试验（装车试验，功能试验，寿命试验，环境模拟试验）样件状态小批量试生产样件(批量前样件)试制时的制造设备和检验设备/检验手段分供方提供的零件的认可/试验状况。A1:产品开发-1.2落实

1.2.5是否已具备所要求的产品开发能力和资源？要求与说明：所要求的开发能力和资源可以从报价核算规划中获知，这些能力和资源必须已经具备或对应于已确定的期限进行了规划和做好了准备。所需资源必须在项目中到位，考虑要点，如：顾客要求具有素质的人员缺勤时间单件全过程生产时间房屋、场地试制品制造样件制造工装/模具/设备试验/检验/实验室装置对有偿服务的规划（期限/范围）A1:产品开发-1.2落实

1.2.6是否检查了分供方相应的活动并能提供证据？要求与说明：供应商必须通过定期审核，确保分供方的项目落实情况取得了进展。为了确保跟踪分供方的有关活动，供应商要将合适的里程碑和检查提问表用于项目管理之中，以便能及早发现偏差和采取适宜的针对性措施。考虑要点，如：审核报告访问记录访问分供方的证据文件、认可文件、项目报告协商会谈的记录、专题工作小组、同步工程小组供应商在分供方处的里程碑检查及检查报告。过程审核

A2.1过程开发:策划概述是否已具有了产品的要求？是否已有过程开发计划并遵守了给定的目标？是否规划了实现批量生产所需的能力和资源？是否考虑并掌握了过程的要求？是否规划了/已具备了项目进展所需的人员和技术的必备条件？是否进行了过程-FMEA，并制定了改进措施？是否分供方也进行了相应的规划活动并能为此提供证据？

A部分产品诞生阶段

A2:过程开发-2.1策划(概述)在报价时，就必须根据顾客要求对产品的制造过程进行基本规划，并在签定合同后将其细化并纳入到过程开发计划。现有的技术能力和人员必须予以考虑，扩展能力规模要预先规划。对所有任务、目标和期限进行具体化时，要通过各部门之间的合作将全部的接口部门联系起来，各项任务和职责要明确确定下来。在生产过程的规划和落实期间，由于顾客要求的变化或法规的变更，原有策划部门可能需要更改，甚至重新考虑。A2:过程开发-2.1策划

2.1.1是否已具有对产品的要求？要求/说明：必须了解待生产产品的所有要求，并将其纳入规划中去。考虑要点，如：顾客要求法规、标准、规定物流供货方案技术供货条件（TL）重要特性材料用后处置，环境保护必须将要求传递给分供方。

A2:过程开发-2.1策划

2.1.2是否已具有过程开发计划，是否遵守目标值？要求/说明：过程开发计划是项目计划的一部分，并与产品开发计划相关联。批量投产前的所有活动必须明确规定，各项活动的目标必须从要求中推导出，并要和已定的项目各阶段相一致。考虑要点，如：顾客要求成本进度表:策划认可/采购认可,更改停止,样件/试生产,批量生产起始资源调查目标值确定与监控定期向企业领导汇报同步工程小组（SET）必要时应考虑分供方的开发计划。A2:过程开发-2.1策划

2.1.3是否已策划了落实批量生产的能力和资源？要求/说明：所要求的能力在报价阶段已经调查和考虑了，在签定合同后这些数据必须精确化。在要求发生更改时，如有必要，须对能力进行再次研究。必要的资源需规划并齐备。考虑要点，如：原材料/外构件的可提供性具有素质的人员缺勤时间/停机时间单件全过程生产时间/单台设备（装置）产量要求顾客房屋，场地设备，工装模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室设备运输器具，周转箱，仓库CAM，CAQA2:过程开发-2.1策划

2.1.4是否了解并考虑到了对生产过程的要求？要求与说明：通过有关部门的间的合作，可以得出对过程的要求，对此，QFD和DOE是可以采用的方法。至今已有的经验和对未来的期望，必须包括进考虑之中，考虑要点，如：顾客要求法规要求能力验证设备、模具/工装及检验、试验设备的适用性生产工位布置/检验工位布置搬运，包装，贮存，标识A2:过程开发-2.1策划

