止水帷幕专项施工主要施工工艺技术

1.1三轴搅拌桩施工 21.1.1施工工艺流程图 21.1.2施工方法 21.1.3质量检查要求 41.1.4安全注意事项 41.2钻孔灌注桩施工 51.2.1施工工艺流程图 51.2.2施工方法 71.2.3质量检查要求 131.2.4安全注意事项 131.3高压旋喷桩施工 131.3.1施工工艺流程图 131.3.2施工方法 131.3.3质量检查要求 151.3.4安全注意事项 151.4地连墙施工 151.4.1地连墙概况 151.4.2地下连续墙渗漏修复措施 30PAGE三轴搅拌桩施工施工工艺流程图施工方法（1）测量放线根据甲方提供坐标基准点，按图放出桩位，设立临时控制桩，做好技术复核单，提请监理验收。（2）开挖沟槽根据基坑围护边线用挖机开挖槽沟，并清除地下障碍物，沟槽尺寸如图，开挖沟槽土体应及时处理，以保证三轴围护桩工。（3）桩机就位由当班班长统一指挥桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现有障碍物应及时停机报总包清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正；桩机应平稳、平正，并用经纬仪或线锤进行观测以确保钻机的垂直度；三轴水泥搅拌桩桩位定位偏差应小于1cm。（4）搅拌成桩三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度，钻机钻进搅拌速度控制在ｍ／min左右、提升搅拌的速度在ｍ／min，在桩底部分重复搅拌注浆，并做好原始记录。水灰比的控制：在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建水泥库，在开机前应进行浆液的搅制；水泥浆液的水灰比控制在，水泥参量为%，土体加固后28天无侧限抗压强度大于Mpa；水泥土搅拌桩施工时，不得冲水下沉，相邻两桩施工间隔不得超过小时。（5）施工记录施工过程中，由工长负责填写施工记录，施工记录表中详细记录了桩位编号、桩长、断面面积、下沉（提升）搅拌喷浆的时间及深度、水泥用量、试块编号、水泥掺入比、水灰比。施工过程中质检员、技术负责人、监理工程师监督施工，施工记录报项目监理审批。质量检查要求施工允许偏差、检验数量及检验方法见下表序号检验项目允许偏差检验频率检验方法桩位（纵横向）mm按成桩总数的%抽样检验，且不少于根钢尺丈量桩身垂直度桩身有效直径和桩长安全注意事项（1）设备拼装时指派专人负责安全监督指导，非工作人员严禁进入施工现场；（2）加强监测工作，如发现地面开裂、沉降加速等情况，应立即停止施工，并采取有效的措施，在排除隐患后方可继续进行施工；（根据工程施工情况及特点编制具有针对性的安全注意事项）钻孔灌注桩施工施工工艺流程图操作工艺流程图施工方法根据本工程所在地区工程地质条件和设计特点，选用型钻机成孔。人工造浆与原土自然造浆护壁，泥浆循环系统由泥浆池、泥浆沟等组成。钢筋笼在现场制作，成孔后进行第一次清孔，然后安放钢筋笼和砼导管，并进行第二次清孔。桩混凝土采用商品砼，砼标号按设计图纸要求。钻孔和砼浇灌中所排出的废泥浆输入泥浆储存池由专用泥浆运输车外运。（1）桩位控制根据桩位控制轴线，基准点按设计图所示尺寸逐一放桩位，桩位之间尺寸应仔细复核以防出错。测量放样的仪器设备必须经过检验合格后方能使用。……（2）埋设护筒钻孔开始前埋设护筒，以保证钻机沿桩位垂直方向顺利工作，同时保护孔口和提高桩孔内的泥浆水头。护筒用mm厚的钢板制作，高约为米，随地质情况不同进行护筒高度调整。护筒埋设牢固密实，在护筒与坑壁之间用粘土分层夯实，以防漏水。护筒设一个溢浆口，便于泥浆溢出流回泥浆池，进行回收和循环。 