仓储与配送管理 扩展内容习题答疑

第一章线上扩展线上扩展1-1:气调技术的产生与发展气调贮藏是指通过调整和控制食品储藏环境的气体成分和比例以及环境的温度和湿度来延长食品的储藏寿命和货架期的一种技术(参见图1-17)。在一定的封闭体系内，通过各种调节方式得到不同于正常大气组成的调节气体，以此来抑制食品本身引起食品劣变的生理生化过程或抑制作用于食品的微生物活动过程。1860年英国建立了一座气密性较高的贮藏库，贮藏苹果库温不超过l℃。试验结果表明苹果质量良好，但当时未被重视。1916年英国的凯德和韦斯德两人对苹果进行气调贮藏。开始只调节空气成分，试验失败。以后在冷藏的基础上调节气体成分，试验成功。气调冷库1929年在英国建立了第一座气调库，贮藏苹果30吨，库内气体含氧量为3%-5%、二氧化碳为10%。1933-1941年英国经过十多年的研究于1941年发表报告，提供了气体成分和温度参考数据，以及气调库的建筑方法和气调库的操作等有关问题。1962年美国研制成功燃料冲洗式气体发生器，用丙烷来燃烧，使空气中氧减少、二氧化碳增高。从此达到了真正的气调贮藏，使气调冷藏技术进入了一个新阶段。中国对气调贮藏研究始于70年代后期，于1978年在北京建成第一座50吨的实验性气调库。90年代中后期，机械气调技术蓬勃发展起来。这一时期，在许多果蔬产地如在山东胶东又新建了部分气调库，而且得到了很好的利用，既提高了果蔬贮藏质量，又产生了很好的经济、社会效益，初步体现了机械气调发展的良好前景。目前西欧国家建造的果蔬贮藏库有95%利超过了50%50%40%图知识链接1-1气调仓库线上扩展1-2:仓储的产生人类社会自从有剩余产品以来，就产生了储存。“积谷防饥”的意思是将丰年剩余的粮食储存起来以防歉年之虞。原始社会末期，当某个人、某个部落获得的食物自给有余时，就会把多余的食物储藏起来。我国发现最早的仓库雏形称为“窑穴”。在西安半坡村的仰韶遗址发现了许多储存食物和用具的窑穴，多集中在居住区内，和房屋交错在一起。在古籍中常看到“仓廪”“窦窑”“邸阁”这样的词语。仓廪中的仓是专门藏谷的场所，廪是专门藏米的场所；窦窑是指储藏物品的地下室，椭圆形的叫窦，方形的叫窑；邸阁是用来存放粮食的地方。古代把存放兵器的地方称为“库”，后人把“仓”和“库”结合使用，把储存和保管物品的建筑物或场所统称为仓库。资料来源:邓春姊，卢改红,仓储管理,南京大学出版社,2016.02,第2页线上扩展1-3发达国家配送发展过程物流配送的历史发展大体经历了三个阶段。1．起步探索期这一时期为20世纪50～60年代。在第二次世界大战中，美国的军事后勤供给系统造就了物流服务的技术人才，用他们的军队后勤管理经验，整顿了福特公司的原材料、产品供应、储存和配送系统，使福特公司一流技术的汽车有了一流的物流管理，从而降低了生产流通成本，扭转了企业的困境。物流在起步期，物流管理只是生产过程的一个技术环节，仅在工业企业的局部领域进行探索性应用。2．整体发展期20世纪60～80年代，在美国、日本等经济发达国家，大公司竞争日益集中于降低配送成本，公司内部整体性物流设计和运筹已成为企业“利润的第三源泉”。20世纪50年代中后期，日本通产省本部派团赴美考察，在回国后的考察报告中，直接引用了物流配送这一概念。到20世纪70年代初，随着日本经济的高速发展，生产规模迅速扩大，商品流量急剧增长，为了降低物流成本，加速商品周转，开始重视物流的整体运筹。20世纪70年代，日本丰田汽车公司成功地应用了适时管理(JIT)，并使之闻名于世。20世纪70年代以后，日本、美国及欧洲的食品零售业发生了很大的变化，一大批超市采用JIT适时管理法，由物流配送中心为本地区的若干超市提供仓储和送货。这一时期，工商业领域内的物流管理，从局部的技术性应用走向整体化实用推进，物流产业进入了全面应用的发展阶段。3．独立扩展期20世纪90年代以后，随着信息技术的日新月异，专业物流公司的成本大大降低，增值服务的范围进一步扩大，物流的信息化控制和管理的能力全面提高，从而使第三方物流迅速发展。在美国，第三方物流业被认为是产品生命周期的成长期。在欧洲，尤其在英国，普遍认为第三方物流市场有一定的成熟程度。在欧洲，目前使用第三方物流服务的比例约为76％；在美国约58％，且其需求仍然在增长。同样的研究表明，欧洲24％和美国33％的非第三方物流用户正积极考虑使用第三方物流。欧洲62％(欧洲大陆占94％，英国占54％，英国比欧洲其他国家有一个更成热的第三方物流市场)和美国72％的第三方物流用户认为他们有可能在3年内增加对第三方物流的运用。这一时期物流的特点是：物流管理从工商企业内部整体化动作到外部整体化委托，物流产业达到专业化、规模化和市场化的成熟阶段。全球性的物流产业发展，经历了起步探索期，整体发展期，目前已经进入了专业化、规模化和市场化的独立扩展期，其产业发展开始趋于成熟。资料来源：贾争现,刘康编著,物流配送中心规划与设计,机械工业出版社,2004,09.线上扩展1-4我国配送的产生与发展我国配送产生及发展的3个阶段纵观我国配送的发展历程，大致可以分为以下3个阶段：1.初级阶段20世纪70年代到80年代，为了解决平板利用层次低的问题，我国一些大中城市的物资部门在一个城市设置一个或几个集中配载点，并按其货单配货、送货，采取集中库存、提高效率的物资流通方式。上述流通方式可以说是我国配送的雏形。但是由于受某些落后的生产方式及其他因素制约，这一先进的物资流通方式最终未能突破体制的障碍，未能出现持续进步、稳定发展的局面。2.过渡阶段20世纪80年代中期，随着生产资料市场的开放搞活，物资流通格局发生了很大变化，市场竞争日趋激烈。物资企业为了自身的发展提高市场占有率，积极、广泛开展物资配送业务，如天津储运公司唐家口仓库的“定时定量配送”、河北省石家庄市物资局“三定一送”的物资配送以及上海、天津等地的煤炭配送等。从总体分析，20世纪80年代是我国从自发运用配送阶段向自觉运用配送阶段的过渡时期。3.发展阶段20世纪90年代以来的实践证明，配送是一种非常好的物流方式。它彻底改变了传统的流通模式和方式。物资流通企业过去等人上门买货，如今迈出家门主动上门送货，为生产企业配送急需的产品。通过代理、配送、连锁相结合的新的流通形式，配送实现了质优价廉。