《可逆式水轮发电机组及其附属设备出厂检验导则》

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中华人民共和国行业标准

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可逆式水轮发电机组及其附属设备出厂检

验导则

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（征求意见稿）

（本稿完成日期：2016.08.04）

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可逆式水轮发电机组及其附属设备出厂检验导则

1范围

本标准规定了抽水蓄能电站可逆式水轮发电机组及其附属设备的出厂检验基本要求，主要涉及的设

备有水泵水轮机、发电电动机、进出水阀、水泵水轮机调节系统、励磁装置、静止变频启动装置、自动

化元件（装置）等。

本标准适用于抽水蓄能电站可逆式水轮发电机组及其附属设备的出厂检验。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB150压力容器

GB/T191包装储运图示标志

GB1094电力变压器

GB/T3797电气控制设备

GB/T4588.3印制板的设计和使用

GB/T6388运输包装收发货标志

GB/T7894水轮发电机基本技术条件

GB/T8564水轮发电机组安装技术规范

GB/T9445无损检测人员资格鉴定与认证

GB/T9652.1水轮机控制系统技术条件

GB/T9652.2水轮机控制系统试验

GB/T10969水轮机、蓄能泵和水泵水轮机通流部件技术条件

GB/T11805水轮发电机组自动化元件(装置)及其系统基本技术条件

GB/T13384机电产品包装通用技术条件

GB/T14478大中型水轮机进水阀门基本技术条件

GB/T19418-2003钢的弧焊接头缺陷质量分级指南

GB/T50171电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范

DL/T294.1发电机灭磁及过电压保护装置技术条件第1部分：磁场断路器

DL/T294.2发电机灭磁及过电压保护装置技术条件第2部分：非线性电阻

DL/T489大中型水轮发电机静止整流励磁系统及装置试验规程

DL/T496水轮机电液调节系统及装置调整试验导则

DL/T583大中型水轮发电机静止整流励磁系统及装置技术条件

DL/T622立式水轮机弹性金属塑料推力轴瓦技术条件

DL/T862水电厂非电量变送器、传感器运行管理与检验规程

DL/T1107水电厂自动化元件基本技术条件

DL/T1302抽水蓄能机组静止变频装置运行规程

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DL/T5070水轮机金属蜗壳现场制造安装及焊接工艺导则

DL/T****抽水蓄能机组静止变频启动装置试验规程（报批稿）

JB/T3334水轮发电机用制动器

JB/T4159热带电工产品通用技术要求

JB/T4328.9-1999电工专用设备涂漆通用技术条件

JB/T4730承压设备无损检测

JB/T9092阀门的检验与试验

3基本规定

3.1可逆式水轮发电机组及其附属设备出厂检验依据相关技术标准，对被检设备进行材质检验、外观

检查、无损检测、装配检查、试验验证等。检验方式包括文件资料检查、目视检查、性能测试、抽样复

核等。

3.2可逆式水轮发电机组及其附属设备的所有单元设备和零部件均应通过出厂检验，形成明确的检验

结论，合格后方能出厂。

3.3可逆式水轮发电机组及其附属设备出厂检验的依据应包括但不限于以下内容：

a)供货合同及其所附的产品技术规范、性能保证值；

b)有关可逆式水轮发电机组及其附属设备的国家和行业标准；起重设备、压力容器等特种设备还

应符合国家相关规定；

c)制造商的设计文件、制造图纸；

d)其他双方认可的书面文件。

3.4可逆式水轮发电机组及其附属设备在总装试验前应完成单元设备和零部件的试验或检验，不便于

进行整体出厂试验检查的设备可通过预先文件资料审查的方式验收。用户可对制造商提供的试验和检验

结果抽样复核，必要时可采用监造的方式进行设备制造过程中的质量检验。

3.5制造商提供的外购件一般通过审查文件资料的方式验收，必要时可在相关厂家进行出厂检验。

3.6用于可逆式水轮发电机组及其附属设备检测或试验的计量器具、试验设备、仪器、仪表等应按相

关标准由有检定资质的机构进行检定或校准，并在有效期内；从事产品制造和试验的人员应按照相关规

定取得资格证书。

3.7制造商应为可逆式水轮发电机组设备（装置）出厂时的检查、检验、组装装配试验和性能检测等

提供相适应的场地及便利条件。

3.8可逆式水轮发电机组及其附属设备出厂检验中材料材质检定要求见附录A，外观检查要求见附录

B，无损检测要求见附录C，出厂文件要求见附录D。

3.9设备出厂包装应符合GB/T191、GB/T6388、GB/T13384相关规定。零部件出厂编码应符合用户

要求。

4水泵水轮机

4.1尾水管里衬

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4.1.1尾水管里衬所用钢材应具有材质检验报告，材质鉴定应符合附录A的规定。