护筒埋设示意图（3）成孔施工成孔开始前应充分做好准备工作，成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停钻，以防孔壁周围土质物理性能发生变化。同时应做好施工原始记录。为保证桩孔垂直度允许偏差小于，施工中首先要使铺设的路基水平、坚实，成孔时钻机定位应准确、水平、稳固，钻机回转盘中心与护筒中心的允许偏差应不大于mm。钻机定位后应用钢丝绳将护筒上口挂带在钻机底盘上，成孔过程中钻机塔架头部滑轮组，回转器与钻头应始终保持在同一铅垂线上，并保证钻头在吊紧的状态下钻进。成孔过程中孔内泥浆面应保持稳定，并不应低于自然地面以下cm，钻进过程若遇松软易塌土层应调整泥浆性能指标，泥浆循环池中多余的废泥浆应及时排出。泥浆循环采用正循环，即泥浆由泥浆泵往钻杆输进泥浆，钻渣随泥浆沿孔壁上升，从孔口溢出进入泥浆池。泥浆正循环示意图……（4）第一次清孔清孔工作是钻孔灌注桩施工过程中重要的隐蔽工程之一，清孔分两次进行，结束后应单独验收，确定最终清孔效果是否符合设计要求。第一次清孔是钻孔终孔后利用泵立即进行，一清需将大量的粗砂、泥团置换出孔内，此时泥浆比重和粘度均较大。泥浆比重控制在～，一次清孔时间根据不同的施工情况而定，一般控制在～min。钻进终了，将钻具提离孔底m左右，上、下活动，低速回转，全泵量冲孔，充分研磨孔底较大颗粒土块，待孔内返出浆液中无泥块泥皮可视为一次清孔完毕，实现“一次清孔为主，二次清孔为辅”的清孔排渣原则，用测锤测得孔深符合设计要求为止。一次清孔示意图：第一次清孔示意（5）钢筋笼施工钢筋笼制作按设计和规范要求进行，主筋必须平直，规格、数量、尺寸、位置必须准确，箍筋间距要均匀，焊接、搭接长度、搭接位置符合规范要求，并且每隔m要设置一组保护层垫块。钢筋笼制作完毕，由质检员检查验收，并填写钢筋笼隐蔽检查验收记录。钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取措施防止变形。钢筋笼孔口焊接时，对准桩孔中心缓慢下放，防止钢筋笼左右摇晃，以防止碰撞孔壁。钢筋笼入孔遇阻时，不得强行下入，分析、查明原因并采取相应的措施进行处理。……（6）下导管本工程选用Φmm灌浆导管，导管需内平、笔直。必须对导管进行检查，不符合要求的不得使用，导管距孔底高度应控制在30～50cm内，使隔水拴能顺利排出。下管前清点根数，检查联接处密封情况，每节使用“O”型密封圈，保证良好的密封性能，严防泥浆渗入管内，下导管时认真检查每根导管的密封圈和连接丝扣是否完好；孔口连接时，在丝扣处涂抹机油，便于拧卸；严禁使用铁锤打击导管，防止变形。……（7）第二次清孔第二次清孔是下放钢筋笼和格构柱在灌注导管孔内安装完毕，利用导管进行的，根据以往的施工经验和现场试成孔情况，通过正循环清孔完全可以达到设计要求，首先往孔内注入原浆，将孔内泥块土屑携出孔外，尔后以低比重优质泥浆置换孔内浓浆，清至孔内返出之泥浆密度为1.15～1.20、粘度18～22秒，其沉渣厚度为≤100mm时视清孔符合要求，第二次清孔时间为30～40min可以满足设计要求，经现场监理工程师验收合格后方可进行下道工序施工，灌注前使用橡皮球作为隔水塞将混凝土与泥浆隔离，二次清孔结束后在停止清孔的情况下应30分钟内浇灌混凝土，并保证孔内泥浆液面高度。否则应重新测定孔底沉渣厚度。（8）水下混凝土施工本工程采用商品砼，砼到现场后，有关人员要核对送货单、配合比和取样检测，砼坍落度控制在cm，对不符质量要求砼，一律不得灌入孔内。水下浇筑的桩身混凝土强度等级应比《钻孔灌注桩明细表》中的“桩身混凝土设计强度等级”提高级配配置，以确保水下实际桩身混凝土强度等级达到设计要求。由于本工程灌注桩设计混凝土均为C30，根据设计要求水下浇筑砼提高一个等级按C35进行配置。灌注班班长对成孔的质量进行自检查，经监理验收合格后方可下笼。成孔后24小时内，二次清孔后30分钟内进行水下砼灌注。