2.1.5是否已计划/已具备项目开展所需的人员与

技术的必要条件？要求/说明：对人员素质和必备的资源的要求要在项目开始之前了解清楚，并在项目计划中予以规定。考虑要点，如：项目领导，项目策划小组/职责具有素质的人员设备，工装模具，生产装备、检验器具，辅助工具，实验室设备信息交换可能性（如数据远程传递）在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议）CAM，CAQA2:过程开发-2.1策划

2.1.6是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？要求/说明：通过有关部门间的合作以及与顾客和分供方的合作，过程风险会越发清楚，要用合适的措施不断地降低这些风险，对于复杂的零件或完整的功能总成，使用S-FMEA有意义，所有生产工序，也包括供方的,例如：顾客要求，功能重要参数/重要特性可追溯性，环保要求运输（内部/外部）各有关部门的参与由设计D-FMEA得出的生产过程制定措施。A2:过程开发-2.1策划

2.1.7是否分供方也进行了相应的规划活动并

能够提供证据？

完整的项目管理必须也包括外构件和可获得各种有偿服务。为此供应商的活动要和分供方的活动相一致。供应商的项目管理必须考虑分供方的任务。职责必须明确的固定下来。供应商必须在项目开始之前，就已经对分供方项目开展的能力进行了评价。在项目开始之时，供应商就能确信，分供方的规划活动已全面进行。在项目进行期间要定期检查项目规划的即时更新情况。考虑要点，如：审核报告访问记录分供方方面的饿证据文件、认可文件、项目报告协商会谈的记录、专题工作小组、同步工程小组里程碑检查，供应商在分供方处进行的里程碑检查报告过程审核

A2.2过程开发:落实概述在项目进行中发生变化时,是否对过程FMEA进行了更新,已确定的措施是否已落实?是否制定了质量管理计划?是否已获得各阶段要求的认可/合格证明?为批量生产而进行的试生产是否在批量生产条件下进行的?生产文件和检验文件是否已具备,是否齐全?是否已具备必需的生产能力和资源?是否已检查了分供方相应的活动并能提供证据?A部分-产品诞生过程

A2:过程开发-2.1落实(概述)在过程开发的落实阶段要实施规划时所确定的各项任务，并了解和重视已经出现的更改情况。为了管理项目/项目跟踪，项目负责人必须及早地把各接口部门与各项任务联系起来，出现的问题尽快地向管理层汇报，必要时也要向顾客通报。在落实阶段中，要在规定的时间段中进行评审，在没有达到预期目标时，要制定纠正施，付之落实并监督其有效性。A2:过程开发-2.2落实

2.2.1过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定

的措施是否已落实？要求/说明：

产品和过程的更改必须由项目负责人进行评定，在FMEA小组商定之后，必要时必须进行新的分析，在措施实现之后也要对FMEA进行更新。考虑要点，如：顾客要求所有生产工序，也包括供方的重要参数/重要特性，法规要求装车尺寸材料可追溯性，环保要求运输（内部/外部）由设计FMEA得出的针对生产过程特定的措施。A2:过程开发-2.2落实

2.2.2是否制定了质量管理计划？要求/说明：

质量计划必须包括总成、分总成、零件和材料，包括属于这些零部件的制造过程。质量计划是一个动态文件。必须对应于新过程/更改的过程/产品，制定和更新。质量计划一般地可针对以下阶段来制订：

1.批量生产前阶段（产品开发的接口）质量计划描述了在批量生产前阶段必须进行的尺寸、材料和功能检验的文件。

2.批量生产阶段的准备质量计划是一个汇总性的文件，即批量生产必须注意的产品特性、过程特性、过程控制措施、检验和测量系统。

A2:过程开发-2.2落实

2.2.2是否制定了质量管理计划?(续)质量计划必须包括以下方面的内容，如：确定、标识出重要特性制定检验流程（包括与分供方的接口）配置设备和装置适时地，预先配备测量技术有针对性的在产品实现过程中不同阶段进行检验澄清验收标准A2:过程开发-2.2落实