4.1.2尾水管里衬表面及焊接部位外观检查应符合附录B的规定。

4.1.3尾水管里衬焊缝应进行无损检测，按照附录C的规定执行。

4.1.4尺寸及内表面粗糙度、波浪度检查按照GB/T10969的规定执行。

4.1.5内支撑设置合理，不影响拼装焊接。支撑刚度满足防止运输过程中变形的需要。

4.2座环

4.2.1固定导叶、上/下环板、蜗壳过渡板等应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。

4.2.2座环加工表面、非加工表面及焊接部位外观检查应符合附录B的规定，焊接临时吊耳、支撑等

部位应打磨平整。

4.2.3上下环板、固定导叶、蜗壳过渡板及上述各部位焊缝应进行无损检测，按照附录C的规定执行。

4.2.4加工尺寸及装配检查按照GB/T10969的规定执行，应包括：

a)固定导叶安放角及进出口节距；

b)固定导叶内接圆与外接圆直径；

c)固定导叶垂直度；

d)固定导叶焊缝圆角；

e)固定导叶型线；

f)上、下环板至固定导叶水平中心线距离；

g)座环与蜗壳过渡板至固定导叶水平中心线距离；

h)过流表面的粗糙度；

i)在工地组装的导叶，检查导叶上、下端面平行度；

j)与顶盖、底环配合面的相对高度、直径和平行度；

k)分瓣座环合缝面间隙、错牙、螺孔、销钉等配合情况。

4.3蜗壳

4.3.1蜗壳所用钢材应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。当使用高强度合金钢材料

时，每批同炉钢板需做机械性能和化学成分分析，并抽查重皮及裂纹等缺陷；当使用Q235钢材时，同

批料做机械性能试验和化学成分分析。

4.3.2蜗壳表面及焊接部位外观检查应符合附录B的规定。

4.3.3蜗壳焊缝应进行无损检测，按照DL/T5070的规定执行。

4.3.4工厂具备条件时，首台分瓣分节制造的金属蜗壳应预装，检查各节编号、对装情况，以后各台

可部分预装。

4.3.5整体铸造蜗壳检查应符合GB/T10969的规定，加工尺寸及装配检查项目应包括：

a)直管段进口直径；

b)直管段进口到机组Y轴的距离；

c)直管段中心线与机组Y轴的距离；

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d)机组XY轴处蜗壳4个最远点到机组中心线的距离；

e)蜗壳进人门装配情况。

4.3.6焊接蜗壳加工尺寸及装配检查除应符合4.4.5要求外，还应包括：

a)各节开口、腰长、周长、圆度及开口对角线偏差；

b)各节接缝间隙及内壁错牙；

c)各节中心偏差值。

4.3.7整体铸造蜗壳和整体焊接蜗壳的水压试验按照GB/T8564的规定执行。

4.4机坑里衬

4.4.1机坑里衬所用钢材应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。

4.4.2机坑里衬表面及焊接部位外观检查应符合附录B的规定。

4.4.3焊缝应进行无损检测，按照附录C的规定执行。

4.4.4加工尺寸及装配检查应包括上口圆度、下口圆度、垂直度及加固情况。

4.5活动导叶

4.5.1活动导叶所用钢材及密封材料应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。

4.5.2活动导叶表面及轴颈焊接部位外观检查应符合附录B的规定。

4.5.3活动导叶、导叶叶片与轴颈焊缝应进行无损检测，按照附录C的规定执行。

4.5.4加工尺寸及装配检查应符合GB/T10969的规定，应包括：

a)导叶高度；

b)叶片型线；

c)导叶立面密封压板及螺钉配合情况；

d)过流面粗糙度；

e)轴颈尺寸、形位公差；

f）各密封面粗糙度。

4.6顶盖和控制环

4.6.1顶盖和控制环所用钢材及密封材料应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。

4.6.2顶盖和控制环加工表面、非加工表面及焊接部位外观检查应符合附录B的规定。

4.6.3顶盖和控制环焊缝应进行无损检测，按照附录C的规定执行。

4.6.4分瓣顶盖把合螺栓探伤检查。

4.6.5顶盖加工尺寸及装配检查项目应包括：

a)顶盖与座环直径；

b)止漏环内径及圆度；

c)顶盖法兰下端面与过流面的高度尺寸、形位公差；

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d)活动导叶轴孔形位公差及其分布圆直径；

e)合缝面错牙及间隙；

f)顶盖与控制环配合尺寸；

g)抗磨板紧固情况（增加）。

4.6.6控制环加工尺寸及装配检查项目应包括：

a)控制环尺寸、形位公差；

b)合缝面错牙及间隙；

c)控制环与顶盖配合尺寸；

d)抗磨板紧固情况；

e)防跳装置尺寸、形位公差；

f)控制环连杆孔、导叶接力器连板孔形位公差。

4.7底环与泄流环

4.7.1底环所用钢材应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。

4.7.2底环表面及焊接部位外观检查应符合附录B的规定。

4.7.3底环焊缝应进行无损检测，按照附录C的规定执行。

4.7.4加工尺寸及装配检查项目应包括：

a)活动导叶轴孔形位公差及其分布圆的加工尺寸；

b)与座环(或基础环)配合面到过流面的高度及平行度；

c)内径及圆度；

d)流道相似性检查；

e)过流面粗糙度；

f)抗磨板紧固情况；

g)橡胶密封压板紧固情况；

h)合缝面错牙、平面度及间隙。

4.8导水机构预装

4.8.1工厂具备条件时，首套导水机构应预装进行模拟动作试验。

4.8.2装配检查项目应包括：

a)顶盖、底环导叶轴孔同轴度(或划线及镗孔准确性)；

b)导叶端部总间隙；

c)导叶全关时的立面间隙；

d)导叶转动灵活性；

e)双连臂、连杆长度偏差；

f)导叶最大开口值；

g)导叶轴颈与轴套间隙；

h)上、下固定止漏环同心度；

i)上、下固定止漏环与转动止漏环如在厂内套装时，检查圆度及总间隙；

j)所有装配孔的对位及各部件编号情况。

