管道安装方施工方案

管道安装方施工方案

攀钢集团冶金工程技术有限公司

施工组织（方案）设计

工程名称：白马铁矿精矿管道输送工程

方案名称：西昌至德昌段管道安装方案

施工单位：攀冶修建分公司管道项目部

项目经理：郭虎城

攀钢集团冶金工程技术有限公司

白马铁矿精矿管道输送工程项目部

2010年12月2日

目录

一、编制依据..........................3

二、工程概况..........................4

2.1工程主要工作1

6.防腐管运输及保管.....................18

7.布管...............................21

8.管口清理及坡口加工....................23

9.管道组对焊接........................24

10.焊缝检验..........................3511补口、补

伤...........................36

12管道沟下就位.........................41

六.管道穿越工程............................42

七、支墩钢结构跨越..........................55

八、.悬索跨越..............................58

九、管道清管、测径、试压、干燥..................58

十、工程质量保证措施.........................59十一、施工安全环保措

施........................59

2

白马铁矿精矿管道输送工程

管道安装方案

-、编制依据

本施工技术方案的编制，除了依据甲方的技术资料外，还执行以下专业技术标准:

《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-2006

《石油天然气管道跨越工程施工及验收规范》SY0470-2000

《石油天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-95

《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T4013—95

《管道防腐层补口绝缘密封性试验方法标准》SY0074-1993

《管道防腐层检漏试验方法》SY/T0063-1999

《石油天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》SY4065-1993石油天然气钢制

管道对接焊缝射线照相及质量分级》SYA-4056-93

《埋地钢质管道外防腐层和保温层现场补口补伤施工及验收规范》SY4058-93

《输油输气管道线路工程施工及验收规范》SY0401-98；

《长距离输油输气管道测量规范》SY0055-2003

《石油建设工程质量检验评定标准输油输气管道线路工程》SY/T0429-2000C0045-S-P-001

主管道技术说明书；

C0045-S-P-002主管道外防腐技术说明；

C0045-S-P-003热弯管加工技术说明；

C0045-S-P-005长输管道焊接和无损探伤检验技术说明书；

C0045-S-P-005管线施工文件清单；

3

C0045-S-P-006越野管道水压测试技术说明；

C0045-S-P-007标志桩/测试桩技术规格书；

C0045-S-P-008绝缘法兰技术说明；

C0045-S-P-009管道焊缝编号技术规格说明书;

