大体积混凝土跳仓法施工施工工艺技术

4.1技术参数 14.2施工组织思路及工艺流程 14.3施工方法及操作要求 21．施工准备 22．混凝土的拌制 33．混凝土的运输 44．混凝土入模温度控制 55．大体积混凝土的浇筑施工方法 66．大体积混凝土浇筑施工平面布置 97．跳仓法施工缝的留置 118．温度检测 149．大体积混凝土养护 1710．集水井、杯口处模板 1811．导墙 2012．泵管及布料机加固 214.4检查要求 234.1技术参数1．大体积混凝土施工期间正值厦门市的冬季，常年温度在12～24℃，平均温度18℃，混凝土表面温度以不大于30℃进行控制。2．温度控制值规定（1）入模温度不大于30℃，在入模温度基础上的温升值不大于50℃。（2）混凝土的内外温差不大于25℃。（3）混凝土表面与大气温差不大于20℃。（4）混凝土的降温速率不大于2.0℃/d。（5）配合比塌落度120±30mm。4.2施工组织思路及工艺流程1．跳仓法施工的工艺流程本工程共分为7个大区，16个仓块施工，施工顺序为第一大区→第二大区→第三大区→第四大区→第五大区→第六大区→第七大区。混凝土浇筑跳仓施工顺序：5区1段→5区3段→4区1段→2区1段→6区3段→1区2段。封仓施工顺序：6区1段→5区2段→4区2段→3区1段→1区1段→2区2段→3区2段→6区2段→7区1段→7区2段。2．大体积混凝土施工的工艺流程布置混凝土车载泵→混凝土供货验收开机、泵送砂浆、润管→浇筑第一层混凝土→振捣→返回浇筑第二层混凝土→振捣→循环作业→混凝土振捣作业面向退管方向推进→混凝土表面第一次赶平、压实、抹光→混凝土表面二次赶平、压实、抹光→混凝土及时覆盖保温保湿→养护、混凝土测温监控→根据测温结果调整保温麻袋层。3．施工组织总体思路大体积底板施工需按“大范围底板”、“局部加深坑”、“局部深厚筏板与底板交接”三个主要部位进行考虑，总体而言整个底板按“斜面分层、连续浇筑、一次到顶”的方法进行施工组织，沿筏板的长边顺序浇筑，加深坑区域需先浇筑到筏板底再启动全面浇筑。4.3施工方法及操作要求1．施工准备（1）搅拌站的选择因本工程混凝土一次性的需求量比较大，混凝土的规格高，所以在搅拌站的选择上应考虑混凝土站的供应能力、以及行业内信誉度。对混凝土搅拌站进行实地考察，对其加工程序、生产环节、原材料采购渠道、生产供货能力、路程远近、交通运输道路畅通情况，混凝土供应保障措施都要进行考核，确保商品混凝土的供应能力及产品质量没有问题。大体积混凝土的供应能力应满足混凝土连续施工的需要，不宜低于单位时间所需量的1.2倍。考虑本工程实际浇筑情况，每小时最大的浇筑量为130方，搅拌站的日生产能力4000方，每小时产量约170方，可满足施工要求。同时为防止突发情况，选择两家混凝土供应站。（2）泵车的布置地下室底板施工时 投入3台地泵，车泵的位置根据浇筑部位停放在地下室周边道路边。（3）罐车交通每台地泵配备8台罐车配合施工。混凝土浇筑前制定现场交通疏导方案，所有罐车按指定的路线行走，并设置专门交通协管员指挥道路交通。（4）泵管的布置混凝土泵管铺设前，首先要搭设单独的脚手架，上铺脚手板来铺设泵管。脚手架不得紧靠钢筋搭设，以免浇筑混凝土时由于泵管的冲力使脚手架晃动造成钢筋移位。在浇筑混凝土时随着混凝土的浇筑，泵管不断拆除，脚手架也要随之及时拆除，否则待混凝土凝固后脚手架将无法拆除，给底板混凝土渗漏留下隐患。