配送中心一方面实行统一集中进货，享受了生产企业的批量优惠；另一方面从用户和自身利益、信誉出发，严把进货关，保证进货质量。配送大大减少了生产企业的库存，使生产企业实现“零库存”的目标成为可能。而且，随着计算机网络的应用，配送业逐步实现了配送中的流通现代化管理。同时，先进设施的使用也为用户提供了更加方便、快捷的服务，同时提高了流通企业的效率。如1992年沈阳市机电设备总公司第二公司建立沈阳机电产品配送中心，经过几年的努力，实现了经营的规模化，管理的科学化、现代化，销售额、配送额连年递增，显示出了配送的优越性和生命力。资料来源：张芮主编,配送中心运营管理,中国物资出版社,2011.03.线上扩展1-5：价值工程1.价值工程的产生与发展价值工程(简称VE)是一门科学管理技术，是降低成本提高经济效益的一种有效方法。它是20世纪40年代产生于美国。当时，美国通用电气公司L·D·麦尔斯工程师，他的任务是为该公司寻找和取得军工生产用材料。麦尔斯研究发现，采购某种材料的目的并不在于该材料的本身，而在于材料的功能。他找到了一种价格便宜且能满足防火要求的防火纸来代表石棉板。经过试用和检验，美国消防部门通过了这一代用材料。这就是价值工程史上有名的“石棉事件”。麦尔斯从研究代用材料开始，逐渐总结出一套比较系统和科学的方法。1947年，麦尔斯以《价值分析程序》为题发表了研究成果，“价值工程”正式产生。价值工程首先在美国得到广泛重视和推广，1955年价值工程传入日本后，并取得了极大成功。我国运用价值工程是70年代末开始,1987年国家标准局颁布了第一个价值工程标准《价值工程基本术语和一般工作程序》。2.价值工程含义与基本概念价值工程，是指运用集体智慧、开展有组织的活动，着重于产品（或作业）的功能分析，以最低的寿命周期成本实现产品（或作业）的必要功能，借以提高产品或作业价值的技术经济方法。(1)功能美国国防部IE手册将功能定义为“具有某种意图的特定目的或用途”。我们认为，产品的功能，主要是指产品的使用效能，即产品的技术性能和质量等技术指标。任何一种产品都有其特定的功能，用户购买该产品所具有的功能。例如，顾客购买灯具是为了照明。(2)寿命周期成本价值工程中的寿命周期成本，是指产品从产生到报废整个期间的费用总和。它包括研究和生产阶段的费用，即产品制造成本以及在使用过程中的能源消耗、维修和管理费用等所构成的产品使用成本。(3)价值价值工程的“价值”与政治经济学的“价值”含义不同，它是指作为某种产品（或作业）的功能与成本的比值，是作为评价事物有效程度的一种尺度提出来的。这种对比关系可以表示为一个数学公式：V=F/C其中，V为价值；

F为研究对象的功能；

C为成本，即寿命周期总成本。3．提高产品价值的途径价值工程以提高产品价值为目的。企业应当研究产品功能与成本的最佳匹配。价值工程的基本原理公式V=F/C，不仅深刻地反映出产品价值与产品功能和实现此功能所耗成本之间的关系，而且为如何提高价值提供了以下五种途径：一是在产品成本不变的条件下，通过提高产品的功能，达到提高产品价值的目的。二是保持产品功能不变的前提下，通过降低成本达到提高价值的目的。三是使产品功能有较大幅度提高，产品成本略有提高。四是使产品功能略有下降、产品成本大幅度降低。五是既提高产品功能又降低产品成本。4．价值工程的工作程序价值工程的工作过程，实质就是针对产品的功能和成本提出问题、分析问题、解决问题的过程。针对VE的研究对象，整个活动围绕以下七个基本问题展开，这七个问题是：（1）这是什么？（2）这是做什么用的？（3）其成本是多少？（4）其价值是多少？（5）有其它的方案能实现这个功能吗？（6）新方案的成本是多少？（7）新方案能满足要求吗？这七个问题决定了价值工程的基本步骤和活动程序。工作程序一般可以分为三个阶段：分析、综合、评价，其基本步骤是功能定义、功能评价、制订改进方案。为了使工作顺利进行，编制详细步骤如表(扩展阅读)1-1所示。表(扩展阅读)1-1价值工程活动的基本步骤与程序5．功能分析（1）功能分类和定义功能，是指对价值工程研究对象的功能用简明、准确的语言做出表述。用户购买产品其实是购买产品所具有的功能，所以功能是连接生产与消费的本质性的东西。价值工程以功能分析为核心，站在用户的角度，有利于开辟思路和创新。对功能进行分类，一般分为基本功能、辅助功能和产品的使用功能、美学功能。基本功能是达到产品用途所必不可少的功能，如手表的基本功能是表示时间。辅助功能是为了更有效的实现产品的基本功能而添加的功能，如夜光、日历、温度就是辅助功能。基本功能和辅助功能可在一定条件下相互转化。功能的划分还可以分为使用功能和美学功能，这一划分已经日益为企业和顾客所重视。功能定义不仅要对价值工程研究对象整体功能定义，而且要对研究对象各个构成部分进行功能定义。功能定义通常用动词和名词简洁、抽象的表述，做到准确且不限制思路，可以提高价值工作的质量。典型功能定义参见表(扩展阅读)1-2。表(扩展阅读)1-2功能定义功能不好的定义好的定义电炉提供火源提供热源电线传电传送电流桌腿支撑桌面支撑重量笔写字出墨水（2）功能整理功能整理，是对已经进行了功能定义的研究对象，按照各组成部分的内在逻辑关系形成一个体系，从局部功能和整体功能的相互关系上进行分析，找出和排除不必要的功能，补充不足的功能、认识功能领域。产品组成越复杂，功能的数量越多，功能之间的联系也越复杂，所以从功能系统出发，才能真正把握产品的必要功能。功能整理运用功能分析技术，即把功能按照“目的--手段”的关系加以系统化，编制功能系统图。其具体做法是：一是制作功能卡片。把功能定义一一写在卡片上。二是研究功能之间的关系，列出功能系统图。目的功能是上位功能，手段功能是下位功能。对于每个零件而言，对上位功能来说是手段，对下位功能来说是目的。功能系统图是功能整理的结果，对功能定义进行必要的修改，使功能系统化，既反映了产品功能的全貌，又可反映各部分功能之间的关系，明确了功能级别，为从整体与局部功能关系角度改进设计方案提供了可靠依据。一般来说，对上位功能改进较难，但效果比下位功能显著。功能系统图与成本联系起来，在功能评价之后就可以进行功能费用的分配。通过功能定义与整理，打破以事物为中心的思想方法，以功能为中心，进行价值工程，改革老产品、开发新产品。5．功能评价通过功能分析与整理明确必要功能后，价值工程的下一步工作就是功能评价。功能评价，即评定功能的价值，是指找出实现功能的最低费用作为功能的目标成本（又称功能评价值），以功能目标成本为基准，通过与功能现实成本的比较，求出两者的比值（功能价值）和两者的差异值（改善期望值），然后选择功能价值低、改善期望值大的功能作为价值工程活动的重点对象。功能评价工作可以更准确选择价值工程研究对象，制定目标成本有利于提高价值工程工作效率、增加工作人员的信心。功能评价的基本工作步骤是：（1）计算功能现实成本，将零件成本按功能进行分配。（2）求功能评价值，一般以功能货币价值形式计算。（3）计算功能价值和改善期望值，选择研究对象。功能评价使用的公式为：