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4.9转轮

4.9.1上冠、叶片、下环、止漏环应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。

4.9.2转轮过流面、焊接部位外观检查应符合附录B的规定。

4.9.3转轮过流面、焊接部位应进行无损检测，按照附录C的规定执行。

4.9.4转轮尺寸根据加工进度进行一次性检查或分阶段检查，按照GB/T10969的规定执行，应包括：

a)过流面波浪度及粗糙度；

b)与主轴配合止口直径、法兰平面端面跳动量及粗糙度；

c)联轴螺栓孔尺寸、形位公差、分布尺寸及销孔检查；

d)上、下止漏环直径、圆度及同心度；

e)叶片型线；

f)叶片进口角和出口角；

g)叶片进、出水边平均开口偏差；

h)叶片与上冠、下环焊缝弧度。

4.9.5转轮应进行静平衡试验，按照GB/T8564的规定执行。

4.10水泵水轮机主轴

4.10.1主轴及主轴连接螺栓应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。

4.10.2主轴表面及焊接部位外观检查应符合附录B的规定。

4.10.3主轴表面及焊接部位应进行无损检测，按照附录C的规定执行。

4.10.4加工尺寸检查应包括：

a)主轴长度、轴承段直径及粗糙度；

b)上、下端面止口直径及端面跳动量；

c)联轴螺栓与螺栓孔配合尺寸；

d)键、销钉或销套选配情况；

e)轴上下端法兰面平行度；

f)法兰止口与轴领同心度；

g)与发电电动机轴或转子中心体的同轴度；

h）水泵水轮机和发电电动机轴法兰连接后，两轴同找摆度情况。

4.11水导轴承

4.11.1导瓦、铬钢垫、橡胶制品等应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。

4.11.2水导轴承加工表面、非加工表面及焊接部位外观检查应符合附录B的规定。

4.11.3导瓦及其支撑部件、油槽焊缝应进行无损检测，按照附录C的规定执行。

4.11.4导瓦及其支撑部件加工尺寸及装配检查项目应包括：

a)瓦的内径、厚度和瓦面粗糙度；

b)轴承合金与瓦坯浇合质量；

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c)筒式瓦的油沟方向；

d)分块瓦铬钢垫装配孔尺寸及形位公差；

e)铬钢垫装配、压制情况；

f)分块瓦的顶瓦螺套压配、接触情况，螺栓与螺套配合情况；

g)分块瓦的支撑楔子板斜度、接触情况；

h)测温孔的加工深度及形位公差。

4.11.5油槽及其配件试验项目应包括：

a)油槽渗漏试验；

b)油冷却器的耐压试验；

c)油过滤器的耐压试验。

4.12接力器

4.12.1活塞及活塞环、活塞杆、缸体、缸盖、密封材料应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A

的规定。

4.12.2接力器各部件外观检查应符合附录B的规定。

4.12.3活塞及活塞环、活塞杆、缸体、缸盖应进行无损检测，按照附录C的规定执行。

4.12.4接力器各部件加工尺寸及装配检查项目应包括：

a)缸体、活塞配合尺寸及形位公差；

b)接力器底座螺孔分度圆；

c)缸体、活塞杆表面粗糙度；

d)活塞杆抗磨涂层厚度。

4.12.5耐压及动作试验应包括：

a)接力器双向耐压及渗漏试验；

b)接力器动作试验；

c)接力器行程测试；

d)分油器耐压试验；

e)锁锭或锁锭配压阀动作试验。

4.13补气装置

4.13.1补气阀（真空破坏阀）、浮球阀阀体及浮球、复位及减震弹簧、密封材料等应具有材质检验报

告，材质检定应符合附录A的规定。

4.13.2补气装置表面及焊接部位外观检查应符合附录B的规定。

4.13.3补气阀（真空破坏阀）、浮球阀阀体及浮球应进行无损检测，按照附录C的规定执行。

4.13.4加工尺寸及装配检查项目应包括：

a)浮球圆度；

b)补气阀（真空破坏阀）、浮球阀灵活性。

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4.13.5补气装置性能试验应包括：

a)补气阀（真空破坏阀）动作试验；

b)补气阀（真空破坏阀）耐压试验；

c)浮球阀耐压及密封试验。

4.14主轴密封

4.14.1抗磨环、密封块、弹簧、检修密封应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。

4.14.2主轴密封各部件表面及焊接部位外观检查应符合附录B的规定。

4.14.3抗磨环、浮动环、水箱应进行无损检测，按照附录C的规定执行。

4.14.4主轴密封加工尺寸及装配检查项目应包括：

a)抗磨板波浪度、抗磨面粗糙度；

b)浮动环内/外径、形位公差；

c)密封块加工尺寸及形位公差；

d)检修密封座内/外径、形位公差；

e)检修密封加工尺寸。

4.14.5检修密封耐压试验。

4.15水泵水轮机其他附属设备

4.15.1排水阀、顶盖排水泵、水导外循环泵等应具有性能试验报告和出厂合格证明。

4.15.2排水阀、顶盖排水泵、水导外循环泵等外观检查应符合附录B的规定。

4.15.3调相压水补气装置

4.15.3.1调相压水补气管路、液压补气阀、回水排气阀等应具有性能试验报告和出厂合格证明。

4.16应提供的主要检查及试验记录

4.16.1埋件

a)尾水管里衬拼装时各环节的直径、圆度、高度和相连接的各环节的周长；

b)基础环加工有关配合尺寸的检查记录；

c)座环加工有关配合尺寸的检查记录；

d)蜗壳拼装记录；

e)金属蜗壳的探伤检查记录；

f)蜗壳的耐压试验记录；

g)铸造转轮及转轮室中环缺陷修复的处理记录。

4.16.2转轮

a)转轮加工尺寸检查记录；

b)分瓣转轮接头焊缝坡口尺寸和坡口探伤记录；

c)焊接转轮单个叶片正面组合样板检查记录；

d)转轮叶片根部焊缝探伤记录；

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e)转轮热处理前、后焊接部位残余应力检查报告及退火记录；