C0045-S-P-010清管器技术说明；

C0045-S-P-012阴极保护技术说明；

C0045-S-P-015焊接工艺技术建议书；

C0045-S-P-021热缩套技术说明书

《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-05

《建筑工程施工现场供电安全规范》（GB50194-93）

《中华人民共和国环境保护法》；

《中华人民共和国安全生产法》；

《安全施工规定》（GB"2800I）；

《职业性健康检查管理办法》。

二、工程概况及特点：

白马铁矿精矿管道输送工程是攀钢集团攀枝花新白马矿业有限责任公司采用PS1（美国管

道系统工程公司）长距离越野矿浆管道输送技术，修建一条长度约97公里的精矿输送管道,

将新白马公司生产的300万吨/年铁精矿输送至西昌市经久乡，作为攀钢西昌锐钛资源综合

利用项目烧结主要原料。管道输送工程作为白马二期工程开发项目的组成部分，该管道管径

为①273x7.8〜14.27,管道最大操作压力为24.4Mpa,

管道线路从白马铁矿二期选厂附近先沿着部分的尾矿公路，经过光头山、马岩山、银鹿乡、

麻栗乡、黄水乡、佑君镇到达经久乡终点站过滤车间。4

白马铁矿精矿管道输送工程由首站、铁精矿输送管线、管线施工便道和终点站等设施组成。

具体项目首站布置有：浓缩池、底流泵房、首站、2x<pl2.6m搅拌槽、控制室、水泵房、调

节水池、回水高位水池、变电所等；终点站布置有：2x（pl2.6m搅拌槽、（p30m浓密机、精矿

过滤车间、底流泵站、精矿过滤车间、转运站、事故池等。白马铁矿精矿管道输送项目始于

新白马公司选厂精矿出口；终止于经久终点站过滤车间的卸矿胶带机，管道长度约97.25km。

2.1工程主要工作内容

攀钢集团冶金工程技术有限公司修建分公司的施工内容：我公司承担承担西昌至德昌43

公里铁矿精矿输送工程管道的运输、布管、焊接、自检、接口防腐、管道穿跨越施工及清管

试压。桩号876至933管壁厚为9.27mm,长为8Km,桩号933至1156管壁厚为7.80mm,

长为43Km。根据设计要求必须进行100%射线检测。

2.2工程主要实物量

2.2.1焊接管口数量。（见表1）

2.2.2穿跨越数量：

根据目前施工图，穿越39次，其中穿越公路15次，穿越108国道3次，小河流及水渠

15余处，穿越安宁河1次。跨越3次，其中大型悬索跨越（108米）1处。

2.3施工工期：300天

5

2.4质量、工期、环保、职业健康安全目标

⑴.工期目标：确保主体管道安装在2011年9月底完工。

⑵.质量目标：单位工程质量合格率100%、分部分项一次验收合格率N95%、顾客满意度指

数N82.5%,重大质量事故为零；

（3）.安全环保目标：消灭重大责任环境污染事件；水、气、声达标排放；固（液）废弃物处

置符合法规和当地标准。

（4）.职业健康安全目标：杜绝重大人身伤害事故、重大交通事故、重大火灾事故和重大设备

事故；力争重伤以上事故零，千人负伤率*%o;爆破事故零；尘毒合格率92%

三、施工前的准备

3.1、焊接工艺评定及焊工培训和上岗考试：

①.委托中国石油天然气管道科学研究院焊接技术中心按APIStd1104标准对管线用钢进

行焊接工艺评定，根据焊接工艺规程组织焊工培训。

②.培训合格后，由业主、监理、总包共同对焊工进行考试，进行外观、无损检测及物理试

验，由PSI颁发焊工上岗证。

3.2工程材料的采购

按PSI《白马铁矿精矿管道输送工程管道施工技术说明》的要求对钢管、焊条、热缩材料

进行采购。

3.3施工设备及机工具的准备：（不含悬索跨越，以下同）（见表2）

3.4施工材料：（见表3）

6

3.5、人员的准备：

3.5.1施工劳动力的配置：分两个机组，每组31人，共62人。下表为单个机组人员：（见

表4）

7

原则上白班、中班作业，根据现场进度需要，可安排倒班施工。352辅助劳动力及管理

人员

①.辅助劳动力：主要指现场材料及设备的看护，作业小房的守护，每个机组6人，共计

12人。

②.管理人员：负责工程的协调管理和安全、质量、技术服务，共12人。3.6组织机构：

3.7、技术准备

8

3.7.1熟悉和会审图纸、施工技术说明、施工及验收规范，编制施工方案及焊接工艺指导书,

并进行技术交底。

3.6.2施工管理人员及现场施工人员必须认真熟悉已有图纸和资料，熟悉相关技术文件要

求，严格按施工方案进行施工。3、编制切实可行的施工安全技术措施及文明施工措施。四、

施工进度计划及成本

4.1本工程从2010年10月28日开始进场，其施工计划如下表5：

4.2工程主要计划成本，如表6

五、管道安装

1.施工工序及组装方法1.1施工主要工序：

施工准备，线路交接桩，测量放线，作业带清理和修筑施工便道，管沟开挖，材料的检验

和存放，防腐管运输及保管，布管，坡口加工和管口组对，管道焊接和检验，管道现场防腐

补口，管道下沟和回填，管道穿跨越工程，管道

9

的清管、测径、试压、干燥，管道连头、线路截断阀室安装，阴极保护及线路附属线路附

属工程等。我公司仅承担管道的运输、布管、焊接、自检、接口防腐、管道穿、跨越施工及

试压。对于管道试压、大型悬索跨越另出专项方案。

1.2组焊方法：长输管道线路工程的施工根据不同的地形地貌、水文地质等特征，分为沟

下组焊法和沟上组焊法。沟下组焊法适用于地形起伏较大的山区、丘陵、黄土城地形及石方

管沟；沟上组焊法适用于地形平坦的平原、风沙草滩、浅丘地形、沙漠戈壁等地区。在施工

时，应根据不同的地形情况选择不同的施工方法。

1.2.1沟下组焊法施工工艺流程：见图1,

1.2.2沟上组焊法施工工艺流程：见图2。

10

图1沟下组焊法施工工艺流程图11

图2沟上组焊法施工工艺流程图

12

2.安装前材料、管件的验收及管理

2.1一般规定

2.1.1工程所用材料、管件等的材质、规格和型号、技术条件应符合设计要求，其质量符合

国家或行业现行有关标准的规定。应具有出厂合格证、质量证明文件及材质证明书或使用说

明书。

2.1.2工程项目部自购材料应按合同的规定进行采购，并对所购材料的质量负责。

2.1.3对验收合格己入库的材料，由于保管、搬运等原因造成质量问题，由工程项目部负责,

未经入库验收或验收不合格的材料，严禁使用。

2.1.4材料的验收以材料管理人员为主，工程项目部技术人员、质检人员参加，会同监理人

员以及建设单位采办人员共同进行验收并填写材料验收记录。

2.1.6材料需要复验时，应征得建设单位的同意，材料的复验应委托有相关资质并经业主或

监理同意的单位进行。

2.1.7各种检测计量器具应经过计量检定部门的校准或检定，并在有效期——管道的

内、外涂层无损伤；

——防腐管端部按照设计要求未防腐；

—防腐管未防腐的内外表面无裂纹、结疤、折叠、损伤和划痕。管子两端预开坡口，管

段有齐全的管口保护圈；

——防腐管（包括钢管、防腐管）标识完整、清晰、可辨认；

13

——防腐管运输数量、规格、等级与随车货单和出厂检验合格证相符。

2.2.2验收合格的防腐管拉运至堆管场或指定位置按照标准要求进行堆放。

2.3焊接材料

2.3.1焊接材料

2.3.1.1焊接材料到货后，应仔细检查随货物一起的质量保证资料，包括：——每

批焊接材料的质量检验合格证；

——每批焊接材料的出场检验报告；

——焊接材料运输、保管及使用说明书；

——进口焊接材料的商检证明。

2.3.1.2焊接材料的验收应按照焊接材料订货技术条件的规定和相关标准进行验收。

231.3焊接材料的外观检查应满足如下要求：

—焊条偏心度不允许超过规定的要求，药皮应均匀紧密地包覆在焊芯周围。焊条药皮不

应有裂纹、气泡、杂质、剥落、凸节等缺陷；

—焊丝包装应密封完好。焊丝盘绕均匀，无乱扎现象。表面光滑、洁净，无锈蚀、油污

及其它污物。药芯焊丝不得有开裂、凸节、空洞等缺陷。

2.3.1.4不同批号的焊接材料在使用前必须进行复检工作，复检内容由建设单位确定并由建

设单位委托具体单位统•一进行。

2.3.1.5焊接材料使用前严禁受潮气、雨水、雪霜及油类等有害物质的侵蚀，存放在固定库

房或活动库房内，库房内配置除湿机，保证相对湿度小于60%。焊材按类型、牌号、规格

进行存放，摆放要按规定垫高和离墙。

2.3.1.6在保管和搬运时，应避免损害焊接材料及其包装，包装开启后，应保护其不致变质,

凡有损坏或变质的焊接材料不得使用。

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2.3.L7焊接材料的保管、发放和烘干应有专人负责，每天按用量发放焊条，当天未用完的