灌注前孔深、沉淤、泥浆密度必须符合设计要求，经验收合格后方能灌注。混凝土灌注前应做好一切准备工作，保证混凝土灌注连续紧凑地进行。混凝土初灌时应选用隔水性良好的隔水球胆，保证顺利地通过导管，不发生堵管事故。混凝土初灌量计算：……混凝土浇筑，单桩混凝土灌注时间不宜超过8h。混凝土灌注的充盈系数不得小于1.05，也不宜大于1.3。混凝土浇筑时，如遇到混凝土供应中断，应立即与相关管理人员联系，并利用桩机本身起重装置进行连续起落混凝土漏斗及下部导管，以保证混凝土不过出现凝固现象。混凝土灌注过程中导管应始终埋在混凝土下3m-10m，最小埋入深度严禁小于2m，超过10m，严格控制导管不能提出混凝土面，导管应勤提勤拆，每次提管拆管不得超过6m。混凝土灌注（非初灌）时，应严格控制速度，以免因混凝土灌注过快，导致钢筋笼上浮。混凝土灌注超灌不宜小于桩长的3%，也不应小于1m，本工程最长的灌注桩长度为米，因此混凝土超灌m，需严格控制，以免少灌，或多灌，造成混凝土浪费。拔导管前、后必须进行导管内、外砼顶面测量，且做好记录，专人负责。严禁大幅度提插导管，导管提拔应缓慢，拆卸应迅速，以保证灌桩质量。砼灌注记录实事求是按规格认真记录，必须专人负责。灌注结束后及时将浇灌记录及验交单交于工地主要负责人。……（9）泥浆排放：成孔、成桩时应有专人负责疏通泥浆沟池防止外泄。严禁没有任何排浆措施就进行施工。发现泥浆外泄现象必须停止工作或采取应急措施。必须保证足够的泥浆外运能力，不能因排浆问题影响施工进度。泥浆排放要有专人负责，施工时要防止泥浆外溢，做到文明施工。入孔泥浆的含砂量不得高于规范的规定，及时更换不符合指标的泥浆，必要时应增补人工泥浆。……质量检查要求（根据设计及规范等要求编制具有针对性质量检查要求）安全注意事项（根据工程施工情况及特点编制具有针对性的安全注意事项）高压旋喷桩施工施工工艺流程图施工方法（1）桩孔测量定位在不受施工影响的地方设置若干个永久性控制点及方向线，根据总平面布置图及桩位布置图建立测量控制网。用经纬仪及水准仪测量定位，并经二次检测确认无误后方可确定旋喷孔位，并在孔位之上做上明显和稳定的标记。……（2）钻孔施工钻进成孔：先采用工程钻机引孔。钻孔直径和深度：钻孔时，其引孔口径为Φ110mm～Φ130mm，终孔直径不小于Φ91mm。终孔深度为设计要求深度以下500mm。引孔钻进时，原则上采用清水钻进，若出现垮孔，采用优质膨润土作为制浆用主要材料，新制泥浆配合比拟为：水750L，粘土650kg，碳酸钠6～8kg。施工时，分别建立泥浆系统与高喷水泥浆系统，防止串浆、混浆。（3）水泥浆液制备浆液和水泥材料：高喷注浆采用P42.5普通硅酸盐水泥，浆液水灰比为1∶1～1.5∶1，，水泥含量25%。，采用高速搅拌机搅拌，纯拌合时间不少于1min，且应连续制浆。浆液搅拌及浆液质量控制：选用ZJ-400型高速搅拌机，进行浆液搅拌，由送浆工对浆液浓度、密度、温度和时间等进行检测和记录，据此控制浆液质量。（4）高压旋喷注浆施工地面试喷：钻孔验收、高喷台车就位并对准孔口后，为了直观检查高压系统的完好性以及是否能够满足使用要求，首先应进行地面试喷。开喷：喷管先至指定深度后，拌制水泥浆液，即可供浆、供风、供水开喷。待各压力参数和流量参数均达到要求，且孔口已返出浆液时，即可按既定的提升速度进行喷射灌浆。高喷灌浆保持全孔连续一次作业，作业中因拆卸喷射管而停顿后，重复高喷注浆长度不小于0.3m。旋喷提升速度不大于10cm/分，注浆管分段提升。在高喷灌浆过程中，出现压力突降或骤增、孔口回浆浓度和回浆量异常，甚至不返浆等情况时，查明原因后即使处理。（5）当孔内出现严重漏浆，拟采取以下措施进行处理：降低喷射管提升速度或停止提升；降低喷水压力、流量进行原地注浆；喷射水流中掺加速凝剂；加大浆液密度或灌浆水泥砂浆、水泥粘土浆；向孔内冲填砂、土等堵漏材料。