2.2.3是否具备各阶段所要求的认可/合格证明？要求/说明：

对单个零件、总成、配套件、生产设备和检测设备都要进行认可/合格验证，考虑要点，如：产品试验（装车试验、功能试验、寿命试验）批量前零件、“0”批量零件首批样品重要产品特性/过程特性的能力证明物流运输方案（如通过试发运了解包装适宜性、各种专用包装的选择）模具、机器、设备、检测设备所涉及的外构件/分供方的有关证据。A2:过程开发-2.2落实

2.2.4为批量生产认可而进行的试生产是否在批

量生产条件下进行的？要求/说明：试生产是需要的，这样可以对所有生产要素的影响做出评价，出现问题时可以纠正。应避免瓶颈和质量损失在批量生产中出现。考虑要点，如：顾客要求确定最小生产数量过程能力调查检具能力调查生产设备/装置的批量成熟性（测量记录）首批样品的检验搬运、包装、标识和贮存人员素质作业指导书、检验指导书生产工位布置/检验工位的布置对分供方试生产的验收。要求/说明：过程参数/检验特性原则上都要注明公差，生产文件和检验文件必须位于生产岗位/检验岗位。出现偏差时，要清楚地记录所采取的措施。要说明以下内容：过程参数（如：压力、温度、时间和速度）机器/模具/辅助器具的数据检验规范（重要特性、检验、测量和试验设备、方法、频次）过程控制图的控制限机器能力验证和过程能力验证设备操作说明工作指导书和检验指导书检验指导书缺陷发生的最新信息。A2:过程开发-2.2落实

2.2.5生产文件和检验文件是否具备且齐全？A2:过程开发-2.2落实

2.2.6是否已具备必需的生产能力和资源？要求/说明：所要求的最大生产能力要从报价核算和当前的过程开发中获知。考虑要点如：顾客要求原材料/外购件的可用性具有素质的人员缺勤时间/停机时间单件全过程生产时间/单台设备产量房屋、场地设备、工装模具、生产设备、检验设备、辅助工具、实验室装置运输器具、周转箱、仓库A2:过程开发-2.2落实

2.2.7是否检查了分供方相应的活动并能够提供证据？供应商自己必须对分供方的项目落实进展情况有规律地进行检验性验证。为了确保跟踪分供方的有关活动，供应商要将合适的里程碑和检查提问表用于项目中，以能及早的发现偏差和采取适宜的针对性措施。为此，供应商要根据轻重缓急在分供方处有规律地进行实际状态的验收和记录。对生产手段（设备、工装模具、检具）的真实状态进行评价，也是评价项目进展的重要内容。考虑要点，如：审核报告、访问记录生产设备状态评价、工装模具验收分供方的证明文件、认可文件、项目报告协商会谈的记录、专题工作小组、同步工程小组供应商在分供方处的里程碑检查及检查报告。过程审核

B部分批量生产-模式图分供方/原材料生产（每一道工序）顾客关怀/顾客满意度支持性过程核心过程分供方服务顾客满意度纠正措施/持续改进过程审核

B部分批量生产-概述具备过程能力的批量生产的前提条件是坚持不懈地落实来自产品诞生过程的所要求的全部措施。考虑到顾客的要求，要对分供方的生产过程、产品交付和产品使用状况经地进行评价和改进。在所有过程中以顾客为中心进行活动是让顾客在质量、价格、服务和创新等方面满意的基础。企业领导必须为此创造前提条件。供货质量业绩是由人、机、料、法、环、精益生产、低仓储量和高员工素质来决定的。员工的职责必须通过自己识别产品和过程中的缺陷来表现出来，在这种情况下要自己主动采取或者提出改进措施。要运用合适的方法对过程和工艺规程不断地进行评价，分析缺陷和采取适宜的纠正措施，以保持和改进过程能力，为达到顾客的零缺陷目标而满足所有的要求。为了保持和改善顾客满意度，供应商具有这样的义务，即在生产之后还要关系自己的产品。主动和顾客合作，及早发现故障和缺陷，是长期充满信任的合作的基础。B:批量生产

