转炉炼钢厂工艺技术规程

内部事项

注意保存

新疆八钢南疆钢铁拜城有限公司炼钢厂文件

文件编号：BSCVD000/20-001第2版签发:

第一部分炼钢厂转炉工艺技术规程

1范围

指导规范炼钢厂转炉员工操作，减少设备、生产、安全和产品质

量事故的发生，保证生产过程稳定控制，制定本规程。

本技术操作规程适用于新疆八钢南疆钢铁拜城有限公司炼钢厂转

炉岗位操作人员岗位作业。

2引用标准和术语

3管理职责

4工艺参数

120吨转炉基本参数

基本参数单位参数值

公称吨位：t120

炉壳全高mm9140

炉壳直径mm6680

炉壳高径比1.37

熔池直径mm4660

有效高度mm8033

球缺高度mm438

熔池深度mm1339

有效容积m3119

炉容比0.99

炉帽倾角o60.75

炉口直径mm3050

出钢口水平夹角o6

出钢口内径mm140

2014年月日发布2014年月日实施

共42页第1页

炉身衬砖厚度：mm800

炉帽衬砖厚度mm800

炉底衬砖厚度mm900

0

120口电钢液面

转炉修砌图

氧枪的主要工艺参数

基本参数单位参数值

装入量吨~120（正常）

出钢量吨/炉-110（参考）

现场操作氧流量Nm3/h25911（理论计算）

现场操作供氧压力Mpa0.75-0.85

吨钢氧耗：53Nm3/tNm3/t53

纯吹氧吹炼时间min13.5

进出水温差℃W27

氧枪喷头形式孔4

出口直径mm51.9

喉口直径mm40.1

喷头马赫数1.99

喷头喷孔夹角o12.5

冲击深度mm685

氧枪总长mm-19280

外层管mm0273X10

中层管mm①219X6

内层管mm①168X5.5

氧枪供水压力MPa1.4-1

供水量m3/h2250

一颐一

倒网6一

P

氧枪喷头结构图

顶底复吹底吹参数

基本参数单位参数值

底吹总管压力MPa21.4

底吹孔数<6

5转炉冶炼工艺流程

烟气净化煤气渣罐钢包

渣跨吹氮站连铸

5.1转炉炼钢用主要原材料技术条件及要求

5.1.1铁水

a）铁水成份要求：应符合GB717-82标准，

我厂要求：Si：W1.3%,S：WO.10%；

b）冶炼优质钢时，按品种钢冶炼具体规定执行；

c）入炉铁水必须称量准确，炼钢工必须掌握铁水重量;

d）铁水带渣量W1.25%。

5.1.2废钢

a）入炉废钢必须干燥、清洁，尺寸要求见下表:

外形尺寸

牌号形状单重（kg）种类

（m）（max）

重型0.5X0,4钢锭、钢坯及切头、切尾、重

块状W2000

废钢X0.3型机械零部件及钢铸件等。

0.5X0.4各种钢材及切头、切尾、机器

小型块、板、

W300XO.3废钢件、镐斧、锄头、撬棒、

废钢条及异形

厚度W4mm铁路道钉等。

轻型薄板、丝、0.5X0.5各种薄板材加工厂回收料，建

W1000

废钢条块XO.4筑钢材回收料等。

比

重>2.5t/m

打包0.8X0.6薄板、钢丝、盘条及民用轻薄

块状3

废钢X0.6钢材等。

单重W1.2

吨

块、板、0.5X0.4各种机械废钢及其它混合废

统废W100

条X0.5钢等。

各种薄板加工厂回收料，建筑

薄板、块、0.8X0.8钢材回收料。薄板、钢线、盘

剪切料W500

条状X0.4条及民用轻薄钢材。各种机械

废钢及其它混合废钢。

b）入炉废钢必须准确称量，误差±200kg/斗，转炉各炉座做好

废钢重量原始记录；

c）废钢中生铁比例470%,生铁必须干燥、清洁，其硫含量才0.1%,

生铁尺寸才200mm,单块生铁重量＞400kg。

5.1.3造渣材料

a）石灰

•石灰成份及理化指标应符合YB/T042-93要求；

•石灰块度10-50mm,最大牛60mm,石灰块度V10mm或大于50mm

量不得超过10%,严禁有大量石灰粉沫；

•石灰应干燥、清洁，无风化碎粉及垃圾、焦屑等杂物；

•活性石灰的理化指标：

成份(%)CaOMgOSi02S灼减活性度

要求290<5.0W2.0WO.03W42320

转炉用活性石灰以块状供货，块度范围10〜50mm,上、下允许波

动范围W10%,允许最大颗粒60mm,石灰中粉末含量不得超过3%；

b）白云石

•成份应符合ZBD52002-90标准；

•块度10〜50mm，最大＞*60mni,＜10mm或＞50mm的不超过5%；

•白云石应干燥、清洁无泥砂、废石、垃圾及其他杂物；

•轻烧白云石的理化指标：

MgOSi02A12O3+F62()3+SiOZ+MROI

226<1.5W3

轻烧白云石应清洁干燥无杂物，块度10〜50mm；

c）萤石

•成份应符合YB/T5217-1997；

CaE%Si02%S%P%

265W32WO.3WO.08

•萤石必须干燥、清洁，表面无泥砂、杂物；

•萤石块度5〜40mll1,最大不中60mm,V5mm或＞40mm的不超

过5%；

d）铁矿石（或污泥球）：筛分率不得大于3%,TFe＞50%o块度

5~40mm,最大不》60mln,V5mm或＞40mm的不超过5%。

5.1.4气体

a）氧气：纯度要求298.50%；

b）氮气：纯度要求298.50%,严禁含氧；

c）氮气：纯度要求295.00%,严禁含氧。

5.1.5铁合金

a）铁合金的牌号及要求执行相关标准；

b）铁合金块度要求在10〜60mm,＜10mm或＞60mm,不得超过5%；

c）铁合金严禁不同牌号或不同种类混杂存放；

d）不合格品应及时报告原料工程师，经评审合格后方可使用；

e）冬季夹冰雪或潮湿的铁合金必须烘烤，保证合金的干燥；

f）铁合金成份有变化时，必须及时通知炉前。

5.2铁水预处理脱硫

5.2.1脱硫喷吹

a）确认道轨两侧、脱硫倾翻车周围无人，行车吊具脱离铁水包，

脱硫倾翻车运行正常，指挥工作人员将脱硫车开至脱硫工位；

b）观察镁粉储料仓内氧浓度报警值正常，镁粉仓氧浓度W2%时为

正常，氧浓度大于2%时镁粉仓内会自动充氮气，直至仓内氧浓度W2%

时停止。

c）检查氮气安全自动阀门工作正常。

d）根据冶炼钢种的要求，确定脱硫时间、脱硫剂加入量、喷吹周

期；

e）不许将未加热的金属投入包内；

f）严禁在喷吹过程测温、取样；

g）喷吹时，可根据上下工序衔接时间的长短以及铁水含硫量的高

低调整喷吹时间和喷吹量；

h）喷吹过程堵料必须停止喷吹，将脱硫倾翻车开离脱硫工位至安

全位，方可进行捅料作业；

i）铁水脱硫作业时，脱硫喷枪周围严禁停留。铁水包运行以及煤

气区域禁止停留休息；

j）当铁水凝盖时禁止进行喷吹操作，及时通知调度组织处理；

k）脱硫过程中喷溅剧烈时，降低喷吹速度及喷吹压力，观察喷溅

仍剧烈，应立即停止喷吹，查找原因；

1）喷吹过程中，操作工严禁对各阀门开度进行调节;

m）脱硫喷吹参数（参考值）；

1#脱硫站2#脱硫站

CaO粉喷吹罐压力0.40~0.43MPa0.45~0.49MPa

Mg粉喷吹罐压力0.40~0.43MPa0.46~0.49MPa

CaO粉喷吹罐压差0.05〜0.08MPa0.07~0.09MPa

Mg粉喷吹罐压差0.05~0.08MPa0.07~0.09MPa

喷吹流量1.03nm3/min1.08nm3/min

1）喷吹脱硫剂要求;