焊条回收存放，并填写好焊接材料的发放和回收记录。

2.4防腐材料

2.4.1防腐补口材料

2.4.1.1防腐补口材料应有出厂合格证、使用说明书和建设单位指定检测部门的检验报告并

符合相应标准的规定。

241.2热收缩套（带）的检验

热收缩套（带）包装与严密，并清晰标明以下⑵.内外涂层没有损坏；

15

⑶.任何出现起皱，纵向变形，平斑或过大变形的弯管应废弃。

⑷.弯管形成后，对最薄壁厚的钢管外侧厚度不应该小于设计的壁厚。⑸.弯制完成的弯

头，其半径沿整个弯曲段应恒定不变。

⑹.在任何点上，管径的缩小都不能超过标称管径的2.5%。

（7）.采用标尺清管器通过现场所有弯头进行检查，标尺清管器由两个铝盘组成，尺寸为管

道内径的97.5%,间隔与管径相同。

2.4.3热弯管的加工：热弯管的加工应是具有压力管道制造许可的单位，并按设计要求及

技术协议进行加工和测试，热弯管的最小半径为5米。

2.4.4对热弯弯管的检测：

①.进行目测检查，确保无刻痕、凹痕、疤痕、迭合和其它缺陷。

②.各弯管外弯道壁的壁厚应用超声波技术进行抽查，是否符合技术协议及产品质量证明

书的要求。

③.焊接管上的纵向焊缝应在弯曲外侧与弯曲平面成45。角的一个点。④.管件的验收

项目、检验方法、合格标准应符合行业或企业规范的要求。

2.4.5热煨弯头、冷弯管等按照相关规范的要求标注。弯头、弯管端部应标注弯曲角度，

钢管外径、壁厚、曲率半径及材质型号等参数。

2.4.6管件出厂合格证、质量证明书应与实物相符。

247凡标识不明或不符合设计要求的管件，不得使用。验收合格的管件应有标识并分类存

放，采取除锈、防变形措施。

244管件的装卸应轻吊轻放，严禁摔，磕碰，注意保护坡口，避免坡口产生豁口、伤痕。

3.管沟形成后的交桩

管沟形成后，在布管之前，作为上道工序应以书面形式和现场实际进行交16

接，放线桩上要用油漆和记号笔注明桩的类别、桩号、里程、地面高程、管底高程、挖深、

变坡点位置、角度、曲率半径、外矢距、障碍物名称、尺寸、埋深、管壁厚及防腐层结构变

化参数、起至里程等。4.施工作业带清理和修筑施工便道的交接

施工作业带要求12米，施工便道8米，施工作业带必须是经过碾压和平整，具备运管车及

吊车通行的基本条件。要求每2公里具有1处施工便道，以便从堆场运管到施工作业带，

否则要进行修筑。5.管沟验收

5.1直线段管沟应顺直；曲线段管沟应圆滑过渡，保证设计要求的曲率半径、水平转角和

坡度。

5.2管沟深度：在满足设计前提下，管沟的开挖深度应该是距管道顶部最小1m。以管沟

两边较低的一边测量为准。在农作物地段，管道顶部可以考虑最小埋深为1.2m。对于边坡

角度要按表7进行检查,以确保施工的安全，要求上道工序必须办理交接手续。

深度在5m表7

17

5.3管沟宽度至少1米，对于焊口位置可两边放大30CM。对于转弯处可达到2米。

5.4石方管沟壁不得有欲坠的石头，沟底不应有石块。

5.5在岩石区域，管沟底部应铺设不少于200mm的细沙，防止造成防腐层的损坏。没有

得到业主批准之前，不得放管入沟。

5.6检查验收

管沟开挖完毕，挖沟单位按要求进行自检，自检合格后向总包项项目部提交管沟验收申请,

监理组织业主、挖沟单位及管道安装单位验收，填写施工验收记录，办理交接手续。管沟检

验项目、检验数量、检验方法、合格标准应符合下表8规定：

管沟检验项目表8

6.防腐管运输及保管

6.1交接和验收

6.1.1防腐管在装运前，总包项目部材料设备组人员与建设单位、监理、制造商18

代表共同逐根检查验收防腐管的数量、防腐层质量情况及出厂合格证、质量证明书。

6.1.2检查验收项目如下：

(1)防腐管的根数、钢管规格、防腐等级。

(2)标识核对：核对管子防腐层和钢管的标识并与质量证明书、合格证具有唯一性和可

追溯性。

(3)防腐外观：内、外涂层应无损伤；内防腐层距管口内表面不小于50mm、外表面150±10

毫米不防腐（或按设计、标准要求）。

（4）端部无防腐层的内外管口表面应无损伤，每根管两端焊接坡口符合要求，管端应有

齐全的管口保护圈项目。其它检查项目按有关标准进行。

6.1.2经检验合格的管子，由各方参加检验的人员填写材料检查验收记录，各方签字确认。

对有缺陷的管子予以挑出，不予接管。

6.2运输准备

（1）根据现场地形、地质条件,采用板车先运至离管线就近位置，车辆的种类要根据道路

情况而定。

（2）运管车辆维护保养完成，运管专用支架符合要求。

（3）防腐管装卸专用吊车（尾钩和钢丝绳）准备完善，符合吊装要求。

（4）向起重工及运管司机明确了吊装和运输工程中的安全注意事项。

6.3管子装卸

6.3.1防腐管装卸使用专用尾钩，尾钩与管子接触面应与管口曲率相同，具有足够的宽度和

深度。尾钩与管子接触面处加垫铝板或铜板等软性材料，以避免使管端和内涂层受到损坏。

6.3.2吊装管子时，防腐管与吊绳的夹角不小于30。，以免产生过大横向拉力19

损坏管口。同时不得产生造成管体或管端局部凹痕或失圆的冲击载荷。

6.3.3吊装时有专人指挥，管子两端设风绳使卸放位置准确。

6.3.4起吊和卸管轻起轻放，避免管子与其他物体或管子之间相互碰撞，严禁使用撬、滚、

滑等损伤防腐层的办法装卸和移动防腐管。

6.3.5吊装过程中，应注意对上空建筑物、高压电线的防护，确保施工安全。

6.4防腐管公路运输

6.4.1根据现场用管情况作出管子运输计划，并按计划运输，每次拉运每车只拉运同一种规

格类型（规格和防腐等级）的管子。

642采用车型适当的车辆进行管子的运输，管子超出车箱部分不宜超过2m,在车箱（板）

与驾驶室之间有止推挡板（不低于1400mm）,车厢两侧立柱必须牢固。

6.4.3运管车应有运管专用支架，保证支架与管子接触面宽度能达到200毫米，并垫厚度不

小于20毫米的橡胶板。

644管子装车层数不得超过有关规定，并采用套橡胶管（厚度在7mm以上）的钢丝绳对

管子捆扎（沿管子长度方向不少于2道），钢丝绳与管子接触部位加橡胶办或其它软材料衬

垫。

6.4.5驾驶人员应严格执行交通管理部门的有关规定，确保交通安全。

6.5现场堆放

6.5.1防腐管现场堆放时，选择在地势平坦、远离架空线路、方便施工的地方（堆管尽量靠

近施工作业线，管堆之间距离不宜超过500m）,堆放场地要压实，保持1%-2%坡度，并设

有排水沟，场地内不得有积水，石块等，堆放场道路应作硬化处理。

6.5.2管子不允许与地面接触，管子与地面的最小距离为0.2m,管子堆放底部管20

墩采用装满谷糠、干草或细土的麻袋，管墩至管端宜为1.2米-1.8米，管墩支承4道，均

匀对称配置，以使载荷分布均匀，管垛两侧应有防管子滚落的楔性支垫。

6.5.3吊装堆放按钢管的规格型号和防腐等级分别码放，并作出记录，管材堆放方向应与道

路垂直，堆管高度不超过规定层数。

6.5.4防腐管运抵施工现场应尽量堆放在施工作业带地势较高处，并均匀分布管垛。管子在

现场露天存放时间不应超过3个月，否则应采取保护措施。

6.5.5靠近路口、村镇堆放管子时，应设置安全警告标志，现场大批量堆放时应有专人看管。

7布管

7.1工作程序（如图3

