可移动便携式箱体的加工优化方案_第1页
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文档简介

可移动便携式箱体采用金属外壳，由于加工工序多，流程复杂，加工效率不高。本文主要通过对工序的分解，以及位置、流程的研究提出优化方案，并以实例优化，有效的提高了加工时间，并保证了质量。可移动便携式箱体模式设备的最早研制开始于1998年,“可移动便携式模式”作为一种装备模式，率先在战区级指挥控制系统当中提了出来。典型的箱体结构形式如图1所示。可移动便携式箱体金属外壳、前/后盖板采用1.2mm厚的钢板或2mm厚的铝板折弯，封闭的金属外壳通过数控冲床加工出大小两块平面展开料，然后大料在数控折弯机通过标准直角折弯上模，V10（钢板用）或V16（铝板用）的下模经过12道折弯，小料经过6道折弯折出所需外形。大小料在搭接处采用TOX板与板铆接形成封闭的金属外壳，有效解决了焊接变形问题。另外，通过使用数控冲床压筋模在金属箱体表面冲制了凹凸型圆弧加强筋，同时在内表面局部点焊了折弯型加强筋，提高了箱体整体刚度和局部安装部位的强度。图1可搬移箱体结构图工艺流程及时间分析由于形状复杂，加工工序繁杂，在整个加工过程中如何提高加工效率，提高加工质量成为我们研究的课题，前期做样件时，3个钳工1个焊工用了1周时间加工了3件，而我们短期内要生产256台壳体，如何完成计划？我们依据图2的工艺流程图、图3的设备摆放图仔细分析，做出工艺流程分析表，见表1。图2工艺流程图图3设备摆放图加工优化分析根据流程与位置分析，发现有如下几个影响进度的问题。位置优化方案因焊接平台附近没有校正平台，造成工序8→工序9，工序9→工序10，工序10→工序11，工序11→工序12浪费了位置移动的时间，为了提高效率，在焊接平台旁增加校正平台，如图4所示，则工序8→工序9，工序9→工序10，工序10→工序11，工序11→工序12位置上的移动时间减少。表1工艺流程分析表时间优化方案原来投入3个钳工1个焊工，在试制阶段用了一周完成3台。现要求短期完成256台，仔细分解工艺步骤，研究操作动作，人员技能预分配，在工序8→工序12的5个工步中实现流水作业，投入8个钳工，2个焊工，成立4个钳工组，2个焊接工位，第一组负责工序5零件焊接，第二组负责工序9，工序11校正，第三组负责工序11中的打磨，第四组则负责工序12铆接，两个焊工一个负责工序8门边框焊接，另一个负责工序10螺套焊接。优化实施根据位置与时间优化方案实施加工，经过不熟练到熟练的过程，尤其在实现流水作业的工序8→工序12有了较大幅度的提高，从表2优化前后时间对比表能看出来。图4位置优化表2优化前后时间对比表结束语通

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