B1分供方/原材料概述1.1是否仅允许已认可的且有质量能力的分供方供货？1.2是否确保了采购件质量符合要求？1.3是否对供货质量业绩进行了评价，出现与要求有偏差时是否采取了措施？1.4是否与分供方就产品与过程的持续改进商定了质量目标并付之落实？1.5已供货的批量产品是否得到所要求的认可，并落实了所要求的改进措施？1.6针对顾客提供的产品，是否遵守与顾客事先商定的方法？1.7原材料库存量是否适合于生产要求？1.8原材料/内部剩余料是否按照要求发送/存放？1.9员工素质是否满足了相应的岗位要求？B:批量生产

B1分供方/原材料(概述)缩短给顾客的供货时间（如即时供货）和减少单件全过程生产时间会对采购周期产生影响，并要求在生产过程中采取特别中采取特别的措施。这就要求一个无故障系统，因为产品缺陷或供货问题通常无法采用替换其它零件或材料的方法来弥补了。当中间库存量小或没有中间库存量时，数量问题或物流问题会直接导致停产。供应商有责任和义务，与每一种外购件/材料的分供方一起保证生产过程和工艺的稳定，确保对顾客关系重大的重要特性的过程能力。对此，根据风险的考虑进行过程审核和产品审核是必需的。分供方质量能力的证据也可通过第一方或第三方审核来获得。要对已制定的质量保证措施的有效性和持续改进提供证据。如果采用模板供货，则该供应商负有对所有单一部件进行质量监督的责任。B:批量生产-B1分供方/原材料

1.1是否仅允许已认可的具有质量能力的供方供货？要求/说明：在确定分供方之前，必须有质量管理体系的评价结果(认证/审核)。在进入批量生产前必须确保只从合适的分供方采购。必须考虑以往的供货质量业绩评价的结果。考虑要点如：供方会谈/定期服务质量能力审核（过程/产品审核结果/认证证书）按供货质量实物业绩的评定结果进行选择（质量/成本/服务）D/TLD-分供方的特别认可B:批量生产-B1分供方/原材料

1.2是否确保了采购件质量符合要求？要求/说明：供应商应具备重要检验的可能性(实验室和测量设备)(自己的专业知识，出现问题时，快速反应时间)供应商自己的实验室要满足ISO/IEC17025。外部可利用的实验室按照ISO/IEC17025(或者具有可比性的国家标准)进行过认可。考虑要点,如：足够检验可能性（实验室和测量设备）内部/外部检验顾客提供的检具/测量定位支架图纸/订货协议/技术规范质量保证协议确定检验方法、检验流程、检验频次的商定重点缺陷的分析能力验证（特别是针对产品和过程的关键特性）B:批量生产-B1分供方/原材料

1.3是否对供货质量业绩进行了评价,出现与要

求有偏差时是否采取了措施?要求/说明：应该在规定的时间内检查分供方的质量能力和供货质量业绩，按照零件列表（供应商清单）并进行分析评价。在绩效不佳时要制定能力提高计划。其落实情况要进行验证。如果是模块供货，则该供应商负有对所有单一部件进行质量监督的责任。考虑要点，如：质量会谈的纪要改进计划的商定与跟踪改进后零件的检验记录和测量记录对重点缺陷/有问题供方的分析评定评价供货质量业绩（质量、成本、服务）B:批量生产-B1分供方/原材料

1.4是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？要求/说明：这一任务对于模块供货是非常重要的，供应商对其分供方的持续改进负有全部的责任。考虑要点，如：工作小组（由相关部门组成）确定质量、价格及服务的定量目标，例如：在提高过程受控状态的同时降低检验成本减少废品（内部/外部）减少在制品量提高顾客满意度B:批量生产-B1分供方/原材料

1.5对已批量供货的产品是否具有所要求的批

量生产认可，并落实了所要求的改进措施？要求与说明分供方新的/更改的产品/过程在批量投产前,必须对供方的生产进行认可,如果是模块供货，则该供应商负有对所有单一部件进行质量监督的责任，需考虑要点：顾客信息（技术规范/标准/检验规程）装车（工程）样件的认可、试制样件认可按VDA要求的首批样品认可检验报告对重要特性的能力验证注意安全数据表，EG标准可靠性分析评定例行认可检验报告B:批量生产-B1分供方/原材料