图3

7.2布管准备

7.2.1参加布管的人员由工程技术人员、起重工、机械操作手组成。布管作业人员应熟悉、

了解、掌握布管区段的设计图纸及技术要求，测量放线资料及现场定桩情况，现场通行道路

及地形、地质情况。

722布管前应确认钢管规格、数量、内外防腐类型是否符合设计图纸的要求。

723布管用的吊车、拖拉机等设备状况完好，适用于现场作业条件。

724在布管前，在每根钢管长度方向上划出平分线，以利于平稳吊装。

7.2.5布管前，测量管口周长、直径，以便进行管口匹配，控制组对错边量。

21

7.3布管作业

731布管作业依据设计要求、测量放线记录、现场控制桩、标志桩，在施工作业带管道组

装一侧进行，布管作业与管道组焊工序间隔控制在5天以布管（组焊）中心线

图4

7.3.5布管时、每15-20根管子核对一次距离，发现过疏或过密应及时调整。

7.3.6在吊管和放置过程中，应轻起轻落，管子吊起时，应在空中保持水平，不得斜拉歪吊，

管子不得在地上拖拉。

7.3.7遇有水渠、道路、堤坝等建（构）筑物时应将管子布设在位置宽阔的侧，不得直接

摆放其上。

7.3.8坡地布管，当线路坡度大于5。时，应在下坡管端设置支挡物，以防串管。

7.3.9遇到有冲沟、山谷时，布管后应及时组装，不用提前布管。

7.3.10与布管同步并按布管顺序做好原始记录，记录内容包括单管的规格（外径、壁厚、

长度），钢管编号、防腐等级、编号等。

7.4布管核查

22

741布管完成后由技术人员对所布钢管进行实地核对，包括管子壁厚、管道防腐等级、管

子摆放位置是否符合图纸的要求，不同壁厚等级、不同防腐等级分界点与设计图纸要求的分

界点不应超过12m,所布管子支撑是否稳固。经建设单位或监理复查确认后，方可进行下道

工序的施工。

7.4.2布管检查合格后，填写《布管检查记录》，有关人员签字确认。8管口清理及坡口

加工

8.1管口清理:

8.1.1采用简易清管工具将管内泥砂、杂物、尘土清理干净。自制清管器可用钢筋（献4）

组焊成筒型（直径略小于管子内径），然后在两端圆环上缠绕6=30的聚氨酯泡沫条（宽度为

80-100）,来回运行将管内清扫干净。

8.1.2用棉纱、汽油、纱布清除管端内、外50mm内的油污，用角式磨光机修磨坡口及用

电动刚刷清除管口内、外20mm范围内的铁锈、污垢。

8.1.3钢管管端150mm范围内焊缝余高修磨达到0-0.5mm,并平缓过度，符合质量要求。

8.1.4管口无压痕、凹坑等机械损伤；管口椭圆度符合要求。

8.1.5被焊表面均匀、光滑、不得有起鳞、磨损、铁锈、污垢、油脂、油漆和其他有害物

质•坡口两侧25mm范围以内管内外表面应清理至显出金属光泽。

8.1.6清理后要求：

①.管内无任何杂质和灰尘；

②.管端内、外50毫米范围内无油污和其他污物；

8.2坡口加工

8.2.1此坡口加工是指连头、热弯弯头连接和返修不合格的接头坡口加工。

8.2.2用火焰坡口切割机进行加工坡口,如下图5,并应用磨光机将氧化皮23

打磨至金属光泽。

8.2.3坡口加工后达到下列要求：

⑴.管端坡口不得有机械加工形成的管道组对焊接

9.1焊接方法：本工程采用手工电弧焊。

9.2工作程序（如图6）

24

9.3施工准备

9.3.1组对、焊接施工人员

参加管道焊接施工的焊工，必须取得相应的焊接资格并经过审定考试和认定考试合格后，

方可上岗。

9.3.2焊接工艺准备及施工技术交底

工程施工前由焊接技术人员根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书，并对组对管工和

施焊焊工进行认真的技术交底。

9.3.3组对设备、焊接设备

9.3.3.1本工程所使用的焊机为汽油和柴油发电机两种，要求参数稳定，调节灵活，性能满

足焊接工艺要求；具有良好的工作状态和安全性能。

933.2制作焊机地线专用卡具，使之能将地线与钢管表面接触牢固，避免产生电弧。

9.333组对用的吊车、内对口器性能稳定、运转良好。

9.3.4焊材

9.3.4.1根据焊接工艺规程(WPS-10038),各焊接位置及焊接层次的焊材型号规格如下表9

25

表9

9.3.5环境监测、检测仪器

环境检测所需温湿度计、风速仪及组对、焊接所需要的测温仪、焊接检验尺等必须符合要

求并在有效检定期内。

9.4主线路与连头管道组对

9.4.1检查现场两组对管口规格、组对方向是否与设计图相符。再次检查防腐管内部是否清

理干净，管端50mm范围内是否有污物。确认无误后，对口管工与清理管口的管工办理工

序交接手续。

9.4.2根据设计图上两组对管口规格、组对方向按图7进行组对。

图7

26

9.4.3管道组对采用表10

27

9.4.11管口组对完毕，应根据实际情况填写管道组对记录，同时与焊工进行工序互检，合

格后与焊工办理工序交接手续。

9.5焊条的烘干

(1)LINCOLNPIPELINER6P+①3.2mm和，LINCOLNPIPELINER8P+<D4.0mm纤维素

型焊条在包装不好或受潮的情况下应烘干，烘干温度为70℃〜80C,不得超过100℃,恒温

时间为O.5h-lho

(2)LINCOLN18P①3.2mm低氢型上向焊条烘干温度为350℃〜450℃,恒温时间为lh。

烘干后应在100℃〜150℃条件下保存。焊接时随用随取，并放入焊条保温筒内，但时间不

宜超过4h»当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后首先使用，重新烘干次数不得超过

两次，并作好详细的烘干记录。

9.4预热

9.4.1采用环型火焰加热器进行预热。线路焊接、连头、全壁厚返修须对整个焊口进行预热,

非全壁厚返修须对返修区域进行预热。预热温度为150C,预热宽度为焊缝两侧各大于

75mm,并保证预热范围内温度均匀。若环境境温度低于-5℃,加热宽度不低于100mm。

9.4.2用红外线测温仪测量温度，在距管口50mm处圆周上均匀测量4~8点。

943预热结束后，立即撤离加热器，并尽快进行焊接。

9.5管道焊接

9.5.1根据焊接工艺规程(WPS-10038)焊接工艺规程列表如表10

28

表10

9.5.2焊道数量及顺序

表11

9.5.3焊接方式

主线路焊接、连头焊接、全壁厚返修焊接、非全壁厚返修焊接四种项目的焊接，必须是经

培训取证人员进行焊接；主线路焊接、连头焊接可以由1至2人完成，每层由1名或2名焊

工完成。全壁厚返修焊接、非全壁厚返修则由1人完成。

9.5.4主线路焊接、连头焊接9.5.4.1焊接工艺规程编号：

①.主线路焊接工艺规程编号为WPS-01,工艺评定编号为PQR-10147o②.连头焊接工艺规

程编号为WPS-02,工艺评定编号为PQR-10148。9.5.4.2主线路和连头的焊接工艺参数

29

主线路和连头的焊接工艺参数除焊接方向有所不同外，其余均相同。如表12

954.4焊接要求：

9.5.4.4.1焊接引弧要在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。焊道的起弧或收弧处互相错开

