《可逆式水泵水轮机调节系统试验规程》

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中华人民共和国行业标准

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可逆式水泵水轮机调节系统试验规程

Codeofreversiblepump-turbinegoverningsystemtest

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（征求意见稿）

（本稿完成日期：2016.7.31）

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I

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可逆式水泵水轮机调节系统试验规程

1范围

本标准规定了可逆式水泵水轮机调节系统试验要求、试验项目、试验条件和试验方法。

本标准适用于可逆式水泵水轮机调节系统的型式试验、出厂试验和现场试验。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T9652.1水轮机控制系统技术条件

GB/T9652.2水轮机控制系统试验

GBT18482可逆式抽水蓄能机组启动试运行规程

GB/T31066电工术语水轮机控制系统

DL/T496水轮机电液调节系统及装置调整试验导则

DL/T563水轮机电液调节系统及装置技术规程

DL/T1120水轮机调速系统自动测试与被控对象实时仿真装置技术规程

DL/T1245水轮机调节系统并网运行技术导则

3术语和定义

GB/T31066界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1

非同步导叶misallignedguidevane

考虑机组水力特性的影响，为维持发电空载时机组转速稳定在额定转速附近，在控制环的联动基础

上可实现单独控制的导叶，即允许该导叶在其它导叶开度的基础上预开启额外开度。

3.2

水头-开度协调控制Head-openingcooperationcontrol

机组以水泵工况时，调速系统应能根据转轮前后压差/扬程或水泵导叶开度优化功能程序调节导叶

开度，使机组以相应扬程的最高效率运行。

3.3

单导叶接力器individualservomotor

每个接力器控制单个导叶称为单导叶接力器。

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4一般规定

4.1试验项目分为型式试验、出厂试验和现场试验。

4.2试验前应根据合同要求及本标准要求，制定试验大纲，确定试验项目，试验大纲模板见附录A。

4.3试验前应做好试验试验和试验数据记录表格设计，试验后形成试验报告，试验报告模板见附录B。

4.4试验前应做好安全防护措施，。

4.5出厂调试或现场调试前，调节系统各部分应安装完毕，具备充油、充气、通电条件，液压系统工

作介质及电源符合GB9652.1和DL/T563的规定。

4.6试验前应对需采集的各物理量的变换系数进行率定。

4.7试验前应准备好与试验项目相关的运行维护手册、电气原理图、液压原理图、报警跳机源及其动

作后果等图纸资料。

4.8在现场才具备条件的试验，出厂试验时宜进行模拟试验，确保功能正确。试验所采用的自动测试

与实时仿真装置应符合DL/T1120的要求。

4.9出厂试验时，试验用接力器，其直径应不小于350mm、容积应不小于270L。

4.10本标准“功率”表示“有功功率”。

4.11现场机组转动前，应进行现场静态模拟试验，并应实际动作至活动导叶：

4.11.1正式动作导叶前，宜短接接力器开关机腔压力管路对主管路进行清洗。

4.11.2清洗结束后宜对油压装置压力油罐、回油箱及过滤器滤油清洗，确保油质满足要求。

4.11.3试验前应做好预防引水系统突然来水和防止机组转动的安全措施，如确保进水阀关闭、进水阀

工作密封和检修密封投入，进水阀油压装置主油阀关闭，进水阀控制方式切现地，确保机械制动投入。

4.11.4试验机组工作场所不得有影响调试工作的作业，接力器、油压装置和电气控制装置处应有专职

人员值守，蜗壳内或尾水管内有人工作时，蜗壳进人门和尾水管进人门应有专人值守。

4.11.5试验现场照明应充足，试验人员和专职值守人员应保持通信畅通。

4.11.6活动导叶动作前，油压装置应充油完毕。

4.11.7活动导叶动作前，应在活动导叶压紧的条件下退出导叶液压锁锭，并现场查看确认。

4.11.8活动导叶动作期间，应多次开关动作，确保排空管路中的空气。

4.11.9现场静态模拟试验应协调监控系统一起对调速器手自动开停机功能、工况转换、故障处理及切

换进行试验。

4.12现场试验中的动态试验前，应进行安全技术交底，确保参与试验人员熟悉试验内容、应急措施和

紧急逃生通道。

5试验仪器

5.1试验仪器、仪表应处于检验或检定的有效期内。

5.2试验前应配备满足试验所需的工具、设备、仪器、仪表及试验电源。

5.3导叶控制输出信号可使用自身AO模块，信号宜采用4～20mA，负载能力大于500Ω，数/模（D/A）

转换精度误差不大于满量程的±0.1%，D/A转换分辩率不低于12位。

5.4测试系统误差及分辨率应符合GB/T9652.2及DL/T496的要求，详见附录C。

6试验项目

试验项目见附录D，表中标有符号“√”的是应作项目、“△”是模拟试验项目，“△*”是可选项

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目；型式试验可使用出厂试验或现场试验成果；当被试产品不具备与某试验项目有关的结构、功能时，

应取消该项目。各试验顺序可根据实际情况确定。未列入附录A的环节功能，可按厂家规定进行试验。

7试验内容及试验方法

7.1油压装置试验

7.1.1压力油罐耐压试验

按DL/T496执行。

7.1.2油压装置密封性试验

按DL/T496执行。

7.1.3油泵试运转及检查

按DL/T496执行。

7.1.4安全阀或阀组试验

按DL/T496执行。

7.1.5油压装置各油压、油位信号整定值校验

按DL/T496执行。

7.1.6油压装置自动运行模拟试验

按DL/T496执行。

7.1.7模块通电检查试验

7.1.7.1试验条件

a)油压装置控制柜运行温度范围为：5℃～40℃；最大相对湿度不大于90%，且无凝露；

b)油压装置控制柜绝缘电阻正常，工频耐受电压正常，散热正常；

c)电气接线正确，其标志与图纸相符。

7.1.7.2试验方法

a)接入各外部控制信号，接通电源；

b)检查各功能模块的指示灯或测点电位，确认各功能模块处于正常工作状态。

7.1.7.3试验结果与处理

a)检查各功能模块安装与图纸相符，供电电源正常，各功能模块指示灯显示正常，无报警；

b)检查各外部控制信号显示正确，与现场实际情况相符。

7.1.8参数整定及显示的检查试验

7.1.8.1试验条件

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a)油压装置控制柜电源已投入，检查各功能模块的指示灯或测点电位，确认各功能模块处于正常