在高喷注浆过程中，水泥用量根据现场土层情况确定，保证水泥含量为25%（180度摆喷）。供浆正常情况下，孔口回浆密度变小、不能满足设计要求时，拟采取加大进浆密度或进浆量的措施予以处理。装、卸喷射管时，采取措施密封、加快装卸动作以防止喷嘴堵塞。高喷注浆结束后，充分利用孔口回浆或水泥浆液对已完成孔进行及时回灌，直至浆液面不下降为止。施工中如实记录高压旋喷注浆的各项参数、浆液材料用量、异常情况及处理等。……质量检查要求（根据设计及规范等要求编制具有针对性质量检查要求）安全注意事项（根据工程施工情况及特点编制具有针对性的安全注意事项）地连墙施工地连墙概况地连墙型号厚度（m）数量钢筋笼长（m）钢筋笼重量（t）DLQ11m12幅44.5m31.1tDLQ2DLQ3DLQ4地下连续墙形式有“一”、“L”、“V”“T”型，采用锁口管接口。根据单幅钢筋笼+吊索具最重约t，安全起见采用t与t两台履带吊起吊。b）导墙底部应置于原状土中，并且导墙底标高至少低于地墙顶标高200mm；经实测，现有路面标高-1.50m（相对标高，下同），地墙顶标高-3.50m，经计算导墙深度应不小于2.2m。c）遇松散土层较厚或遇有障碍物，应进行清除并进行土体加固，加深导墙深度。c）导墙内侧面应垂直，两侧导墙之间的净距比地下连续墙设计厚度增加40mm。d）槽幅宽度偏差必须小于20mm。e）导墙拆模后做好墙间支撑，并按要求控制导墙周围的施工荷载。f）导墙养护期间，重型机械设备不宜在导墙附近作业或停留。导墙示意图测量放样：根据地下连续墙轴线定出导墙挖土位置。挖土：测量放样后，采用机械挖土和人工修整相结合的方法开挖导墙。挖土标高由人工修整控制。立模及浇砼：在底模上定出导墙位置，再绑扎钢筋。导墙外边以土代模，内边立钢模。拆模及加撑：砼达到一定强度后可以拆模，同时在内墙上面分层支撑，防止导墙向内挤压，方木水平间距2m，上下间距为1.2m。回填土：导墙拆完模并加撑后，应立即在导墙背后分层回填粘性土并压实。施工缝：导墙施工缝处应凿毛，增加钢筋插筋，使导墙成为整体，达到不渗水的目的，施工缝应与地下连续墙接头错开。导墙养护：导墙制作好后自然养护到70%设计强度以上时，方可进行成槽作业，在此之前禁止车辆和起重机等重型机械靠近导墙。导墙分幅：导墙施工结束后，立即在导墙顶面上画出分幅线，用红漆标明单元槽段的编号；同时测出每幅墙顶标高，标注在施工图上，以备有据可查。转角处导墙处理：本工程地下连续墙有转角型槽段，而成槽机抓斗宽度为2.98m，为解决槽段尺寸与抓斗宽度矛盾，考虑转角处导墙沿轴线方向外放尺寸，并对转角型槽段尺寸作局部调整。（3）泥浆工艺新制泥浆配合比：膨润土品名材料用量（kg）水膨润土CMC（M）NaHCO3其他外加剂钙土适量成槽护壁泥浆性能指标要求：泥浆性能新配置泥浆循环泥浆废弃泥浆检测方法粘性土砂性土粘性土砂性土粘性土砂性土比重（g/cm3）粘度（s）含砂率（%）PH值护壁泥浆在使用前，应进行室内性能试验，施工过程中根据监控数据及时调整泥浆指标。如果不能满足槽壁土体稳定，须对泥浆指标进行调整。泥浆配制：设计要求泥浆在使用前根据材料和地质条件进行试配，循环泥浆比重不小于1.15，考虑到本工程对管沟的保护，我司拟将循环泥浆控制在1.20，防止坍方。施工过程中如果上述泥浆指标不能满足槽壁土体稳定，须对泥浆指标进行调整。将水加至搅拌桶1/3后，启动制浆机。在定量水箱不断加水的同时，加入鹏润土粉、碱粉等外加剂，搅拌2分钟后，加入CMC液（CMC使用前先浸泡液化）继续搅拌1分钟即可停止搅拌放入新浆池中，待静置膨化24小时后使用。泥浆静置24小时发酵后方可使用。泥浆由后台通过泵吸管路输送至成槽的槽段中。随着成槽深度的增加，泥浆也源源不断的输入，直至成槽结束。在输入过程中，严格控制泥浆的液位，保证泥浆液位在地下水位0.5m以上，并不低于导墙顶面以下0.3m，液位下落时要及时补浆，以防塌方。