30mm以上。每层焊完后，用砂轮机或钢丝刷将飞溅、焊渣和缺陷清除干净。

9.5.4.4.2每一焊工组配二名打磨焊道的砂轮机工，专门清理焊道。修磨时不得伤及管外表

面和坡口形状。

9.5.4.43在两个焊工收弧交接处，先达到交接处的焊工应多焊部分焊道。修磨时不得伤及

管外表收弧和接头。

表12

9.5.4.3焊接后各部分尺寸，如下图8

30

图8

95444根焊道起弧点保证熔透，根焊道内成型均匀凸起。填充层数符合要求，填充焊道

距管外表面l-2mm,盖面前可根据填充情况在立焊部位增加立焊层。焊接时，焊条不宜摆

动太大，对较宽的焊道采用多道焊方法排焊。

9.5.445焊接过程中，保证流水作业个焊工工作紧密衔接，各层焊道连续焊接，确保层间

温度达到工艺规程的要求。

9.5.4.6焊接时的层间温度，与预热度相近，但不超过200℃。

9.5.447当II不能完成的焊口，必须完成50%钢管管壁壁厚并不少于三层焊道，即完成根

焊道、热焊道和第一层填充焊道，未完成的焊口采用干燥、防水、隔热的材料覆盖盖好。重

新焊接前，须按预热温度要求重新加热并完成后续焊接。

9.5.4A8根焊结束与热焊开始的时间间隔为小于8秒。

9.5.4.4.9内对口器撤离时机是在根部焊道全部完成后；外对口器撤离时机是在根部焊道对

称完成70%。

954.4.10在下列任何种焊接环境下，若无有效的防护措施，严禁施焊：

(1)雨天或雪天，可采取防雨棚。

31

（2）大气相对湿度超过90%。可采取防雨棚、烘烤。

（3）药皮焊条手工焊时风速超过8m/s,可采取防风棚。

（4）环境温度低于-5。。应采取防止焊缝冷速过快（如焊后保温、层间保温、层间加热等）。

954411焊接过程中，焊工做好所焊道的自检、修补。焊接完成后，焊工将焊缝表面的焊

渣、飞溅清理干净。

9.5.4.4.12组对焊接起始点以及下班或终止焊接2h以上时，组焊两端要用封堵帽封堵管口。

沟下管段，同样采用封堵帽封堵管子两端并采取防止水深入管内的措施。

9.5.4.4.12每个焊完的焊口按建设单位或监理规定的标记形式作好焊缝标记，并填写记录。

9.5.5全壁厚返修焊接、非全壁厚返修焊接

9.551焊接工艺规程编号：

①.主线路焊接工艺规程编号为WPS-03,工艺评定编号为PQR-10149o②.连头焊接工艺规

程编号为WPS-04,工艺评定编号为PQR-10150«

9.5.5.2全壁厚返修焊接、非全壁厚返修坡口型式

①.全壁厚返修，将缺陷处焊缝清除，重新打打磨坡口，如下图9

图9

②.非全壁厚返修，将缺陷处焊缝清除，重新打磨坡口,如下图10

32

图10

9.5.5.3全壁厚返修、非全壁厚返修的焊接工艺参数，如表12

9.5.5.4全壁厚返修和非全壁厚返修长度：最小100mm,最大为环缝周长的30%。9.5.5.5

同一位置允许返修一次，每段管子最多允许返修3处。同一焊缝位置返修，不超过两次。

9.5.5.6返修时:彻底清除缺陷，并修磨出便于焊接的坡口形状，每处返修长度不得小于

50mm,相邻两处返修的距离小于50mm时，按一处缺陷进行返修。最大返修长度不超过焊

缝长度的10%o

表12

33

9.5.5.7全壁厚返修焊接、非全壁厚返修焊缝尺寸如图11

图11

9.5.5.8当裂纹长度小于焊缝长度的8%时，经建设单位同意后可按焊接工艺规程进行返修。

否则所有带裂纹的焊缝必须从管线上切除。

9.5.5.10根焊道中出现的非裂纹性缺陷，由建设单位决定是否返修。盖面焊道及填充焊道

中出现的非裂纹性缺陷，直至返修。

9.5.5.11返修后的焊口，采用与原焊口一样的检测方法进行检测，返修焊缝质量达到焊缝

检查、检测标准要求。

9.5.6返修过程中有详细的返修记录

957焊条在使用过程中，一定要放在保温筒内。不同牌号不同规格的焊条，严禁放在用一

个保温筒内，以免错用。

9.5.8检查焊机地线与钢管表面接触是否牢固，以防止地线与管壁产生电弧而烧伤管材。

9.5.6修补

956.1焊接过程中发现的缺陷和外观检查不合格的非裂纹缺陷，焊工及时进行修补。修补

时，彻底清除缺陷，并按要求进行预热。

34

9.5.6.2补焊的焊缝长度不得小于50mmo相邻两修补处的距离小于50mm时，按一处缺欠

进行修补。

9.563对于管子表面偶然出现的引弧点、弧坑、碰伤等缺陷，经工程监理许可后进行修补,

修补后的管壁厚在允许的公差范围内。

964所有修补焊缝都进行质量检查，并合格。

10.焊缝检验

10.1外观检查

10.1.1管口焊接、修补或返修完成后，及时进行外观检查，检查前清净接头表面熔渣、飞

溅物和其它的污物。检查分自检和专检。

10.1.2外观检查采用目测、卷尺、焊接检验尺。

10.1.3专职检查人员有一定焊接经验和技术水平，具有资格证书；10.1.4焊缝外观质量检

验标准：

（1）.焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其附近表面上无裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、