在泵管下边脚手板上还要铺上彩条布，以免泵管中的混凝土漏到底板钢筋上难以清除。（5）施工前交底施工前应进行图纸会审，提出施工阶段的综合抗裂措施，制订关键部位的施工作业指导书。应对工人进行专业培训，并应逐级进行技术交底，熟悉图纸中该部位施工的工程概况，板厚、面积、方量。同时应建立严格的岗位责任制和交接班制度。（6）大体积混凝土施工前要对混凝土的模板和支架、钢筋工程、预埋管件验收并在合格的基础上进行。（7）施工现场的供水、供电应满足混凝土连续施工的需要，当有断电可能时，应有双路供电或自备电源等措施。（8）用于大体积混凝土施工的设备，在浇筑混凝土前应进行全面的检修和试运转，其性能和数量应满足大体积混凝土连续浇筑的需要。（9）混凝土的测温监控设备宜按本规范的有关规定配置和布设，标定调试应正常，保温用材料应齐备，并应派专人负责测温作业管理。（10）在施工之前要注意季节性气象资料的收集，进行分析，因底板混凝土浇筑时间持续时间长，宜选择在连续晴朗的天气浇筑。2．混凝土的拌制（1）本工程采用预拌混凝土。（2）在满足混凝土设计强度要求、混凝土可泵性的前提下，混凝土的设计配合比应尽可能减小水泥用量，合理选用减水剂。在保证混凝土可泵性的前提下选用粗骨料；根据混凝土的输送距离及高度，合理选用混凝土坍落度（允许偏差控制在30mm以内），降低砂率（控制在43%以内）。（3）做好每车混凝土出罐时间及温度记录，超过30℃时立即通知搅拌站采取降温措施。（4）送达现场混凝土的坍落度：控制在120mm，坍落度允许偏差±30mm。（5）考虑施工要求，适当延长混凝土初凝时间，初凝时间宜控制在7～10小时，混凝土终凝试控制在初凝后2～3小时。3．混凝土的运输混凝土由厦门市路桥建材有限公司供应，混凝土运输距离约26.6公里，途径兴湖路、嘉禾路，道路较为通畅，行车时间约需40分钟。（1）预拌混凝土的运输使用滚筒式罐车，每罐装运8～10m3。运送混凝土的车辆应满足均匀、连续供应混凝土的需要，必须有完善的调度系统和装备，根据施工情况指挥混凝土的搅拌与运送，减少停滞时间。（2）送到现场的混凝土的坍落度试验员要随时检验。（3）在混凝土运送过程中，搅拌筒应低速（3～6r/min）转动，到达工地后，搅拌筒应以8～12r/min的转速转动2～3min。待搅拌筒停转后，再使筒反转卸料。（4）反转卸料速度为6～8r/min。在出料及卸料部位附近工作时，应特别注意安全，以免发生意外。使用接长料斗溜槽时，切勿将手伸入溜槽连接处。对粘在进料斗、搅拌洞口、搅拌筒拖轮等处的混凝土应及时冲洗干净。在铲除混凝土结块时，必须先使发动机熄火，停止搅拌筒转动。（5）保持拌合物的均匀性，不应产生分层、离析，运输时间控制在0.5小时内。当坍落度损失太大时掺加高效减水剂进行二次流化，严禁直接加水，当出现离析时，必须返回站内调整。（6）泵车座在基坑边应满足浇筑半径的需求，同时留够足够的场地能满足罐车就位卸混凝土的条件。（7）罐车出场必须冲洗，且撒漏到场地上的混凝土要及时清理。备用混凝土供应商为厦门美益有限公司，混凝土运输距离约30公里，行车时间约需50分钟。4．混凝土入模温度控制（1）供货前与商品混凝土供应单位签订供货技术协议，要求混凝土入模温度不大于30℃，最大温升不大于50℃。对混凝土入模温度进行监测，每台班不少于2次。（2）混凝土从搅拌机到入模的时间及浇筑时间要尽量缩短。