V=F/C其中，V为功能价值F为功能评价值C为功能现实成本当V=1时，表示实现功能的现实成本与其最低成本相适应，这种状态已经理想。当V>1时，说明实现功能的现实成本低于最低成本，这种情况要做具体分析，可能状态已很理想，可能要适当提高成本。可能是成本按功能进行分配不合理.当V<1时，说明现实成本高于最低成本，应当列为价值工程活动的重点对象。（F-C）为改善期望值，即成本降低幅度，F为目标成本。功能评价的方法主要有：经验估算法、功能重要性系数法、最合适区域法、理论价值标准法、实际价值标准法、逻辑判断法、实际统计值评价法等。6．改进和创新（1）方案创造方案创造，是指一项创造（创新）性工作，需要运用集体的智慧、发挥人的头脑思维能力。提出的方案构成越多，择优的余地就越大。方案创造的方法有很多种，下面介绍几种常用方法。=1\*GB3①头脑风暴法（BS法）BS是Brain

Storming的缩写，是指自由奔放、打破常规、创造性的思考问题。我国的“诸葛亮会”与此类似。一般由5-13个参与为宜，主持人要熟悉价值工程研究对象、善于引导，参加人员要有企业内外部的专业人员。BS法有四条规则：①不互相指责；②鼓励自由的提出想法；③欢迎提出大量方案；④欢迎完善别人提出的方案。在会议上对表达的设想，不必追求全面系统，但记录工作一定要认真。国外经验证明，采用头脑风暴法提出方案比同样的人单独提方案的效果要大65%-93%。=2\*GB3②哥顿法哥顿法是1964年美国人哥顿提出来的。在会议上，主持人仅把要解决的问题抽象介绍，使会议参加者并不明白会议的研究问题，以开拓思路。以有名的稻谷脱粒机案例为例，主持人首先提出如何使物体“分离”，与会者可以回答“切断”、“锯断”、“剪断”、“烧断”等方法，会议主持人再进一步提出如何使稻谷与稻草分离的问题，最后会议形成一种高效率圆筒式稻谷脱粒机的方案。哥顿法的优点是将问题抽象化，有利于减少束缚、产生创造性想法，难点在于主持者如何引导。=3\*GB3③德尔菲法德尔菲法的工作方法是将要解决的问题，进行分解，选择一定数量的专业人士，将提案要求寄出去，提案人员将提出的设想方案寄回后，把各方面意见加以整理汇总，形成不同的改进方案，再次寄出去供提案人员分析，再次收到意见后选出少数方案后再寄出去。如此反复，最后形成最优方案。德尔菲法的优点是成员之间互不见面，可以排除权威、资历、多数意见等心理因素影响，有利方案创造，缺点是时间较长。（2）方案评价创造出许多新的价值工程方案后，先进行概略评价，去掉一些明显价值低的方案，然后对留下的方案具体化，成为具体的改进方案，经试验研究后。从其中选出最优的方案进行详细评价，并提交有关部门审批、实施。线上扩展1-6：防错（零缺陷）方法1．防错（零缺陷）方法的产生“零缺陷”思想是20世纪60年代由零缺陷管理大师克劳士提出的，当时并没有想到它会成为风靡世界的质量管理思想。如今，“零缺陷”已从制造业扩展到工商业的所有领域。20世纪70年代，日本丰田公司的一名工程师创立了Poka-kah(防范差错)质量管理方法，它能够防止因人为错误而导致的产品质量缺陷。如今，防错法在中国的一些企业已经得到应用，并取得了明显的成效。此方法是基于以人为本的理论，尊重每一个员工的聪明才智，通过预防技术和装置的应用，替代过去依靠人工完成的重复劳动，并杜绝那些由于难以保持高度注意力和记忆力而产生的缺陷，实现更低的投入和更高的效益。2.差错的种类差错包括忘记、误解、识别错误、无经验差错、故意、非故意、慢而出错、无标准而出错、偶然性错误和蓄意性差错。3.产生不良品的原因产生不良品的原因包括省略加工、加工错误、丢失零件（缺零件）、错误的零件（不良）、加工错误的零件、误操作、调正的差错、零件错、设备设定不当和工具、夹具不合理等。4.防错法的原理与方法（1）防错法的基本原理。eq\o\ac(○,1)排除法：剔除会造成错误的原因。eq\o\ac(○,2)替代法：利用更确定的方法来替代。eq\o\ac(○,3)容易法：使作业变得更容易、更合适、更独特或寻其共同性以减少失败，来实现合适化、共同化、集中化、特殊化和个别化。eq\o\ac(○,4)异常检出：虽然现今有不良或错误的现象，但在下一个流程中，可以将之检出以减少或剔除其危害性。eq\o\ac(○,5)缓和影响：作业失败的影响在扩大，使用某种方法使其缓和或吸收。（2）防错法的应用原理eq\o\ac(○,1)断根原理：将会造成错误的原因从根本上排除掉，使它绝不发生错误；eq\o\ac(○,2)保险原理：采用两个以上的动作必须共同或一定原理执行才能完成工作；eq\o\ac(○,3)自动原理：以各种光学、力学、电学、机械学、化学原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误的发生；eq\o\ac(○,4)相符原理：藉用检测是否相符合的动作，来防止错误的发生；eq\o\ac(○,5)顺序原理：避免工作的顺序或流程前后倒置，可以依编号循序排列，可以减少或避免错误的发生；eq\o\ac(○,6)隔离原理：藉分隔不同区域的方式，来达到保护某些地区，使其不能造成危险或防止错误的现象发生。