1.6是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？要求/说明：对顾客提供的产品的要求从质量协议中获取，并贯彻落实，顾客提供的产品可以是：服务工具、模具、检具包装产品考虑要点，如：控制，验证，贮存，运输，确保质量与性能的保持（有效期）；在出现缺陷或丢失情况时的信息交流质量文件（质量现状、质量历史）B:批量生产-B1分供方/原材料

1.7原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？要求/说明：在过程策划时必须测算和考虑了所要求的库存量。在要求有更改时，在必要的情况下要重新进行需求分析，考虑要点如：顾客要求看板/准时化生产（JIT）贮存成本针对原材料和外构件出现瓶颈时的应急计划先进先出（FIFO）B:批量生产-B1分供方/原材料

1.8原材料/内部剩余材料是否有合适的进料和

贮存方法?要求/说明：发送的原材料和生产返回的剩余料须按照验收状态进行存放，防止损坏，防止混放和混用。有疑问的/隔离的产品必须存放在隔离库内。考虑要点，如:包装仓库管理系统先进先出/按照批次投入使用秩序与清洁气候条件防损伤/防污染/防锈标识(可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态)确保防止混料/混批/混用隔离库(设置并使用)B:批量生产-B1分供方/原材料

1.9员工素质是否满足了相应的岗位要求？要求/说明：要重视，例如对下述过程的职责：分供方的选择、评价和素质提高贮存/运输产品检验、测量和试验物流拥有必备的知识，例如：产品/规范/特定的顾客要求模块中的零部件的产品特性和加工过程的专业知识标准、法规包装加工评价方法（如：审核、统计）质量技术（如8D，因果图等）外国语B:批量生产

B2生产(每一道工序)概述人员/素质生产设备/工装模具运输/搬运/贮存/包装缺陷分析,纠正措施和持续改进B:批量生产

B2生产(每一道工序)-概述

产品制造的每一道工序，无论是在技术上还是人员上都必须保持所规划的/已经落实的工艺和流程，必须对其进行监控并从经济性观点出发进行不断改进。员工素质、生产和检测设备的适宜性和改进，以及专门适用于每种要生产的零件的运输和产品贮存是控制重点。顾客对每一种产品及其生产过程的要求是所有活动的基础。产品生产期内，顾客要求的任何变化要反映在供应商所有的活动之中。必须尽早了解顾客要求的变化并转化到生产过程中。顾客的零缺陷要求必须作为一条主线贯穿于所有的工序，企业管理者要为此创造必需的前提条件。企业内部各过程间的顾客/供方关系也具有特殊的意义。这必须通过质量小组和团队工作体现出来，要赋予每一道工序的员工高度的自我负责的职责。产品制造中的任何更改必须通知顾客，顾客从其角度决定，需要为此采取哪些补充性的提高措施或重新认可。B:批量生产

B2生产(每一道工序)

2.1-人员/素质概述2.1.1是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责?2.1.2是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任?2.1.3员工是否适合完成所交付的任务,并保持其素质?2.1.4是否有包含顶岗安排的人员配置计划?2.1.5是否建立并有效地运用了员工的激励机制?B:批量生产

B2生产(每一道工序)

2.1-人员/素质(概述)根据所从事工作的素质要求选择员工，保持员工的素质并扩展其相适应其它工作的素质,这是管理者的任务。针对员工在产品和过程中所承担的任务，他们的素质必须得到验证。必须让员工了解顾客的要求和质量目标，必须使他们认识到对所承担任务的质量责任。对所有的生产过程必须通过考虑能力规模来获得和配备足够的有素质的员工。每一生产过程必须有所需的顶岗员工。每一生产过程必须有所需的顶岗人员，他们也必须是有素质的人员。B部分-批量生产2.1-人员/素质