f)转轮静平衡配重试验记录；

g）转轮铸件缺陷修复的处理记录。

4.16.3导水机构

a)底环加工有关配合尺寸的检查记录；

b)顶盖加工有关配合尺寸及止漏环内径的检查记录；

c)顶盖、底环导叶轴承孔同心度检查记录；

d)转轮、活动导叶等过流部件表面硬度检查记录；

e)支持盖加工有关配合尺寸的检查记录；

f)导叶加工有关配合尺寸的检查记录；

g)导叶总装配时最大开口测量记录；

h)导叶轴套装压后内径测量记录；

i)导叶接力器加工检查记录；

j)导叶接力器耐压及动作试验记录；

k）分瓣顶盖把合螺栓探伤检查记录。

4.16.4水导轴承

a)轴瓦加工检查记录；

b）轴瓦探伤检查记录；

c)分块瓦支顶螺栓头部及铬钢垫的硬度记录。

4.16.5水泵水轮机主轴

a)主轴探伤检查记录；

b)主轴加工主要尺寸、端面跳动量、轴承段和法兰粗糙度检查记录；

c)分段式主轴同轴度检查记录；

d)联轴螺栓材质证明及探伤检查记录；

e）联轴螺栓加工记录。

5发电电动机

5.1定子

5.1.1铁心冲片、定位筋、拉紧螺杆、定子机座、齿压板及压指、线棒（线圈）股线、绝缘材料等应

具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。

5.1.2定子各部件表面及焊接部位外观检查应符合附录B的规定。

5.1.3定子机座焊接部位、定位筋、拉紧螺杆应进行无损检测，按照附录C的规定执行。

5.1.4定子机座加工尺寸及装配检查项目应包括：

a)机座各层环板内径及圆度；

b)机座高度及中心线至下环板距离；

c)下环板波浪度；

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d)分瓣定子机座合缝处径向、轴向错牙。

5.1.5定子铁心加工尺寸及装配检查项目应包括：

a)定子冲片尺寸、绝缘漆膜厚度；

b)首台机组冲片预叠后直径、圆度；

c)定位筋平直度；

d)齿压板及压指尺寸；

e)拉紧螺杆直线度。

5.1.6空冷发电电动机定子线棒加工尺寸检查及试验项目按照GB/T7894的规定执行，应包括：

a)截面尺寸、总长、升高及节距；

b)股间绝缘试验；

c)常态介质损耗正切值及其增量测量；

d)电晕试验；

e)交流耐压试验；

f)槽部表面电阻测量；

g)直流电阻测量；

h)局部放电试验；

i)首批线棒工频击穿试验。

5.1.7分瓣制造的定子装配尺寸检查及试验项目按照GB/T8564的规定执行，除5.1.1～5.1.6规定的

项目外，还应包括：

a)分瓣标记；

b)定子机座合缝间隙、定子机座与基础板组合间隙；

c)定子铁心合缝间隙、合缝处槽底错牙情况及线槽宽度。

5.2转子

5.2.1转子支架、磁轭冲片或磁轭圈、磁轭拉紧螺杆、磁极冲片、磁极拉紧螺杆、磁极线圈、磁极线

圈托板、转子绕组引线应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。

5.2.2转子各部件加工表面、非加工表面及焊接部位外观检查应符合附录B的规定。

5.2.3转子支架应进行无损检测，按照附录C的规定执行。

5.2.4转子支架加工尺寸及装配检查项目应包括：

a)中心体与轴的配合尺寸和同轴度，连接面与轴线的垂直度或转子轮毂与主轴热套的配合尺寸；

b)中心体上、下法兰面形位公差、粗糙度；

c)中心体与支臂的合缝面间隙；

d)支臂键槽的固定弦距、活动弦距、键槽深度、宽度和倾斜度；

e)支臂挂钩高差；

f)支架的外圆与磁轭叠检内圆的实际径向尺寸；

g)轴系摆度及定位标记；

h)转子连接件使用M64以上的螺栓时应进行预装配检查。

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5.2.5转子磁轭

5.2.5.1转子磁轭冲片出厂前应按重量分类并加重量标牌。首台机组或采用新模具制造的转子磁轭，

应进行叠检或三维检测、模具检查，其定位销孔、螺孔应符合要求（包括制动环和磁轭压板）。

5.2.5.2加工尺寸及装配检查项目应包括：

a)磁轭冲片或磁轭圈外观检查；

b)磁轭通风槽片的衬口环高度及焊缝，导风带的装配、焊缝质量；

c)磁轭键和磁极键加工尺寸；

d)磁轭拉紧螺杆平直度、直径公差。

5.2.6转子磁极

5.2.6.1转子单个磁极应称重并编号，加工尺寸及装配检查项目应包括：

a)铁心的直线度和扭曲度；

b)铁心长度；

c)压板与铁心的错牙情况；

d)线圈和托板在压紧情况下与铁心的高差。

5.2.6.2磁极的电气试验项目应包括：

a)线圈直流电阻测量；

b)线圈交流阻抗测量；

c)线圈绝缘电阻测量；

d)线圈匝间绝缘试验；

e)线圈工频耐压试验。

5.2.7转子附近加工尺寸及装配检查项目应包括：