石灰粉

CaOS烧损LOI其他粒度自然堆角

%%%%<0.25mm<0.075mm度

>90<0.05<2余量100%>80%<25

钝化镁粉

Mg密度涂层粒度自然堆角

%g/cm3%标准>1.2mm<0.15mm度

1.2mm〜0.15<2%<10%30°

>890.88-0.98<10

mm

5.2.2扒渣作业

a）岗位操作人员将倾翻车开至扒渣位，选择扒渣作业，扒渣人员

启动倾翻按钮至可扒渣的角度，进行扒渣作业；

b）通过操作扒渣机完成扒渣作业；

c）扒渣过程中注意铁水包内状况，力求减少扒渣损失，如发现有

浮砖尽快完成扒渣作业，岗位人员组织折包或及时兑铁处理，并对包

体进行检查；

d）脱硫处理后扒渣要求：一般硫钢种（成品硫W0.030%）要求经

扒渣后铁水包中250%铁水表面目测无残渣，铁水表面无明显渣块；中

低硫、低硫钢种（成品硫W0.015%）要求经扒渣后铁水包中270%铁水

表面目测无残渣，铁水面无渣块；超低硫钢种（成品硫W0.004%）要

求经扒渣后铁水包中285%铁水表面目测无残渣，铁水面无大渣块。

5.2.3更换脱硫喷枪

a）拆除脱硫枪与给料管法兰前，必须先进行泄压操作，确认喷枪

内压力为零，并佩戴好防护镜；

b）操作行车（电动葫芦）严格执行起吊设备安全规定，听取指吊

指挥，并准确地进行信号应答；

c）换吊喷枪作业前必须使用专用吊具并确认吊具无裂纹和缺损，

保证安全，否则严禁使用；

d）更换脱硫喷枪时，吊葫芦旋转臂旋转半径内严禁站人。

5.2.4CaCz与镁粉着火时，应采用干碾磨氮化物熔剂、石棉毡、干镁

砂粉等灭火，不应使用水、四氯化碳、泡沫灭火器及河沙等灭火。

5.3炼钢冶炼工艺制度

5.3.1装入制度

a）钢铁料装入执行分阶段定量装入；

钢铁料装入制度表

铁水（t）废钢、铁块（t）出钢量（t）

110〜1300〜30120〜140

b）装入误差：铁水、废钢、铁块总量误差不大于±1吨。

c）装入顺序：先加废钢后兑铁水，遇特殊情况如需要量枪等情况

时可先兑铁水后加废钢。

d）对铁水、废钢要求：

・铁水带渣量及含硫量不符合要求必须经脱硫站处理；

•正常情况下每班每个包次必须取样及时化验并测铁水温度，并做

记录；

•废钢轻、重搭配合理；

•铁块、废钢比例根据温度、钢种要求情况合理调整。

5.3.2供氧制度

a）氧压要求：正常工作氧压0.75〜0.85MPa。小于0.60MPa时不

得吹炼，提枪等待并向调度中心汇报；

b）氧气流量要求：22000〜26000NnMh,供氧时间以14〜16min

为基础，供氧流量可以进行适当调整；

c）枪位要求：

•控制枪位：基本枪位：1400~1600mm

最高枪位：1600〜1800mm

最低枪位：1200〜1400mm

此枪位仅做参考，具体应以实践为准；

•采用低一高一低进行枪位控制，并根据化渣情况及温度情况合理调

整枪位，但不得长时间吊吹和深吹，防止炉渣返干期发生爆发性喷溅。

冶炼对枪位控制有特殊要求的钢种时，可按该钢种的操作要点进行控

制；

吹炼基本枪位参考曲线图

•过程枪位控制原则：化好渣，快速脱碳，均匀升温，不返干、喷溅,

不粘枪；

1）铁水Si、P高时，渣量大，易喷溅，枪位应略低100mm,铁

水Si、P低时，为促进石灰熔化，保证适量的（FeO）,枪位应略高100mm。

2）新炉子由于容积小，复吹搅拌好，钢液面高，易喷溅，开吹枪

位应采用低于正常枪位100mm,吹炼3分钟后恢复正常枪位。

3）中期枪位控制在C-0激烈反应时，应适当提高枪位100〜

300mm,以降低直接供养强度。炉内温度低时，炉渣成团，二批渣料可

少加，适当配加萤石化渣，促进渣料熔化。

4）后期枪位控制：终点拉碳前压低枪位保持时间290秒，以利于搅

拌，均匀成分和温度，降低渣中（FeO）并利于火焰稳定，便于拉碳。

e）测量氧枪枪位

•每班接班每个炉座第一炉必须进行液面的测定。

•若认为吹炼异常，由操作者按实际情况决定班中是否进行补测。

•如本班液面测定高度同上班相差200mm,要在班中补测一次。

•测定后做好记录，以便其它作业人员参考。

f）测定方法：

•测枪位时，必须两人携带煤气报警仪同时到氧枪氮封平台。

•将2000mm长测液面标杆插入氧枪喷头孔内，而且要垂直。

・铁水兑入后，转炉炉位为0°时，降枪至吹炼位停留3秒后提枪

到最上限。

•液面测定后，废钢装入按每炉增加10吨，液面升高100mm考

虑，计算实际液面高度。

•补炉后第一炉、冶炼回炉钢时严禁量枪。

5.3.3底吹制度

a）底吹气体要求；底吹总管压力：不低于L4MPa；

b）底吹维护；

•实行高拉补吹操作，控制适当的过程温度，尽量减少点吹次数。

•尽量缩短出钢的等待时间。

•适当加入镁质造渣料，保证终渣MgO达到8%〜12虬

•当底吹供气元件出现压力升高，流量减少时，可视为出现堵塞倾向，

应采取处理措施如下：加大底吹流量，进行底吹供气元件吹堵；多安

排低碳钢冶炼或出钢后采用低枪位吹氧扫炉底；切换成压缩空气进行

吹堵。

5）底吹气源压力不足时，不得冶炼，当气源恢复到规定压力后，方

可进行正常生产。

6）供气管路发生漏气必须及时处理。

5.3.4造渣制度

a）基本原则

根据钢种要求以及铁水、废钢等原料条件不同采用不同造渣工艺;

根据终渣情况决定是否采用留渣工艺（正常情况下采用单渣操作）。铁

水[Si]W1.0%采用单渣法操作；[Si]>1.0%必须采用双渣法造渣。

b）渣料加入方法

•单渣法：分两批料加入，开吹后一次性加入石灰总量的1/2〜

2/3；加入轻烧白云石约2500kg—3000kg,第二批料待吹炼240s左右

(Si,Mn氧化期结束)前期渣化好后开始少量多批加入，须按要求配

足石灰，保证终渣MgO%达到8%〜13%,拉碳温度低于1620℃时，应及

时调整废钢加入量。

•双渣法：开吹同时加入第一批料加入量多少，吹炼到Si、Mn氧

化期基本结束时提枪倒前期渣；倒完渣后二次下枪吹炼分批次加入剩

余渣料。

•石灰加入:根据铁水情况按碱度R配加；普碳钢钢终渣碱度R要求

为2.8〜3.2；优质钢、品种钢按各钢种操作要点要求配碱度：

石灰加入量计算公式：

2.14X[Si%]XR

Q=---------------XW铁水

(CaO%)有效

式中Q：石灰加入量(吨/炉)；R：碱度；[Si%]：铁水硅成份；(CaO%)