隔离原理亦称为保护原理；eq\o\ac(○,7)复制原理：同一项工作如需运作二次以上，最好采用“复制”方式来达成省时又不发生错误；eq\o\ac(○,8)层别原理：为了避免发生错误，对工作须加以区别出来；eq\o\ac(○,9)警告原理：如有不正常的现象发生，能以声、光或其他方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误的发生；=10\*GB3⑩缓和原理：以藉各种方法来减少错误发生后造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度；（3）防错法的方法包括：=1\*GB3①不良案例防错。进行问题案例教育是最好的防错法。通过选取典型的不良案例，在车间、班组的管理看板上进行展示，配以图片和文字说明，甚至展示不良品实物，使班组员工了解质量不良的种类、原因和预防措施，不断提高工序质量。=2\*GB3②源头设计防错。从设计、制造工艺上采取措施，使产品具有自动防错能力，这样能从根本上减少出错的机会。比如用人工智能和计算机技术，使一些新的设计具有自动纠错能力，对于操作的正确性进行实时检测判断，发现错误立即停止并自动报警，通知操作者出错的地方，直至操作者纠正了错误，才继续执行下道工序。=3\*GB3③PFMEA（过程失效模式分析）过程防错。通过对产品生产过程中可能出现的质量问题进行分析，找出预防性措施不力、风险程度较高的潜在失效模式，发现产品生产过程中的薄弱环节，并采取针对性的事前预防措施加以控制，从而降低出现质量问题的风险。=4\*GB3④“三防”防错法，即防错、防误和防呆三类措施，也是减少出错率的有效方法。防错，是采取措施防止操作人员在作业过程中出现操作错误，防止产生不良后果。经常有人抱怨干活越多，出错的机会也越多。如果我们积极从本质上寻找原因，并采取足够的防错措施，降低人为犯错的机会，就能确保“做得最多的人错的并不多”。防误，是防止操作人员在作业过程中因操作失误而影响其他环节或产生不良后果。常见的失误有动作失误和意识失误。有的失误只是产生影响，并不产生不良后果，它与防错有点相似但不完全相同。比如因为更换元器件，不小心把旁边导线烫伤，这是失误，而要更换电阻却把电容给拆下，这是错误操作。防呆，是通过采取措施消除扯皮现象和管理盲区，保证信息沟通，确保运行顺畅。防错法的全面应用和实践是推进和实现制造“零缺陷”的有效途径和具体举措，只要持之以恒，抓好落实，在从产品研制到生产全过程中树立“零缺陷”的意识，开展防错意识教育和防错技巧训练，实施全员全过程防错，产品制造“零缺陷”的目标一定能够实现。资料来源佚名.防错法[EB/OL].[2013-08-03]./view/6533672.htm.线上扩展1-7:成败关键因素分析法成功的关键因素:成功者具有的特点与失败者不具备的特点的交集(参见图扩展阅读1-2)图(扩展阅读)1-2成功关键因素失败的关键因素:成功者不具有的特点与失败者具备的特点的交集（参见图扩展阅读1-3）。图扩展阅读1-3失败的关键因素资料来源：贾春玉，宁波民营企业应对金融危机的策略

[J].宁波工程学院学报,

2010.1.线上扩展1-8:物流公司发展的特征从发达国家物流业的状况看，物流公司在发展中已逐渐形成鲜明特征，突出表现在五个方面：（1）关系契约化。首先，物流公司是通过契约形式来规范物流经营者与物流消费者之间关系的。物流经营者根据契约规定的要求，提供多功能直至全方位一体化物流服务，并以契约来管理所有提供的物流服务活动及其过程。其次，物流公司发展物流联盟也是通过契约的形式来明确各物流联盟参加者之间权责利相互关系的。（2）服务个性化。首先，不同的物流消费者存在不同的物流服务要求，物流公司需要根据不同物流消费者在企业形象、业务流程、产品特征、顾客需求特征、竞争需要等方面的不同要求，提供针对性强的个性化物流服务和增值服务。其次，从事物流公司的物流经营者也因为市场竞争、物流资源、物流能力的影响需要形成核心业务，不断强化所提供物流服务的个性化和特色化，以增强物流市场竞争能力。（3）功能专业化。物流公司所提供的是专业的物流服务。从物流设计、物流操作过程、物流技术工具、物流设施到物流管理必须体现专门化和专业水平，这既是物流消费者的需要，也是物流公司自身发展的基本要求。（4）管理系统化。物流公司应具有系统的物流功能，是物流公司产生和发展的基本要求，物流公司需要建立现代管理系统才能满足运行和发展的基本要求。（5）信息网络化。信息技术是物流公司发展的基础。物流服务过程中，信息技术发展实现了信息实时共享，促进了物流管理的科学化、极大地提高了物流效率和物流效益。资料来源：好搜百科，物流企业，2015，11，5，/doc/4635068-4847821.html第二章线上扩展线上扩展2-1:仓库及配送中心选址的决策方法仓库及配送中心选址方法有很多，这里介绍几种典型的决策方法。1．Hoover方法Hoover方法是由美国选址理论专家EdgarMHoover提出来的，这种方法被认为是最好的仓库选址方法。它将仓库选址划分为以市场定位、以制造定位和以快速配送定位等几类。(1)以市场定位的仓库选址该方法就是以充分满足市场营销为前提，通常用来向客户提供库存补充。在最靠近顾客的地方选择仓库的地址，追求客户服务水平的最大化，进而获得仓库配送方面的规模经济。(2)以制造定位的仓库选址以制造定位的仓库通常坐落在邻近生产工厂，这些仓库存在的基本原因是便于向客户运输各类产品。物品从生产它们的专业工厂被转移到仓库，再从仓库运往客户，坐落位置用来支持制造厂，可以集中将产品混合运往客户。(3)以快速配送定位的仓库选址。该方法主要强调快速的配送，在最终顾客和生产厂商之间进行适当的“权衡”，从而进行选址，它主要考虑运输能力和运输成本、运输线路的选择以及运输量的合理分配等方面的因素。2.选址的其它方法在当前复杂的环境中，仓库及配送中心的选址也变得越来越复杂，下面就几种其它方法进行简单介绍：(1)运输成本最小化选址。配送中心、前置仓设在哪，供应商、销售中心设哪等，均可用运输模型，追求总的运输成本最低来选址。(2)利润水平最大化选址。应该将影响选址的所有因素(包括外部环境因素和企业内部因素等)综合考虑和评价，分析各项决策所带来的收益和利润，在利润最大化的基础上进行仓库选址决策，而仓库或配送中心的选址决策就是使得流通企业的经营利润达到最大化的最优决策。线上扩展2-2:配送中心的岗位设置(一)配送中心岗位设置的基本原则“因事设岗”是配送中心岗位设置的基本原则。在具体设置岗位时还应该考虑以下几个原则。