生态城基础设施项目BT采购项目市政工程施工方案

生态城基础设施项目BT采购项目市政工程施工方案

1）测量工程

2）道路工程

3）桥梁工程

4）管线工程

5）绿化工程

1测量工程

一、测量准备

1、与建设单位办理交桩点手续，共同进行桩点具体位置

的确认，填制“施工测量控制点交桩记录表”作为施工测量

放线的依据。

2、了解设计意图，掌握工程总体布局、工程特点、施工

部署、进度情况、周围环境、现场地形、定位依据、定位条

件、做好内业计算工作。

3、进行测量仪器的检定，检校专用仪器的配备，准备测

量资料和表格。

4、建立定位依据的桩点与道路平面控制网、标高控制网

及平面设计图之间的对应关系，进行核算。

5、为保证施工测量的连续性和一致性，在施工现场设置

足够数量的互相通视的坐标控制点及高程水准点，根据设计

图坐标控制点，用全站仪敷设三级坐标控制点并与已交底坐

标控制点联网做闭合测量，闭合角度差在允许范围内平差分

配得各控制坐标点，这些桩点设置在施工现场内浇灌碎保护

或设置在施工现场旁边的永久建筑物上。设置的坐标控制网

及各水准点每隔一个月左右做一次复核测量，防止各点的沉

降或碰动。

二、测量工作总体安排及仪器设备

根据工程的总体部署，项目部设置技术部，测量工作具

体由技术部负责，负责整个项目测量工作的协调；配备水准

仪，经纬仪，红外线全站仪。

三、测量放线

在路基垫层施工前，根据路面宽度、土方回填厚度计算

出路基坡脚宽度。沿道路纵向每隔10米测设路基中、边线

桩。

四、测量技术标准

序号项目允许值

1水准点闭合差+12Vk

2导线方位角闭+440n

合差

3直接丈量测距1/5000

偏差

k为水准点之间水平距禺，单位为公里。n为测

站数

即：测量精度达到CGJ44-91>JTJ061-85、JTJ063-9K

JRJ063-85等相关规定的要求。

五、测量保证措施

坚持先整体后局部和高精度控制低精度的工作程序，先

测设场地整体的平面控制网和标高控制网，再以控制网为依

据进行各局部建筑的定位，放线和标高测设，做到依据正确,

方法科学，严谨有序，步步校核，结果正确。

在测量精度满足工程需要的前提下，力争做到简便、快

捷、测设合理、科学。

测量记录做到原始、正确、完整、工整，坚持测量作业

的计算工作步步有校核。

2道路工程

一、软基处理

本工程采用水泥搅拌桩进行软基处理。水泥搅拌桩按梅

花形布置，桩径为

50cm,水泥掺入量暂定为60kg/m,施工前应通过试验确定

水泥用量及施工工艺，水泥搅拌桩28天强度大于l.OMpa。

1、水泥搅拌桩施工工艺流程

施工准备

桩位放线

循环三次

2、主要施工方法

（1）施工前的准备

①场地准备。搞好场地的三通（路、水、电）一平（将

场地内的地表杂土、腐植土、硬土层、旧路面清除并平整、

压实，场地内局部地洼的地方分层回填粘土并按设计要求压

实），在两侧砌筑临时排水边沟，探查地下是否有障碍物，

如有即进行清除或迁移。

②测量定位。根据设计要求的桩间距测放桩位，并用木

桩标识。如因地下障碍物或与桩基础位置相冲突等原因需要

改动原设计位置，需经得设计、监理的同意。

③材料选择。水泥采用32.5R普通硅酸盐水泥，水泥进

场必须备有合格证，并按规定进行材料试验。

④试桩。先按不同的地质段进行试桩，以掌握现场的成

桩经验和技术参数，试桩数不少于5根。

⑤根据各地段设计桩长，对钻杆以米为单位用红油漆进

行标识，杆上标明数字以便掌握钻进的深度。

(2)搅拌桩成桩

①桩机对中。用吊机将搅拌桩机移吊到桩位上方，调正

导轨垂直度，钻头对正桩

位。

②预拌下沉。待搅拌机的冷却水循环正常后，启动电机,

放松起吊钢丝绳，钻入0.5m后开动空压机，喷压缩空气，

使钻头沿导轨逐渐切土下沉到设计深度，钻进的速度根据试

桩确定的参数并由电机的电流监测标控制，如果下沉的速度

达不到要求，即从输浆系统补给清水以利钻进。

③制备水泥浆。待搅拌机下沉到一定的深度时，开始按

设计确定的水灰比拌制水泥浆，待压浆前将水泥浆倒进入集

料中。

④提升喷浆搅拌。搅拌机进入持力层0.5m,提升钻至

设计加固深度后，反向旋转，开启灰浆泵将水泥浆压入路基

中，边喷浆边旋转，边按试桩确定的提升速度提升搅拌机，

停浆面比设计桩顶标高高出50cmo

⑤重复上、下搅拌。再次将搅拌机边旋边沉入土中，至

设计加固深度再将搅拌机提升出地面。

⑥清洗。向集料斗中注入适量的清水，开启灰浆泵，将

管路中残存的水泥浆清洗干净，清除搅拌头上的土。

⑦重复上述步骤，再移机进行下一桩的施工。

⑧操作人员将每根桩的钻进时间、提升时间、提升速度、

提升的次数、钻进的深度等进行记录。

(3)质量保证的技术措施

①保证垂直度：设备就位后，必须平整，并确保施工过

程中不发生倾斜、移动。要注意保证机架和钻杆的垂直度，

如发现偏差过大，及时调整，垂直度偏差控制不超过L5%。

②桩机就位：必须对中，对中误差不得大于10厘米。

③水泥浆不得离析，水泥浆停置时间不超过2小时。

如停置时间过长，不得使用。

④确保加固强度和均匀性：严格控制喷浆量，搅拌桩

的施工应连续进行。输浆阶段必须保证足够的输浆压力，连

续供浆。一旦停浆，将搅拌头下沉到停浆点0.5米以下。待

恢复供浆后再喷浆搅拌；如停工40分钟以上，必须立即进

行全面清洗，防止水泥在设备和管道中结块，影响施工。

严格控制搅拌时的下沉和提升速度，保证加固范围内每一深

度均得到充分搅拌，控制搅拌提升速度控制在0.5〜

0.8m/mino遇到地下障碍物的处理方法：施工过程中，如遇

到地下障碍物使钻杆无法钻进时，及时通知监理、设计人员，