有效：石灰有效CaO含量；

(CaO%)有效=石灰CaO%—RX石灰Si。2%

•镁质造渣料加入

按炉渣MgO含量8〜12%配加，开吹时加入轻烧白云石2500〜

3000Kg,吹炼过程中根据实际吹炼情况补加余料。

镁质造渣料加入量计算公式：

W渣义(MgO%)渣

Q=---------------

(MgO%)料

•矿石加入

吹炼中期根据温度情况分批加入，但每批加入量不得超过200

Kg；终点前3min严禁加矿石。

•萤石加入

根据炉内渣况多批少量加入，每批加入量不得超过150Kg；终

点前3min严禁加萤石；萤石加入量不得超过3Kg/t。

•终点调温或稠渣

用生白云石或轻烧白云石；终点调温加轻烧或生白云石的量大于

300Kg时，必须下枪点吹，且点吹时间不低于30s,枪位控制在1.5米。

•吹炼过程控制原则

根据实际情况做到初期渣早化、过程渣化透，适当控制炉渣的泡

沫化程度，中期防止炉渣返干，尽量减少喷溅，终渣作粘。

5.3.5温度制度

开新炉采用全铁水冶炼，前期温度不过低，过程温度均匀上升，

终点前用冷料调温操作；3炉后采用废钢操作，终点前2〜3min高拉碳

操作，最佳温度控制在1650〜17001,补吹控制终点温度命中。

a)根据冶炼钢种确定终点温度：

目标停吹温度计算式：目标停吹温度=目标钢包温度+钢包温度修

正值+出钢温度下降量目标钢包温度、钢包温度修正值、出钢温度下降

量的决定方法。

b)目标钢包的温度：

•目标钢包温度=TLL+Z\T1+^T2+4T3义处理时间

•TLL(℃)：液相线温度

•ATI(℃)：连铸钢水过热度

•AT2(℃)：精炼处理终了-T/D温度

•AT3(℃/mm)：处理中的温降

•TLL计算式：

•CW0.50%的场合

•TLL=1538-{55(%C)+80(%C)2+13(%Si)+48(%Mn)+4.3(%Ni)+4.5

(%Cr)}C>0.50%的场合

•TLL=1538-{44-21(%C)+52(%C)2+13(%Si)+4.8(%Mn)+4.3(%Ni)

+1.5(%Cr)}

•X%：该元素含量%(重量)，如以1%以1为单位，如含量为0.5%,

就代入05。

各种因素变化对终点温度影响的参考值

影响因素废钢铁矿石石灰白云石铁水铁水温度

变化值+150kg+150kg+150kg+150kg+150kg+10℃

终温变化值-2℃-6℃-1.2℃-1.2℃+27℃+12℃

影响因素Fe-MnSi-MnFe-Si增碳剂AlFe-Al

变化值+100kg+100kg+100kg+100kg+100kg+100kg

终温变化值-1℃-0.8℃+0.9℃-1.5℃+5℃+1.5℃

影响因素出钢时间

变化值(℃/min)

终温变化值一3（||||_________

5.3.6终点控制

a）冶炼终点控制提倡一次拉碳温度、终点C含量双命中操作方式。

若采用“高拉补吹”时，要求一次倒炉终点最佳C20.15%最佳拉碳

温度21620（。根据钢种终点C目标最佳控制范围:0.08%〜0.12%。

b）补吹时，要根据终点碳含量及冶炼钢种所需降碳量来确定补吹

时间，确保碳温合格出钢。根据终点温度和冶炼钢种出钢温度要求来

确定调温剂的加入量。

钢水含碳量>0.10%<0.10%

升温情况0.75℃/秒1℃/秒

c）经补吹后应进行倒炉、测温、取钢样，然后根据钢水温度、碳、

镒成份及炉渣情况来决定是否出钢和调整合金用量，一般情况下，普碳

镇静钢残余镒可按铁水含镒量的30〜40%考虑。

d）若终点碳低可在出钢过程中用增碳剂加入到钢水包内增碳，加

入时间宜在出钢合金加入同时加增碳剂，钢出至三分之二必须加完。

e）终点碳[C%]W0.04%,严禁单纯再吹提温，必须采取补加提温

剂补吹。

5.3.7转炉测温、取样操作

a）测温要求：

•转炉吹炼结束后，在提枪倒炉的时间里，操作者应确认测温仪

表、测温枪及热电偶是否处于正常工作状态。

•测温时，测温枪必须从炉口中心线插入钢液中，插入深度为液面

下400〜500mm,测温时间为6〜8秒钟。

•终点拉碳后，凡经补吹和调温的钢水，必须测温后方可出钢。

b）取样要求:

•将转炉摇至合适的角度，停稳后方可开始取样。

•转炉取出的钢样在样票上规范的填写炉次号后，及时送到化验

室。

・每炉钢必须取得合格钢样送至化验室，如果样不合格，必须及时

联系取氮前（后）样。

•凡经补吹的钢水，必须重新取终点样送至化验室。

5.3.8脱氧合金化

a）使用合金料前必须确认合金料成份；

b）合金计算方法：

[成份中限%]—[残余含量叼

合金加入量（Kg/炉）X钢水量（Kg/炉）

合金成份%X合金收得率%

以普碳钢为例Si、Mn合金计算方法如下：

用高碳Mn-Fe、Si-Fe合金化：

国成]钢种中限一[Mn%]终点残余

Mn-Fe力口入量（Kg/炉）=---------------------------X钢水量（Kg/炉）

Mn%XnMn%

[Si%]钢种中限

Si-Fe加入量（Kg/炉）=-----------------------X钢水量（Kg/炉）

Si%XnSi%

用Si-Mn、Si-Fe合金化：

[Mn%]钢种中限一[Mn%]终点残余

Si-Mn力口入量（Kg/炉）=-----------------------X钢水量（Kg/炉）

Mn%XnMn%

Si-Mn加入量（Kg/炉）XSi%XnSi%

[Si%]（Si-Mn带入硅）=---------------------------------X100%

钢水量（Kg/炉）

[$i%]钢种中限一[Si%]Si-Mn带入

Si-Fe加入量（Kg/炉）=--------------------------------------------X钢水量（Kg/炉）

Si%xnSi%

c）合金元素收得率

合金元素收得率（参考值）

合金。MnnSi

Mn-Fe90%〜95%-

Si-Fe-80%〜85%

Si-Mn90%〜95%75%〜80%

备注：适用于[C%]=0.08〜0.16%范围内的普碳钢。

d）出钢至1/3时开始加入合金，出钢至2/3时合金应全部加完；

e）合金的加入顺序，除某些钢种按其特殊要求外，一般均按合金

元素的脱氧能力“先弱后强”的顺序加入；

f）要控制好强脱氧剂的加入量，既保证钢水脱氧良好又保证流动

性；

g）后吹等过氧化炉次出钢过程中应先加适量脱氧剂进行预脱氧，

再加合金；

h）需要加入微量元素合金或有特殊要求的钢种按该钢种工艺操

作要点执行；

5.3.9出钢、挡渣操作

a）出钢操作：

•出钢前要确认钢包是否符合要求，引流砂是否加入。

•出钢口要求形状正常，出钢钢流要求圆而不散，出钢时间23.5分

钟。

•出钢过程中要将炉体摇至适当的位置，让炉渣接近炉口边缘，

并严防炉渣在出钢过程中流入钢包内。

・出钢过程中要密切注视出钢口，出钢口下渣应立即摇炉，以避免

大量的炉渣进入钢水包内。

b）挡渣操作：

•各班接班后应检查本班炉后挡渣棒的数量以及外观，防止挡渣棒受

水浸后加入炉内。

•出钢要求两次挡渣，出钢前用挡渣塞，出钢末期用挡渣棒（或挡渣

球）。

•出钢前则应预先将挡渣棒安装好，钢水出至一半时将挡渣装置旋转

90度对准出钢口。挡渣棒（或挡渣球）应在出钢至3/4〜4/5的时间内

加入。加挡渣棒时，投放臂应伸入到炉内并垂直对准出钢口为宜。

•挡渣投放结束后，炼钢工必须密切注视钢流变化情况，见渣则迅速

指挥起炉。

•挡渣装置使用完后，必须回位。

5.3.10转炉溅渣护炉

a）氮气压力：1.0-L4MPa（参考流量24000〜26000Nni3/h）

•测量炉底砖工作层厚度W600mm时，炉况在危险区内，容易发

生穿炉等恶性事故。需要重点维护熔池、炉底，溅渣护炉相关具体操

作如下：白云石加入量4〜4.5吨/炉。石灰加入量按炉渣碱度R=3.2〜

4.5控制，溅渣时间大于4分钟，溅渣枪位采用高低高控制。前1分钟

采用高枪位标尺1900mm,之后1分钟采用低枪位1400mm,两分钟后根