(1)岗位设置的数目符合最低数量的原则。(2)所有岗位有效配合，保证组织的总目标、总任务实现的原则。(3)每个岗位发挥积极效应，与其他相关岗位之间相互协调的原则。(4)所有岗位充分体现经济、科学、合理、系统化的原则。(二)岗位职责岗位职责设定的基础为配送中心各项物流作业中主要可能涉及的活动，但在实际执行中可能会将相近的工种由一个工作岗位人员来完成，这并不影工种的划分。1．配送经理岗位职责(1)主持制订配送中心长期发展规划和年度、月生产经营工作计划，并负责组织实施与督促、检查，保证经营目标的实现；(2)组织协调各种生产经营环节和各种业务间关系，负责定期召开生产经营分析会，处理和协调生产经营中出现的各种问题，掌握生产经营动态，及时发现问题；(3)负责业务开发和客户管理与协调，了解和掌握存货、仓容，客户及市场动态变化；(4)负责配送安全生产和业务质量管理，强化内部管理，杜绝和减少各种事故和差错发生；(5)负责审核、签发、授权业务部门提交业务单证、资料及其变更申请。2．部门负责人或科长的岗位职责(1)制定本部门或科室的年度工作计划，并组织实施；(2)掌握员工思想动态，深入、细致地做好员工的思想工作，组织、安排员工的教育培训工作；(3)负责对本部门或科室员工的工作进行指挥、检查、监督、考核和评比；(4)负责本部门或科室的日常工作安排和处理，做好与相关部门的协调工作；(5)细化部门职责，明晰岗位责任，修改完善管理制度和办法，加强领导，精心组织，确保计划目标的实现。3．市场业务员岗位职责(1)负责配送业务的洽谈及合同签订；(2)负责配送业务和配送客户的开发与管理工作。4．订单处理员岗位职责(1)在规定的时间内，将客户的订单进行确认和分类，并由此判断与确定所要配送货物的种类、规格、数量及送达时间；(2)对订货进行存货查询，并根据查询结果进行库存分配；(3)将处理所得的拣货单、出货单等进行打印输出。5．进货员岗位职责(1)了解和掌握采购商品的名称、规格、型号、特点、产地、进价、售价行情等信息，掌握配送中心的实际状况，能根据配送中心的实际需要有效的组织货源；(2)组织人员对进货商品进行装卸搬运；(3)到现场对进货商品进行核对验收，严格把好质量关，对不符合要求的商品坚决拒收。6．理货员岗位职责(1)按规定做好入库商品的验收、记账、出库商品的发放手续，及时搞好清仓工作，做到账账相符、账物相符；(2)熟悉和掌握库存与仓容情况，合理安排货物的存储与堆码；(3)负责库存货物的定期和动态清查、盘点。7．仓管员岗位职责(1)熟悉货物品种、规格、型号、产地及性能，对货物标明标记，分类放置。并负责库房、货场、货区、货位的现场管理；(2)根据以往经验、或是利用相关的统计技术方法、或者靠计算机系统的帮助来确定最优库存水平和最优定购量，并根据所确定最优库存水平和最优定购量，在库存低于最优库存水平时，负责制定配送中心最低库存量的申购计划，以确保存货中的每一种产品都能达到最优库存，做到合理库存，不积压资金；(3)随时掌握库存动态，保证货物的及时供应，充分提高库存的周转效率；(4)随时了解和掌握库存货物的保管情况和质量状况，遇到问题要及时通知业务受理员或存货人，并积极配合，妥善处理；(5)负责商品及库房的卫生工作；认真搞好安全管理工作，做好库区的防火防盗，保证库存商品的安全。8．流通加工员职责(1)本着节约能源、设备、人力、耗费的原则，根据客户配送的需要，进行合理的包装和加工；(2)根据合理运输的需要进行货物的拼装、裁剪等操作；(3)根据客户的需要进行简单的改变包装等措施，形成方便购买和使用的数量。9．拣货员职责(1)根据客户的订单要求，从储存的商品中将用户所需的商品分拣出来，放在发货场指定的位置，以备发货；(2)熟练掌握拣货作业的相关技术，认真完成每日的拣货作业任务；(3)能定期对拣货作业的实绩进行分析和总结，并做出书面的报告；(4)做好拣货设备的定期检查工作，对设备出现的不良状况能及时向设备维修员报告。10．送货员职责服从调度组车辆调度的调配，按配送方案中规定的配送路线完成各项运输任务，保证所送货物的安全。11．配送业务员职责(1)负责客户委托代运货物的运输计划安排和组织；(2)负责与承运部门、客户的提货、送货等业务联系及有关问题的协调与处理；(3)负责到车站、码头、机场、邮局提取货物的到货凭证、发货运单、结算单据等单证、资料交业务受理员；(4)熟悉和掌握各种运输方式的业务规程和要求，了解和掌握社会运输资源、有关信息、收费标准、交通路况等，熟悉和掌握本单位的自有运输能力和车辆、设备状况。12．装卸员职责(1)熟悉所要装卸搬运货物的性能特点，根据有关部门的要求，将货物装卸搬运到指定的位置，并进行合理的码放；(2)熟练掌握装卸搬运作业的相关技术，认真完成每日的装卸作业任务；(3)做好装卸搬运设备的定期检查工作，对设备出现的不良状况能及时向设备维修员报告。13．车辆调度岗位职责(1)根据所设计好的配送方案，结合客户的实际需要及配送中心现有车辆和送货员情况，合理组织和调配人力和车辆；(2)及时协调、处理和解决运输业务中的出现的各种特殊情况和问题。14．退货处理员岗位职责(1)当客户服务部接收到客户的退货信息时，负责安排车辆或人员对退货商品进行回收；(2)将回收回来的退货商品集中到仓库的退货处理区进行重新清点和整理；(3)按照配送中心的有关规定对重新整理后的退货商品进行相应的处理。第三章线上扩展线上扩展3-1:缠绕机(缠绕包装机)出现故障及处理办法一、启动时无动作1.总电源未接通，检查外接电源，重新送电;2.控制电源未接通，用钥匙开关打开电源或合上配电柜内的开关;3.暂停按钮按下，再按一下，让它弹起;4.急停按钮按下，放开急停按钮;5.PLC损坏更换;6.电源线与其他设备，重新接独立电源。二、转盘不转1.变频器烧毁，现象是无显示，更换;2.变频器参数设错，重新按照要求设定;3.转盘链条断裂，调整大小链轮之间的距离，连接链条，如果是链条损坏则更换链条;4.转盘电机本身故障用万用表或摇表检测电机是否缺项或击穿，如果现场不能维修，则更换电机;5.转盘减速机本身故障更换;6.旋钮损坏，底盘不转(E型设备)更换;7.PLC没有输出，更换;8.转盘减速机与链轮连接不正常，换连接平键;三、膜架送膜速度不能调整1.直流调速盒损坏，无输出，更换;2.