工作状态；

b)检查人机面板上的指示仪表，状态等工作正常。

7.1.8.2试验方法

a)模拟改变油压、油位等信号，分别记录实际值和显示值，检查显示是否正确；

b)检查油泵信息显示正确；

c)检查报警功能正常，信息显示正确。

7.1.8.3试验结果与处理

a)确认控制面板各参数正常；

b)确认油压、油位、参数显示值与实际值一致；

c)确认油泵信息显示正确；

d)确认报警报警功能正常。

7.1.9通信功能试验

7.1.9.1试验条件

a)油压装置控制柜通讯软件已经下载并满足现场测试要求；

b)物理接口应满足监控系统通讯要求；

c)通讯规约、波特率设置应与监控系统的一致性；

d)油压装置控制柜与监控系统的通讯点表量应已核实，满足设计要求。

7.1.9.2试验方法

a)出厂试验时通过通讯接口连接测试软件与通讯模块，利用测试软件模拟监控系统读取通讯模块

中的数据并与通讯点表进行比对；

b)现场试验时油压装置控制柜与监控系统实际通讯，并逐一核实，检查监控系统收到的通讯数据

正确。

7.1.9.3试验结果与处理

a)确认通讯参数点表正确，通讯上传和下发功能正常。

7.1.10压力油罐容量校验

7.1.10.1试验条件

a)做好防止机组转动的安全措施；

b)活动导叶全开；

c)调速器压力油罐油压处于正常工作油压下限；

d)油泵切除；

e)调速器切现地手动。

7.1.10.2试验方法

a)现地手动执行全关导叶-全开导叶-全关导叶三个接力器全行程试验；

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b)记录开始油压值、全关导叶时的油压值、全开导叶时的油压值，全关导叶时的油压值。