泥浆循环：成槽时，泥浆泵抽吸泥浆并经输浆管路送至地面的泥浆净化系统进行除砂处理，处理后的泥浆经管路返回槽孔中。经较长时间使用，如泥浆年度指标降低，适当掺加新浆进行调整；如粘度指标升高，可加入分散剂，经处理后仍达不到标准的必须废弃。泥浆的分离净化：泥浆使用一个循环之后，利用泥水处理系统对泥浆进行净化并补充新制泥浆，以提高泥浆的重复使用率。补充泥浆成分的方法是向净化泥浆中补充烧碱、钠土等，使净化泥浆基本上恢复原有的护壁性能。劣化泥浆处理：采用封闭的泥浆车外运到指定的场所。泥浆指标的检测频率及废弃指标：地墙泥浆检测频率：新拌制的泥浆，每拌泥浆达到100立方米，拌制时和放置一天后各测定一次。槽段中的泥浆，每挖一个段，挖槽前、挖槽至一半、挖槽结束前各测定一次。泥浆废弃指标：成槽循环浆比重一半控制在1.15~1.20之间，如泥浆比重大于1.3或PH值小于8或大于12即作为废浆处理。（4）成槽施工地墙施工前，应进行试成槽，每种规格槽宽试成槽2个，根据试成槽确定施工参数。地下连续墙主要施工工序图槽段划分根据设计图纸将地下连续墙分幅，幅长按设计布置（局部，特别是转角幅有修改）。槽段放样根据图纸，地墙分“一”“L”“V”字等型，长度一般为6m左右。槽段开挖应跳档进行，一般相隔4~5段。首开段为双雌槽段，后相继施工一雌一雄槽段，最后施工的槽段为双雄槽段。根据设计图纸和建设单位提供的控制点及水准点在导墙上精确定位出地墙分段标记线，并根据实际尺寸在导墙上标出分幅位置。成槽机垂直度控制根据地下连续墙的垂直度要求，成槽过程中，利用成槽机上的倾斜感知装置、倾斜度显示器来保证成槽垂直度。槽深采用标定好的测绳测量，每幅根据其宽度测2~3点，同时根据导墙实际标高控制挖槽的深度，以保证地墙的设计深度。成槽挖土成槽过程中，抓斗入槽、出槽应慢速、稳当，根据成槽机仪表及实测的垂直度情况及时纠偏。抓斗出槽时，或多或少会把土体带上来，洒落在导墙上，在接近设计槽底5m处开始，严禁将导墙上的土体铲入槽段内，而是使用小车马上托运至别处，防止给后续的清基工作带来影响。在抓土时槽段两侧采用双向夹板插入导墙，使该导墙内泥浆不受污染。根据导墙实际标高计算并控制挖槽的深度，以保证地墙的设计深度。在抓斗绳索上根据不同地墙的深度做好标记，以控制槽段超挖。成槽挖土顺序根据每个槽段的宽度尺寸，决定挖槽的幅数和次序，对三序成槽的槽段，采用先两边后中间的顺序，对于转角槽段，采用先短边后长边的顺序。成槽要求槽段施工时，为确保槽壁稳定，必须严格控制槽壁附近的堆载，不得大于20kN/m2。接头处相邻两槽段的中心线在任意深度的偏差均不得大于30mm。拐角成槽可能发现的情况及施工预防措施拐角挖槽以后，其内侧（阳角）土体呈两面临空状态，很容易发生坍塌，而外侧（阴角）孔壁一般不会坍塌。为防止内侧孔壁坍塌，在施工中采取以下措施防止拐角槽段内侧槽壁坍塌：内侧导墙墙底座在老土上。消除地下水上升的不利因素。重型机械不得靠近作业，如必须靠近作业时，应做成坚硬地面或铺设厚钢板。拐角槽段不要太长力争快速施工完成。清基及接头处理撩抓法清槽：槽孔终孔并验收合格后，即采用撩抓法清底。在清孔过程中，可根据槽内浆面和泥浆性能状况，加入适当数量的新浆以补充和改善孔内泥浆。刷壁：刷壁方法主要采用本单位自制强制式刷壁机，利用钢丝绳吊重锤作为导向使刷壁器在刷壁过程中能紧贴接头处，确保刷壁效果，另外在刷壁机内部设置斜肋板，在下放过程中，使泥浆对刷壁机的竖向力转换成一个水平分力，使刷壁机紧贴接头，重复刷壁直至刷壁机上无泥皮附着，刷壁次数不得少于20次。槽段检测槽壁的垂直度检测采用我司成槽机自带槽壁检测系统和超声波测壁仪相结合，检测不少于槽段总数的20%，每幅不少于2点。垂直度偏差不大于1/200。清基后槽段泥浆检测每幅槽段检测2处。