（3）水泥和粉煤灰的温度控制：在符合规定的情况下，优先采用进场时间较长的水泥和粉煤灰，尽可能降低水泥及粉煤灰在生产过程中存留的余热。采用温度较稳定的胶凝材料是控制混凝土温度最为关键的一点。（4）集料的温度控制：从混凝土配合比中可以看出，一方混凝土中粗细骨料用量将近占总量80%，所以控制好粗细骨料的温度是控制混凝土入模温度的基础。降低骨料温度可以采用以下措施：①采用通风良好的遮阳大棚料场，避免太阳直射达到降温目的；②应急时可采用对骨料洒水降温的方法进行降温（注意含水率的测试，以保证混凝土配合比的质量）。（5）水温控制：水温控制是降低混凝土入模温度的最佳方法。通过对自来水进行测温，测得温度为18℃（必要时可采用冰块降温），采用自来水用于混凝土拌制混凝土可以满足降温要求。5．大体积混凝土的浇筑施工方法混凝土采用机械振捣，每施工段连续浇筑，浇筑厚度按照300～500mm控制分层浇筑。混凝土浇筑宜从低处开始，沿长边方向自一端向另一端进行，当混凝土供应量有保证时，亦可多点同时浇筑，也宜采用二次振捣工艺。（1）采用分段分层布料、分段分层振捣的施工方法进行施工，混凝土一次浇筑的厚度为300-500mm，分段的长度为20米，尽量延长上下层混凝土的覆盖时间，让混凝土充分散热，但上下层浇捣间歇时间不得超过混凝土初凝时间，布料时在2～3m范围内水平移动泵管且边浇筑边退管，混凝土采用插入式高频振动棒进行振捣。（2）为了保证大体积混凝土结构的整体性，每个区块内大体积混凝土应连续浇筑，浇筑时先在一个部位进行，直至达到设计标高，混凝土形成扇形向前流动，然后在其坡面上连续浇筑，循序推进。要求每一层混凝土在初凝前就必须被后一层的混凝土覆盖，逐层连续浇筑，直到该区块混凝土浇筑施工结束为止。如下图所示：混凝土浇筑方向（3）混凝土从底层开始浇筑，进行一定距离后浇筑第二层，如此依次向前浇筑以上各分层。施工中应严格在前一层混凝土浇筑后初凝时间内返回浇筑后一层混凝土。（4）在浇筑过程中，混凝土振捣是一个重要环节，一定要严格按操作规程操作。浇筑时，必须配备足够的振捣棒。使混凝土自然缓慢流动，然后全面振捣。根据混凝土泵送时自然形成的坡度，在每个浇筑层的前后布置两道振动器。第一道布置在混凝土卸料点，解决上部混凝土的振实，由于钢筋间距较密，第二道布置在混凝土坡角处，解决下部混凝土的密实，随着混凝土浇筑工作的向前推进，振动器相应跟上，保证整个高度混凝土的质量。如下图示。（5）大体积混凝土施工采用二次振捣施工工艺。混凝土的二次振捣时间控制在混凝土初凝前1～4h左右进行。（6）插入式振捣棒操作要点是：“直上直下，快插慢拔；插点要均匀，切勿漏点插；上下要振动，层层要扣搭；时间掌握好，密实质量佳。”振动棒振捣时要快插慢拔，要插入下层50～100mm，每个浇捣点要配一专人振捣，严防漏振和过振。（7）振捣器插点要均匀排列，采用“行列式”或“交错式”的次序移动。不应混用，避免漏振。振动器移动间距为500mm，如下图示。（8）插入式振捣棒做到快插慢拨，快插是为了防止上层混凝土振实后而下层混凝土内气泡无法排出，慢拨是为了能使混凝土能填满棒所造成的空洞。（9）振捣过程中应将振捣棒上、下来回抽动，振捣棒插入混凝土的深度以进入下一层混凝土50～100mm为宜（可在振捣棒距端部500mm处绑红皮筋作为深度标记），以使上、下震动均匀。设专人指挥振捣工作，每点振捣时间一般为20～30秒，使混凝土表面不显著沉降，不出现气泡，表面泛出灰浆为止。