7.1.10.3试验结果与处理

a)三个接力器全行程动作后压力油罐油压应大于最低操作油压。

7.1.11调速器漏油量及静耗油量测定

按DL/T496执行。

7.2测速装置试验

7.2.1试验条件

a)频率信号发生器应满足DL/T1120规定的精度要求。

7.2.2试验方法

a)出厂试验时，在1%-150%转速范围内，利用频率发生器模拟转速信号单向递增再单向递减，每

次频率变化达到平衡状态后，测量齿盘测速装置数值及相应的输出，并绘制静态特性曲线，测

点不少于10点。如有1/4测点不在曲线上，此试验无效；

b)现场试验时，调速器处于手动空载或空转状态，通过人机面板（HMI）对齿盘测速环节各有关

参数进行整定，直至该环节的转速测量值与残压测频的显示值一致；然后，手动改变机组转速，

检查在不同的转速下，齿盘测速与残压测频的显示值是否一一对应；

c)电气测速装置最小工作信号电压测定，信号频率为额定值且恒定，由高向低改变信号电压，至

相应输出发生变化时的信号电压即为最小工作信号电压；

d)机械过速装置出厂试验时，安装于专用试验台上，在145%额定转速条件下，连续运行5分钟，

应无异常，如果机组飞逸转速大于145%，在飞逸转速下连续运行5分钟，应无异常。机械过

速保护应按定值在专用试验台上进行实际动作整定，确保定值准确。

e)现场试验时，水泵方向启动时对比电气测速装置和齿盘测速装置的数值，应不受谐波和大的转

速突变影响。

7.2.3试验结果与处理

a)齿盘测速装置静态曲线不少于10点，1/4点不在曲线上试验无效，重新进行；

b)电气测速装置最小工作信号电压应不大于0.5V；

c)机械过速装置整定值误差不大于2%；

d)测速装置不应受电压波形畸变影响，水泵工况变频起动时仍能正常工作。

7.3机械液压控制装置试验

7.3.1电－液和电－机转换器试验

按GB/T9652.2和DL/T496执行。

7.3.2接力器关闭与开启时间范围测定

按GB/T9652.2和DL/T496执行。

7.3.3接力器反应时间常数Ty测定试验

按GB/T9652.2和DL/T496执行。

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7.4电气控制装置试验

7.4.1模块通电检查试验

7.4.1.1试验条件

试验条件同7.1.7.1。

7.4.1.2试验方法

a)接入机组频率、电网频率、主配压阀反馈（若有）、接力器行程、功率和各外部控制信号，接

通电源；

b)检查各功能模块的指示灯或测点电位，确认各功能模块处于正常工作状态。

7.4.1.3试验结果与处理

a)检查各功能模块安装与图纸相符，供电电源正常，各功能模块指示灯显示正常，无报警；

b)检查机组频率、电网频率、主配压阀反馈（若有）、接力器行程、功率和各外部控制信号显示

正确，与现场实际情况相符。

7.4.2参数整定及显示的检查试验

7.4.2.1试验条件

试验条件同7.1.8.1。

7.4.2.2试验方法

a)通过键盘或触摸屏分别输入bp、Kp、K1、KD（或bp、bt、Td、Tn）、人工频率死区、人工功率死

区、人工开度死区等参数，观察显示值是否与整定值相同，并检查各参数范围是否符合设计值；

b)模拟改变机组频率、电网频率、接力器行程、功率、水头/扬程等信号，分别记录输入值和显

示值，检查显示是否正确；

c)检查工况显示、控制方式、调节模式、报警功能正常，信息显示正确。

7.4.2.3试验结果与处理

a)确认控制面板各参数正常，显示值和整定值一致；

b)工况显示、控制方式、调节模式、报警功能正常，信息显示正确。

7.4.3通信功能试验

7.4.3.1试验条件

试验条件同7.1.9.1。

7.4.3.2试验方法

a)出厂试验时，通过通讯接口连接测试软件与通讯模块，利用测试软件模拟监控系统读取通讯模

块中的数据并与通讯点表进行比对，利用测试软件模拟监控系统下发相应的通讯数值电气控制

装置，检查电气控制装置收到的通讯数值正确。

b)现场试验时，电气控制装置与监控系统实际通讯，并逐一核实，检查监控系统收到的通讯数据

正确，检查监控系统下发的通讯数据正确。

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7.4.3.3试验结果与处理

a)确认通讯参数点表正确，通讯上传和下发功能正常。

7.4.4电气回路绝缘试验

按GB/T9652.2和DL/T496执行。

7.4.5电气回路工频耐受电压试验

按GB/T9652.2和DL/T496执行。

7.4.6电气装置抗干扰试验

按GB/T9652.2和DL/T496执行。

7.4.7对时试验

7.4.7.1试验条件

a)电气控制装置安装有同步对时功能，且功能正常；

b)监控系统时钟同步装置已授时成功，满足卫星时钟授时要求；

c)电气控制装置与监控对时装置间已敷设好网线，端子接线正常。

7.4.7.2试验方法

a)断开对时网线，人为将调速系统PLC时间设置成偏离当前时间；

b)接回网线，过段时间后检查时间是否与监控时钟同步装置一致。

7.4.7.3试验结果与处理

a)如过1分钟后时间不能同步，检查是否存在以下问题：

1)敷设的网线是否破损；

2)监控系统时钟同步装置对时接口是否有输出；

3)调速系统授时接口是否存在问题；

4)监控系统与调速系统之间对时IP是否设置在同一网段。

b)对时成功则恢复措施，核实接线正常，试验完成。

7.4.8事故录波试验

7.4.8.1试验条件

a)电气控制装置设计并安装有事故录波功能。

b)检查设计的事故录波记录参数、记录频率、记录时间、手动和自动启停功能是否满足要求。

7.4.8.2试验方法

a)人机面板手动启停事故录波，检查记录文件。

b)模拟故障自动触发事故录波启停，检查记录文件。

7.4.8.3试验结果与处理

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a)记录参数参考至少应包含：导叶开度给定、导叶开度控制输出、导叶开度反馈、导叶开度限制、

转速给定、转速反馈、功率给定、功率反馈、水位或水头、调速器运行工况、发电电动机出口

开关、一次调频动作、报警信号、跳机信号、必要的输入输出开关量等。可包括主配压阀反馈、

电液转换器反馈。

b)自动记录时间事故前后宜大于5分钟。

c)记录频率每秒不少于10点。

d)手动启停事故录波功能正常。

e)自动启停事故录波功能正常。

f)事故录波文件格式能在不同电脑读取分析。

7.5调速器整体试验

7.5.1接力器位移变送器调整试验

7.5.1.1试验条件

a)接力器位移变送器已安装完毕，直线动作，与接力器杆动作平行；

b)接力器全行程应在位移变送器的线性工作范围内，且位移变送器两端应留出至少5%的行程余

量；

c)使用外加1mm精度量尺测量接力器实际行程；

d)试验时位移变送器应带实际负载，并已按图施工提供电源。

7.5.1.2试验方法

a)手动操作接力器至全关，单向递增开启导叶，在接力器每次变化稳定后，记录位移变送器的输

入-输出值，同步使用量尺记录接力器实际行程；

b)单向递减重复上述试验。

7.5.1.3试验结果与处理

a)试验重复三次，取平均值；

b)得出位移变送器的输入-输出特性；

c)比较接力器反馈和接力器实际行程，确保接力器行程线性变化。

7.5.2接力器关闭时间与开启时间调整

7.5.2.1试验条件

a)取得电站调节保证设计成果，设计的导叶开关机规律应满足调节保证设计要求；

b)油压装置已安装调试完毕，置自动运行方式，油泵切自动运行；

c)在压力油罐正常工作油压范围进行开关机规律试验；

d)导叶开度限制机构全开。

e)设计有分段关闭装置的，应投入分段关闭装置。水轮机方向和水泵方向关闭规律不一致的，应

能有明显监视水轮机方向动作或水泵方向动作的仪表设备。

7.5.2.2试验方法

a)在调速器自动方式下突加全开、全关的控制信号，测量主配压阀开关机规律。

b)操作事故停机电磁阀动作和复归，测量主配压阀开关机规律。

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c)操作紧急事故停机电磁阀动作和复归，测量事故配压阀（如有）开关机规律。