取距离槽底0.5m~1.0m，泥浆比重控制在：粘性土≤1.15；砂性土≤1.20。土渣和废浆的处理工地上设置能容纳一个施工槽段挖槽土方的集土坑，白天将地下连续墙施工产生的土渣先堆放在集土坑内，待夜间将其外运。在场地上设置废浆箱，将废浆（水）放入废浆箱集中存放，待澄清后泥水分离成稠泥后，再混合基坑开挖土，一并外运。如无这个可能，则需用封闭罐车将其外运。（5）钢筋笼制作及吊放钢筋笼加工平台根据成槽设备的数量及施工现场的实际情况，本工程搭设钢筋笼制作平台现场制作钢筋笼，钢筋笼加工平台采用8＃槽钢搭设，搭设的平台尺寸根据钢筋笼长度确定。根据设计的钢筋间距，插筋、预埋件、及钢筋连接器的设计位置画出控制标记，以保证钢筋笼和预埋件的布设精度。钢筋笼平台定位用经纬仪控制，标高用水准仪校正。钢筋笼制作钢筋笼采用整幅成型整体起吊，这样制作可很好的保证钢筋笼的整体平整度，又不影响起吊。钢筋笼加工时纵向钢筋及横向钢筋采用电焊连接，桁架筋和主筋采用机械连接方式，接头位置要相互错开，同一连接区段内焊接接头百分率不得大于50%，纵横向桁架筋相交处需点焊，钢筋笼四周0.5m范围内交点需全部点焊，搭接错位及接头检验应满足钢筋混凝土规范要求。钢筋保证平直，表面洁净无油污，内部交点50%点焊，钢筋笼桁架及钢筋笼吊点上下1m处需100%点焊。钢筋笼加工完成后，其基本偏差值应符合以下要求：地下连续墙钢筋笼外形尺寸允许偏差表序号项目名称单位允许偏差主筋间距mm±10箍筋间距mm±20笼厚度（槽宽方向）mm±10笼宽度（槽长方向）mm0，-20笼长度（深度方向）mm±100加强桁架间距mm±30预埋件中心位置mm±10钢筋笼吊点材料的选择、导管仓布置与钢筋笼加固吊点材料的选择：根据本工程钢筋笼重量，钢筋笼起吊吊点选用φ28mm圆钢，“L”型钢筋笼增加双钢筋支撑，吊点处设置，且每3m设置一档。钢筋笼最上部第一根水平筋用三级钢φ28mm进行加固，吊点处水平筋也用三级钢φ28mm进行加固。为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形，各类钢筋笼均设置纵向抗弯桁架，转角形钢筋笼还需增设定位斜拉杆等。导管仓的设置：根据槽段宽度来设置导管仓，参照规范，每根导管的影响范围为2m，故宽度小于等于3m的槽段设置一根导管，宽度大于3m的槽段设置两根导管，两根导管间距不能低于2m。钢筋笼的加固：钢筋笼在吊点处采用桁架进行加固，加固详图及示意图如下.钢筋笼保护层设置为保证保护层的厚度，在钢筋笼宽度上水平方向设两列定位垫块，每列垫块竖向间距按设计图纸要求，图纸无要求时按4m设置。监测管在钢筋笼上的埋设第三方监测单位应根据设计要求，在部分地下连续墙上安装监测管。钢筋笼吊放本工程地下连续墙钢筋笼较长、较重，根据设计要求钢筋笼采用整体吊装、整体回直、一次入槽的施工方法，采取可靠有效的吊装施工方案，即理论计算满足要求和吊装方案满足安全施工要求。根据上述特点和以往工程施工经验，现决定采取双机抬吊、整体回直入槽的吊装方案。钢筋笼整体加强沿钢筋笼纵向通长设置4~5榀纵向桁架，桁架采用HR被直径为25mm钢筋，吊点位置采用X桁架；沿钢筋笼横向设置10道桁架，桁架钢筋采用HRB400直径为25mm钢筋与地下连续墙钢筋笼水平筋搭接长度为5d。对设置在钢筋笼上榀的所有吊点均需设置“几”字形加强筋，加强筋采用互派白φ25圆钢；对于钢筋笼顶下榀的2处主吊吊点及所有搁置点均采用“Π”形圆钢进行加强；并对所有吊点上部的一根水平筋进行加粗，采用HRB400直径为25mm钢筋。钢筋笼垂直吊装时，为确保吊点稳定，在吊点位置处设置横向桁架筋，作为吊点加强。吊装到位后根据安放导管的需要拆除加于该处加强筋。先在场地单独焊接纵向桁架，注意纵向桁架全部双面焊接，焊接必须满足规范要求。