严防漏振、过振造成混凝土不密实、离析的现象产生。并要保证上层混凝土覆盖已浇混凝土的时间不得超过混凝土初凝时间，防止出现冷缝。（10）大体积混凝土浇筑量大，连续浇筑时间较长，施工人员应分2～3个作业班，每班交接班工作提前半小时完成，人不到岗不准换班，并明确交接班注意事项，以免交接班不当带来质量隐患。（11）电梯井坑与底板衔接处，先浇筑底板底标高以下的电梯井坑混凝土，然后底板浇筑混凝土覆盖下部混凝土，已浇混凝土的时间不得超过混凝土初凝时间，防止出现冷缝。电梯井侧壁采用覆盖保温养护。（12）在大体积混凝土浇筑至集水口及标高变化处（包含大体积混凝土与非大体积混凝土交接处）时，为防止模板上浮，浇筑方法如下：在浇筑到集水坑或排水沟附近时，先将集水坑或排水沟的混凝土浇筑至模板底口，缓慢浇筑，再从基础底板开始浇筑，浇筑到集水坑时，底部混凝土将近初凝，再浇筑集水坑上部的混凝土，上部混凝土浇筑时要距离模板不得小于1m，防止模板受冲击歪斜变形，并且要在周边均匀浇筑。振捣时也同样在两侧均匀振捣，由于集水坑采用双层钢丝网绑扎固定于底板的钢筋上，所以振捣应从坑边将振捣棒斜插振捣，要求振捣必须密实。（13）大体积混凝土施工作业面泌水处理①大体积混凝土均为大坍落度，高流动性混凝土。因而在振捣过程中会出现大量泌水和浮浆，应将这些沁水和浮浆人为诱导，顺着混凝土坡面流入基坑集水井中，然后用水泵排出。②大体积混凝土的表面水泥浆较厚，且泌水现象和浮浆严重，应仔细处理。混凝土表面处理做到“三压三平”。首先按面标高用拍板压实，长刮尺刮平；其次初凝前用铁滚筒数遍碾压、滚平；最后，终凝前，用木蟹打磨压实、整平，以闭合混凝土收水裂缝。铁滚筒碾压时滚痕应相互交接，遍数纵横各一次。③对于表面泌水，当每层混凝土浇筑接近尾声时，应人为将水引向低洼边部，缩为小水潭，然后用小水泵将水抽至附近集水井。在混凝土浇筑后4～8小时内，将部分浮浆清掉，初步用长刮尺刮平，然后用木抹子搓平压实。在初凝以后，为防止混凝土表面会出现龟裂，终凝要前进行三次抹压，以便将龟裂纹消除，注意宜晚不宜早。④对于浮浆问题，应在混凝土表面沿东西方向间隔5m设置铁丝拦网，以控制浮浆的流淌长度。在混凝土浇筑接近尾声时，将浮浆引入低处后用水泵抽走。若混凝土表面浮浆较厚，应在混凝土初凝前加粒径为20～40mm的石子浆，均匀撒布在混凝土表面用抹子轻轻拍平。6．大体积混凝土浇筑施工平面布置主楼区大体积混凝土浇筑期间应确保混凝土的供应及泵送质量，根据大体积混凝土的量及本工程大体积混凝土的特点及周边场地环境，合理进行混凝土输送泵的布置及保证运输车辆的行走顺畅是平面布置的重点。浇筑时布置3台输送泵（3台地泵），输送泵及布料机布置见下图。泵送点布置图布料机布置图7．跳仓法施工缝的留置各仓块之间的施工缝留设方法与原膨胀加强带留设相同，只是将后浇带两侧的止水钢板留取一侧即可。施工缝处采用洞眼较小的钢丝网加止水钢板的做法。（1）止水钢板安装用8短钢筋间距300mm将止水钢板与上下层钢筋电焊在一起。止水钢板的接长采用搭接焊方式，搭接长度50mm。（2）安装钢丝网隔离带用14（16）钢筋焊制钢丝网隔离带的钢筋骨架，下图B为H减去2个保护层厚度再减去2个钢筋直径除以2（H为板厚）。将密目钢丝网绑扎在钢筋骨架上作为施工缝混凝土隔离带。钢丝网在浇注混凝土后，接口处形成粗糙表面，为下一次浇注混凝土提供非常理想的接合面，不需要人工凿毛、清洗，即可进行第二次混凝土浇筑，使新旧混凝土结合成牢固的整体，大大地提高了接缝质量，提高了接缝处的抗渗漏性能。