据炉口溅渣情况采用高枪位1600mm溅渣，至炉口无渣溅出时，再次采

用2000mm枪位溅渣20秒后提枪，溅渣结束。

•溅渣完提枪后，先将炉体向后摇（倾动角度大于15。），再向前摇。

炉前倒渣必须由一助手或炼钢工指挥摇炉，根据炉内渣粘程度留渣，

留渣量约1/3〜1/2,严禁将炉内残渣倒干净（如渣稀必须再次溅渣）。

•倒渣完毕后将炉体摇正，加入300〜400Kg石灰或白云石后再加废

钢，加废钢采用低角度加废钢。

•炉前倒炉测温取样时，转炉倾动角度不允许超过87。。如提枪倒炉

过程中倾动角度小于70。时炉口已开始下渣，必须将炉体摇正后使用

氧气补吹或使用氮气吹扫，必须保证炉内熔渣平静后再摇炉进行测温

取样操作。

b）测量炉底砖工作层厚度2900mm时，溅渣护炉相关具体操作如

下：

•白云石加入量3.5〜4.0吨/炉。石灰加入量按炉渣碱度R=3.0〜3.3

控制。

•溅渣时间控制3.0〜3.5分钟，溅渣枪位采用低枪位控制。氧枪直

接下至开吹枪位，溅渣一分钟后将氧枪下至标尺1000mm,累计时间达

到3.0分钟以上（不超过3.5分钟）后提枪，溅渣结束。

•溅渣完提枪后，直接倒渣操作。炉前倒渣必须由一助手或炼钢

工指挥摇炉，将炉内残渣倒干净。

c）测量炉底砖工作层厚度550mm〜800mm。炉况在安全控制区

内，相关具体操作如下：

•溅渣操作要点控制主要采用“维护熔池、炉底，溅渣护炉相关具体

操作区别点：溅渣率根据生产节奏控制在80%以上即可。

•转炉终点拉碳（最低）枪位“距液面1300mm〜1400mm”、开吹枪位

“距液面1400mm~1600mm”、过程枪位在当班拉碳枪位与开吹枪位

+200mm控制。当炉底高时拉碳/开吹枪位采用下限，当炉底低时采用

上限枪位。

•为保护炉底防止穿炉等恶性生产事故，转炉当班拉碳枪位根据量枪

后如在“1000”以下,当班枪位最低下至“1000”,由炉长及时联系通

知值班长炉底需要维护，即使当班由于生产节奏不允许补炉也必须使

用炉体测厚仪测炉体一次，炉衬砖厚度低于250mm必须补炉。

5.3.11转炉烘炉操作

a)在设备调试确认符合生产要求之后进行烘炉操作，转炉烘炉采

用焦碳烘炉的方式。

b)烘炉程序：加焦碳、木柴一点火一下枪补加焦碳f提枪一检

查

c)烘炉的准备工作

烘炉用木材、焦碳、棉纱、柴油等材料准备齐全。烘炉氧压控制

在02Mpa,流量控制在5000--8000m3/h；

d)烘炉操作

•烘炉前向炉内加入3吨大焦，1吨废旧木材，用棉纱浸柴油点燃从

炉口投入，将木材引燃。

•下枪吹氧待木材着火后，从炉顶料仓分批向炉内加焦碳。第一批加

入0.5吨焦碳，前70分钟内分批共加入3吨焦碳，以后每隔15分钟

加入0.5t焦碳，烘炉时间为3小时左右。

•氧流量的控制，下枪前将流量设定在5000n?/h,根据烘烤时间、枪

位及焦炭燃烧的情况，调整流量到8000m7h,焦炭均匀燃烧之后流量

基本保持不变。

•氧枪枪位控制，开吹前20分钟为2.5m(距炉底3.8m),整个烘炉

过程在开吹20分钟之后，随着炉内温度和炉衬温度的升高趋势及时加

入焦炭，并且改变氧枪枪位。动枪依据是：当炉内温度升高过快时，

加入焦炭，同时提高氧枪以减缓炉内温度的升高趋势，同时增加炉内

固定热值使炉衬温度均匀升高；当炉内温度升高速度降低时，降低氧

枪枪位以加速炉内焦炭的燃烧速度，迅速提高炉内温度使炉衬温度继

续匀速稳定的升高。

•底吹控制：烘炉点着火后打开底吹氮气，每块透气砖供气量为

40m7h左右。

•烘炉结束：烘炉后期炉衬温度应达到800C以上为最佳。烘炉结束

提枪后，前后来回小角度摇炉，从炉口观察，如残焦不多，不倒炉内

残渣立即兑铁吹炼。

烘炉时有关参数控制见下表:

批次焦碳加入量(t)吹氧时间(min)枪位(m)供氧流量(m'/h)