个别托盘轮磨损严重，重换托轮;资料来源：根据如下网址资料改编。/doc/5343252-6360035.html线上扩展3-2：仓储设备的“三级保养”为了使设备处于正常使用状态、确保物流运作顺利进行，需要对各种设备进行科学管理，根据设备特点、使用条件和设备磨损规律制定设备使用制度。仓储设备在使用过程中，会产生技术状态的不断变化，不可避免地出现干摩擦、零件松动、声音异常等不正常现象，这些都是仓储设备的故障隐患和安全隐患，如果不及时处理和解决，就会造成设备的过早磨损，甚至酿成严重事故，因此，保养与维护是设备正常运转，延长其使用寿命所必需的。作为设备操作人员，必须具备基本的设备保养和维护能力，才能及时处理技术状态变化引起的事故隐患。仓储设备的保养和维护遵循其自身运动的客观要求。其主要内容包括：清洁、润滑、紧固、调整和防护等。目前，普遍实行的是“三级保养制”，即日常保养、一级保养、二级保养。(1)日常保养——即由操作人员每天对仓储设备进行物理保养。包括：班前班后检查、擦拭、润滑设备的各个部位，使其保持清洁润滑。同时，操作过程中留心观察设备的运转情况，及时排除细小故障，并认真做好交接班记录。(2)一级保养——即以操作人员为主，维修人员为辅，对仓储设备进行局部和重点拆卸、检查、清洗有关部位，调整各部位配合间隙，紧固各部位等。(3)二级保养——即以维修人员为主，操作人员参加，对设备进行部分解体检查和修理，更换或者修复磨损零部件，对润滑系统清洗、换油，对电气系统进行检查和修理，局部恢复精度，以满足仓储作业要求。此外还要制定小修、中修和大修计划，实施预防维修保养计划，确保物流运作安全、顺利、高效进行。线上扩展3-3:智能仓储国内最成熟的智能仓储解决方案除了具备全面物资管理功能外，另有:动态盘点:支持"多人+异地+同时"盘点，盘点的同时可出入库记账，盘点非常直观。动态库存:重现历史时段库存情况，方便财务审计。单据确认:入库、出库、调拨制单后需要进行确认更新库存。RFID手持机管理:使用手持机进行单据确认、盘点、查询统计。库位管理:RFID关联四号定位(库架层位)。质检管理:强检物品登记、入库质检确认、外检通知单。定额管理:领料定额、储备定额、项目定额。全生命周期管理:物资从入库到出库直至报废全过程管理。工程项目管理:单项工程甲方供料管理。需求物资采购计划审批:审批权限、审批流程、入库通知单、实现无限制审批层级。资料来源:/doc/7006623-7229505.html第四章线上扩展线上扩展4-1验收业务流程1.验收准备为保证验收工作及时、准确地完成，提高验收效率，减少劳动力的消耗，仓管人员在物品验收作业时，为了让验收有计划、有准备地进行，就应事先做好以下准备工作：(1)全面了解验收货物的性能、特点和数量。(2)准备相应的检验工具，如磅秤、量尺、卡尺及需用的仪表等，所有检验工具必须预先检查，保证准确。(3)收集和熟悉验收凭证及有关资料。(4)进口物品或存货单位指定需要质量检验者，应通知有关检验部门会同验收。2.核对凭证物品运抵仓库后，仓管人员应该首先核对物品的各种凭证，以确认物品没有送错，并为接下来的验收工作提供依据。(1)了解凭证类型。仓管人员需要核对的凭证，按照提供对象的不同，可以分为以下几种：①企业采购部门或其他相关部门提供的物品入库通知单、订货合同、协议书等。②供货单位提供的质量证明书或合格证、装箱单或磅码单、检验单及发货明细账等。③运输单位提供的运单及普通记录或商务记录，仓管人员与提运员、接运员或送货员的交接记录等。(2)核对相关凭证。在核对凭证时，仓管人员要先对上述凭证记录内容进行核实，然后再根据这些凭证上所示的内容对货物进行逐项核对。①进行证证核对。仓管人员在对凭证进行核对时，要按照货物运送的过程，对相应凭证进行分类整理，然后根据凭证之间的相关性，核对各种凭证的真实性及准确性。②进行物证核对。仓管人员还要对凭证与货物进行核对，根据凭证上所列的送货单位、收货单位、货物名称、规格数量等具体内容，与货物各项标志核对．③处理核对差错。如果发现凭证不齐或不符等情况，要与货主、供货单位、承运单位和有关业务部门及时联系并加以解决。第一，必要凭证不齐全的物品，应将其作为待检物品处理，堆放在待检区，待凭证到齐后再进行验收。第二，遇到无进货合同及任何进货依据，但运输单据上却标明本仓库为物品收货人的情况，仓管人员在收到物品后应立即与采购部门或发货人联系，问清具体情况，并将该批物品置于待处理区，依其情况做好记录，待查清后再对其做出处理。第三，如果供货单位提供的质量保证书与仓库的进库单、合同不符，仓管人员应将物品放在待处理区，并通知采购部门或存货单位，然后根据他们提出的办法处理。第四，凡有关凭证已到库，但在规定时间内物品尚未到库的，仓管人员应及时向采购部门或存货单位反映，以便查询处理。对于凭证核对无误，或经复查核对无误的，仓管人员应将物品置于待检区域，并及时对其进行数量、质量及包装的验收检查。3.验收数量对物品数量进行验收，主要包括货物数量验收及货物重量验收两种。具体验收的项目包括毛重、净重、容积、面积、件数、体积丈量、长度等。(1)数量验收。对计件的物品，仓管人员要对物品的数量进行清点。清点时，可以采用逐件点数法、集中堆码点数法、抽检法及重量换算法等方法，具体内容如下：第一，逐件点数法。即采用人工或计数器，逐一计数，累计得出总数。该方法一般适用于散装或非定量包装的物品。第二，集中堆码点数法。即将物品按照每行(列)、每层件数一致的原则，堆成固定的垛形，然后通过计算得出总数。该方法一般适用于花色品种单一、包装大小一致，数量大、体积小的物品。第三，抽检法。即按一定比例对物品进行开箱点数。该方法适用于批量大、采用定量包装的物品。第四，重量换算法。即通过过磅，称得物品重量，然后换算该物品的数量。该方法适用于包装标准，且物品标准、重量一致的物品。(2)重量验收对按重量计算的物品，仓管人员要对其重量进行验收。仓管人员在确定重量验收是否合格时，可以根据验收的磅差率与允许磅羞率的比较来判断。磅差是指由于不同地区的地心引力差异、磅秤精度差异及运输装卸损耗的因素造成物品过磅时重量数值的差异。若验收的磅差率未超出允许磅差率范围，说明该批物品合格；若验收的磅差率超出允许磅差率范围，说明该批物品不合格。