700mm厚底板施工缝做法示意图如下图：1600mm厚底板施工缝做法示意图如下图：杯口处施工缝做法示意图如下图：（3）施工缝的处理措施在施工缝施工时，在已硬化的混凝土表面上（浇筑完成至少24小时后），用錾子清除水泥薄膜和松动的石子以及软弱的混凝土层，并加以凿毛。施工缝混凝土浇筑前一天用水冲洗干净并充分湿润，并在施工缝处铺一层与混凝土内成分相同的水泥砂浆。从施工缝处开始浇筑时，应避免直接靠近缝边下料。机械振捣前宜向施工缝处逐渐推进，并距800～1000mm处停止振捣，但应加强对施工缝接缝的捣实工作。8．温度检测为及时掌握混凝土内外温差及温度应力，及时调整保温措施，调整养护时间，保证混凝土内外温差小于25℃及降温速率小于2℃/d，根据大体积混凝土的施工要求，将对主楼基础底板施工进行大体积混凝土的信息化测温工作。大体积混凝土浇筑体里表温差、降温速率、环境温度的测试，自混凝土入模至浇捣完毕的7天内每隔1小时测温一次，第8天后，每隔3小时测温一次。混凝土保温撤除后可停止测温。（1）监测依据的标准及相关技术资料检测依据《大体积混凝土施工规范》（GB50496-2009）、《大体积混凝土温度测控规范》（GB51028-2015）和相关设计图纸资料进行。（2）检测设备测温仪：自动测温仪传感器：PT100温度传感器，25℃环境下测温误差应不大于0.3℃；测试范围:-30～150℃；绝缘电阻大于500MΩ。（3）检测点布置监测点温度布置及监测点大样见附图（4）检测程序结合工程情况，我方拟定对筏板及3至5桩承台进行温度检测。1）大体积混凝土浇筑体内监测位的布置，以真实地反映出混凝土浇筑体内最高温升、最大应变、里表温差、降温速率及环境温度为原则，按下列方式布置：a、沿混凝土浇筑体厚度方向，布置底层、中心和面层温度测点，该工程测点沿厚度方向布置可详见附图。b、混凝土浇筑体的面层温度，以混凝土浇筑体外表以内100mm处的温度为准。c、混凝土浇筑体的底面温度，以混凝土浇筑体底面上100mm处的温度为准。2）施工方应在绑扎浇筑区域钢筋前通知我方人员预先组装好测温钢筋。测温钢筋由φ12的钢筋及测温元件构成。测温钢筋的组装方法为：在钢筋上按照设计好的测温位置绑扎上测温传感器，再将连接测温传感器的测温导线向外部引出，并在适当位置与钢筋进行绑扎加固，详见附图。3）在混凝土浇注前一至两天，在每个测温点处，将预先组装好的测温钢筋插入钢筋网中，并在测温钢筋与钢筋网面层相交处进行绑扎固定。4）大体积混凝土浇注后，应对每块大体积混凝土浇筑体里表温差、降温速率及环境温度进行监测，监测时间安排如下：a、入模温度进行测量，每台班不少于2次。b、砼浇注完6至10小时开始测温，龄期2天内，每2～4小时测温一次；龄期3～7天内，每4～8小时测温一次，龄期7天后1天测一次。d、停止监测：7～10天后或砼浇筑体面层温度与大气温度温差不大于20℃时。每次测温同时监测出周围环境的温度。监测的方法：使用PX-2普通测温仪（精度为0.1℃）人工采集测温数据。（5）测温停止条件在混凝土的内外温差值基本稳定，并继续检测一周后，不会导致内外温差值急剧上升时停止。（6）测温前准备工作1）在距测温区较近处搭设3.5m×3m简易控制室。以防雨、防风、防盗。2）测温控制室内配置电箱220V一个。