引弧痕迹、有害焊瘤、凹坑及夹具焊点灯缺陷。

（2）.焊缝表面部低于母材表面，焊缝余高不超过1.6mm,余高超过1.6mm时，进行打磨，

打磨后与母材圆滑过渡，但不得伤及母材。

（3）.焊后错边量为：一般不超过1.6mm,具体数值应按照不同的壁厚而定。

（4）.焊缝宽度比外表面坡口宽度每侧增加约1.6mm。

（5）.咬边深度不超过0.5mm；咬边深度不小于0.3mm的任何长度均为合格；咬边深度在

0.3-0.5之间，单个长度不超过30mm，累计长度不大于焊缝周长的15%。10.2无损检测

焊缝无损检测方法和比例要求按有关标准规范、建设单位的规定执行。施工单位进行自检

合格后，由业主委托第三方进行100%射线检测。

35

10.3由工程监理、业主共同确定对焊缝进行破坏性测试。

10.4施工记录

按标准、规范和建设单位的相关表格，认真、准确地与工程同步填写。11补口、补伤

11.1施工程序

11.1.1管线补口工序流程图（图12）

图12

11.1.2管线补伤工序流程图（图13）

补伤作业

图13

11.2补口准备

本工程对管道采用聚乙烯防腐的补口、补伤工艺。

1121热收缩套（带）及配套的底漆经验收，质量符合标准要求。

（1）同一牌号的热收缩套（带）首批到货，随机抽样，由建设单位或监理指定的检验部

门进行型式检验。使用每批热收缩套（带）时，需得到建设单位或监理同意。

（2）热收缩套（带）包装完好，严密、标识清晰。

36

（3）热收缩套（带）基材边缘应平直，表面平整、清洁、无气泡、庇点、裂口及分解变

色。热收缩套（带）的基材厚度应不小于1.5mm,胶层厚度不应小于0.8mm。

11.2.2加热用火焰喷枪热量充足，燃烧良好。液化气钢瓶符合安全要求，减压阀工作正常，

出口压力不小于0.15Mpa。

11.2.3准备好检测仪器：0—300℃红外测温仪，点火花检漏仪（满足15KV检漏电压要求），

检漏测厚仪（0—10mm）,测力计（0—300N,最小刻度10N）。检漏仪器均经计量检定合格,

在有效期内。

1124准备好必须的劳动保护用品--工作服、手套、护目镜、面盔以及环境保护的物质和

安全环保标志物。

11.2.5防腐工必须经培训、考试合格且具有补口工作经历和经验。

1126根据设计要求和产品使用说明，在施工前编制切实可行的现场防腐补口、补伤作业

指导书，报建设单位和监理同意后，向补口作业人员进行交底。11.3管口清理

11.3.1进行管口清理前记录补口处未防腐的宽度。

11.3.2手工将环向焊缝及两侧涂层80—90mm范围内的油污、泥土、杂物清理干净。焊缝

及其附近的毛刺、焊渣、飞溅、焊瘤应清理干净。

1133防腐层端部如有翘边、生锈、开裂等缺陷时，应进行修口处理，一直切除到防腐层

与钢管完全粘附处为止。

11.3.4检查和修整焊口两侧涂层，形成W30。的坡角。

11.4管口预热除湿

11.4.1当管口表面有水气（露水或霜）时，使用火焰加热器加热管口，以清除管道表面水

分，加热温度为30℃Y0℃.

37

1142加热完毕后，使用测温仪测量管子表面上下左右4点温度，达到要求后，方可进行

喷砂除锈。

11.5除锈

11.5.1用碗式砂轮机将两侧防腐层与补口材料搭接范围的防腐涂层表面打毛处理。但注意

不得损伤补口处以外的防腐层。

11.5.2管口表面除锈质量达到设计或标准规范等级要求。

11.6.3除锈完毕后清除焊口及焊口两侧涂层上的粉尘。管口处理后应立即进行补口作业，

其间隔不得超过2h。如果有浮绣，应重新除锈。

11.6管口预热、涂底漆

1161用火焰加热器对补口部位进行加热，加热温度应符合产品说明书要求。11.6.2两人

在管道两侧对称加热管口，加热要均匀。加热后用点温度计测量管顶、管两侧、管底4点温

度，达到热缩带（套）生产厂规定的温度，4点温度不大于±5七.

1163预热温度达到要求后，立即在钢管上涂刷热缩带生产厂生产的与热缩带配套的底漆,

厚度不小于lOOpm.

11.7热缩带安装利定位

涂刷底漆后，迅速将热缩带（套）安装在补口处，安装定位应符合产品说明书要求。热缩

带与聚乙烯搭接宽度不小于100pm,采用热缩带时，应用固定片固定，周向搭接宽度不小

于80mmO

11.8加热热缩带（套）

将热收缩带（套）定位后，两名防腐工同时用火焰加热器先从中间位置沿环向均匀加热，

使中央部位先收缩。然后再从中央向一边均匀加热，从管底到管顶逐步使热收缩套（带）均

匀收缩，用根子滚压，将空气完全排出，至端部38

约5cm处时，将火焰调小，转从侧向向内加热胶面,至胶熔融后,在缓缓加热热收缩套（带），

直至端部周向底胶均匀溢出。•端收缩好后，再以同样的方法加热另一端，直至端部周向底

胶均匀溢出。热收缩带的固定片应搭接在热收缩带重叠搭接的合缝处，边加热边用根子滚压,

排出空气，直至固定片四周胶粘剂均匀溢出。滚压应特别注意焊缝两侧的空气应完全排出。

（如图14）11.9检查验收

1191检查方法、内容

（1）外观：逐个检查补口外观，热收缩套（带）表面应光滑平整、无折皱、无气泡、涂

层两端坡角处与热收缩套（带）贴合紧密，无空隙、表面不烧焦碳化现象。

（2）搭接：热收缩套（带）与防腐层搭接宽度不小于100毫米；采用热收缩带时，固定

片周向搭接宽度不小于80毫米。

（3）电火花检漏：用电火花检漏仪检查，检漏电压15KV,无针孔为合格。如出现针孔，

则重新补口。

（4）粘结力检查：每100个补口检查一个口，检查方法如图12所示，常温下剥离强度不

小于50N/cm为合格。如不合格，加倍抽查，若仍有一个口不合格，

39

则该段补口应全部返工。

11.9.2检查记录

补口检查合格后，做好补口施工记录，并在规定的位置用规定的标记方式，做出补口标记。

11.10补伤

对防腐层检查出的损伤、漏点，采用记号笔标出补伤部位，填写补伤通知单。

11.10.1对小于或等于30mm的损伤，用聚乙烯补伤片（厚度1.3mm-2.2mm）进行修补。

先除去损伤部位的污物，并将搭接的100mm宽度范围的聚乙烯层打毛。然后在损伤处用直

径30mm的空心冲头作缓冲孔，冲透聚乙烯层，边缘应倒成斜角（小于30。），用火焰加热

器预热补伤处管体表面，温度为60℃-100℃,在孔内填满与补伤片配套的密封胶，用火焰加

热至胶熔化，用刮刀将溶化的密封胶刮平。然后贴上补伤片（补伤片4角剪成圆弧形）。补

伤片的大小应保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘搭接不小于100mm。贴补时应边加热边用