d)通过节流孔板进行导叶开关机规律调整的，如需更换节流孔板，应做好安全措施，泄压更换，

防止压力伤人。

e)通过调整螺母调整阀芯行程进行导叶开关机规律调整的，应紧固螺母，确保螺母不松动。

7.5.2.3试验结果与处理

a)取接力器在75%与25%之间运动时间的两倍，作为接力器的开启和关闭时间，以排除接力器两

端的缓冲段对测量时间的影响。

b)三种试验方法均应进行试验，各操作方法下测得的开关机时间应一致，误差宜小于0.5s，分

段关闭点误差宜小于1%。

c)实测导叶开关机规律应满足调节保证设计要求。

7.5.3实用开环增益测定及开环增益整定试验

按DL/T496执行。

7.5.4导叶任意位置定位试验

7.5.4.1试验条件

a)实用开环增益整定完毕；

b)接力器全行程已使用外加量尺确定；

c)调速器模拟并网，置开度调节模式。

7.5.4.2试验方法

a)在20%、50%和80%左右接力器行程下进行10%-20%左右的阶跃扰动试验；

b)进行20%-80%和80%-20%的阶跃扰动试验；

c)在调速器电气控制装置处施加阶跃扰动；

d)主备用控制器均应进行试验。

7.5.4.3试验结果与处理

a)检查不同接力器行程下导叶给定与导叶反馈偏差不大于0.4%；

b)双重化配置的活动导叶电气反馈之间的偏差不大于0.4%；

c)检查阶跃响应曲线应为非周期单调暂态过程或最大超调量不超过2%的快速收敛暂态过程。

7.5.5操作回路及停机回路动作试验

7.5.5.1试验条件

a)电站水轮机蜗壳未充水条件下,根据设计图纸检查操作回路，各信号接点正确无误；

b)油压装置自动运行；

c)机械液压控制装置各阀状态正确，具备开关导叶条件；

d)现场试验时监控系统具备动作调速器条件；

e)现场已做好防止机组转动的安全措施。

7.5.5.2试验方法

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a)导叶正式动作前应退出导叶液压锁锭，动作导叶液压锁锭前应确保油压装置已开启，接力器关

闭腔有压，导叶压紧无反弹；设计有机械液压锁锭的，应提前退出机械液压锁锭。

b)机械液压控制装置控制方式切现地，在机械液压控制装置处手动开关导叶，确认导叶启闭回路

畅通；

c)机械液压控制装置设计有正常停机电磁阀、事故停机电磁阀、紧急停机电磁阀的，均应在现地

手动全开导叶，并实际分别动作正常停机电磁阀、事故停机电磁阀、紧急停机电磁阀，确认每

个阀门关闭导叶功能均正常；同时各停机电磁阀动作后应无法开启导叶；

d)将机械液压液压控制装置方式切远方；

e)电气控制装置控制方式切现地，手动开关导叶，确认电气控制装置控制操作回路正确；

f)电气控制装置控制方式切远方，由监控系统远方下令开关导叶，确认监控远方开关导叶正常；

g)电气控制装置中所有设计的跳机启动源设计原则为调速器自身关闭导叶，同时发送跳机信号至

监控系统停机；出厂试验时，确认跳机源启动时调速器程序有内部停机令动作且外送跳机信号；

现场试验时；应实际开启导叶且在监控系统不投入跳机信号的条件下检查导叶关闭，检查监控

收到调速器跳机信号；

h)设计有监控远方快速停机令的，出厂试验模拟快速停机令至调速器停机，现场试验应开启导叶，

由监控下发快速停机令关闭导叶；

i)设计由监控系统供电的事故停机电磁阀、紧急停机电磁阀，出厂试验时模拟监控系统信号动作，

阀门应关闭正常；现场试验时由监控系统下令动作各电磁阀，监控系统硬接线和监控程序逻辑

均应实际动作电磁阀；

j)现场静态试验检查机械过速装置时，应做好安全措施，禁止同时开启进水阀和导叶动作，导叶

时应闭锁进水阀开启；动作进水阀时应闭锁导叶开启，导叶液压锁锭投入；应分别开启导叶或

进水阀，并实际触发机械过速停机保护分别关闭导叶或进水阀，同时监控系统应收到机械过速

停机动作信号，触发监控系统相应流程；

k)油压装置事故低油压、事故低油位信号应通过实际排油或者排气的方式动作，监控系统应收到

事故低油压、事故低油位动作信号，触发监控系统相应流程。

7.5.5.3试验结果与处理

a)机械液压控制装置现地手动开关导叶动作正确；

b)电气控制装置现地开关导叶动作正确；

c)监控系统远方开关导叶动作正确；

d)停机阀、得电关闭电磁阀、失电关闭电磁阀、紧急关闭电磁阀动作正确，且各电磁阀动作主配

压阀或事故配压阀结果正确；

e)设计由监控系统动作的电磁阀，监控系统硬接线和监控程序逻辑实际动作电磁阀正确；

f)机械过速装置动作关闭导叶和/或进水阀动作正确，监控系统收到信号正确，触发相关流程正

确；

g)事故低油压、事故低油位动作信号发送监控系统正确，触发监控系统相关流程正确。

7.5.6故障模拟和切换试验

7.5.6.1试验条件

a)出厂试验应进行故障模拟和切换试验；

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b)现场静态模拟试验应进行各种工况（如发电工况、抽水工况）下的故障模拟和切换试验；