13302.55000

20.5152.56000

30.5152.56000

40.51537000

50.51537000

60.51537000

70.51538000

80.51538000

90.51538000

100.51538000

110.51538000

上表数据作为参考，具体操作根据火焰，及炉衬和炉气温度变化

做相应调整。

5.3.12干法除尘

转炉接到LT干法除尘系统冶炼信号方可下枪冶炼，LT信号提示故

障必须及时提枪停止吹炼并通知相关人员处理。

5.4转炉炉体维护

5.4.1补炉原则：高温快补，均匀薄补，烧结牢固，保持正常炉形。

5.4.2补炉的前一炉要求终点留住碳，避免因严重过吹使炉衬砖表面

脱碳层过薄，造成补炉料与焦油镁砂砖结合性能差，难以形成良好的

碳素骨架。

5.4.3补炉时炉内严禁有未融废钢，倒净炉渣，观察炉衬侵蚀情况。

5.4.4补炉过程保持正常炉形，避免炉身与炉帽间无锥度，导致转炉倒

渣和出钢困难。

5.4.5补前后大面时应使炉料自然软化烧结10分钟以上（大面补炉料

自然软化烧结20分钟以上），然后才可供氧烧结。如供氧过早，炉内

氧化性气氛浓度高，炉料中C元素快速被氧化，无法与炉衬砖结合形

成碳链。

5.4.6两侧贴补使用焦油镁砂块状料或贴补砖，贴补高度尽量靠近耳轴

渣线部位。

5.4.7贴补完毕5分钟后可进行供氧，炉内无黑烟时允许喷补，使炉料

之间更好的粘结住。

5.4.8如遇炉底侵蚀严重必须进行补炉底:补炉料1500〜2000kg,倒

完料折料均匀后，用氮气（压力设定0.3Mpa,枪位控制在距炉底

（4.0-5.0m）吹10〜20秒，待炉料自然软化时间＞25分钟后，可将氧

气流量控制在1500〜3000m3/h之间，通过氧枪供氧烧结（压力设定

0.lOMpa,枪位控制在距炉底3.5〜4.5m）1分钟,间隔时间2分钟；

确保连续供氧时间大于8分钟，补炉底时间大于60分钟。

5.4.9大面补炉时间：

a）只倒料不贴料、砖的情况：当补炉料用量W500kg时,补炉时

间230分钟；当补炉料用量500T000kg时，补炉时间240分钟；当

补炉料用量1000T500kg时，补炉时间》50分钟;当补炉料用量

1500-2000kg时，补炉后补炉时间260分钟；补炉前补炉时间265分

钟；倒料后如喷补炉子，炉内无黑烟时允许喷补，喷补完毕烘烤时间要

大于喷补时间。如大面积喷补（喷补时间超过15分钟），烘烤时间应

延长。

b）只贴料、砖，不倒料的情况：以贴完最后一块料、砖为准开始

计时，烧结时间要保证在40分钟以上；贴完料、砖如喷补炉子，炉内

无黑烟时允许喷补，喷补完毕烘烤时间要大于喷补时间。如大面积喷补

（喷补时间超过15分钟），烘烤时间应延长。

c）既倒料又贴料、砖补炉情况：既倒料又贴补时，必须保证补炉

料、补炉豉、喷补料烧结时间同时满足上述条件方可摇炉冶炼。

5.4.10出钢口维护

a）出钢口座砖的维护采用焦油镁砂碎料、大面补炉料为主，块度

以20-60mm为宜；

b）出钢口过大，出钢时间过短，以及出钢时严重散流影响正常出

钢或漏钢水，必须及时维护或更换；

c）补出钢口操作：在出钢口内孔中套入合适钢管（长度大于

1800mm）,先从外部卡紧内管，然后将外部内管周围缝隙用镁砂堵死、

塞严、（或用喷补料喷补），最后将炉体摇至炉后，在炉内钢管周围进

行喷补，烧结时间大于喷补时间，待喷补料自然烘干后即可冶炼；

d）换出钢口操作：用扩孔器将出钢口打掉并保证全部畅通，孔的

直径大于出钢口直径，将出钢口装入后（确保出钢口装入正中心），用

镁砂或喷补料将外部出钢口周围缝隙及座砖缺损部位填平、堵死、塞

严，焊上钢板，将炉体摇至炉后进行喷补，喷补过程中保证喷补料具

有良好的流动性，当喷补料到出钢口高度时，停止喷补，以保证出钢

口周围有自然窝状。烧结时间大于喷补时间，待喷补料自然烘干后即

可冶炼。

5.5炼钢吹氢工艺制度

5.5.1吹氢工艺为：全程吹氢

吹氢应采用全程吹筑设施进行操作。钢包底吹不通时，采用倒包

操作。氧气流量：1〜GONm'/h

吹氢强度控制：钢包到达吹氢站前2min按照中搅拌（液面裸露直

径控制在1m左右）强度进行吹氮，以便使钢水成分、温度快速达到基

本均匀；随后采用软吹氮方式，钢包液面微微波动不裸露，使脱氧产

物得到充分上浮。

5.5.2测温取样

a）根据钢水脱氧与否选用适当的探头及取样器；

b）测温、定氧探头、去氧探头应插入钢液面以下2300mm,插入

点应距钢包内衬2300mm,且钢液面平静，无搅拌；

c）取样时间及个数，测温时间及次数按照各钢种技术联络单执

行。

5.5.3喂丝操作

a）喂丝时保持钢液吹氢，喂完后继续吹筑3分钟达到均匀去除夹

杂的目的；

b）喂丝时吹氢规定：喂丝时以钢水不裸露为原则；

c）喂入量按分钢种技术联络单执行，（喂CaSi线时需考虑带入钢

水中的硅量）；

d）喂入速度根据顶渣渣层厚度调整，渣层厚度小于100mm时，

按照3m/s速度进行喂丝，渣层厚度大适当提高喂丝速度，如渣层结壳

需进行破渣操作。

5.5.4微调合金成份

a）吹鼠调合金过程必须伴随吹氧，加完合金经吹氢4分钟再取样;