a)制动环的厚度、摩擦面的粗糙度、波浪度及沉孔深度；

b)磁轭挂钩台阶的高度、径向宽度；

c)风扇(导风叶)加工质量。

5.3推力轴承和导轴承

5.3.1推力头、镜板、推力瓦及导瓦、轴瓦关键支撑部件应具有材质检验报告，材质检定应符合附录

A的规定。

5.3.2推力轴承和导轴承零部件表面及油槽焊接部位外观检查应符合附录B的规定。

5.3.3推力头、镜板、金属推力瓦及导瓦、轴瓦关键支撑部件应进行无损检测，按照附录C的规定执

行。

5.3.4首台机组推力轴承出厂前应进行预装，检查各部件装配标记。

5.3.5推力头、镜板加工尺寸及装配检查项目应包括：

a)镜板硬度差值、平均值；

b)镜板表面粗糙度；

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c)镜板及推力头形位公差；

d)镜板与推力头同轴度；

e)绝缘垫板的厚度；

f)销钉的配合情况及定位标记；

g)推力头与轴热套时，检查推力头、卡环、轴装配尺寸及其形位公差；

h)推力头与轴螺栓连接时，检查推力头、轴装配尺寸及其形位公差；

i)推力头与转子螺栓连接时，检查推力头、转子法兰装配尺寸及其形位公差。

5.3.6推力瓦及其支撑部件的加工尺寸及装配检查项目应包括：

a)轴承合金与瓦坯的浇合质量；

b)推力瓦油路通径；

c)推力瓦形位公差；

d)厚、薄瓦之间的接触面及键槽尺寸；

e)托瓦或托盘的加工精度、硬度及粗糙度；

f)测温孔的加工深度及形位公差；

g)单台套推力瓦厚度加工偏差；

h)推力瓦及其支撑部件装配的总高度；

i)刚性支撑部件加工尺寸；

j)液压支柱支撑部件加工尺寸；

k)单台套弹簧束高度偏差；

l)橡胶支撑部件的橡胶与钢基结合情况；

m)弹性油箱充油检查，包括油压、油温、弹性油箱变形、连接管及止回阀的渗漏情况；

n)在拆除压具的情况下，弹性油箱上平面与底盘内外侧高度；

o)塑料推力瓦检验应符合DL/T622的规定。

5.3.7导瓦及其支撑部件的加工尺寸及装配检查项目应包括：

a)瓦的内径、厚度和瓦面粗糙度；

b)轴承合金与瓦坯的浇合质量；

c)筒式瓦的油沟方向；

d)分块瓦铬钢垫装配孔尺寸及形位公差；

e)铬钢垫装配、压制情况；

f)分块瓦的顶瓦螺套压配、接触情况，螺栓与螺套配合情况；

g)分块瓦支撑部件加工及配合；

h)测温孔的加工深度及形位公差；

i)导瓦绝缘件装配检查。

5.3.8油槽及其配件试验项目应包括：

a)油槽渗漏试验；

b)冷却器耐压试验；

c)油过滤器耐压试验；

d)高压油顶起装置耐压试验。

5.4发电电动机轴

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5.4.1发电电动机机轴所用钢材应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。

5.4.2发电电动机机轴表面及焊接部位外观检查应符合附录B的规定。

5.4.3发电电动机轴表面及焊接部位应进行无损检测，按照附录C的规定执行。

5.4.4加工尺寸及装配检查项目应包括：

a)轴长度、轴承段直径及粗糙度；

b)轴与转子中心体配合尺寸；

c)端面止口直径及端面跳动量；

d)联轴螺栓与螺栓孔配合尺寸；

e)键、销钉或销套选配情况；

f)轴上下端法兰面平行度；

g)法兰止口与轴领同心度；

h)轴联接后同轴度。

5.4.5上端轴滑转子绝缘测量。

5.5集电环

5.5.1集电环、绝缘材料应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。

5.5.2集电环外观检查应符合附录B的规定。

5.5.3集电环表面应进行无损检测，按照符合C的规定执行。

5.5.4加工及装配尺寸检查应包括同轴度、圆柱度、表面粗糙度、硬度。

5.5.5试验项目应包括绝缘电阻测量、交流耐压试验。

5.6机架

5.6.1机架所用钢材应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。

5.6.2机架表面及焊接部位外观检查应符合附录B的规定。

5.6.3机架焊接应进行无损检测，按照附录C的规定执行。

5.6.4加工尺寸及装配检查项目应包括：

a)各合缝面间隙；

b)上机架与定子机座配合尺寸；

c)推力支架与支持盖配合尺寸；

d)推力轴承与支架合缝面间隙与同轴度；

e)上机架与定子机座预装，检查同轴度和合缝面间隙；

f)上、下挡风板预装；

g)上盖板及下风罩预装。

5.7发电电动机机其他附属设备

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5.7.1消防系统、中性点接地装置、制动器、空气冷却器、油冷却器、制动器粉尘吸收装置、碳粉吸