不同的物品有不同的允许磅差率范围，总的来说，价格越昂贵的物品，其允许磅差率范围就越小。在重量验收的过程中，如果合同规定了验收方法的，应该按照合同规定的验收方法进行验收，以防止人为造成磅差。验收方法确定后，出库及验收时都必须用同样的方法检验物品。4.验收质量对物品质量的验收应该与物品数量的验收同时进行。仓管人员对物品质量的验收主要是检验物品的外观质量，而物品的内在质量则由生产厂家保证或由质量检验机构检验。(1)检验物品包装。对物品包装的检验是对物品质量进行检验的一个重要环节。通过观察物品包装的好坏可以有效地判断出物品在运送过程中可能出现的损伤，并据此制定对物品的进一步检验措施。因此，在验收物品时，仓管人员需要首先对包装进行严格的验收。①当发现包装上有人为的挖洞、开缝的现象时，说明物品在运输的过程中有被盗窃的可能，此时要对物品的数量进行仔细的核对。②当发现包装上有水渍、潮湿时，表明物品在运输的过程中有被雨淋、水浸或物品本身出现潮解、渗漏的现象，此时要对物品进行开箱检验。③当发现包装有被污染的痕迹，说明可能由于配装不当，引起了物品的泄漏，并导致物品之间相互玷污，此时要将物品送交质量检验部门检验，以确定物品的质量是否产生了变化。④当发现包装破损时，说明包装结构不良、材质不当或装卸过程中有乱摔、乱扔、碰撞等情况，此时包装内的物品可能会出现磕碰、挤压等情况，影响物品的质量。(2)检验外观质量。物品外观质量检验的内容包括外观质量缺陷，外观质量受损情况及受潮、霉变和锈蚀情况等。对物品外观质量的检验主要采用感观验收法，这是用感觉器官，如视觉、听觉、触觉、嗅觉来检查物品质量的一种方法。它简便易行，不需要专门设备，但是却有一定的主观性，容易受检验人员的经验、操作方法和环境等因素的影响。①看。这是对物品外观质量进行检验的最主要方法，它通过观察物品的外观，确定其质量是否符合要求。②听。听是指通过轻敲某些物品，细听发声，鉴别其质量有无缺陷。例如，原箱未开的热水瓶，可以通过转动箱体，听其内部有无玻璃碎片撞击之声，从而辨别有无破损。③摸。摸是指用手触摸包装内物品，以判断物品是否有受潮、变质等异常情况。④嗅。嗅是指用鼻嗅物品是否已失应有的气味，或有串味及有无漏臭异味的现象。对于不需要进行进一步质量检验的物品，仓管人员在完成上述检验并判断物品合格后，就可以为物品办理入库手续了。而对于那些需要进一步进行内在质量检验的物品，仓管人员应该通知质量检验部门，对产品进行质量检验。待检验合格后才能够办理物品的入库手续。5.及时处理验收中出现的问题在货物验收过程中，如果发现货物数量或质量存在问题，应该严格按照有关制度进行处理。验收过程发现问题进行处理时应该注意以下几点：(1)单据不全的处理。凡验收所需的证件不齐全时，到库货物仍作为待验货物处理，待证件到齐后再进行验收，若条件允许也可提前验收。(2)单单不符的处理。单单不符是指供货单位提供的质量证明书等与存货单位(货主)提供的入库单不符。遇到这种情况应立即通知货主，并按货主提出的办法办理，但应将全部事实处理经过记录在案备查。(3)质量有异的处理。凡规格、质量、包装不符合要求或在途中受损变质者，均称质量有异。此时，应先将合格品验收入库，不合格品分开堆放，做出详细记录，同时采取必要的措施防止损失扩大，并迅速通知有关单位到现场查看，共同协商，及时做出处理。与发货单位交涉，交涉期间，对不合格品要妥善保管，如货主同意按实际情况验收入库时，应让货主在验收记录上签章。验收后，仍应将不合格品单存、单发，并填写入库验收单。(4)数量不符的处理。在数量检查中，计件商品一般不允许有短缺，对计重商品所发生的损益凡在规定标准以内的，仓库可按实际数量验收入库。若实际验收数量小于送验数量并小于合同中的磅差率时，则以送验数量为验收数量；若实验数量大于送验数量时，则以送验数量为验收数量；若实验数量小于送验数量并大于合同中的磅差率时，经核实后立即通知货主。在货主未提出处理意见前，该物资不得动用。如供货单位来复磅，验收员应积极配合，提供方便；若供货单位不来复磅，验收员需提供到货登记表、检斤单、检尺单、货运记录等相关验收证明材料(复印件)，并加盖公章。验收过程中如遇严重问题应填写货物异常报告，交货主确认。(5)到货商品不能满足一次订单的全部数量、采取分批到货的处理。仓库要及时通知订单发出部门，或按规定将收货单据存留至规定的期限内。(6)有单无货的处理。有单无货是指有关单据已到库，但在规定时间内货物未到。此时，应及时向货主反映，以便查询。(7)在验收中对有索赔期的商品的处理。发现问题时必须认真记录，按照规定的手续，在规定的期限内向有关部门提出索赔要求，否则责任部门对造成的损失将不承担责任。(8)错验的处理。验收员在验收过程中发生数量、质量等方面的差错时，应及时通知货主，积极组织力量进行复验，及时更正。6)填写验收表单货物检验后，仓库保管员应按质量合格的实际数量填制货物入库验收单；如果数量不符，还应填制货物溢余短缺报告单；如果有轻微质量问题，还应对这些货物填写货物残损变质报告单，经仓库负责人、核对人核对签字后，作为今后与供货方、运输方交涉的凭证。货物入库验收单一般包括验收时间、存放仓库、货物编号、名称、规格、型号、包装细数、单位、单价、应收数量及金额、实收数量及金额、验收人等内容。货物溢余短缺报告单一般包括报告时间、报告单位、货物编号、名称、规格、型号、包装细数、单位、单价、应收数、实收数、溢余(短缺)数及原因等内容。货物残损变质报告单一般包括报告时间、报告单位、货物编号、名称、规格、型号、单位、单价、残损变质数及原因、处理意见等内容。货物入库验收单、货物溢余短缺报告单、货物残损变质报告单的具体格式因使用企业的具体要求而不尽相同。线上扩展4-2：三维装箱问题实例例题(扩展阅读)4-2：以1200mm×800mm托盘为例,货物三维尺寸分别为长280mm、宽230mm和高200mm，货物摆放要求是竖立摆放，货物最高可摆1300mm（托盘包括托盘高度，托盘高150mm）。求：（1）问按托盘长和宽优化摆放各能摆多少个货物？（2）一个托盘最多能放多少个货物？原始数据及计算结果参见表(扩展阅读)4-4所示。