及时采取补桩措施，保证施工质量。

(4)质量通病防治

①喷料不足：加固土桩、桩体加固料的剂量少于室内配

方试验所要求的剂量（水泥用量小于55kg/m）,使桩体强度

达不到设计强度。

A、原因分析

a、供浆不连续，由于机械故障出现听浆事故；

b、钻头提升速度过快，超过成桩试验所标定的提升速

度；

c、操作人员失误在尚没喷浆时，就进行提桩作业；

d、室内配比试验的水泥品种或标号与施工现场所用的

水泥品种或标号不同；

e、室内配比试验用的试料土与施工现场地基原状软土含

水量，土质差异大。

B、预防措施

a.室内配合比试验，试料土的采集其土样与含水量，应

与施工现场原状软土一致。当施工现场所用的水泥品种与标

号同室内试验所用的不同时，对每一种不同规格的水泥应备

样进行配合比试验；

b、操作人员在施工过程中，应随时记录压力、喷入量、

提升速度等有关参数的变化，当现场喷入量不足时，及时下

沉复喷，至满足设计要求；

c、严格控制喷浆标高，不得无故中断停喷，严禁在尚没

喷浆的情况下进行提升作业。若因由于各种原因造成喷浆中

断，重新喷浆的搭接长度应大于1m。

d、水泥浆制备设备必须配置送料计量装置，并记录瞬

时喷入量和累计喷入量，严禁无喷入量计量装置的设备投入

使用。

C、治理方法

a、在施工过程中，供料必须连续，拌和要均匀，一旦由

于机械故障或停电而停喷应使水泥浆搅拌机下沉至停降面

以下0.5m,待恢复供浆后在喷浆提升。

b、成桩后经检测喷料不足，视强度损失情况予以重新

补桩。

②桩体施工搅拌不均匀

A、原因分析

a、机械故障或停电造成在喷入水泥浆过程中施工中断;

b、钻头提升速度均衡，而软土基各层次密实度差异造

成喷入量的差异；

c、软土基在不同浓度的喷入阻力的差异，一般讲深度俞

深，阻力俞大；

d、操作施工时，未要求进行桩头部分复拌，即提升出

地面桩头部分不均匀；

B、防治措施

a、供料必须连续，拌和必须均匀，储料罐容量应不小于

一根桩的用量加规定的备用量。当储量不足时，不得进行下

一根的施工；

b、操作人员必须按规定对桩头部分进行复拌，使水泥

浆与地基土均匀拌和。

C、治理方法

a、施工过程中，供料必须连续，拌和要均匀。一旦由于

机械故障或停电而停喷应使水泥浆搅拌机下沉至停降面以

下0.5m,待恢复供浆后在喷浆提升。

b、成桩后经检测，拌和不匀时，应关闭发送器，再次

将钻杆下沉至要求的深度，在搅拌提升至地面，以保证拌和

均匀。

3、搅拌桩的检验

(1)采用N10轻便触探的方法进行自检：

①按规范规定的N10的有效检验深度为4m。

②用钻孔，每延米钻孔0.7m,用N10做0.3米进行检验。

(2)用轻便触探N10检验水泥粘土桩身的强度：

①一天龄期成桩的N10击数大于15击时为满足设计

要求；

②7天龄期成桩的N10击数大于原天然地基的N10击数

1倍以上者亦为满足设计要求。

(3)搅拌桩抽样检测数量要求

①在成桩3d后，采用轻便动力触探(N10)检查每米

桩身的均匀性。检测数量为施工总桩数的1%,且不少与3

根。

②成桩28天后，采用复合地基载荷试验检查搅拌桩复

合地基的承载力，检测数量为桩总数的0.5%；

③经触探和载荷试验检验后对桩身质量有怀疑时，应在

成桩30d后，用双管单动钻机取芯样作抗压强度检验。

二、土工格栅铺设

150塑料土工格栅选用单向拉伸塑料土工格栅（PP）

TGDG150,其技术要求为：拉伸屈服力》150KN/m,屈服延

伸率W10%,2%伸长率时的拉伸力262KN/m,幅宽为2.5m,

必须一次拉伸成型。钢塑土工格栅选用单向焊接双向伸钢

塑土工格栅CATT30,其技术要求为：纵、横向拉伸屈服力

230KN/m,屈服延伸率W3%,2%伸长率时的拉伸力》

27KN/m,筋带的间距W15cm,幅宽24.5m,格栅结点处必

需采用超声波焊接。土工布可选用200g/m2,针刺土工布,

其技术要求为：断裂延伸率＞40%,抗拉强度＞10KN/m,

CBR顶破强度＞L8KN,渗透系数＞2*10-2m/s；

1、土工格栅施工工艺流程

2、主要施工方法

（1）土工格栅铺设前，按要求将水泥搅拌桩桩头挖至设

计标高，并铺一层厚为20cm砂垫层。

（2）土工格栅在平整下承层上按设计要求的宽度摊铺，

土工格栅上下面填料不得有损坏土工格栅的尖石、树根等

物。

(3)土工格栅横向铺设。铺设时必须绷紧，拉挺，不得

有扭曲或坑洼。

(4)土工格栅采用铅丝绑扎，搭接宽度不小于0.1m。

(5)土工格栅铺好后，按要求及时在其面上摊铺厚度为

30cm的中粗砂层。为避免已铺好的土工格栅长期暴晒，±

工格栅铺设后与其上的级配碎石摊铺的间隔时间不应超过

一周。

(6)禁止一切施工车辆和施工机械直接行驶或堆放在已

铺好的土工格栅上。

(7)施工中随时检验土工格栅的质量，发现有折损、撕

裂等瑕疵时，视其程度修补或更换。

(8)土工格栅上摊铺中粗砂，从两边向中间，碾压时应

自中间向两边进行。

3、质量控制及要求

(1)基本要求

①土工格栅质量符合设计要求，在平整的下乘层上全断

面铺设，土工布应拉直平顺，紧贴下承层；

②端部施工要符合设计要求；

③土工格栅连接强度应达到设计要求。

(2)质量检查标准：

土工格栅施工质量检查表

项次检查项目规定值或允许检查方法和频

偏差率

每200m检查

1下承层平整度符合设计要求

4处

土工格栅搭接

2三10mm钢尺，检查2%

宽度

搭接缝错开距

3符合设计要求钢尺，检查2%

离

三、路基填筑

(1)填前准备及表土清理

路基填筑施工流程图见下图:

修筑临时施工道路，临时道路宽度不小于5m,设路拱

1.5%,坡向路外侧。

采用推土机或装载机进行表土及杂物清理，清表土采用

装载机装自卸汽车运到弃土场。

(2)路基填筑试验段施工

在正式填筑之前，选择具有代表性的路段作填筑试验，

取得填筑各项技术指标后，方可组织大范围的路基填筑施

工。填筑试验需要确定的技术指标有：

①确定土样的含水量、干容重、最大干容重、最佳含水

量等各项技术指标；

②确定每层填土最佳松铺厚度；

③确定机械的最佳合理配置；

④确定压路机的最大行驶速度和最佳压实遍数；

⑤确定每层填土从上土到报验所需的时间。

(3)路基填筑施工

一个施工段分四个工作区施工，分上土区、摊铺区、碾

压区、检查区，进行流水作业，每区前一工序完成后进行下

一工序施工。根据设计的路基高度，基底处理后的实测高程

及相应地段的设计沉降值和路基边坡压实的超宽值(全线路

基两侧统一各超宽50cm)进行施工放样，确定出路基的填

筑边线，并用石灰线标明，以便填筑时指挥卸料到位。填筑

时每层进行一次放样，并设置施工高程控制桩，人工挂线找

平，确保路基完工后外观几何尺寸满足设计要求。

①上土：在经过验收合格的填筑层上，采用挖掘机挖装

自卸汽车运输至施工面，由专人指挥卸料。上土时，注意在

有效压实厚度内人为有意识地调整路基中部位置的土层厚

度，以利雨季排水。

②推平：路基上土达到50cm后，采用推土机进行往复整

平至平顺，人工进行配合；以后每填层虚铺厚度控制在30cm

以内；压实厚度不超过20cm。

③含水量调整：碾压前必须使填料含水量满足碾压密实

所需的最佳含水量范围要求。当含水量过大时，填料采用锌

犁翻晒，旋耕机粉碎，反复进行直至含水量达到要求，根据

施工经验，每增翻一遍可降低含水量0.5-1%；对含水量适中

的填料，尽量缩短施工作业时间，确保填料在碾压结束前含

水量符合要求；含水量过小的填料采用洒水车洒水进行补

充，然后拌和均匀，及时碾压以避免水分流失。

④碾压：待填料摊铺整平并且含水量在最佳含水量±2%

时进行碾压。碾压采用先轻后重的方法进行，首先用光轮压

路机快速静压两遍，同时采用平地机反复整形至要求的纵横

坡度，整形结束后用振动压路机碾压4〜6遍，再用光轮压路

机碾压2〜4遍。压实顺序由路肩向路中碾压，曲线段由内侧

向外侧纵向进退式碾压。碾压时，光轮压路机每排需重叠1/2

后轮宽，对于振动压路机一般重叠40〜50cm；纵向宜重叠

1〜1.5m。压路机的行驶速度：前两遍采用1.5~1.8km/h,以后

用2.0〜2.5km/h（具体数据将根据碾压试验确定）。碾压中如

发现“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻拌或采取其它

措施，最终达到质量要求。

⑤试验检测：路基填筑料经检查试验合格后，方可使用。

施工中，严格按试验测定的填料最大干容重和最佳含水量等

技术指标控制填筑质量。质量检测视填筑料情况采用环刀

法、灌砂法或核子密度仪法检测。现场检测频率为每间隔20m

检测一处，每处测左、中、右三个点。每层填筑压实度自检

合格，经监理工程师检验认可后，才可进行下一道工序。

⑥路基整形及交工验收：当路基填筑到最后一层时，采

用人工配合平地机对路基进行修整，然后进行最终压实，使

路基的各检测项目均控制在设计和规范允许范围之内，并具

有满意的外观。同时组织有关人员整理报验资料，对各检测

项目经自检合格后，报请监理工程师对路基土方填筑工程进

行验收。

(4)主要施工技术措施

①积极做好各种填料的试验工作，所有试验资料真实可

靠并报请监理工程师审批，及时成为质量控制的依据。

②认真做好施工中的测量控制工作，对挖、填方区的边

线、高程、坡率等及时进行动态控制，严禁超挖超填，各项

测量结果均须由技术负责人把关并及时报监理工程师审批。

③填石路段要严格控制各种粒料含量的级配，以保证填

石路基压实度，采用合理的方法及时逐层检测，石方段主要

采用灌砂法结合弯沉仪检测。土方段采用环刀法、核子密度

仪等进行检测，所有检测仪器应得到监理工程师认可后使

用。

④严格根据规范和质量检测评定的方法及频率进行质量

检测。

⑤每道工序经自检合格后方可报验，确保报验合格率

100%o

四、水泥稳定级配碎石（石屑）基层

本工程中，车行道下基层采用厚为15cm的4%水泥稳定

石屑层，上基层采用厚为35cm的6%水泥稳定级配碎石层,

人行道基层采用厚为15cm的6%水泥稳定石屑层，如下图

示：

层（人行道6%水泥稳定石屑层）施工，4%水泥稳定石屑层

施工完毕并养护至设计强度后进行6%水泥稳定级配碎石基

层施工。水泥稳定石屑及水泥稳定级配碎石混合料均采用

集中厂拌，用自卸车将混合料运至施工现场，采用稳定土摊

铺机摊铺，振动压路机碾压密实。

1、施工工艺流程

测量放样石屑（级配碎石）混合料

2、主要施工方法

（1）材料准备

①水泥。采用普通硅酸盐425号立窑水泥，所用水泥必

须有出厂合格证及化验报告，否则不得使用。水泥使用前，

对其进行检验，以确定其性能是否满足使用要求。

②石屑。石屑坚硬、耐久、干净无杂物，含泥量不大于

3%,最大粒径不超过1cm。

③碎石：压碎值不大于30%,有机质含量不超过2%,

最大粒径不超过31.5mm,集料中应少含或不含有塑性指数

的土。

④稳定层混合料拌和采用自来水。

(2)机械准备

检查拌和机、摊铺机及压路机是否运行正常，计量设备

是否准确。

(3)混合料拌和

①由实验室进行配合比设计，在开工前7天提交监理工

程师批准。

②在场外设搅拌站，拌和料使用机械进行搅拌。拌和料

搅拌前应先检查所用的水泥、砂石、水等是否合符规范及设