c)现场动态模拟试验宜在发电空转或空载、发电工况下选择重要故障进行；

d)调速器厂家已提供故障源及动作后果说明书。

7.5.6.2试验方法

a)工作电源和备用电源相互切换：

1)切除工作电源，检查切换至备用电源；

2)恢复工作电源，切除备用电源，检查切换至工作电源；

3)再切除工作电源，检查两路电源均丢失下的处理情况。

b)主控制器主备用切换：

1)切除主控制器，检查切换至备用控制器；

2)恢复主控制器，切除备用控制器，检查切换至主控制器；

3)再切除主控制器，检查主备用控制器均故障的处理情况。

c)测速装置输入信号切换：

1)切除主用PT，检查切换至齿盘测速探头1；

2)在切除齿盘测速探头1，检查切换至齿盘测速探头2（如有）；

3)再切除齿盘测速探头2（如有），检查所有转速丢失故障的处理情况；

4)并网条件下还应模拟电网频率消失的处理情况，单独电网频率故障，调速器报只报故障；

如设计有并网后调速器机频全部丢失切电网频率控制的，还应进行电网频率丢失模拟试

验，检查所有转速丢失故障的处理情况；

5)主备用控制器均应进行测速信号切换及所有转速信号丢失试验；

6)独立测速装置应进行掉电功能试验，检测输出转速信号开关的状态。

d)水头信号切换：

1)模拟水头信号故障，检查切换至故障前的水头或者默认的人工水头。

e)功率信号切换：

1)模拟发电并网，模拟功率反馈信号消失，检查调速器切开度调节模式，同时监控系统控制

方式自动切换为脉冲模式；

2)模拟抽水并网，模拟功率反馈信号消失，调速器应保持开度调节模式；

3)功率给定信号故障，调速器应保持稳定；如调速器保持功率模式不变，监控系统自动切为

通信方式控制或监控系统发送信号将调速器切为开度模式控制；如调速器切为开度模式，

监控系统自动切为脉冲方式。

f)导叶反馈信号切换：

1)切除导叶反馈信号1，检查切换至导叶反馈信号2；

2)恢复导叶反馈信号1，切除导叶反馈信号2，检查切换至导叶反馈信号1；

3)再切除导叶反馈信号1，检查所有导叶反馈丢失故障的处理情况；

4)单导叶接力器反馈偏差大故障按照上述步骤进行模拟试验。

g)频率调节模式、功率调节模式和开度调节模式切换：

1)模拟并网发电，调速器进入功率调节模式；

2)模拟功率反馈丢失，调速器进入开度调节模式，同时监控系统控制模式自动切换为脉冲调

节模式；

3)开度调节模式下，先模拟功率反馈故障，再模拟功率反馈正常，调速器进入功率调节模式

或仍保持开度调节模式不变；

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4)有的调速器设计有两路功率反馈，分别进入主备用控制器，程序内部比较两路功率反馈偏

差大后也切开度控制模式；

5)模拟发电并网，功率模式下，模拟机组频率越限（不低于0.5Hz），机组进入频率调节模

式（孤网运行）；模拟机组频率复归正常，延时一定时间后，机组进入功率模式；

6)模拟发电并网，开度模式下，模拟机组频率越限（不低于0.5Hz），机组进入频率调节模

式（孤网运行）；模拟机组频率复归正常，延时一定时间后，机组进入功率模式。

h)远方现地切换：

1)通过切换旋钮或者人机面板按钮进行远方现地切换。

i)手自动切换：

1)通过切换旋钮或者人机面板按钮进行远方现地切换。

j)调速器与监控系统通信故障：

1)模拟调速器与监控系统通信故障，机组保持稳定运行。

k)导叶给定与反馈偏差大

1)按导叶反馈信号切换进行试验，切换时接力器行程变化不大于1%；

2)模拟主配压阀反馈1故障，切换至主配压阀反馈故障2；恢复主配压阀反馈1，模拟主配

压阀反馈故障2，检查切换至主配压阀反馈1；再模拟主配压阀反馈故障，检查所有主配

压阀反馈故障的处理情况；

3)模拟比例阀或伺服阀1故障，检查切换至比例阀或伺服阀2；恢复比例阀或伺服阀1，模

拟比例阀或伺服阀2故障，检查切换至比例阀或伺服阀1；再模拟比例阀或伺服阀1故障，

检查所有比例阀或伺服阀反馈故障的处理情况。

l)转速反馈偏大大

1)模拟并网，模拟PT、齿盘测速1和齿盘测速2偏差大时调速器处理情况，具体根据调速

器厂家说明书进行试验，有的取大值，有的三选2后取大值，有的使用主用PT。

7.5.6.3试验结果与处理，

a)故障切换时，接力器行程变化不大于1%；

b)导叶给定与反馈偏差大表明当前主用控制时机械液压控制装置有故障，切换时接力器行程变化

可能大于1%；

c)所有转速丢失、所有导叶反馈信号丢失、所有主配压阀反馈丢失、所有伺服阀反馈丢失，宜立

即停机处理；

d)独立测速装置（如有）掉电故障，转速信号开关涉及的动作回路应避免发出错误动作信号；

e)主备用控制器均应进行故障模拟和切换试验。

7.5.7水头-开度协调控制模拟试验

7.5.7.1试验条件

a)主机厂家已提供水头-开度曲线，或水头-开度协调控制程序说明；

b)调速器程序已输入水头-开度曲线，检查结果正确；或调速器已根据主机厂家提供要求编制好

水头-协调控制程序，检查结果正确；

c)事先了解主机厂商提供的水头-开度曲线中的水头定义是静水头还是上下游水位差。

7.5.7.2试验方法

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a)模拟设置水头，转速信号；

b)模拟调速器进入抽水工况，检查调速器接力器行程已开至相应水头下的导叶开度，试验结果正

确；

c)应至少模拟最小水头、额定水头、最大水头三个水头进行试验；

d)主备用控制器均应进行试验。

7.5.7.3试验结果与处理

a)检查调速器程序输入的水头-开度曲线和主机厂家提供的曲线一致，或检查水头-开度协调控制

程序满足主机厂家要求；

b)模拟抽水工况下最小水头、额定水头和最大水头下的导叶开度与主机厂商提供的曲线一致。

c)主备用控制器试验结果一致。

7.5.8导叶间同步试验

7.5.8.1试验条件

a)电气控制装置中单导叶接力器反馈元器件散热效果正常；

b)每个导叶接力器行程反馈已全部安装调整完毕。

7.5.8.2试验方法

a)现场模拟试验时手动开关导叶，检查各单导叶接力器行程反馈的一致性；

b)在20%、50%、80%开度下进行10%-20%的阶跃扰动试验，检查各单导叶接力器阶跃曲线和最终

稳定值的一致性；

c)进行20%-80%,80%-20%的大阶跃扰动试验，检查各单导叶接力器阶跃曲线和最终稳定值的一致

性。

7.5.8.3试验结果与处理

a)每个导叶单独控制的水泵水轮机，任何两个导叶接力器（非同步导叶除外）的位置偏差不大于

1%。

b)每个导叶接力器位置对所有导叶接力器位置平均值的偏差不大于0.5%。

7.5.9异步导叶控制试验

7.5.9.1试验条件

a)准备好外加频率发生器或调速器程序可内部设置相应转速；

b)异步导叶油压装置已安装调整完毕，投入自动运行；

c)防止异步导叶过开的电气控制装置措施或机械液压装置措施（如有）已安装调整完成。

7.5.9.2试验方法

a)防止异步导叶过开的电气措施经过调速器程序模拟正确；

b)防止异步导叶过开的机械液压措施（如有）经过现地模拟试验，确认工作正常；

c)模拟开机至发电空转；

d)模拟转速逐渐上升，在转速大于预先设置转速时，调速器发出投异步导叶指令，检查异步导叶

投入电磁阀动作正确；

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e)模拟发电电动机机出口断路器合闸，机组进入并网调节模式，调速器发出退异步导叶指令，检