钢筋笼底层完成后，于所有吊点位置焊接横向桁架，横向桁架在导管仓处不需安装，所有的吊点及主要受力钢筋必须直接与桁架筋焊接，从而满足传力要求，具体示意图如下：钢筋笼桁架筋布置图吊耳、吊环详图拐角幅钢筋笼加固（L型，V型）拐角幅钢筋笼加固详图对于拐角幅及特殊幅钢筋笼除设置纵、横向起吊桁架和吊点之外（布设规律同上），另要增设“人字”桁架和斜拉杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转角度时以生变形。吊车选择：整体吊装入槽，按1m墙厚钢筋笼最长、最重配置，主机选用型260T履带吊车,副机选用100T履带吊车。现场配置一部QUY260型200吨吊车作为主吊和一部QUY100型100吨履带吊作副吊双机抬吊钢筋笼，施工道路全部是钢筋混凝土结构，保证了吊车行走安全。吊装过程：平抬起吊首先将260t、100t与钢筋笼的各吊点连接。然后将钢丝绳拉紧，检查260t及100t的钢丝绳是否垂直于钢筋笼的中心线。如果不垂直移动吊车，直到吊车的钢丝绳垂直为止。将钢筋笼平抬离地面1m左右，检查吊点附近焊点情况和穿扛有无弯曲。倾斜提升260t提升钢筋笼，100t保持离地面1m位置，继续提升主吊使钢筋笼趋于竖直。吊车对转保持260t不动，100t向260t方向旋转，260t逐渐收紧钢丝绳并向100t方向旋转，直至将钢筋笼垂直立起。100t放绳，在地面卸掉大钩。钢筋笼水平方向运输260t吊提钢筋笼保持下面空间0.5m~1.0m，运输到孔口位置。吊放入槽将钢筋笼吊放到孔口，将下部连接钢板与上节钢筋笼钢板焊接，将连接钢板与槽段划分线对齐，待焊口冷却后垂直放入槽孔。在钢筋笼下放过程，逐层抽出穿杠，摘掉索具。吊放必须垂直对准槽中心，吊放速度要慢，不得强行压入槽内，发现受阻及时吊起经处理后重新吊放。将钢筋笼固定后，下导管，进行砼灌注。地下连续墙钢筋笼吊装示意图地下连续墙钢筋笼吊装实况图（6）混凝土灌注本工程槽段混凝土的级配为水下C35，抗渗等级P6。水下砼浇筑采用导管法施工，砼导管选用D=250的圆形螺旋快速接头类型。用混凝土浇筑架将导管吊入槽段规定位置，导管顶部安装方形漏斗。灌注砼前应在导管内临近泥浆面位置吊挂隔水栓，方可浇筑砼。槽段砼面应均匀上升且连续浇筑，浇筑速度不应小于2m/h，因故中断灌注时间不宜超过30分钟。同一槽段内导管间距不应大于3m，导管距槽段接头不宜大于1.5m，混凝土面应均匀上升，各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0.5m。在混凝土浇筑前要测试坍落度，混凝土的坍落度应为180mm～220mm。在浇筑过程中做好混凝土试块，试块数量按设计要求进行制作，每一单元槽段混凝土应制作抗压试件一组，每5个槽段应制作抗渗试件一组，并做好记录。（7）锁口管吊放槽段成槽完毕后，立刻吊放锁口管，由履带起重机分节吊放拼装。操作中应控制锁口管的中心与设计中心线相吻合，底部插入槽底30~50cm，以保证与槽段土体密贴，防止砼倒灌，上端口与导墙处用木榫楔实来连接。根据水下砼凝固速度的规律及施工实践，砼浇注开始，拆除第一节导管后4小时开始拔动，以后每隔15分钟提升一次，其幅度不应大于50~100mm，只需保证砼与锁口管侧面不咬合即可，待砼浇注结束后6~8小时，即砼达到初凝后，将锁口管拔出并及时清洁和疏通。地下连续墙渗漏修复措施（1）主要堵漏防水材料性能化学灌浆材料（TZS）材料性质：TZS水溶性聚氨酯堵漏剂系由甲苯二异氰酸酯（TDI）和ZS型三羟基水溶性聚醚经化学合成反应后形成端基含有过量游离异氰酸酯基因的化合物。TZS水溶性聚氨酯注浆防水技术由注浆材料与注浆技术所组成，用于隧道、地下工程、水工构筑物、基础工程的涌水、渗漏水的注浆堵漏防水处理。该材料是单液型注浆材料，施工工艺简单，不需要加入其它促进剂、固化剂，设备清洗也十分方便。