2.1.1是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责?要求说明：考虑要点，如：参与改进项目目检生产认可/点检（设备点检/首件检验/末件检验）过程控制（理解控制图）终止生产的权利（隔离权）B部分-批量生产2.1-人员/素质

2.1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？要求/说明：考虑要点，如：整齐和清洁进行/报请维修与保养，TPM（预测性和预防性的）零件准备/贮存进行/报请对检测、试验设备的检定和校准.B部分-批量生产2.1-人员/素质

2.1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？要求/说明：考虑要点，如：对过程的指导/培训和素质的证明产品知识、可能性以及发生缺陷的知识对安全生产/环境意识的指导关于如何处理“具有存档责任件管理方法”指导资格证明(如：焊接证书、视力测定、厂内机动车驾驶证)

B部分-批量生产2.1-人员/素质

2.1.4是否有包含顶岗安排的人员配置计划？要求/说明：在制定人员配置计划时要考虑缺勤因素（病假/休假/培训）。对顶岗人员要确保所需要的素质。考虑要点，如:翻班计划（针对生产计划）素质证明（素质矩阵表）工作分析/时间核算B部分-批量生产2.1-人员/素质

2.1.5是否建立并有效地使用了员工激励制度?要求/说明：必须通过有针对性的信息来提高员工的工作热情，以此加强员工的质量意识。考虑要点如：质量信息(目标值/实际值)改进建议志愿的特别行动(培训、质量小组)低病假率对质量改进的贡献自我评定此提问亦与2.4.6有关B部分-批量生产

2.2生产设备/工装模具概述2.2.1生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求？2.2.2在批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求?2.2.3生产工位和检验工位是否符合要求?2.2.4在生产文件和检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守?2.2.5对于调整工作是否配备了必需的辅助器具?2.2.6是否在生产开始时进行了生产许可,并记录调整数据和偏差情况?B部分-批量生产

2.2生产设备/工装模具(概述)投入使用的生产设备必须能够满足产品的质量要求，必须达到并保持过程能力。检测设备也必须满足这些要求。每次开工时要遵守一些特别的规定，要根据所生产的产品布置生产工位和检验工位，要在生产开始之前对产品和过程进行认可。必须知道此生产工序之前的质量信息和过程信息，所有制订的改进措施必须得到落实B-2.2-生产设备/工装模具

2.2.1生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？要求/说明：对选定的重要产品特性/过程特性，要测算其过程能力并不断进行验证。对于短期过程能力MFU或临时过程能力PFU，Cmk/Ppk必须至少达到1.67，长期过程能力Cpk必须至少为1.33，并对其进行持续改进，考虑要点，如：对重要特性/过程特定参数进行机器能力调查/过程能力调查重要过程参数要强制控制/调整在偏离额定值时报警（如；喇叭、声光报警、自动断闸）上/下料装置模具/设备/机器的保养维修状态（包括有计划的维修）B-2.2-生产设备/工装模具

2.2.2在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地

监控质量要求？要求/说明:

考虑要点，如：可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验测量精度/检具能力调查数据采集和分析检测设备的校准证明B-2.2-生产设备/工装模具

2.2.3生产工位、检验工位是否符合要求？要求/说明：工作环境条件（包括返工/返修工位）必须符合于产品及工作内容，以避免污染、损伤和由于不当造成的混批、混料/说明错误，考虑要点，如：人机工程学照明整齐和清洁环境保护工作环境和零件搬运安全生产B-2.2-生产设备/工装模具

2.2.4生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要

求并坚持执行？要求/说明：原则上必须为过程参数、检验和试验特性标明公差。在检验工位和生产工位必须有相应的检验文件和生产文件。偏差与采取的措施必须记录存档。考虑要点，如：过程参数（如：压力、温度、时间、速度）机器/工装模具/辅助装置的数据（模具号。机器号）检验规范（重要特性，检验、测量和试验设备，方法，频次）过程控制图的控制限机器能力证明和过程能力证明设备操作说明作业指导书检验指导书反映最新缺陷状态信息B-2.2-生产设备/工装模具