辐子滚压，排出空气，直至补伤片四周胶黏剂均匀溢出。按压四个角，能产生轻微的压痕印

可停止加热，然后用根子按压四个边。

11.10.2对大于30mm的损伤，先除去损伤部位的污物，将该处的聚乙层打毛，并将损伤处

的聚乙烯层修切成圆形，边缘应倒成小于30。的坡角。在孔洞部位填满与补伤片配套的密封

胶，再按第12.10.1条的要求补伤。最后在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片

的两边至少各大于50mm»

11.10.3补伤片补伤质量检查

（1）100%目测进行外观检查:表面平整、无皱折及烧焦碳化现象。

（2）100%电火花检漏：检漏电压15kv,无漏点。

40

（3）每100个补伤抽查一处补伤的粘结力，常温下的剥离强度不小于35N/cm。

11.11补口、补伤环境要求

补口施工时存在下列情况之一，且无有效的保护措施时，不得进行补口、补伤露天作业。

----雨天、雪天、风沙天；

——风力达到5级以上；

——相对湿度大于85%。

12管道沟下就位

12.1准备工作

管道下沟应在建设单位或监理确认现场符合以下条件后，方可实施：——管道焊接、无

损检测已完成，并检查合格；

——防腐补口、补伤已完成，经检验合格；

——管沟深度、宽度已复测、符合设计要求；

——管沟内塌方、石块、冻土块、冰块、积雪已清除干净；

—石方段沟底已按设计要求回填200mm厚细土（最大颗粒不超过10mm）,或加袋装软

体物质作支撑。

—按设计图在下坡的位置安装管沟断路器，采用沙和水泥混合然后防止在塑料袋中或等

效的材料。

——已按管道施工技术说明书，进行了铺垫。

12.2用吊车或四脚支架，采用尼龙吊带将管道吊起，抽掉原临时管支墩。管道应处于管沟

中心线上，其偏差应符合设计规定。管道与沟底表面贴实，管底如出现悬空，应采用清除高

凸的土方或用细土填实的方法，使管线悬空得以解决，41

但不得出现浅埋。

12.3对设计要求稳管地段按照设计要求及时进行稳管。

12.4管道沟下就位后，通知总包安排其它单位施工光纤导管安装及进行阴极保护测试桩电

缆的接线焊接等工作。

12.5管道沟下就位后沿管线每隔20m管顶标高进行复测，以确认管道埋深符合设计要求。

在竖向曲线段应对曲线始点、中点、末点进行测量，以满足修改竣工图的要求。

12.3.9根据测量成果填写测量成果及管道工程隐蔽检查记录。并及时向监理呈报测量成果

表、隐蔽工程检查记录，请监理组织检查。

六.管道穿越工程

1管道穿越公路

1.1大开挖法穿越公路

大开挖穿越法穿越工程适用于III级以下公路、乡间碎石路以及不适合钻孔法和顶管法施工

的公路穿越，不适用于铁路和n级以上公路。

1.2大开挖法穿越公路施工流程如图15。

1.3施工准备

(1)施工前熟悉图纸，进行穿越处的现场勘察，详细掌握施工现场的有关资料•，包括地

形、土质、障碍物、地下设施等。

(2)到公路行政管理部门办理穿越施工许可手续，与公路两侧土地管理土地使用手续。

(3)施工材料及施工机械设备等准备好，检验合格并经监理工程师认可。

(4)进行技术交底，使操作工人掌握施工技术要求、质量要求及安全要求。

1.4108国道及HI以下公路穿越施工

42

1.4.1由于受地形的影响无法修筑绕行路，采用修筑钢过桥的方法，以实现不阻断交通的

目的。搭设临时路桥时，在完成一半的管沟开挖时进行搭设，路桥放在挖好的管沟上方，以

满足车辆、行人的通过并由专人指挥车辆、行人行走。

图15

1.4.2路桥的搭设示意图见图16。路桥的骨架采用工字钢(132)制作，骨架上面采用钢

板(330)作路面，路桥两端设钢板作为引桥跳板。过桥两侧设钢管护栏。

43

组合钢过桥尺寸为4.5mx8mxO.3m。过桥两侧铺设钢板和编织袋装土与路面平缓过渡。

1.4.3按要求设置相应的施工警示标志

（1）采用钢过桥作为施工通道时，钢过桥上应有红色警示灯，并限制车辆过桥的速度不

大于10km/ho

（2）在公路上设置明显的大字标志：“前方施工，请减速慢行”，以警示过往车辆。

（3）施工作业面与道路采用醒目的标志绳进行隔离。

1.4.5开挖公路及套管敷设

（1）.公路开挖采用人工与机械相结合的方法进行。当地下有管道、电缆、光缆等障碍物

时采用人工开挖；当地下无障碍物时，应尽量用机械开挖。

（2）用机械开挖时，沟底应留出0.2米的深度用人工修整。

（3）.当无法修筑绕行道路时，公路开挖分两部进行，先开挖••半公路后在管沟上搭设路

桥，然后进行剩余部分的开挖。或开挖一半公路管沟后，将套管按设计要求敷设完成，及时

回填路面，恢复通车，然后隔离另一半路面进行管沟开挖。

（4）当公路穿越处土质为石方时，采用分层松动爆破的办法进行施工，每层最大不超过

0.5m。在爆破时在其上铺设钢丝网或炮被，以防碎石飞溅。爆破后立即清渣，接着爆破下层，

直到规定深度。爆破施工尽量在夜间进行，爆破期间禁止任何车辆通行。

（5）管沟开挖长度应比套管长度加长10m,管沟形状和几何尺寸符合设计图纸的要求，管

沟开挖完成后，报工程监理检查，并做好记录。

（6）管沟开挖验收合格后，按设计要求敷设套管。套管伸出路基坡外2米，44

如对混凝土套管接缝用石油沥青麻刀进行密封。套管的内表面要保持平整，套管下部600

弧范围内要抹平、无凸起，以保证主管顺利穿过；对钢套管，接口焊缝处要做好防腐绝缘保

护层。

（7）套管敷设完成后，即可进行公路管沟的回填，回填应自下而上、由细至粗进行，回

填图土应分层在最佳含水量下夯实，上部碎石路基按照公路部门的要求填筑压实，路面恢复

由公路部门按标准进行。

1.4.6穿越管段安装

1.461为减少对公路交通的影响，穿越管段预制在公路开挖前进行并完成所有工作，一旦

管沟开挖合格后立即进行下沟。

1.462在穿越套管前，根据设计要求，选择外防腐质量较好的管线，进行布管，主管道长