收装置、油雾吸收装置、轴承外循环泵、阀门等应具有试验报告和出厂合格证明。

5.7.2消防系统、中性点接地装置、制动器、空气冷却器、油冷却器、制动器粉尘吸收装置、碳粉吸

收装置、油雾吸收装置、轴承外循环泵、阀门等外观检查应符合附录B的规定。

5.7.3装配检查及试验项目应包括：

a)上、下消防环管预装；

b)空气冷却器或冷凝器耐压试验；

c)制动器试验与检验应符合JB/T3334的规定；

d)制动器粉尘吸收装置毛刷阻燃性试验。

5.8应提供的主要检查及试验记录

5.8.1定子机座及铁心

a)定子基础板的合缝间隙检查记录；

b)定子的冲片检查及叠检记录；

c)定子铁心高度和波浪度记录，铁心中心至机座基础板高度记录；

d)分瓣定子铁心内径、铁心合缝间隙、铁心合缝处槽底错牙记录；

e)定子铁心磁化试验报告。

5.8.2定子线棒

a)截面尺寸、总长、升高及节距测量记录；

b)股间绝缘试验记录；

c)常态介质损耗测量记录；

d)直流电阻及表面电阻测量记录；

e)局部放电试验记录；

f)交流耐压试验记录（含起晕电压测定）；

g)工频击穿试验记录（首批线棒随机抽样进行）。

5.8.3定子电气试验

a)定子嵌线时槽电位抽查记录；

b)绝缘电阻测量记录；

c)直流电阻及测量记录；

d)直流耐压及泄露电流测量记录；

e)交流耐压试验记录；

f)定子测温装置的埋设位置及元件绝缘电阻试验记录。

5.8.4转子

a)中心体各配合面的加工尺寸及公差检查记录；

b)中心体与支臂组合后的合缝面间隙检查记录；

c)支臂弦距和键槽深度、宽度及倾斜度检查记录；

d)支臂外圆(半径或直径)的检查记录；

e)支臂挂钩高差及支臂重量检查记录；

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f)中心体下法兰面到支臂挂钩的高度检查记录；

g)中心体上、下法兰面的平行度及同轴度检查记录；

h)磁轭冲片(首台或采用新模具)叠检记录。

5.8.5磁极

a)匝间耐电压试验记录；

b)直流电阻测量记录；

c)交流阻抗测量记录；

d)绝缘电阻测量记录；

e)工频耐压试验；

f)磁极装配各部位尺寸检查记录；

g)磁极装配重量检查记录。

5.8.6推力及导轴承

a)推力头的各配合面尺寸及其高度检查记录；

b)卡环加工尺寸检查记录；

c)推力支架的高度，上、下平面平行度的检查记录及各组合面的间隙记录，机架与推力轴承座的

同轴度记录；

d)无支柱螺栓弹性油箱的推力轴承总装配高度记录，弹性油箱项平行度记录；

e)托瓦、推力瓦的高度差及平行度记录；

f)镜板加工尺寸、粗糙度及硬度检查记录；

g)弹性油箱充油时有关参数记录。

5.8.7机架

a)机架中心体与支臂合缝面间隙检查记录；

b)上、下机架有关标高的高度尺寸检查记录；

c)机架配合尺寸检查记录。

5.8.8主轴各部主要尺寸检查记录。

5.8.9发电电动机其他附属设备

a)发电电动机中性点接地装置试验报告；

b)各部冷却器的耐压试验记录；

c)制动器总装高度及动作的灵活性检查记录；

d)制动器耐压试验记录；

e)当采用气体灭火系统时，应按专用技术标准的规定提供试验记录。

5.8.10发电电动机各重要铸锻件检查记录或合格证书。

6进出水阀

6.1球阀

6.1.1阀体、活门、阀轴、轴承、密封材料等应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。

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6.1.2球阀各部件的加工表面、非加工表面外观检查应符合附录B的规定。

6.1.3阀体、活门、阀轴、密封环及焊接部位应进行无损检测，按照附录C的规定执行。

6.1.4加工尺寸及装配检查项目应包括：

a)阀体轴孔的尺寸公差、形位公差、粗糙度；

b)活门阀轴的轴径尺寸公差、形位公差、粗糙度；

c)轴瓦内/外圆的尺寸公差和形位公差；

d)密封环配合尺寸公差；

e)密封环与相配合的零件研磨情况。

6.1.5性能试验按照GB/T14478、JB/T9092的规定执行，应包括：

a)阀体水压试验；

b)活门焊缝渗漏试验；

c)密封环气密性试验；

d)密封环投退动作试验；

e）阀门动作试验；

f）活门枢轴润滑性能试验；

g)阀门漏水试验。

6.2蝴蝶阀

6.2.1阀门、活门、阀轴、轴承、密封材料等应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。

6.2.2蝴蝶阀各部件的加工表面、非加工表面外观检查应符合附录B的规定。

6.2.3阀体、活门、阀轴、密封装置及焊接部位应进行无损检测，按照附录C的规定执行

6.2.4加工尺寸及装配检查项目应包括：

a)阀体轴孔的尺寸公差、形位公差、粗糙度；

b)活门阀轴的轴径尺寸公差、形位公差、粗糙度；

c)轴瓦内、外圆的尺寸公差和形位公差；

d）空气围带或实心密封圈与阀体配合尺寸。

6.2.5性能试验按照GB/T14478、JB/T9092的规定执行，应包括：

a)阀体水压试验；

b)活门焊缝渗漏试验；

c)空气围带或实心密封圈气密性试验；

d)阀门动作试验；

e）阀门漏水试验。

6.3液压操作机构及其控制装置

6.3.1缸体、活塞、活塞环、活塞杆、传动支臂、密封材料等应具有材质检验报告。材质检定应符合

附录A的规定。

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6.3.2控制装置应具有型式试验报告、电磁兼容试验报告。互感器、变送器、电源变压器、继电器、