2.2.5对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？要求/说明：考虑要点，例如：调整计划调整辅助装置/比较辅助方法灵活的工具、模具更换装置极限标样要求/说明：生产认可是针对每批生产任务开工时的认可（首次/再次认可）这种认可对产品和过程是必须的，必须由被授权人员依据验收条款，以书面的方式进行。此外，在产品规划/过程规划中及/或在以前的批量生产中所发现的问题必须得到解决。认可检查必须依据叙述准确清楚的检查指导书进行，确保可重复性。对此需要使用检查清单。在抽取检验样件后，如果生产还在继续进行，在检验样件被认可之前，生产出来的产品必须被隔离。返工/返修件也要按此规定认可程序进行。B-2.2-生产设备/工装模具

2.2.6是否在生产开始时进行了生产认可,并记

录调整数据和偏差情况？B-2.2-生产设备/工装模具

2.2.6是否在生产开始时进行了生产认可,并记录调整数据和偏差情况？考虑要点，如：新产品、产品更改停机/过程中断修理，更换工装模具更换材料（如批号、炉号）生产参数更改首件检验并记录存档过程参数的现时有效性工作岗位的整齐和清洁包装检具与检验、测量和和试验设备的认可/更改状态B部分-批量生产

2.3运输/搬运/贮存/包装概述2.3.1生产数量/批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序？2.3.2产品/零件是否按要求存放，运输器具/包装设备是否与产品/零件的特点相适应？2.3.3废品、返工返修件和调整零件以及车间剩余料是否坚持分开存放和标识？2.2.4整个物流是否保证了不混批/不错料，并保证了可追溯性？2.2.5工装模具、设备和检测设备是否合适地存放？B部分-批量生产

2.3运输/搬运/贮存/包装生产过程之间应该是一直相互协调的，只根据顾客确认的需求来生产。要避免未制成品的中间库存。零件的加工状态和检验状态必须通过符合规定的标识易于识别。对调整件、废品和返工返修件则要求给予特别的注意和标识。仓库设施和运输工具必须在整个生产链的范围内，针对每一种产品，和顾客商定好，这些设施和工具不允许对产品造成损坏。工装模具、生产和检测设备在较长时间不使用的情况下，必须进行足够的防护和无损伤的贮存。必须确保其能够重新和立即投入使用而又无需要时的准备工作。B-2.3运输/搬运/贮存/包装

2.3.1生产数量/生产批次的大小是否按需求而定?是否有目的地运往下道工序?

要求/说明：考虑要点,如:足够的、合适的运输器具定置库位最小库存/无中间库存看板管理（KANBAN）准时化生产JIT先进先出（FIFO）仓库管理更改状态向下道工序只供合格件产量记录/统计/分析信息流说明：直接向生产设备运送材料/外构件时，也按要求1.7B-2.3运输/搬运/贮存/包装

2.3.2产品/零件是否按要求存放，运输器具/包装设备

是否与产品/零件的特性相适应？要求/说明：考虑要素，如：贮存量防损伤零件定置整齐、清洁、不超装（库存场地、周转箱）控制贮存时间环境影响、空调

说明：直接向生产设备运送材料/外构件时，也按要求1.7和1.8B部分-2.3运输/搬运/贮存/包装

2.3.3废品、返工返修件和调整零件以及车间里的余料

是否坚持分开存放和标识？要求/说明：考虑要点，如：隔离库、隔离区标识明显的废品箱、返工返修件和调整件的容器缺陷产品和缺陷特性标识状态生产区中规定明确的不合格品分选工位/返修工位B-2.3运输/搬运/贮存/包装

2.3.4整个物流（供方-顾客）是否能够确保不混批、

不混料并保证可追溯性？要求/说明：针对产品风险，必须确保从分供方至顾客间整个过程链的可追溯性?考虑要点，如：零件标识加工状态、检验状态和使用状态的标识炉/批号标识有效期去除无效标记有关零件/生产数据的工作指令B-2.3运输/搬运/贮存/包装

2.3.5模具/工具、工装、检验、测量和试验设

备是否按要求存放？

要求/说明：不使用的和/未认可的工装模具，设备和检测设备也必须合适存放与管理。考虑要点，如：防损存放整齐和清洁定置存放有管理的发放环境影响标识明确的认可状态与更改状态B部分-批量生产