计的要求；拌好后由运输车运到施工段摊铺。水泥、石屑(级

配碎石)、水按设计配合比规定用量采用自动计量装置进行

计量，确保拌和料达到最佳含水量。

(4)混合料摊铺

①对表层粘性土路基进行验收，合格后才进行水泥石屑

稳定层的摊铺。摊铺时气温在+8℃以上和非雨天才能进行施

工。

②施工前根据稳

定层的设计厚度用边桩拉横断面线，机动车道稳定层分

两层摊铺（石屑稳定层一次性摊铺，碎石级配稳定层分两层

摊铺），人行道水泥稳定石屑层一次性摊铺，每层摊铺的虚

厚度20〜25cm。摊铺采用摊铺机进行，人工配合找平及成

拱。在摊铺机无法工作的部位，如井位四周，采用人工摊铺,

人工摊铺的虚厚度每层控制在10〜15cm,并用打夯机夯实。

③松铺的厚度根据松铺系数（1.3〜1.35）X稳定层厚度

定。

（5）混合料碾压

①混合料摊铺、整平后，立即使用压路机进行压实。碾

压遵循“先轻后重，先边后中，先慢后快”的原则，并在水

泥终凝前完成。即先用8t压路机对路基进行稳压，稳压次

数2遍，再用15t的压路机碾压6〜8遍。碾压速度先慢

后快，头两遍的碾压速度为1.5〜1.7km/h,后6〜8遍为

2.0〜2.5km/h。相邻碾压的轮迹每次重叠的宽度为1/2后轮

宽。碾压的顺序由两侧向路中推进，先压路边两三遍后逐渐

移向中心。并检测横断面及纵断面高程。

②碾压施工时，设置施工警示牌，禁止一切车辆驶入稳

定层施工范围。

③若碾压中局部有“弹软”现象，立即停止碾压，待翻

松晾干或处理后再压，若出现推移则适量洒水，整平压实。

碾压至表面平整，无明显轮迹，压实度大于设计规定值，抗

压强度＞4.5MPa。

④若分段进行施工，衔接处留一段不压，供下一段施工

回转机械之用。

⑤接缝施工时，将前一段施工末端的斜口铲除，使稳定

层端头面与路床垂直，再进行下一段摊铺；或预留50cm

不碾压，待重新连接铺筑后一并压实。

(6)养护

摊铺完压实度达到要求后，即采用淋水养护。如平均气

温低于15。。,养护期为7天，平均气温高于15。。,养护期

为3天，期间禁止车辆驶入。

(7)基层的质量标准

项目允许偏差检验频率检查方法

每灌砂法、重型击

密实度295%检1点

1000m2实

用3m直尺量取

平整度10mm每20m2检1点

最大值

检1

厚度士10mm每50m2用尺量

占

不少于设计检1

宽度每40m2用钢尺量

占

值八、、

中线高检1

±20mm每20m2用水准仪测量

占

程八、、

横坡±20mm>土每20m2检1用水准仪测量

0.3%点

(8)质量控制点

①稳定层的压实控制

最佳含水量根据试验段确定，施工时严格控制最佳含水

量，避免过干或过湿；碾压后检查密实度，发现达不到要求

的补压。

②稳定层的坡度控制

根据设计横断面进行拉线，避免目测，稳压时不平的地

方局部补料找平。

五、侧平石、人行道砖

1、侧平石安装

(1)施工工艺流程

(2)主要施工方法

①测放道路中线和高程，按设计边线引出侧、平石、缘

石边桩，直线部分桩距为10〜15m,曲线部分为5〜10m,

路口转弯弧位为1〜5m,在边桩测放侧平石的高程。

②侧石安装

先检查侧石的质量，合格的方可采用。侧石铺筑前先挂

线，在稳定层上浇筑侧石底座碎，碎找平后安砌侧石，安砌

时卧底砂浆虚厚2cm,内侧上角挂线，让线5cm,缝宽1cm。

经校核边线及高程无误后，勾缝并浇侧石后背碎，并用振棒

振捣至密实。安砌时卧底砂浆虚厚2cm,内侧上角挂线，让

线5cm,缝宽1cm。经校核边线及高程无误后，向前施工。

③平石安装

按设计标高浇筑平石底座混凝土，平石按路面横坡斜向

侧石，进水口两侧的平石稍为倾向进水口以利排水。

④铺砌后淋水养护三天。

⑤质量要求

允许偏检测频率

项目差检验方法

范围点数

(mm)

拉20m小线量取

直顺度10100m1

最大值

相邻块高

320m1用尺量

差

缝宽±320m1用尺量

侧石顶囿±1020m1用水准仪测量

高程

2、人行道破铺砌

本工程中，人行道砖采用混凝土预制块，人行道砖下设

1：3砂浆卧底层2cm,下设15cm的水泥稳定石屑基层。

(1)施工工艺流程

(2)试铺

①在大面积铺砌人行道砖前，选择一段长为50m的路

段进行试铺。

②在试铺段完成后，邀请设计、业主及监理单位的相关

人员到场进行验收，合格同意后再按试铺段的工艺要求全面

铺砌人行道而专。

(3)人行道块铺砌

①测量放线。侧平石安装完成后准确放出人行道的中线

与外边线，每隔5m左右测放水平桩，以控制方向与高程。

②基层的检查。清除稳定基层的杂物，测定密实度，合

格后铺1：3砂浆层找平。

③人行道块铺砌

在水泥稳定层上虚铺2cm厚1：3砂浆卧底层，然后开

始铺砌人行道预制件。先进行放线测量，放出纵横坡及边线,

每5米进行纵横挂线，然后3〜5先铺一块作控制点，以

后跟线在中间铺砌。铺砌时应轻轻平放，用木锤或橡胶锤轻

敲压平。铺砌时若发现预制块松动或高低不平时，将预制块

取起，重新整平夯实砂垫层，然后再铺回预制块。不许向预

制块底塞垫碎砖石。施工过程中，严格按设计图纸铺砌人

行道块，按照设计铺砌彩色路面图案。人行道块铺砌不勾

缝。铺砌后养护三天方可通行。铺砌必需平整稳定，不得有

翘动的现象。人行道面层与其它构筑物应接顺，不得有积水

现象。人行道面的横坡控制在1%。

(4)质量控制点

①转弯处侧石的顺直度；

②无障碍通道的接顺；

③人行道的平整度。

3桥梁工程

一、钻孔灌注桩施工

1、施工工艺流程

(1)施工测量

在开工前做好测量放线和平面网、水准网布设，其主要

测设方案如下:

在桥梁施工各阶段，除了建立平面控制网，还要建立高

程控制网。作为施工阶段高程放样依据。为满足精度要求，

水准网布设成一闭合网。

为施工方便，我们再在基点的基础上设立若干施工水准

点。基点是永久性的，既要满足施工要求，又要满足变形观

测时永久使用。而施工水准点仅用于施工阶段，尽量靠近施

工点。

按规范，我们施工部分按四等水准测量的精度施测。对

基准点及沉降观测点采用二等水准测量法进行测量。同时测

量结果及时上报监理工程师批准。

(2)护筒埋设：

护筒采用钢护筒，其内径比桩径大20〜40cm,根据本工

程实际情况，护筒宜适当加长。护筒中心轴线位于桩位中心,

并严格保持护筒的竖直度。埋设护筒的方法如下：先在桩位

处挖出比护筒外径大0.5〜1.0m的圆坑，将底部整平夯实，

然后安放护筒，在护筒周围对称、均匀地回填最佳含水量的

粘土，并分层夯实，护筒顶端要高出原地面不少于0.3m。

(3)泥浆制备：

根据地质情况，选用塑性指数大于25,小于0.005mm

的颗粒含量大于50%的粘土制浆，对于地质不好的较深桩用

膨润土造浆，以提高泥浆性能指标，防止坍孔；施工中经常

检测泥浆的各项指标，并随时注意地质变化，及时调整，保

证泥浆的各项指标符合规范要求。

(4)钻孔：

①根据测量定位的准确位置安设钻机，钻机安设要安全

稳固。

②钻机就位后，为防止堵塞钻头的吸渣口，应将钻头提

高距孔底约20cm〜30cm,将真空泵加足清水，关紧出水控

制阀和沉淀室放水阀使管路封闭，打开真空管路阀门使气水

畅通，然后启动真空泵，抽出管路内的气体，产生负压，把

水引到泥石泵，通过沉淀室的观察窗看到泥石泵充满水时关

闭真空泵，立即启动泥石泵。当泥石泵出口真空压力达到

0.2MPa以上时，打开出水控制阀，把管路中的泥水混合物排

到沉淀池，形成反循环后，启动钻机慢速开始钻进。

③在硬粘土中钻进时，用一档转速，放松起吊钢丝绳，

自由进尺。在高液限粘土、含沙低液限粘土中钻进时，可用

二、三档转速，自由进尺。在砂类土或含少量卵石中钻进时,

应用一、二档转速，并控制进尺，以免陷没钻头或抽吸钻渣

的速度跟不上。

④遇地下水丰富易坍孔的粉质土，应用低档慢速钻进，

减少钻锥对粉质土的搅动；同时应加大泥浆相对密度和提高

水头，以加强护壁，防止塌孔。

⑤开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有

损耗、漏失，应予补充。按时检查泥浆指标，遇土层变化应

增加检查次数，并适当调整泥浆指标。

⑥钻孔过程中要做好钻孔记录，对各土层资料与设计资

料进行对比，若发现实际地质情况与设计情况不符时，应及

时报告监理工程师，研究是否需要采取相应的措施。

(5)检孔：

钻进中，用检孔器检孔，检孔器用钢筋制作成钢筋笼，

其外径等于设计孔径，长度为孔径的4〜6倍。每钻进5〜

8m、接管及通过易缩孔的土层时，都必须检孔。

(6)钻孔作业注意事项：

①钻孔作业分班连续进行,经常对钻孔泥浆进行试验，不

符合要求时随时改正；经常注意土层变化，在土层变化处均

应拾取渣样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质图核

对。

②升降钻锥时须平稳，钻锥提出井口时要防止碰撞护筒、

孔壁、挂钩和护筒底部。拆装钻杆力求迅速。

③因故停钻时，孔口应加盖，严禁钻头留在孔内，以防

埋钻。

④桩的钻孔和开挖，在中心距离5米以内的任何桩在世

浇注24h以内均不得施工，在钻孔时，为防止影响邻孔已灌

注佐的质量，施工时可采用跳打法施工。

⑤在整个钻孔过程中，派专人做好详细记录，并派1〜2

人检查和补充泥浆，同时控制孔内水头。

(7)清孔：

①终孔检查后，要立即清孔，不得停歇过久。

②回旋钻机成孔施工时，清孔用换浆法和吸泥法两种方法

配合进行。当钻至设计标高后，稍提钻头空转，进行泥浆循

环，清孔过程中不断加水降低泥浆比重，直至泥浆的各项指

标达到规范要求后停止清孔。待钢筋笼安装完毕后，检查孔

底沉淀厚度，如不符合要求，采用空气吸泥机重新清孔，直

至符合规范要求。在清孔过程中，要保持孔内水头，防止坍

孔。

(8)制作安装钢筋骨架：

钢筋骨架采用现场绑扎或焊接，钢筋在钢筋加工成型后

直接吊装入孔。钢筋绑扎时，用卡板成型法控制钢筋笼直径

和主筋间距，根据钢筋骨架设计长度的不同，采用分节制作

和安装。钢筋骨架四周外侧，事先按设计要求安装垫块，以

保证钢筋保护层厚度满足图纸要求。

钢骨架安装采用汽车起重机，起吊采用两点吊法，防止

钢筋笼变形。在吊起后，如发现有弯曲要整直，当进入孔口

后，将其扶正慢慢下降，严禁摆动碰撞孔壁，直至下到设计

标高，同时要保证钢筋骨架中心位置符合设计要求。骨架顶

端要支撑和加固，支撑系统要对准中线，防止浇注碎时钢筋

骨架上浮、倾斜和移动。当最后的混凝土初凝时，应割断钢

骨架的吊环，使钢骨架不影响性收缩，避免钢筋和混凝土分

离。

(9)灌注混凝土：

混凝土由运输车运至井口，直接倒到料斗里。首批混凝

土采用储料斗和溜槽灌注。

灌注桩采用导管法灌注，导管为钢管，直径25cm,每节

长为1.5m,在灌注碎前，要对导管进行水密、承压和接头抗

拉试验，合格后，分段拼接，用吊车吊入孔内拼成整体。导

管入孔时用丝扣接头接长下放，当导管底部离孔底30〜50

公分时，停止接管，然后安装漏斗，准备灌注碎。

灌注碎时，随时用测绳检查硅面高度和导管埋置深度，

严格控制导管埋深，防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现

断桩。导管埋深要考虑碎表面的浮渣厚度，事先用钢管取样

盒检测其厚度。导管埋入砂的深度一般控制在2〜6m。在灌

注位过程中要做好详细记录。导管提升应勤提缓提，保持位

置居中，轴线垂直逐步提升，当佐灌至护筒顶端时，排出含

有淤泥等杂质的碎，溢出新鲜的佐时，停止灌制，拔出导管,

拆下的导管立即冲洗干净，堆放整齐。

碎灌注到顶面要高出设计桩顶约0.8〜LOm。

碎灌制完成后，立即拔出护筒，拔出的护筒应清洗干净,

移至下一桩位埋设。首批混凝土的数量计算：首批灌注混凝

土的数量应能满足导管首次埋置深度(21.0m)和填充导管

底部的需要。

(10)钻孔灌注桩易产生的问题及处理措施：

①孔口坍塌

原因：护筒埋置过浅或回填粘土夯实不彻底；开钻阶段

泥浆不浓，钻进过快，致使护筒刃脚下钻孔护壁不牢；孔口

排水不畅，致使土层长期处于饱和状态，或钻机安放不当，

孔口压力太大后外力碰撞致使护筒松动等。

处理措施：及时回填粘土，草袋加固护筒后继续钻孔；

当护筒有偏斜移位时，则拆除护筒，填死钻孔，待沉淀密实

重新埋设护筒再钻；若孔口坍塌严重，下钢护筒至未塌处1

米以下。

②孔内坍塌

原因：泥浆比重不够，未形成可靠护壁；孔内水头高度不

够或孔内出现承压水，降低了静水压力差；钻头撞击孔壁，

破坏了护壁泥皮；钻头长时间快速空转或循环泵量过大，致

使水流冲刷护壁泥皮等。

处理措施：坍孔不严重可加大泥浆比重继续钻进，严重

时则回填重钻。

③缩孔

原因：塑性土遇水膨胀使孔径缩小，或钻头严重磨耗使

孔径越来越小。

处理措施：钻头上下反复扫孔，使之扩大。

④流砂

原因：钻孔进入流砂层，泥浆比重不够，静水压力过小。

处理措施：增大泥浆比重，提高孔内水头，必要时可投