3）测温探头按布置要求埋入，将导线引至测温控制室并与测温仪连接，校验正确。4）浇捣前测出各测温探头的初始温度值，并作好记录。浇捣前测出大气温度及入模混凝土温度并作好记录。对浇筑人员提出保护测温探头与导线的注意事项。（7）测温元件埋设1）测温元件的选择应符合以下列规定：①测温元件的测温误差应不大于0.3℃（25℃环境下）；②测试范围：-30～150℃；③绝缘电阻大于500MΩ。2）测温点布设在混凝土浇筑前夕进行，当钢筋绑扎完成，进行钢筋验收时，开始进行布点施工；3）用一根港都满足要求的钢筋，其长度为浇筑层厚度+150mm，将测温元件采用胶布固定于钢筋上的各不同位置处，然后小心将每根钢筋与底板钢筋网绑扎牢；4）布点结束后，检查各传感器是否完好，如有损坏，立即更换；5）测温元件安装前，必须在水下1m处经过浸泡24h不损坏；6）测温元件接头安装位置应准确，固定牢固，并与结构钢筋及固定架金属体绝热；7）测温元件的引出线集中布置，并加以保护；8）测温元件周围应进行保护，混凝土浇筑过程中，下料时不得直接冲击测温元件及其引出线；振捣时，振捣器不得触及测温元件及引出线。9）备用测温选用DN15镀锌钢管作为测温管，下端用防水胶带封闭。1600mm厚筏板设置10个测温点，每点设置3个测温孔（见下图），按照测温要求及时测温，并做好测温记录。测温管示意图9．大体积混凝土养护本工程保温方式采用1层塑料薄膜+麻袋+1层塑料薄膜进行保温保湿覆盖养护，侧面保温方式也为1层塑料薄膜+麻袋+1层塑料薄膜进行保温保湿覆盖养护，麻袋厚度根据大体积混凝土浇筑体表面保温层计算结果确定，根据温度控制计算结果，覆盖麻袋（麻袋每层10mm）。实际施工时，根据测温结果增加筏板麻袋层数及采取其他保温应急措施。1600筏板保温：1层塑料薄膜+4层麻袋+1层塑料薄膜1800承台保温：1层塑料薄膜+5层麻袋+1层塑料薄膜1600及以下承台保温：1层塑料薄膜+4层麻袋+1层塑料薄膜3150mm厚电梯基坑周边保温：1层塑料薄膜+8层麻袋+1层塑料薄膜2500mm扶梯基坑周边保温：1层塑料薄膜+7层麻袋+1层塑料薄膜（1）为保证已浇好的混凝土在规定的龄期内达到设计要求的强度，控制混凝土产生收缩裂缝，必须做好混凝土的养护工作。（2）一次性连续浇筑大体积混凝土，浇筑厚度按照300～500mm控制，斜面分层浇筑，混凝土初凝时间8～10小时，终凝时间12小时以内。（3）大体积混凝土应进行保温保湿养护，每次混凝土浇筑完毕后，除应按普通混凝土进行常规养护外，尚应及时按温控措施的要求进行保温养护（专人负责并做好测试记录），混凝土初凝前进行喷雾养护，浇筑完毕后12h以内对混凝土浇水覆盖塑料薄膜，保温保湿养护的持续时间不得少于14天，并应保持混凝土表面湿润。（4）塑料薄膜应叠缝、整齐铺放，以减少水分的散发，铺设麻袋时，麻袋间相互抵拢不留缝。（5）为保证混凝土表面温度与大气温度之差小于20℃，采用塑料薄膜及麻袋覆盖养护的同时，还要根据实际施工时的气候预备部分薄膜、麻袋，随时加强养护措施。必要时，可搭设挡风保温棚或遮阳降温棚，在保温养护过程中，应对混凝土浇筑体的里表温差和降温速率进行现场监测，当实测结果不满足温控指标的要求时，应及时调整保温养护措施。（6）在养护过程中，如发现遮盖不好，表面泛白或出现干缩细小裂缝时，要立即仔细加以覆盖，加强养护工作采取措施，加以补救。（7）在混凝土强度达到1.2MPa之前，不得上料、上机具、上脚手、模板、钢筋、支架等。