2.4缺陷分析、纠正措施、持续改进概述2.4.1质量数据/过程数据是否被完整地采集并具有可评价性？2.4.2质量数据/过程数据是否用统计技术进行了分析，并导出了改进计划？2.4.3与产品和过程要求有偏差时，是否分析了原因，并制定了纠正措施？2.4.4是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性？2.4.5是否定期对过程和产品进行审核？2.4.6是否对产品和过程进行持续改进？2.4.7是否确定了产品和过程的目标，并对目标的完成情况进行了监控？B部分-批量生产

2.4缺陷分析、纠正措施、持续改进(续)供应商有义务，通过连续不断地对产品和过程进行检查和监控，以了解那些偏离了顾客要求和顾客期望的偏差，并采取合适的措施加以消除。在所有的过程中采取预防手段并重视统计技术的应用，通过持续改进满足顾客的零缺陷要求。每一改进的前提是详细的缺陷分析，以了解真实的缺陷原因并且能够找到合适的纠正措施。已实施的纠正措施的有效性必须始终加以验证。在持续改进和消除缺陷时，过程的负责人和负责部门要参加，他们对顾客满意程度负有责任。B2-2.4缺陷分析、纠正措施、持续改进

2.4.1质量数据/过程数据是否被完整地采集并

具有可评价性？要求/说明：必须获取完整的质量数据和过程数据，以证实满足要求，必须确保可评价性。异常情况必须记录下来。考虑要点，如：原始数据记录卡缺陷收集卡控制图数据收集过程参数的记录装置（如：温度、时间、压力）设备停机参数更改停电B2-2.4缺陷分析、纠正措施、持续改进

2.4.2是否用统计技术分析质量数据/过程数据，

并由此制订改进措施？要求/说明：了解到的情况和问题要由负责部门进行整理，由此分析和总结出改进计划并加以落实，考虑要点，如：过程能力缺陷种类/缺陷频次缺陷成本（不符合性）过程参数废品/返修件隔离通知/分选行动生产节拍/单件全过程生产时间可靠性/失效模式功能可使用的方法，如：SPC、排列图、因果图B2-2.4缺陷分析、纠正措施、持续改进

2.4.3与产品和过程要求有偏离时，是否分析了

原因，并制订了纠正措施？要求/说明:

在出现产品/过程缺陷时,要实施合适的紧急措施,如：隔离、分选、通知，以遵循零缺陷的要求,直至弄清失效的原因并且使纠正措施的有效性得到验证,考虑要点，如：补充的尺寸检验、材料检验、功能检验，耐久检验因果图田口方法FMEA/缺陷分析过程能力分析质量小组的活动8D方法B2-2.4缺陷分析、纠正措施、持续改进

2.4.4是否按时实施了所要求的纠正措施并检查

了有效性？要求/说明：纠正措施涉及了从原材料到顾客使用这一整个过程链。在实施了纠正措施之后必须就其有效性进行检查和验证。考虑要点，如：风险分析（过程-FMEA）/缺陷分析审核报告提出的改进计划来自保养/维修的结论/措施通知缺陷责任人内部/外部的接口部门会谈内部抱怨顾客抱怨顾客征询。B2-2.4缺陷分析、纠正措施、持续改进

2.4.5对过程和产品是否定期进行审核？要求/说明:

必须有产品及产品生产过程的审核计划。审核原因有，例如：新项目/新过程/新产品未满足质量要求（内部/外部）验证是否遵守质量要求指出改进的潜能必须把偏差报告给责任者，并对改进措施进行跟踪，考虑要点，如：顾客要求重要特性功能过程参数/过程能力指数标识，包装确定的过程工序/工艺流程B2-2.4缺陷分析、纠正措施、持续改进

2.4.6是否对产品和过程进行持续改进？要求/说明:

必须从至今积累的与质量、成本优化和服务有关的知识中获取改进潜能。考虑要点，如：成本优化减少浪费（如：废品、返工和返修）改进过程受控状态（如：工