放粘土块，用钻头冲击将粘土挤入流砂层内，以加强护壁，

堵住流砂。

⑤糊钻

原因：粘土层中钻进的进尺过快，钻渣加大，循环液泵

量不够，泥浆比重过大。

处理措施：控制进尺，减慢钻进速度，加快泥浆循环，

严重时提出钻头清理。

⑥钻孔偏斜

原因：钻机底座不平或已发生不均匀沉降；钻杆受压弯

曲或接头不直；地层分界处软硬不匀或岩面倾斜或卵石大小

悬殊致使钻头所受阻力不匀；扩孔较大处，钻头摆动，偏向

一边。

处理措施：弯孔严重时，可用钻头上下反复扫孔纠正；

偏斜严重，则需回填并待其沉淀密实后重钻。

(11)灌注桩成型检测

灌注桩浇注完成达到28天龄期后,对灌注桩进行承载力、

应变检测。

二、桥墩柱施工

墩柱施工方法：

1、土方开挖：

土方开挖前应先进行施工降水。土方开挖采用lm3挖掘

机进行开挖，8T自卸汽车配合运输，弃土运输至业主指定地

点。

2、截桩施工：

钻孔灌注桩凿除分两次进行。第一次采用风镐粗截，然

后采用人工将桩顶修凿至设计标高，截桩后桩顶混凝土要求

密实无疏松。

3、施工缝处理：

墩柱施工前，将墩柱范围内承台顶面凿毛、清除浮浆、

油污及泥土等杂质及预埋钢筋上附着的水泥浆，经凿毛处理

后混凝土表面采用水冲洗干净，加强基础与墩台身的连接效

果。

4、钢筋施工：

钢筋在现场钢筋加工场地下料，人工在灌注桩预留筋上

绑扎。

根据本合同段桥梁墩柱工程特点，先将钢筋绑扎（焊接）

成形后再安装模板。

5、模板施工：

模板采用定型钢模板，由项目部委托专业公司加工制作,

载重汽车运输到施工现场，人工辅助汽车吊安装就位，支撑

体系采用钢管脚手架。模板安装结构尺寸、平整度、垂直度

等必须满足设计和规范要求。

为确保墩身混凝土外观优良，模板应具有相当的钢度和

强度，并且能可靠的承受施工过程中可能产生的各种荷载，

保证结构各部形状、尺寸准确。模板安装前，应进行检查，

要求模板内表面平整、光洁。

模板每次使用前在内表面涂刷脱模剂后再安装。

6、混凝土施工：

混凝土熟料采用商品料，搅拌运输车运输到浇筑现场，

由混凝土输送泵入仓，人工使用软轴插入式振动器振捣密

实。

混凝土必须连续浇筑完成，分层下料，分层振捣，层厚

30cm,混凝土表面收水后，木抹提浆，人工收光。

7、养护及拆模：

采用覆盖塑模养护方式。养护期不少于14昼夜。混凝土

终凝后，覆盖塑膜，洒水养护,始终保持混凝土表面湿润。

待养护达到拆模条件以后，即可以拆模板，拆模过程中

注意边角混凝土不能碰落。

三、系梁、盖梁施工

系梁、盖梁均采用自制整体钢模拼装，支撑采用脚手架、

满堂红支架及悬空支架相互结合做为作业平台及支撑结构，

吊车配合施工。

1、模板：盖梁模板全部采用定型钢模板，以保证混凝土

的光洁平整。盖梁侧向支撑采用间距100cm,①14的对拉螺

栓与花篮螺栓联合固定。在墩柱顶以下适当位置预留销栓

孔，孔内穿由90mm钢轴，以放置砂盒和工字梁，做为盖梁

施工的承重结构。

2、钢筋制安：盖梁钢筋在加工场点焊成型，采用16t汽

车吊整体吊装就位与墩顶钢筋骨架点焊固定。运输及吊装过

程中，防止钢筋扭曲变形。

3、混凝土施工：盖梁混凝土浇筑时，混凝土采用混凝土

搅拌运输车运输，16t汽车吊借助吊罐入仓，分层浇筑，层

厚30cm,插入式振捣器振实。

四、预制空心板制作、安装

预制空心板在工地预制场预制，混凝土采用商品混凝土,

混凝土由搅拌运输车运输到位。梁底模采用水磨石，侧模用

大块定型钢模，配备16吨吊车用于模板安装、拆除。梁板

预制应和吊装顺序相适应。

1、预制空心板台座：

预制场应碾压密实，台下垫碎石，砖砌基础底座，水泥

砂浆抹面，用水准仪严格控制平整度，场区内作好排水设施,

制梁场区内地面按1%排水坡设置，并于四周和存梁台座中

间设置排、截水沟，保证养护水及雨水及时排出。

为了周转利用底模，事先在底模上均匀涂刷无色隔离剂。

2、绑扎钢筋：

钢筋的绑扎顺序为先底腹板，待内模立完后再绑扎顶板

钢筋，每个断面的钢筋接头不超过50%,并按规定错开。

3、模板工程：

空心板侧模由机械加工厂制作的多个具有独立结构的单

元组成，每个模板由5mm钢板作成，由角钢作为平肋、竖

向肋加固，模板顶部设置拉杆以便紧固两侧模板，侧模的钢

模板加固牢固使其不易变形。内模采用高强度泡沫材料加工

成定型内模，沿梁长每隔1.5m需加设一道定位铁丝，与梁

体结构钢筋绑扎联系，从而起到控制内模位移的作用。沿梁

长每隔5m左右加设一道防浮装置，与梁槽联系，从而控制

上浮，当碎灌筑高度达到梁高2/3时，取掉防浮装置及垫木,

以便梁顶混凝土灌筑。

4、碎的浇筑：

混凝土采用商品混凝土，运输至预制场后，用吊车完成

其垂直运输、把碎料倒入仓中。浇筑方法：采用水平分层浇

筑法，每层控制在20〜30cm以内。第一层浇筑1/3梁板长，

第二层开始跟进浇筑直至梁板顶。梁板顶注意拉毛，以利铺

装碎的浇筑。采用附着式振捣器振捣，局部配以插入式振捣

器振捣，振捣时注意插入式振捣器不要振到模板上，浇筑时

要制备碎试块，拆模后进行洒水及覆盖养护；在砂达到一定

强度后，对预制梁顶面进行拉毛处理。

梁体碎采用表面覆盖自然养护法进行养护，湿度控制

95〜100%。

5、碎的养护：拆模后，自然温度大于10℃,应对梁板碎

表面洒水养护，洒水时间不得少于7天，洒水养护次数随气

温变化而定，白天不宜超过2小时一次。向阳和向风面多洒

一次水，洒水次数应能使碎表面保持充分潮湿为度。

6、空心板梁吊装：

在预制场主要采用1台50吨吊进行装车，用拖车进行水

平运输，平车上布置有用槽钢焊成的两个钢架，两个钢架既

作垫梁之用，又作运梁时的加固支撑之用；运至桥位处再用

双吊车抬梁吊装就位。

安放时注意以下几点：

(1)、根据线路中心线和墩台中心里程，在墩台上放出

每片梁的纵向中心线，支座纵横中心线、梁端头横线及支座

底部轮廓线，在梁端横线上定出各片梁底部边缘的点。

(2)、在每片梁的两端标出竖向中心线。

(3)、落位时，在梁侧面的端部挂线锤，根据墩台顶面

标出的梁端横线及该线上标出的梁侧边缘来检查和控制顺

桥向及横桥向位置。

(4)、在梁端的顶部中心线挂锤根据梁端面上的竖向中

线检查梁是否垂直。

五、搭板施工工艺

1、测量放样：

用全站仪准确放出搭板中线、边线，水准仪测量搭板高

程。

2、绑扎钢筋

钢筋使用前除锈、去污、调直，在加工场制成半成品后

运至现场。现场绑扎，钢筋绑扎牢固，符合图纸和技术规范

要求。

3、支立模板

支立模板前，在钢筋上绑好垫块，以保证钢筋保护层厚

度。垫块采用高标号砂浆提前制作。采用钢模板，模板支立

牢固。

模板内表面平整、光洁，并涂刷适量脱模剂。模板接缝

严密不漏浆。

4、浇筑碎

碎由於搅拌运输车送至现场。碎浇筑前全部钢筋、模板

应清理干净，不得有滞水、锯末等杂物，经监理工程师检验

合格后方可浇筑。

采用插入式振动棒振捣，振捣时快插慢拔，振捣至砂表

面停止下沉、不再冒出气泡、表面平坦、泛浆为止。

碎浇筑完毕应在收浆前对顶面二次压光，并及时拉毛。

5、养护

碎收浆后及时洒水并覆盖草栅养护。当气温低于5c时,

不可得向碎表面洒水。养护时间至少7天。

6、拆模

碎强度达到2.5MPa后拆除模板，拆模后继续养护。

六、桥面系施工

1、伸缩缝碎施工

将伸缩缝清理干净，放入钢筋；模板采用吊模（木模板）;