b）钢包内渣层2300mm,并且钢渣较粘时禁止补加合金微调。

6钢包修砌及烘烤工艺

6.1钢包使用性能参数

基本参数单位参数值

平均出钢量t130

最大出钢量t140

使用温度℃o<1680

砌筑方式工作层耐火砖干法砌筑

冶炼钢种碳素结构钢等

吹氢平均周期min10〜15

平均浇铸周期分钟约38

耐材净重吨W45

平均盛钢时间分钟约55

钢包修砌图

6.2耐材配

置

6.2.1包底永久层采用轻质豉+刚玉莫来石浇注料，包壁永久层采用绝

热板+轻质砖（高铝砖）+刚玉莫来石质浇注料，其主要目的是降低永

久层的导热性能，减少钢液的热损失。而且有一定的强度和耐侵蚀，

能起到安全防线的作用。

6.2.2工作层包底、包壁采用镁碳豉，钢水落点部位、冲击部位设计了

冲击区，以保证包衬侵蚀同步。

6.2.3工作层渣线区采用MT-l4A牌号的镁碳砖，具有良好的抗渣侵蚀、

抗氧化性能。

6.2.4包口部位用刚玉莫来石自流浇注料封口。

6.2.5水口座砖、透气座砖、包底环缝使用铝刚玉浇注料填缝。

6.2.6刚玉火泥使用在包底与下渣线之间。

6.2.7每环砖与包壁间用铝碳质（破碎的滑板和下水口）。

6.3钢包修砌及流程图

大修:砌钢包轻质豉大包包底浇注|==>永久层胎具定位

永久层浇注―永久层脱膜=>自然干燥及烘烤

包底修砌（水口座砖及透气座砖的安装）=熔池及渣线砌筑=>

包口浇注=>钢包下线拆除

中修:钢包永久层的修补=>包底修砌（水口座砖及透气座砖的安装）

熔池及渣线砌筑=>包口浇注=>钢包下线拆除

小修：钢包永久层的检查修补=>包底座砖及透气座砖的更换

=>砖缝用刚玉自流料填平捣实上渣线的修砌=>包口浇

注钢包下线拆除

6.4钢包拆包、砌筑操作规程

6.4.1拆包操作规程

a）钢包下线后进行风机吹风冷却后进行拆包作业；

b）小修钢包禁止使用拆包机拆包，必须人工进行拆包作业；

c）大修、中修使用拆包机进行拆包作业时做好安全防护工作，要

求在拆包机周围拉警戒带，现场指定专人指挥拆包作业；

d）使用拆包机作业时，修包人员负责指挥，不得将钢包永久层损

坏；

6.4.2钢包永久层的浇注

a）准备工作

•拆除旧的浇注料并清理干净后吊至砌包位。

•包壳排气孔要求全部都要清理干净。

•透气座砖、水口座砖安放位置必须用扁铲清理，保证包底钢

板平整，以便座砖安装到位。

b）浇注包底永久层

•按照图纸要求将涂好润滑脂的座豉胎模安放好，检查中心距尺寸偏

差W5mm,固定平稳。

•将浇注料倒入搅拌机料斗，启动搅拌机，按浇注料：水=10：1（重

量比）人工计量加水，加水后搅拌时间不少于5分钟，搅拌机一次可

搅干料0.5吨。

•搅拌机出料后用导流槽流向包底，启动棒式振动器，振到自然流平,

用钢丝检查浇注料的厚度符合图纸要求。

•常温养护8小时，将座豉模提出。

c）浇注包壁永久层

•先在包壁钢壳上贴一层10mm厚的绝热板，然后平砌一层

20mm轻质砖。

•放入涂好润滑脂的包胎，调整四周间隙及水平。

•注意加料要均匀，每加一次料用棒式振动绕包胎一周，避免永久层

每一层的密度不一致，保证永久层的整体性、平滑性。

•养护8小时后将胎模松动，但不提出，放置8小时后待永久层料自

然凝固后，脱模准备烘烤。

•要求永久层浇注后，公差厚度控制在±5mm。

d）钢包永久层的烘烤

•将钢包吊至相应的烤包位。

•打开煤气阀点火，启动风机。

•卷扬机下降，使包盖距包沿200〜300mm高。

•调整合适的风量，参考烘烤曲线进行操作。

6.4.3钢包工作层的砌筑

a）检查包底永久层是否有缺陷，若有先使用浇注料进行修补作

业，然后铺平膨胀砂，找平包底基准面；

b）砌包底时，先将座砖安放到位，将下座砖与包底永久层之间

用辂刚玉浇注料灌实，然后依座砖方向排列包底砖，按图示位置砌冲

击区砖；

c）包底砌筑，保证层层挤紧，竖缝小于1mm,横缝小于1.5mm。

座砖周围切豉围好（新砌钢包），包底工作层与包壁砖间三角缝先切砖

填充，然后用刚玉自流料灌实；

d）准备火泥，按水：火泥料=1:2.5的比例配备；

e）包身砌筑，检查永久层是否有缺陷，若有必须用浇注料进行修

补，永久层凸出烧结料必须清理干净。砌豉时保证内口、外口一样紧,

竖缝小于1mm,横缝小于1.5mm。错缝砌筑，合门砖现场加工，上、下

环至少错开3块砖，环砖与包壁间隙WIOmm；

f）合门砖加工时确认材质，每层合门砖合好后方可砌筑下一层。

g）按照图示渣线区砌筑渣线砖，要求包内平滑，上下环接口不起

台，泥缝W1mm。

6.4.4钢包工作层的烘烤

a）将钢包吊至相应的烤包位；

b）打开煤气阀点火，启动风机；

c）卷扬机下降，使包盖距包沿200〜300mm高；

d）调整合适的风量，参考烘烤曲线进行操作。

6.4.5质量检查及记录

a）大包修砌完成后应进行质量抽查，抽查频次：每周不低于三次;

由两方确认（修砌方、使用方）并且填写《钢包修砌质量检查表》；

b）钢包烘烤后及时通知作业区，以备选用；

c）将《钢包修砌质量检查表》存档。

6.5钢包修砌周期及烘烤技术

6.5.1钢包修砌周期

时间类型冷却时间拆包时间永久层修包时间

小修60小时10小时12小时

夏季中休48小时10小时24小时

大修36小时10小时72小时24小时

小修48小时10小时12小时

冬季中休40小时6小时24小时

大修24小时10小时72小时24小时

6.5.2烘烤制度、烘烤曲线

a）钢包永久衬的烘烤

•新浇注钢包永久层自然干燥时间原则上为24小时（冬季延长8小

时）。前期升温要缓慢，400（左右为排气阶段，要等到钢包排气孔彻

底没有水气后再继续升温。小火（100℃〜300（）烘烤应保持10小时;

中火（300℃~500℃）烘烤应保持8小时；大火（三50CTC）烘烤应保

持2小时。

•升温至500（以上并保持2小时后，停火自然冷却至常温即

可砌筑工作层。

•升温要稳，严禁急速升温。

•要求混合煤气压力为0.5MPa—0.6MPa。

•若现场煤气压力不稳或升温至500(仍有水气时，根据现场情况可

适当延长烘烤时间。

b)钢包工作层的烘烤

新砌钢包钢包工作层前期升温要缓慢。3001—600C为排气阶段。

先用小火(100℃-300℃)烘烤10小时后再逐步升温。300℃〜600℃

要保持8小时以上，等钢包排气孔彻底没有水气后方可继续升温。新

砌钢包从60(TC升到1000(后要保持2小时以上，保证水份从钢包排

气孔彻底排净为止。若现场煤气压力不稳或升温至60(rc仍有水气时，

根据现场情况可适当延长烘烤时间。

200200

室温室温

12162024小时

小修钢包烘烤曲线中修烘烤曲线

C）钢包烘烤中的注意事项：

•烘烤前首先查看煤气阀、煤气压力、鼓风机、卷扬机等设备是否正

常。

•砌好钢包吊向烤包位必须放正，严禁有偏心导致钢包内壁受热不均

匀。包盖距包沿应控制在200〜300mm之间。