接触器等元器件应具有检验报告和合格证明，并抽样复核。

6.3.3操作机构各部件的加工表面、非加工表面及焊接部位、电气盘柜及元器件外观检查应符合附录

B的规定。

6.3.4操作机构各部件及焊缝应进行无损检测，按照附录C的规定执行。

6.3.5加工尺寸及装配检查项目应包括：

a)缸体、活塞配合尺寸及形位公差；

b)接力器底座螺孔分度圆；

c)缸体、活塞杆表面粗糙度检测；

d)活塞杆若有抗磨涂层，应检查涂层厚度。

6.3.6操作机构及其控制装置性能试验按照GB/T11805、GB/T14478的规定执行，应包括：

a)接力器双向耐压及渗漏试验；

b)接力器动作试验；

c)锁锭或锁锭配压阀动作试验；

d)重锤关闭试验；

e)绝缘电阻测量；

f)工频耐压试验；

g)行程控制机构的调整试验；

h)开度指示器一致性检查；

i)油压和油位信号整定值校验；

j)油混水信号检验；

k)油泵间歇运行试验，应包括油泵加/卸载、油泵自动启动/停止、油泵手动启动/停止等；

l)漏油箱泵自动启动/停止、手动启动/停止试验；

m)操作功能试验，应包括远方开/关、现地开/关、紧急事故关闭、液压锁锭投入/退出等；

n)故障模拟试验，应包括失电动作，通道故障、反馈信号故障、电源故障等；

o)油泵电机的保护功能测试。

6.3.7油压装置参照7.3.1～7.3.5的规定执行。

6.4电动操作机构及其控制装置

6.4.1传动轴、减速器、联轴器应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。

6.4.2控制装置应具有型式试验报告、电磁兼容试验报告及电机特性试验报告、电机力矩控制器的整

定报告、电机绝缘电阻测量报告。互感器、变送器、电源变压器、继电器、接触器等元器件应具有检验

报告和合格证明，并抽样复核。

6.4.3操作机构各部件加工表面、非加工表面及焊接部位、电气盘柜及元器件外观检查应符合附录B

的规定。

6.4.4传动轴、减速器、联轴器及焊缝应进行无损检测，按照附录C的规定执行。

6.4.5装配检查及性能试验按照GB/T11805、GB/T14478的规定执行，应包括：

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a)联轴器的同轴度；

b)绝缘电阻测量；

c)工频耐压试验；

d)行程控制机构的调整试验；

e)开度指示器一致性检查；

f)减速器空载、温升试验；

g)执行机构的操作功能试验，应包括远方开/关、现地开/关、低电压动作测试、手动-电动切换、

紧急事故关闭等；

h)故障模拟试验，应包括失电动作、反馈信号故障、电源故障等；

i）电机的保护功能测试。

6.5进出水阀其他附属设备

6.5.1空气阀、弹簧、旁通阀、伸缩节、锁锭、密封材料等应具有材质检验报告，材质检定应符合附

录A的规定。

6.5.2空气阀、旁通阀、伸缩节、锁锭等部件外观检查应符合附录B的规定。

6.5.3空气阀、旁通阀、伸缩节、锁锭等部件应进行无损检测，按照附录C的规定执行。

6.5.4装配检查及试验项目应包括：

a)旁通阀开关位置及动作灵活性检查；

b)空气阀在无水状态下的行程试验；

c)空气阀弹簧特性试验；

d)水压试验（空气阀、旁通阀、伸缩节等部件的单独试验）。

6.6应提供的主要检查及试验记录

6.6.1球阀

a)加工尺寸及装配检查记录；

b)阀体水压试验记录；

c)活门焊缝渗漏试验记录；

d)密封环气密性试验记录；

e)阀门动作试验记录；

f)阀门漏水试验记录。

6.6.2蝴蝶阀

a)加工尺寸及装配检查记录；

b)阀体水压试验记录；

c)活门焊缝渗漏试验记录；

d)空气围带或实心密封圈气密性试验记录；

e)阀门动作试验记录；

f）阀门漏水试验记录。

6.6.3液压操作机构及其控制装置

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a)加工尺寸及装配检查记录；

b)接力器双向耐压及渗漏试验记录；

c)接力器动作试验记录；

d)锁锭或锁锭配压阀动作试验记录；

e)重锤关闭试验记录；

f)绝缘电阻测量记录；

g)工频耐压试验记录；

h)行程控制机构的调整试验记录；

i)开度指示器一致性检查记录；

j)油压和油位信号整定值校验记录；

k)油混水信号检验记录；

l)油泵间歇运行试验记录；

m)漏油箱泵自动启动/停止、手动启动/停止试验记录；

n)操作功能试验记录；

o)故障模拟试验记录；

p)油泵电机的保护功能测试记录。

6.6.4电动操作机构及其控制装置

a)联轴器的同轴度测量记录；

b)绝缘电阻测量记录；

c)工频耐压试验记录；

d)行程控制机构的调整试验记录；

e)开度指示器一致性检查记录；

f)减速器空载、温升试验记录；

g)执行机构的操作功能试验记录；

h)故障模拟试验记录；

i）电机的保护功能测试记录。

6.6.5进出水阀其他附属设备

a)旁通阀开关位置及动作灵活性检查记录；

b)空气阀在无水状态下的行程试验记录；

c)空气阀弹簧特性试验记录；

d)水压试验记录。

7水泵水轮机调节系统

7.1机械液压部分

7.1.1液压阀、管路、法兰、接头、密封等应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。

7.1.2机械液压部分各部件外观检查应符合附录B的规定。

7.1.3液压阀、管路焊缝应进行无损检测，按照附录C的规定执行。

7.1.4加工尺寸及装配检查项目应包括：

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a)液压阀尺寸精度、粗糙度、形位公差等；

b)可动件灵活性；

c)手动操作机构装配；

d)机械柜其他机构的部件、杠杆及管路等装配。

7.1.5液压阀性能试验应包括：

a)可动件行程测试；

b)流量特性试验；

c)密封性试验。

7.1.6电-液和电-机转换器特性试验按照GB/T9652.2的规定执行，应包括：

a)位移输出型电-液转换器的静特性试验、耗油量测定、油压漂移测定；

b)流量输出型电-液转换器的流量特性试验、耗油量测定、油压漂移测定；

c)电-机转换器静特性试验；

d)线圈内阻及绝缘电阻的测定。

7.1.7电-液和电-机转换器机械零位检查。