查异步导叶退出电磁阀动作正确；

f)模拟机组并网，保持异步导叶开启，模拟导叶继续开启，检查导叶开度大于预先设置的导叶开

度时，调速器异步导叶保持最大开度不变不再开启，其它同步导叶继续开启，防止异步导叶过

开的机械措施（如有）动作正确；

g)模拟机组并网，保持异步导叶开启，模拟导叶继续开启，检查导叶开度大于预先设置的导叶开

度时，调速器自动关闭导叶，同时发出跳机信号至监控系统，防止异步导叶过开的电气措施动

作正确；

h)现场试验时应实际动作异步导叶，检查异步导叶投退动作正确。

7.5.9.3试验结果与处理

a)异步导叶投退动作正确；

b)防止异步导叶过开的电气控制装置措施或机械液压控制装置措施（如有）动作正确。

7.5.10转速指令信号、开度指令信号、功率指令信号校验

按GB/T9652.1和DL/T496执行。

其中转速指令信号只需要电气控制装置能接收并响应同期装置发出的转速增减指令即可。

7.5.11暂态转差系数bt、缓冲时间常数Td校验或比例增益KP、积分增益KＩ和微分增益KＤ校验

按GB/T9652.1和DL/T496执行。

7.5.12综合漂移试验

按照GB/T9652.1和DL/T496执行。

7.5.13调速器静态特性（包括人工转速死区）及转速死区ix和接力器摆动值测定试验

按照GB/T9652.1和DL/T496执行。

7.5.14接力器不动时间Tq测定试验

按照GB/T9652.1和DL/T496执行。

7.5.15手动开停机试验

7.5.15.1试验条件

a)出厂试验应进行模拟试验；

b)现场静态试验已确定调速器现地开关导叶正常；

c)导叶开关机时间及规律满足调节保证设计要求；

d)操作回路及停机回路动作试验已完成；

e)开机前应检查确认调速器已具备手动开机条件，如导叶机械锁锭、液压锁锭均已退出，高压油

顶起装置已动作；

f)开机前应检查并临时调整导叶电气开度限制值；

g)齿盘测速探头安装距离满足要求，安装位置紧固；

h)调速器应置“手动”位置。

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7.5.15.2试验方法

a)出厂模拟试验

1)带试验用接力器，检查手动开关导叶功能正常。

b)手动开机至空转：

1)通过手动操作机构，调整导叶开度，使机组平稳升至额定转速速。在手动开机过程中应观

察机组转速；检查各转速开关信号、接力器位置开关信号，导叶开度给定和导叶开度反馈

信号应一致；

2)配置有非同步导叶时，当转速在额定转速附近波动较大时，可手动投入非同步导叶，检查

非同步导叶反馈信号；

3)配置为单导叶接力器时，开启导叶期间应观察导叶的同步性，检查单导叶接力器反馈信号。

c)手动开机至发电：

1)机组处于发电空转工况，待励磁系统投入，发电电动机出口断路器合闸后，通过手动操作

机构，开启导叶增加出力；检查功率反馈信号，导叶开度给定和导叶开度反馈信号应一致；

2)配置有非同步导叶时，应手动退出非同步导叶；检查非同步导叶反馈信号。

d)发电工况手动开关导叶增减负荷：

1)开启机组至发电工况；

2)根据水头设定导叶电气开度限制；

3)通过手动操作机构，手动开启关闭导叶增减负荷；检查功率反馈信号，导叶开度给定和导

叶开度反馈信号应一致。应将机组负荷增至允许运行负荷区间运行。

e)抽水工况不得通过手动操作机构开启导叶手动开机。

f)发电空转手动停机：

1)通过手动操作机构，手动关闭导叶至全关。检查各转速开关信号、接力器位置开关信号，

导叶开度给定和导叶开度反馈信号应一致；

2)监视机组转速，当机组转速降至规定值时，手动投入高压油顶起装置和机械制动装置；

3)机组停稳后，导叶全关并压紧，投入接力器液压锁锭。

g)发电工况手动停机：

1)通过手动操作机构，手动关闭导叶减负荷至接近0；

2)待发电电动机出口断路器分闸后，手动关闭导叶至全关；

3)按发电空转手动停机步骤停稳机组。

h)抽水工况不应通过手动操作机构关闭导叶手动停机。

i)抽水工况手动开关导叶：

1)抽水工况稳态时不宜手动操作开关导叶；

2)为检查优化导叶开度与扬程关系，可临时手动操作调整导叶开度，检查功率反馈信号，导

叶开度给定和导叶开度反馈信号应一致，试验结束后应恢复自动运行方式。

7.5.15.3试验结果与处理

a)手动开关导叶功能正常，满足现场开停机功能要求；

b)记录上下游水位、导叶开度与转速的关系数据表；

c)发电工况记录上下游水位、导叶开度与功率的关系数据表；

d)检查导叶电气开度限制功能满足要求；

e)试验期间应核对不同的测速探头所测转速，如偏差过大，应重新调整。

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7.5.16自动开停机试验

7.5.16.1试验条件