材料性能：外观：琥珀、淡黄色透明液体密度：1.03～1.10粘度：（25℃）104厘米诱导时间：10s～1200s膨胀率：≥350%固结体抗渗性：＞0.8MPa粘结强度：＞0.7MPa固结体延伸率：＞250%自由发泡固结体抗拉强度：＞0.8MPa限制发泡固结体抗拉强度：＞1.2MPa修复工艺性能：这是传统的堵漏方法，其灌浆材料是遇水反应产生二氧化碳气体使之产生膨胀并固化从而达到堵漏目的的聚胺酯类有机材料。这种工艺的最大优点是能使化学堵漏材料在压缩空气的压力下沿着弯弯曲曲的砼缝或孔隙灌入砼深处，这是其他堵漏材料所无法做到的。本方案利用这一优点使之填充于砼缝或孔隙中，起到堵漏和不使缝中积水从而保护钢筋的作用。但化学灌浆也有其缺点，一是耐久性较差，即随着时间的推延固化后的灌浆材料会收缩因而灌浆处仍会出现渗水现象；其次是这种化学灌浆材料固化后再遇水就不会再膨胀，即灌浆后当裂缝变形、扩大时，其不能有效地随之膨胀、扩大。所以本方案不单独采用化学灌浆堵漏。无机堵漏材料作用：堵漏、抗渗、加固材料性质：无机材料材料性能：见下表净浆加水量（%）凝结时间净浆抗压强度（MPa）膨胀率（%）初凝终凝1天28天28天352~6分钟7~9分钟＞30＞45＞0.02抗渗性能：净浆试块水养护3天，在1MPa水压下不透水。修复工艺性能：这种无机材料活性很高，具有相当快的初凝和终凝时间，能在迎水状态堵漏。这种材料硬化后其物理力学性能和耐久性与水泥砼基本一致，和水泥砼具有极好的相溶性。与普通水泥砼所不同的是，这种材料硬化后具有较高的抗渗性，同时内部还储存着一定的膨胀能。若修复后再产生一定宽度的裂缝而渗水时，该材料可继续与水反应，释放储存能产生膨胀使裂缝自愈，从而起到即堵漏抗渗又补强加固的作用。因此，用这种无机材料堵漏，当修复处不变形时，效果是永久性的。当修复处有少量变形时，它有一定的膨胀补尝作用，继续保持不漏。特种修复砼作用：抗渗、加固材料性质：无机材料材料性能：性能可按原材料组成的选择配制成与基体砼相同的性能，调节范围见下表。抗压强度（MPa）初凝（分钟）终凝（分钟）28天线膨胀率（%）耐腐蚀性抗渗性20～6515～2020～400～0.025优于普通砼0.8～2.0修复工艺性能：特种修复砼主要用于较大的或较多连成片的蜂窝、孔洞等较大的砼缺陷修复，该材料除具有无机堵漏材料的特点之外，可根据修复需要，配制成与被修复砼相适应的强度，同时配以界面处理技术，达到砼缺陷修复、加固目的，同时也解决了渗漏问题。聚合物防水、防腐材料作用：抗渗、防水材料性质：有机、无机聚合物材料性能：见下表性能技术要求湿粘结强度（MPa）≥1.5柔韧性（mm）≥0.5抗渗性（MPa）≥0.5抗老化性参照外墙涂料标准厚度（mm）0.4修复工艺性能：这是一种有机、无机复合的聚合物材料，它的耐久性远优于纯有机材料，这种材料和砼之间有较高的粘结强度，并具有较高的抗渗性和抗裂性，其0.4mm厚涂层的抗裂性能达到0.6mm，是一般刚性修复处可能最大变形量的数倍。因此，一般情况下，该聚合物防水层能满足一般修复处的变形范围，保持抗渗防水的作用。同时，该聚合物材料还具有较好的抗腐蚀性，这对提高修复后的整体耐久性是很有益的。（2）施工工艺施工工艺流程施工方法堵漏时，首先对混凝土裂缝表面进行处理，沿裂缝用人工或风镐凿成上底宽约10厘米，下底宽约5厘米，深约10厘米的梯形槽如下图所示。然后将裂缝两侧处理干净，以便观测裂缝大小、分布情况、水源漏水量及水质等。埋注浆管：注浆管要布置在水源处，即漏水点，同时在下列位置布注浆管：水平裂缝的端点处；纵横交错的裂缝，在交叉处及端点处；纵向环形缝的最底和最高处。埋设注浆管时要注意在渗漏部位两侧（或上下两端）错位部管，以形成注浆与排水通路，防止形成死眼。注浆管之间的距离应根据裂缝大小，结构形状而定，一般为1-1.5米左右。注浆管由短管、阀门和鱼尾嘴组成，短管一般选取直径为1/