在伸缩缝中灌入碎后，振捣器振捣密实。

2、桥面铺装

桥面钢筋混凝土的钢筋在现场钢筋加工厂加工，现场绑

扎成型，砂采用商品料，碎泵入仓，人工平仓，平板振动器

振捣密实，人工收浆花，覆盖塑料膜养护。

七、栏杆安装

栏杆安装在底座浇注完成后进行，栏杆按照设计尺寸制

作，人工安装。

4管线工程

一、雨污水管线

混凝土雨污水管线施工流程：测量放线一施工降水一沟

槽开挖一沟槽排水及管道基础一管道安装一检查井砌筑一

闭水实验（污水管线）一沟槽回填。

1、测量放线

首先是根据道路的起点、终点和转折点的设计坐标，或

者和其他建筑物的固定关系，把它们测放到地面上，然后沿

管道中线方向进行中线测量和纵断面水准测量。

固定平面控制点及水准点由建设单位提供，施工单位联

合监理单位复测后无误方可使用。临时水准点和管道轴线控

制桩的设置应便于观测且必须牢固，并采取保护措施。开槽

铺设管道沿线的临时水准点，每200m不少于1个。

(1)施放管道节点：

根据管道起点、终点和转折点的设计坐标利用全站仪把

这些点用桩固定在地面上，并且进行拴点。为了避免出错，

每个点都要进行校核。在标定管道起点、终点和转折点之前,

首先要了解设计管道的走向和已有控制点的分布情况，并结

合实际地形考虑上述每一个点的具体方位。若是在敷设管道

的附近没有控制点，就需要先用导线测量的方法，在管道的

附近敷设一条导线。把控制点的坐标、高程数据，测算至导

线折点上来，再根据导线点确定管道转折点，把设计图上的

管道位置施放在地面上。

(2)中线测量：

当管道的中线位置在地面上确定后，即开始量距和测定

转折角的工作。沿管道走向每量一定长度钉一里程桩，特殊

地点进行加密。转折角点复测夹角。里程桩固定在沟槽边线

外的同一侧，以防管道开槽时里程桩被挖除。

(3)纵断面水准测量：

纵断面的水准测量是测出管道中线上各里程桩和加桩部

位的地面高程。在开挖前复测地面高程是否和设计图相符；

开挖后，施测沟底高程是否达到图纸要求；安装后，测定管

顶高程作为竣工的原始资料之一。

为了保证纵断面水准测量的精度和避免差错，沿管道方

向每隔一定距离(300-1000m)有一个水准基点，以便校核

高程数据。

(4)高程控制：

槽底高程的允许偏差：开挖土方时应为±20mm。

施工中管沟纵断面的高程控制，可采用里程桩标出挖深

和立坡度板的方式解决。也就是在地面上放出管中线后，根

据中线位置以管沟开挖深度定出的开槽宽度，在地面上撒灰

线标明开挖边线，当沟槽挖至一定深度时，在里程桩位置设

立横跨沟槽的坡度板，坡度板直接固定在地面上，采用全站

仪校测管中线，在各个坡度板上用小钉标定其位置，并在坡

度板上做出高程标记，标明挖深。为了施工中校核容易，在

坡度板上钉一块立板，立板上钉一枚坡度钉，要使各钉至沟

底的高程一致，便于施工管理。

2、施工降水

根据地质勘察资料，工程所在施工区域内地下水位较高,

且土质多为粘土和砂性粘土，在进行沟槽开挖施工前应首

先进行打井降水施工，将地下水位降至槽底以下0.5〜1.0m,

以保证不发生泡槽现象及保证沟槽边坡安全。

(1)降水条件分析：

本工程主要针对市政道路的雨污水管线工程施工，沟槽

设计开挖深度最深超过5.0m。降水目的为保持基槽槽底无明

水。

根据勘察资料，工程施工范围内自地面向下20m范围内，

基本粘土、粉质粘土层，渗透系数为0.5〜L0m/d,各含水层

渗透系数变化不大，但地下水量较大。

针对施工场地地下水类型、场区水文地质条件，通过地

下水控制方法比较(集水明排、降水、截水、回灌等)，采

用管井降水方案，形成一定降深，达到疏干基槽目的，将地

下水位降至槽底以下0.5〜1.0m。按地下水位埋深约1.0m设

计降水方案。

地下水控制方法与使用条件

渗透系

降水深度水文地

方法名称土类数

(m)质特征

(m/d)

集水明排7〜205

上层滞

真空杂填土、粉0.1〜单极＜6

水或水

井点土、20.0合级＞20

降水量不大

喷射粘性土、砂土0.1〜

<5的潜水

井点20.0

含水丰

管1.0〜富的潜

>5

井200水、承压

水

粉性土、粉

截水土、砂土、碎不限不限

石土、岩溶土

填土、粉土、

回灌不限不限

砂土、碎石土

(2)基槽降水方案确定：

降水方案采用打管井方法进行降水，结合现场实际情况

及相关经验，考虑管井回淤等相关因素，按照雨水基槽、污

水基槽各布置单排管井降水。

(3)降水井施工技术要求：

①成井必须满足设计井径、井深要求；

②成井完成后及时洗井，必须做到水清砂净，保证井底

无沉淀淤泥；

③回填滤料必须选用0.2〜0.3cm的干净石硝，确保回填

量;