（8）保温养护期间，应加强现场安全防火管理，施工区严禁烟火，确保保温措施自始至终起到养护作用，严禁随意掀开保温麻袋。在保温养护期间，因后续工作（如放线等）需要，必须揭开保温层时，只宜局部进行，并且在工作完成后，及时覆盖。当混凝土内外温差和降温速度超过温控指标时，应及时加盖备用塑料薄膜和麻袋。（9）保温覆盖层的拆除应分层逐步进行，当混凝土表面温度与外界环境最大温差小于20℃时，可全部拆除。（10）保温保湿养护过程中的施工临时用电应加强检查。（11）根据测量的实时数据及时调整混凝土的养护方案。（12）大体积砼拆模后，地下结构应及时回填土；但是结构应尽早进行装饰，不宜长期暴露在自然环境中。（13）为保证侧面保温覆盖成覆盖严密，用多根钢筋在压在侧面阴角上的覆盖层上。10．集水井、杯口处模板（1）未遇轨道梁集水井模板集水井模板采用18mm厚木模板，50×100mm木方，Φ48×3.5钢管支撑。木方间距250~300mm；钢管支撑间距600×600（双向设置），钢管两端用顶托支撑固定。模板底部用14钢筋支撑并固定吊模。并根据现场实际情况加重物压模，可用钢管绑在钢筋上压住模板，防止吊模上浮。吊模搭设示意图如下：（2）遇轨道梁集水井、柱基础杯口模板集水井、柱基础杯口遇到轨道梁四周用4道钢丝网封拦，底部混凝土分层浇筑。11．导墙导墙高度350mm，模板做法如下图：11.1安全措施（1）在支设模板前，应针对本工序施工特点，制定相应的安全施工计划，确定现场专职安全负责人。（2）严格落实班前安全交底制度，对操作工人进行安全技术交底及施工安全教育，提高工人的安全防范和作业保护意识。（3）所有进场施工人员必须按规定戴好安全帽，并配备其它相应的安全防护设施或装备。（4）现场操作人员应严格按有关安全操作规程施工，严禁无序作业、野蛮施工。每次吊运模板、方木前，应认真检查吊钩、吊环、吊扣的牢固性、安全性。（5）作业人员上下基坑必须通过现场搭设的马道，上下马道时应注意顺序通过，不得拥挤或前后推搡打闹，防止马道失稳及其它意外事故的发生。11.2成品保护对已经支设好的模板要采取必要的保护措施，派专人对成型的模板进行不间断看护，严禁操作人员踩踏模板及支撑。11.3应注意的质量问题（1）导墙模板容易产生的问题是：墙体砼薄厚不一致，截面尺寸不准确。（2）模板上口必要时应设拉结，防止上口尺寸偏大。12．泵管及布料机加固12.1材料准备：（1）混凝土地泵；布料杆；泵管：直径125mm。（2）钢管：外径选用Ф48mm、壁厚3.5mm，钢管涂防锈漆。（3）扣件：扣件不能有裂纹、气孔、砂眼等缺陷。扣件与钢管的贴和面要接触良好，扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离要小于5mm，扣件的活动部位应使其转动灵活，旋转扣件的两旋转面间隙小于1mm。（4）木脚手板（5）方木：50×100mm（6）橡胶垫圈（用于保护泵管）（7）其他机具：可移动配电箱及电缆，对讲机等。12.2地泵、泵管及布料杆的支设：（1）场地要求：地泵支设位置场地应平整，坚实。排水、供水及供电应方便。（2）地泵支设：地泵选定位置后应将其支腿完全伸出，并插好插销。支腿下垫50×100mm方木。地泵料口应方便泵车进出并卸料。地泵应搭设专用的双层防护棚。地泵支设牢固并应经过检查验收。并悬挂好地泵操作规程和负责人等标识牌。（3）泵管布置