a)出厂试验应进行模拟试验；

b)现场应进行静态模拟试验检查自动开停机规律满足要求；

c)导叶开关机规律满足调节保证设计要求；

d)操作回路及停机回路动作试验已完成；

e)开机前应检查确认调速器已具备自动开机条件，如导叶机械锁锭、液压锁锭均已退出，高压油

顶起装置已动作；

f)开机前应检查导叶电气开度限制满足自动开停机要求；

g)调速器空载试验已完成，空载PID参数已整定；

h)调速器应置“远方自动”位置。

7.5.16.2试验方法

a)出厂模拟试验

1)带试验用接力器，检查自动开停机功能正常，导叶开启规律和关闭规律满足设计要求。

b)发电空转自动开机：

1)调速器收到远方“发电方向令”、“开机令”信号后，开启导叶；

2)机组转速升至额定转速附近投入频率调节模式，根据机组频率自动调整导叶开度，最终将

机组转速稳定在额定转速附近。

c)发电工况自动开机：

1)机组自动开机至发电空转；

2)待励磁系统投入、发电电动机出口断路器合闸后，调速器进入发电工况，运行于功率调节

模式或开度调节模式，接受远方指令增加功率或增加导叶开度。

d)抽水工况自动开机：

1)调速器收到远方“抽水方向令”、“调相令”信号后，进入抽水调相模式，保持导叶处于

关闭状态，检查转速反馈，转速开关信号；

2)待发电电动机出口断路器合闸后，调速器保持抽水调相模式，导叶处于关闭状态或微开状

态；

3)调速器收到远方“抽水令”后，开启导叶至相应扬程下的最优导叶开度，观察功率反馈信

号，导叶开度给定和导叶开度反馈信号应一致。

e)自动停机

1)调速器收到远方“停机令”后，全关导叶；

2)操作人员应注意监视自动停机过程中导叶开度反馈信号、转速信号、转速开关信号、接力

器位置开关信号；

3)检查导叶全关并压紧，接力器液压锁锭在投入位置。

f)发电工况自动停机：

1)调速器收到远方“减负荷指令”先减负荷至空载，或收到远方“停机令”后减负荷至空载；

2)在发电电动机出口断路器分闸后，调速器收到远方“停机令”后全关导叶自动停机。

g)抽水工况自动停机：

1)调速器在“自动”位置；

2)调速器收到远方“停机令”信号后，全关导叶自动停机。

h)发电工况自动增减负荷：

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1)在开度调节模式下，调速器收到远方“导叶开度增减脉冲”或“导叶开度目标值”开启或

关闭导叶，增加或减少机组功率；

2)在功率调节模式下，调速器收到远方“模拟量或数字量（通信方式）形式的功率给定值”，

由调速器自行完成机组功率调整过程。

i)抽水工况自动增减负荷：

1)抽水工况应闭锁远方的“功率给定指令”或“导叶开度增减脉冲指令”。

7.5.16.3试验结果与处理

a)自动开停机功能满足要求；

b)记录自动开停机上下游水位、导叶开度、转速与功率曲线，检查满足时间要求和功能要求；

c)检查导叶电气开度限制功能满足要求。

7.5.17空载试验

按DL/T496执行。

7.5.18过速试验

7.5.18.1试验条件

a)发电空转手动开停机试验已完成；

b)电气过速整定值已整定且试验前已再次核对完成；

c)试验前电气过速回路已经过外加频率发生器静态模拟确认回路正常；

d)现场试验机组具备额定转速下连续2小时以上运行能力；

e)电气开度限制已根据现场实际临时放开，满足过速试验要求；

f)操作回路及停机回路动作试验已完成；

g)机械过速装置已出厂整定完成，安装调试完成。

7.5.18.2试验方法

a)手动或自动开机至发电空转；

b)过速试验前可临时调整电气一级过速值至105%左右，电气二级过速值至107%，校核电气一级

过速回路；

c)通过现地手动开启接力器的方式开启导叶，增加机组转速，至机组电气一级过速动作，检查导

叶关闭，同步发电气过速信号至监控系统，机组停机；

d)电气一级过速值校核完成后，前可重新临时调整电气二级过速值至105%左右，电气一级过速

值至107%，校核电气二级过速回路；机组重新起机，手动或自动开机至发电空转；通过现地

手动开启接力器的方式开启导叶，增加机组转速，至机组电气二级过速动作，检查导叶关闭，

同步发电气过速信号至监控系统，机组停机；

e)电气一级、二级过速回路校验完成后，将电气一级、二级过速定值临时调整为机械过速装置整

定值加2%-3%作为后备保护；

f)机组重新起机，手动或自动开机至发电空转；通过现地手动开启接力器的方式开启导叶，增加

机组转速，至机组机械过速装置动作，检查导叶关闭；同步发机械过速信号至监控系统，机组

停机。

7.5.18.3试验结果与处理

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a)检查电气过速回路动作时，主配压阀动作正确；如事故停机电磁阀设计有得电关闭电磁阀和/