7.1.8机械分段关闭装置应能方便调整接力器的第二段关闭速度。水轮机方向和水泵方向均设计有分

段关闭规律的，均应进行检查确认。

7.1.9配置有事故配压阀的，应检查确认事故配压阀动作满足设计要求。

7.1.10当电气控制部分失去电源时，机械液压部分应能实现满足设计要求的导叶关闭规律。

7.2电气部分

7.2.1调节系统应具有型式试验报告、电磁兼容试验报告、模型测试报告。下列元器件应具有检验报

告和合格证明，并抽样复核：

a)测速探头；

b)接力器位移传感器；

c)互感器、变送器、电源变压器、继电器、接触器等。

7.2.2电气盘柜及元器件外观检查应符合附录B的规定。

7.2.3性能试验按照GB/T9652.1、GB/T9652.2、DL/T496标准的规定执行，宜包括：

a)装置电源检验，应包括稳压电源、操作电源的电压和电流测量；

b)测速装置试验，应包括频率静特性试验、最小/最大工作信号电压测定；

c)转速指令信号、开度指令信号、功率指令信号校验；

d)永态转差系数bp校验；

e)比例增益Kp、积分增益Ki、微分增益Kd（暂态转差系数bt、缓冲时间常数Td）的校验；

f)调速器静特性试验（包括人工转速死区）、转速死区ix和接力器摆动值测定试验；

g)协联关系曲线及桨叶随动系统不准确度ia测定试验；

h)接力器开启与关闭时间测定试验；

i)接力器反应时间常数Ty测定试验；

j)接力器不动时间Tq测定试验；

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k)自动开/停机、增/减负荷、失电动作试验；

l)无扰切换试验，应包括电源切换、现地/远方、手/自动、主/备通道切换、工作模式切换；

m)故障模拟试验，应包括电源故障、反馈信号故障、执行机构故障、通道故障；

n)一次调频模拟试验，应包括投/退逻辑、限幅功能、参数切换；

o)通讯试验；

p）监测显示功能检查。

7.3油压装置

7.3.1压力容器、油冷却器、油过滤器、液压阀组弹簧、管道及法兰、密封材料等应具备材质检验报

告，材质检定应符合附录A的规定。

7.3.2油压装置各部件外观检查应符合附录B的规定。

7.3.3压力容器、管道焊缝应进行无损检测，按照附录C的规定执行。

7.3.4加工尺寸及装配检查项目应包括：

a)回油箱与压力容器尺寸；

b)旁通阀、阀组(卸载阀、逆止阀、安全阀、排气阀)灵活性；

c)油泵与电动机联轴节间隙；

d）油泵与电动机两轴线偏心、倾斜值

7.3.5油压装置机械液压性能试验按照GB150、GB/T9652、DL/T496标准的规定执行，应包括：

a)旁通阀、阀组试验；

b)油冷却器耐压试验；

c)压力容器耐压试验；

d)管路、阀门耐压试验；

e)油过滤器压力试验；

f)回油箱、压力容器渗漏试验；

g)油泵运转试验及输油量测试；

h）油压装置密封性试验及总漏油量测定。

7.3.6油压装置电气性能试验按照GB/T9652、DL/T496、DL/T862标准的规定执行，应包括：

a)绝缘电阻测量；

b)工频耐压试验；

c)装置电源检验，应包括稳压电源、操作电源的电压和电流测量；

d)自动启/停、手动启/停、加/卸载试验；

e)油压和油位信号整定值校验；

f)油泵电机的保护功能测试；

g)故障模拟试验，应包括电源故障、反馈信号故障、通道故障；

h）监测显示功能测试。

8励磁装置

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8.1励磁装置应具有型式试验报告、电磁兼容试验报告、调节器模型测试报告。下列元器件应具有检

验报告和合格证明，并抽样复核：

a)磁场断路器；

b)非线性灭磁电阻；

c)晶闸管；

d)互感器、变送器、熔断器、风机、电源变压器、继电器、接触器、电阻器、电容器等。

8.2励磁盘柜及元器件外观检查应符合附录B的规定。

8.3性能试验按照DL/T294.1、DL/T294.2、DL/T489、DL/T583的规定执行，宜包括：

a)绝缘电阻测量；

b)工频耐压试验；

c)装置电源检验，应包括稳压电源、操作电源的电压和负载电流测量；

d)磁场断路器检验，应包括额定电压和低电压分/合闸动作试验、分/合闸动作时间测量和主触头

接触电阻测量；

e)灭磁电阻试验，应包括线性电阻和碳化硅非线性电阻的直流电阻测量或者氧化锌非线性电阻的

压敏电压和泄漏电流测试；

f)转子过电压保护动作值校验；

g)起励设备试验，应包括二极管检查和接触器动作检查；

h)调节器的模拟量输入/输出通道检验；

i)调节器的开关量输入/输出通道检验；

j)调节器给定值试验，应包括范围、增/减的速率测定；

k)调节器投/退励磁和跳闸灭磁模拟试验；

l)调节器现地/远方、手/自动、主/备通道切换试验；

m)调节器电压互感器断线模拟试验；

n)调节器电压/频率限制、励磁电流限制、无功限制、定子电流限制模拟试验；

o)调节器故障模拟试验，应包括电源故障、功率柜故障、通道故障；

p)功率柜快速熔断器检查；

q)功率柜风机检查，应包括启/停、切换试验、电机电压和电流的测量；

r)功率柜触发脉冲电压波形检测，具备条件的应测量脉冲电流波形；

s)功率柜低压/高压小电流试验；

t)功率柜低压大电流试验，应包括测温和均流试验；

u)励磁变压器电气试验，应包括绕组直流电阻测量、电压比误差测量及矢量关系校验、空载损耗

和空载电流测量、绝缘电阻测量、交流耐压试验等；

v)监测显示功能检查。

8.4应提供的主要检查及试验记录：

a)绝缘电阻检查和工频耐压试验记录；

b)装置电源检验记录；

c)磁场断路器检验记录；

d)灭磁电阻试验记录；

e)转子过电压保护检验记录；

f)起励设备试验记录；

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g)调节器的模拟量输入/输出通道检验记录；

h)调节器的开关量输入/输出通道检查记录；

i)调节器给定值试验记录；

j)调节器投/退励磁和跳闸灭磁模拟试验记录；

k)调节器切换试验记录；

l)调节器电压互感器断线模拟试验记录；

m)调节器限制器模拟试验记录；

n)调节器故障模拟试验记录；

o)功率柜快速熔断器和风机检查记录；

p)功率柜触发脉冲检测记录；

q)功率柜低压/高压小电流试验记录；

r)功率柜低压大电流试验记录；

s)励磁变压器电气试验记录。