度应大于套管4m以上。

1.463按设计要求对干线进行组对、焊接。管道组对、焊接技术要求与主线路一般地段相

同。

1.464组焊完毕后进行100%X射线探伤检查，质量达到规范和设计要求。

1.4.6.5按设计和规范要求，对组焊完的管道进行单独试压。在管段两端加封头，进水阀、

放空阀和压力表，进行强度严密性试压。强度试验压力为4.0Mpa,稳压4小时，管线无渗

漏为合格，试压合格后用压缩空气推进清管器排净管内积水，至少两次，确保管道内部干燥。

按设计要求在主管上安装好聚乙烯绝缘支撑。

1.466探伤合格后，按设计要求进行防腐补口。

1.467根据穿越主管道的长度，相应挖出管道发送沟，与操作坑相连，管沟开挖符合设计

和规范要求。

1.468在主管线上按设计图纸线的要求安装聚乙烯支撑块，主管两端支撑45

块距套管端面300mm,中间各支撑块之间距离按1.5米均分；

1.469对套管，并设计要求正确标识。

⑤.做好施工记录，全面清理施工现场。

2管道穿越河流

木工程管道穿越河流的施工方法采用开挖法，根据河流宽度及水流情况选择截流法、导流

法、围堰法等。

46

2.1围堰导流开挖法穿越河流（以穿越安宁河为例）

2.1.1围堰导流法穿越河流施工工序（图17）

管沟开挖

水工保护施工

图17

2.1.2施工准备

(1)开工前有关人员对施工地点地形、地貌及道路情况进行现场勘察，及时办理施工临

时占地手续及河道施工许可证。然后进行施工场地平整及道路修整，在877桩号河岸•侧建

立临时施工营地。

(2)组织施工技术人员结合现场勘察情况对施工图进行审核，查找问题并做好记录，在

施工前及时解决。同时根据现场情况优化施工组织设计，及时报业主和监理以及河道管理部

门审批。

(3)依据设计图纸、控制桩并会同设计、监理现场确定管线的穿越位置。

(4)根据河流穿越工程量及现场情况，配电施工机具、设备并及时拉运现场。现场配备

柴油发电机解决施工用电，现场设置储水箱及拉水车辆解决施工用水。在施工时配备抽水设

备进行排水作业。

(5)施工料场合理布置，各种材料分区堆放(码放)整齐，并用苫布或塑料覆盖。施工

用砂、渣石料堆放场地采取红砖平铺后水泥砂浆灌缝的办法做简47

易硬化，避免混入泥土。

(6)施工前对施工技术人员进行、质量、HSE管理等方面的技术交底，使全体施工人员

明确各项要求。

2.1.3测量放线及作业带清理

(1)依据设计图纸的管线走向放出管沟中心线及施工作业带的边界线，根据管道埋深及

河流穿越出的土质情况，确定施工作业带的宽度。

(2)准确测量穿越出现状河床的标高，并做好详细测量记录，同时将标高控制点移至两

岸高处固定的地方，以便控制管线穿越埋深。

(3)办理征占地手续及河道施工许可证后，采用推土机进行作业带清理。靠近主河道中

心两侧陡坡采用推土机向河道中心方向放坡，保证施工设备通行。

2.1.4围堰导流施工

（1）在桩号876的河岸边外相对平整的地方开挖导流渠，以便使主河道的水顺导流渠流

过。导流渠的宽度由挖沟单位依据水流大小确定，渠底标高比原河

如图18

48

床稍低2至3米，以利于河水顺利通过。

（2）在距管道中心线上游适当位置筑围堰，围堰采用重力堰，具体尺寸由挖沟单位编制

相关方案。示意如图19所示。

图19

2.1.5为保证围堰内无积水，在截流堰内低点处设集水坑，坑内安装污水泵（离心泵或潜水

泵）昼夜不停抽水，在抽水过程中，因积水坑无防塌措施，应随时观察积水坑的蓄水情况，

及时清除坑内淤泥，确保积水效果。

2.1.6管沟的开挖

（1）根据管道中心线位置放出管沟边线，根据土质结构确定管沟边坡坡度，管沟开挖采

用挖掘机开挖，同时修筑施工通道，以便将管沟下部开挖的土石方外运和作业车辆的进入。

（2）由于穿河处管道埋深较深，造成管沟上口宽度很大，所以必须用挖掘机倒土，分2〜

3次倒土至堆放地点。

（3）当遇管沟土方为岩石层时，先采用机械液压锤破碎或松动爆破的方法，然后在用挖

沟机清沟。局部地段采用人工开凿眇岩和清理管沟。

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（4）管沟开挖过程中，要经常检查管沟开挖尺寸，通过设置在两岸的水准点控制管沟的

深度，确保管沟成型质量，避免二次回挖。

（5）管沟开挖时，要比设计超挖深0.3-0.5m,避免因流沙、淤泥的回流而使用管底标高

达不到设计要求。

（6）施工时应实测管沟平面和纵、横断面尺寸，排除沟内孤石等障碍物，管沟成型质量

符合要求后方可进行下道工序施工。

2.1.7管沟降水

因穿河处地下水位较高，开挖管沟必会涌出大量水，为了解决沟底排水问题，保证挖沟机

作业、管线正常焊接及管沟的沟底无水，应在管沟底部相对较低的位置挖积水坑，用潜水泵

或排污泵向围堰外排水，同时根据穿越河床的长度，间隔20m左右设置一个集水坑，同时

进行排水。集水坑和集水坑之间挖明相连，排水明沟的断面尺寸为O.5mxO.5m,集水坑的尺

寸为5mxim。管沟降水如图18所示管沟开挖边线

砂岩层排水明沟

沟底排水明沟

2.1.8运管、布管

（1）在河岸旁边修筑临时堆管场，管子不允许与地面接触，管子与地面的50

最小距离为0.2m管子堆放底部采用装满细沙的编织袋做管墩。

（2）当施工的管道直径较大时，应直接将管道布设在管沟内，进行沟下焊接；当所施工

的管道直径较小时，直接将管道布设在围堰内施工作业带上，进行沟上焊接，然后整体下沟。

（3）管道布管就为前或下沟前，施工方会同监理重新检查管沟沟壁及沟底是否平整，沟

内无塌方、无积水、细砂垫层符合要求、无损伤防腐层的硬质物体，检查管沟的深度、宽度

及中心偏移在规定误差之内。

（4）在沟渠两侧修筑通向临时堆管场施工引道，用吊管机从临时堆管场二次倒运至围堰

内施工作业带内，完成布管作业。

（5）在布管中心线上打好管墩，管墩用编织袋装砂做成，每根管子下面设置一个管