或失电关闭电磁阀动作，阀门动作正确；

b)检查机械过速装置动作时，紧急停机电磁阀动作正确，主配压阀或事故配压阀（如有）动作正

确；

a)如机组稳态飞逸转速低于暂态飞逸转速，机械过速装置整定值大于稳态飞逸转速，不能通过过

速试验校核机械过速装置时，可通过甩负荷试验校核机械过速装置。

7.5.19孤立负荷试验

按DL/T496执行。

7.5.20带负荷试验

7.5.20.1试验条件

a)机组具备发电运行能力；

b)调速器并网带负荷调节参数已初步整定；

c)根据甩负荷试验的情况逐步完成带负荷试验；

d)在机组运行允许负荷区间进行带负荷试验，防止机组超负荷运行和长时间进入低负荷振动区运

行；

e)操作回路及停机回路动作试验已完成。

7.5.20.2试验方法

a)自动开机并网；

b)进行负荷变化的上下阶跃试验，每次负荷变化量宜不小于机组额定负荷的25%；

c)根据负荷阶跃试验结果，确定调速器负载PID调节参数；

d)确认调速器负载PID参数后进行在50%负荷至100%负荷区间进行±25%和±50%阶跃试验，确定

调速器负载PID参数整定效果；

e)功率调节模式和开度调节模式均应进行带负荷试验；

f)在调速器现地自动完成带负荷试验后，再由监控系统远方进行带负荷试验。

7.5.20.3试验结果与处理

a)记录试验日期、上下游水位、机组转速、接力器行程、功率和记录时间等过渡过程曲线，确定

合适的功率调节模式和开度调节模式PID参数，参数可与一次调频参数保持一致；

b)带负荷时间应满足合同要求；

c)机组功率反馈信号应与监控系统、励磁系统的功率反馈进行比较，确保无较大偏差。

7.5.21甩负荷试验

按DL/T496执行。

可通过手动分发电电动机出口短路器的方法进行甩负荷试验；对于甩负荷后设计为停机方式的机

组，也可通过按监控系统具备立即分发电电动机出口断路器功能的紧急事故停机按钮进行甩负荷试验。

7.5.22事故低油压试验

按DL/T496执行。

试验前应核实事故低油压动作时监控系统应为延时分GCB流程。

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7.5.23调相试验

7.5.23.1试验条件

a)调相压水系统压水和排气功能正常；

b)监控系统流程已审定；

c)自动执行流程进行试验。

7.5.23.2试验方法

a)停机转抽水调相工况

1)机组处于静止状态；

2)调速器收到远方“抽水方向令”、“调相令”后，导叶保持全关状态；

3)机组通过背靠背启动方式或SFC拖动方式并网；

4)调速器转入抽水调相工况，导叶保持全关状态或微开状态。

b)抽水工况转抽水调相工况

1)机组处于抽水工况；

2)调速器收到远方“调相令”后，全关导叶，调速器转入抽水调相工况；

3)调相压气完成后，导叶保持全关状态或微开状态。

c)发电工况转发电调相工况

1)机组处于发电工况；

2)调速器收到远方“调相令”后，全关导叶，调速器从发电工况转至发电调相工况；

3)调相压气完成后，导叶保持关闭状态或微开状态。

d)发电调相工况转发电工况

1)机组处于发电调相工况；

2)调速器收到远方“调相退出令”后，开启导叶至空载开度或大于某一设定功率；

3)收到远方“功率给定值”后，调整机组功率至设定值，调速器转发电工况。

e)停机转发电调相工况

1)机组处于静止状态；

2)调速器收到远方“发电方向令”、“开机令”后，开启导叶至空载开度，发电电动机出口

断路器合闸；

3)调速器进入功率调节模式或开度调节模式，收到远方“调相令”后，全关导叶，调速器转

发电调相工况；

4)调相压气完成后，导叶保持关闭状态或微开状态。

7.5.23.3试验结果与处理

a)记录试验日期、上下游水位、机组转速、接力器行程、功率等工况转换曲线，记录工况转换时

间。

b)调相功能正常，调相工况转换功能正常，工况转换时间满足合同要求；

7.5.24抽水试验

7.5.24.1试验条件

a)抽水调相工况调试已完成；

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b)机组溅水功率试验已完成，已确定抽水调相转抽水的溅水功率和时间；

c)试验前水头-开度协调控制模拟试验已完成；

d)抽水工况导叶正常启闭规律，事故停机和紧急停机关闭规律已经过模拟试验校核，确定满足调

节保证设计要求；

e)监控系统流程、调相压水系统、进水阀开启和导叶开启的时间配合关系已确定，监控流程已审

定。

7.5.24.2试验方法

a)自动执行抽水流程；

b)机组处于静止状态，调速器收到远方“抽水方向令”、“调相令”后，导叶保持全关状态，机

组通过背靠背启动方式或SFC拖动方式并网，调速器转入抽水调相工况，导叶保持全关状态或

微开状态；

c)在抽水调相工况，调速器收到远方“调相退出令”、“抽水令”后，开启导叶至当前扬程下的

最优抽水导叶开度，调速器转入抽水工况。

7.5.24.3试验结果与处理

a)记录试验日期、上下游水位、机组转速、接力器行程、功率等工况转换曲线，记录工况转换时

间；

b)抽水流程功能正常，工况转换时间满足合同要求。

7.5.25抽水转发电试验

7.5.25.1试验条件

a)机组抽水方向试验和发电方向试验已全部完成，具备抽水和发电带负荷能力；

b)试验前各方已就流程达成一致，流程应避免高速投机械制动或带机械制动重新开机。

7.5.25.2试验方法

a)抽水转停机转发电

1)机组处于抽水工况；

2)调速器收到远方“抽水转发电令”后，关闭导叶至某一预设导叶开度或机组功率下降至某

一预设功率以下，发电电动机出口断路器分开；

3)调速器收到远方“停机令”后，全关导叶，机组转速逐渐下降到零；

4)调速器收到远方“发电方向令”、“开机令”后，开启导叶到空载开度；

5)机组转速逐渐上升到额定转速；

6)发电电动机出口断路器合闸后；

7)调速器转入发电工况带最小负荷。

b)抽水直接转发电

1)机组处于抽水工况

2)调速器收到远方“抽水转发电令”后，关闭导叶至某一预设开度，待机组功率下降至某一

预设功率以下后发电电动机出口断路器分闸；

3)机组转速逐渐下降到5%额定转速以下；

4)待机组反转至水轮机方向大于某一预设转速后；

5)调速器收到远方“发电方向令”、“开机令”后，开启导叶到空载开度；

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