④无砂管施工井管全部采用子母口井管，以防漏砂返砂

将井淤死，并用5cm宽的三排竹片，每节管用三道8#铁丝

牢牢绑紧；

⑤选用80目的滤网，用铁丝缠紧。

3、沟槽开挖

沟槽开挖前，到有关部门详细调查原有地下管线布置情

况，尤其是横穿道路的管线，开挖前用红油漆标出其管线确

切位置，首先采用人工挖探沟暴露出管线后再用机械开挖，

机械开挖到管线附近时采用人工开挖管道周围，避免出现挖

坏挖断管线的事故。

沟槽土方开挖采用PC200型挖掘机开挖，沟槽弃土随出

随处理，甩至基槽外侧边坡外，用220推土机推至边坡开口

外10m堆放，便于回填利用。

沟槽开挖坡比按照槽深3m以上1：1.5,槽深3m以下1：

1控制，在施工过程中根据实际情况进行调整。对于槽深开

挖超过5m的，采取降平台减载的方式，流沙严重段采取打

木桩加固，确保施工安全及顺利进行。

沟槽开挖过程中及成槽后，槽顶应避免震动荷载。成槽

后应尽快完成管道基础和敷设管道等工作，避免长时间晾

槽。使用机械开挖沟槽时，严禁扰动槽底原状土壤，在设计

槽底高程以上应留20cm左右采用人工清基。如遇局部超挖

或发生扰动，换填最大粒径10~15mm的级配碎石。

沟槽开挖过程中不得破坏道路路基，以管顶以上50cm为

基准面，此基准面以下道路专业需进行路基处理的，此部分

管道应采用反开槽。

4、沟槽排水及管道基础

（1）沟槽排水

当沟槽开挖至地下水位以下时，施工中少量渗水采用水

窝子加排水沟的方法排水，将地下水位降至槽底下0.5m以

下后再进行管道基础施工。

排水沟设置于沟槽底外侧，排水沟宽30cm,深50cm,

每间隔20m设置水

窝子一个，根据井位进行调整，以便于检查井砌筑时排

水。

(2)管道基础

钢筋混凝土承插口管道基础采用砂石基础，根据图纸要

求按照国家标准图集04s516《混凝土排水管道及接口》。

管道沟槽开挖完成并经监理验收合格后，方可进行管道

基础施工。基础施工前由测量人员用全站仪定出管道中心

线，并在中心桩上测出高程，平基顶面高程要严格控制使其

符合设计要求。

管道基础应坐落在稳定的未扰动的土层上，当管道基础

坐落于现状沟渠以上应将明水排除，当沟渠淤泥厚度小于

0.5m时挖至现状土层换填碎石或石屑至管道基础底部；当管

道基础坐落于现状沟渠底以上淤泥厚度大于0.5m时则应抛

石挤淤，然后再回填碎石或石屑至管道基础底部，再按管道

基础施做。管道基础下如为杂填土，需换填碎石或石屑。

5、管道安装

(1)下管：

①下管前的准备工作：

A、沟槽的检查：

下管前应对沟槽进行检查，主要包括以下内容：检查槽

底是否有杂物，若有应清理干净；检查槽底宽度及高程，应

保证管道结构每侧的工作宽度，槽底高程误差要符合现行的

检验标准，不合格者应进行修整；检查槽帮是否有裂缝及坍

塌的危险，如有用支撑加固等方法处理；检查槽边堆土高度,

下管的一侧堆土过高、过陡的，应根据下管需要进行整理，

并须符合安全要求；检查地基、基础，如有被扰动的，进行

处理。

B、管道检验：

下管前对下管工具及设备必须进行安全检查，发现不正

常情况，必须及时修理和更换；下管前应详细检查管材、胶

圈等是否符合质量要求。

C、管材检验要求：

验证所有管材是否有合格证，外观检查是否合格，采用

抽样法进行检测。管节内外壁、承插口和胶圈应进行外观检

查，有损伤或变形应进行处理或进行调换。

下管前将承口内和插口表面及管身的泥土脏物清理干

净。

D、胶圈检验要求：

承插口钢筋混凝土管采用的胶圈接口材料为氯丁橡胶，

橡胶圈不能有气孔、裂缝和重皮，橡胶圈物理性能符合下列

要求：

a、邵氏硬度46-55度。

b、拉断伸长度＞375%。

c、拉伸强度29Mpa。

d、压缩永久变形（70℃X24h）W20%。

e、热空气老化（70℃X7d）：硬度变化为-5〜+8IRHD；

拉断伸长率变化为-30〜+10%；拉伸强度变化为W-20%。

f、压缩率30%为宜，即（胶圈截面直径-接口间隙）/胶

圈截面直径=30%。

胶圈由管材生产厂家按规格配套供应。管道接口施工时

应使胶圈压缩均匀，避免出现胶圈扭曲、接口回弹等现象。

管径大于1200mm时胶圈采用滑动胶圈。

②管道运输与布管：

管道运输和布管在管沟开挖成型后进行。将管道布置在

管沟堆土的另一侧，管沟边缘与管外壁间的安全距离不得小

于500mm。禁止先在沟侧布管再挖管沟，将土、石块等压在

管道上，损坏管道，使管内进土等。布管时，注意首尾衔接,

并尽量缩短管道在沟槽边上的放置时间。

③下管:

管道经过检验、修复后，运至沟边，按设计排管，经核

对管节、管件位置无误方可下管。下管采用机械下管：沿着

沟槽把管道下到槽位，管道下到槽内基本上就位于铺管的位

置，减少管道在沟槽内的搬动。机械下管根据保税一路管道

管径，拟采用挖掘机进行下管。下管时，挖掘机沿沟槽开行,

履带距沟边至少1.0m,以保证槽壁不坍塌。

(2)管道安装：

安装时，根据设定的控制管道安装高程和轴线位置。稳

管时以管内底高程为准，以此调整管道安装高程。调整高程

用的垫块采用石料，以确保管道安置平稳。管道安装中心线

控制采用边线、中线双向控制，以确保管道安装高程及平面

位置符合设计要求。

管道接口使用手工倒链进行拉紧，保证进口紧密、均匀

对接。管道安装时，顶拉速度应缓慢，保持两管中心线对准,

间隙均匀，专人负责查看胶圈滑入情况，若发生不均匀滑入

则停止顶拉，调整胶圈位置后再继续进行顶拉，使胶圈达到

工作位置。管道安装后不得直接松开手工倒链，应在下一节

管道安装完成再行松开，防止管道回弹。

每节管道安装就位后，立即测定管道轴线、管底高程等,

如不符合要求，及时采用纠正措施，或调整或重新安装。

承插口管道安装，插口插入方向与水流方向一致，并由

下游向上游依次安装。排水管道安装检查项目有关技术要求

见下表。

预埋支管埋设至道路红线外2m,设检查井1座，并在检

查井外预埋一节支管(4m),支管管头采用M7.5水泥砂浆砌

砖管堵。d300mm污水预埋支管的坡度为0.002；d400mm雨

水预埋支管的坡度为0.0015o

管道安装合格后按照图集进行砂石基础护肩施工。

排水管道安装检查项目表

项规定值或允许

检查项目检查方法

次偏差

管轴线偏位经纬仪或拉线，每两井间

120

(mm)检查3处

管内底IWJ程水准仪测量，每两井间检

2±10

(mm)查2处

基础厚度用尺量，每两井间检查3

3不小于设计值

(mm)处

管座宽度用尺量，每两井间检查3

4不小于设计值

(mm)处

(3)检查井砌筑:

检查井根据设计要求的规格和相应的标准图集上该型号

检查井的结构进行施工。

井基槽开挖完成并经监理验收合格后，首先进行检查井

C10混凝土垫层浇注。垫层施工前由测量人员用全站仪定出

井位中点，并在中心桩上测出高程，垫层顶面高程要严格控

制使其符合设计要求。混凝土采用商品混凝土，混凝土罐车

运输到浇筑现场，人工辅助溜槽入仓、平仓，软轴插入式振

动器振捣密实，人工收浆。在垫层碎强度达到设计标号后，

对其表面人工打毛并清扫干净并洒水湿润后进行砖砌检查

井砌筑施工。井内流槽与井壁同时砌筑，表面砂浆人工分层

压实抹光，流槽与上、下游管道底部顺接平滑；检查井壁砖

砌体砌筑时随时检查井的直径尺寸及垂直度，随着井室砌筑

同时安装踏步，在砌筑砂浆达到设计强度前严禁踩踏，砌筑

检查井时接入圆管的管口与井内壁衔接紧密，检查井内外按