表(扩展阅读)4-4线性规划数量优化原始数据与计算结果BCDEFGHI2摆放数量剩余尺寸3货长货宽货高货长货宽4托盘高度1502802302002802305箱长120045680506箱宽8002342401107货物高度13008可用高度11505摆放个数409上限14宽-长长-长宽-长长-长10简单摆放个数101211最终简单摆放个数141212每层摆放max1413X11X2114变量4011201200长度优化15变量21790800宽度优化16X12X22小计剩余空间摆放数量合计17摆放数量12012416长度优化18摆放数量10414014宽度优化19目标函数2620优化后每层摆放1621三维最终摆放个数80解:该例题与第四章例题4-7和4-9类似,只列出不相同部分的计算公式。2种基本摆放方式下，每层可摆14个货物，最终三维可摆放数量为70个，而数量规划求解可摆80个。规划求解应该分别按货箱长和宽优化求解，为了提高效率，2个规划求解合在一起进行。目标函数是2个维度优化数量之和，约束条件一是变量是正整数，二是货物摆放累计长度尺寸分别不超过货箱长和宽，然后点击求解、确定、保存即可。相关单元格Excel计算公式如下：变量区域：D14：E15；在货箱长度方向上货物长、宽摆放组合长度：G14=SUMPRODUCT(D4:E4,D14:E14)；在货箱宽度方向上货物长、宽摆放组合长度：G14=SUMPRODUCT(D4:E4,D15:E15)；货箱长度尺寸：H15=C5；货箱宽度尺寸：H16=C6；按货箱长度优化时，货物长摆放变量个数对应的“货长对箱长”摆放个数：D17=D14*E6；按货箱长度优化时，货物宽摆放变量个数对应的“货宽对箱长”摆放个数，E17=E14*D6；按货箱长度优化时不考虑剩余空间摆放个数小计摆放个数：F17=SUM(D17:E17)；剩余空间摆放个数：G17=H8；长度优化时一共可摆放数量：H17=SUM(F17:G17)；按货箱宽度优化时，货物长摆放变量个数对应的“货长对箱宽”摆放个数：D17=D15*E5；按货箱宽度优化时，货物宽摆放变量个数对应的“货宽对箱宽”摆放个数：E17=E15*D5；按货箱宽度优化时不考虑剩余空间摆放个数小计摆放个数：F18=SUM(D18:E18)；剩余空间摆放个数：G18=I8；宽度优化时一共可摆放数量：H18=SUM(F18:G18)；按货箱长、宽一起分别优化目标函数：F19=SUM(F17:F18)；最终数量优化结果（最终数量优化最大摆放数量）：H20=MAX(H17:H18)；最终三维一共可摆放数量：D21=H20*F8。求解完毕,参见表(扩展阅读)4-4。线上扩展4-3：三维装箱问题的探讨用线性规划求解三维装箱问题思路是,把三维转换为二维，二维转换为一维，然后再规划求解。一维线性规划求解组合方案有二种方法，一是边长优化，即充分利用边长，目标函数是组合长度最长，或剩余尺寸最小（材料利用率最高），约束条件是组合长度小于等于货箱尺寸或棒料长度，且变量为整数，然后在此基础上，计算摆放数量或获利；二是数量优化（或利润优化），目标函数直接是摆放数量最大或利润最大，与束条件与边长优化相同。二维装换为一维方法是，用边长优化法或数量优化法，分别按货箱二个维度中某一维度进行优化求解，另一维度只能简单摆放（二个维度同时优化，就不是线性规划，而是非线性规划，可用4块法或5块法进行求解），然后，在这二种优化中择优，作这种摆放方式近似最优解。优化方法同样有二种方法，即边长优化和数量优化法，目标函数及约束条件与一维类似。在具有二维优化基础后，就可进行三维优化。最简单形式之一是，当货物只能竖立摆放时，只要计算出竖立摆放一层时优化数量，这个数量乘以摆放层数就是立体摆放数量，注意摆放层数的计算是货箱高度除以货物高度向下取整（不是4舍5入，也不是向上取整，只能向下取整，因为只有这样货物才能放下）。当货物可以任意摆放时（货物没有竖立摆放要求，横着、竖立，颠倒摆放都可以，有6种摆放方式），这是多种组合优化，无法用一个线性规划数学模型直接求解，可分成三大类（按货箱三个维度长、宽和高分别优化摆放），分别求解，然后择优，作为近似最优解。例如，摆放方式三大类之一，当按货箱高度优化摆放时，货箱平面可利用的尺寸是货箱长和宽。为了便于优化求解，需要分别计算，一层货物长对应货箱立体空间可优化摆放数量、一层货物宽对应货箱立体空间可优化摆放数量和一层货物高对应货箱立体空间可优化摆放数量，这三个数据有了之后，就可线性规划求解，在按货箱高度优化时，货物长、宽和高各摆多少层，货物三维摆放数量最多（可用边长优化法和数量优化法）。在按货箱长度优化时，一层货物长对应货箱长度立体空间可优化摆放数量计算情况分析：因为是在按货箱长度优化，所以货箱可利用二维尺寸是货箱宽和高，货物是按货物长度方向竖立摆放，货物可利用的尺寸只有宽和高，这就把三维装化成二维问题，借助二维单一一边优化线性规划解法或二维同时优化的非线性划解法，求出货物某一维度（长、宽和高）每一层（长、宽和高）优化摆放数量，然后，就可按货箱长度进行这种方式下最优优化求解。一层货物宽和一层货物高对应货箱长度立体空间可优化摆放数量计算与前者类似，从略。同理，按货箱宽度和高度优化时，即按另二大类优化时情况类似，从略。详细实例请扫本章节对应二维码，查阅三维优化方法实例。线上扩展4-4:单一货物三维堆码（装箱）优化方法单一货物三维堆码（装箱）优化方法1．货物三维装箱问题分析因货箱以及货物均只有长、宽和高三个维度，因此，可计算出货物装箱组合种类数。装箱过程可分为三个阶段。第一阶段，选择货箱长（JC）、宽（JK）和高（JG）三个维度中任何一个维度摆放货物，对应形成三大类，三大类分别是选择货箱的长、宽和高；第二阶段，在选定货箱某一维度后，需要选择把货物长（C）、宽（K）和高（G）三个维度中任何一个维度与选定货箱维度平行摆放，形成三小类，三小类分别是选择货物的长、宽和高；第三阶段，在完成前2个阶段后，货箱只剩下没被优化的2个维度，可分别按货箱剩余的2个维度（假设剩余M和N维度）优化摆放货物，形成三小类下2种最底层组合种类。因此，三个阶段一共组合种类数（N）为：N=3×3×2=18个。简便快速优化解法（简称简便解法），追求简单、求解速度快、装箱相率高，优化程度较理想，因此，对这2种最底层组合种类不进行规划求解，只是2种摆放方法中择优，在此基础上，再按货箱三个维度优化组合，求出优化程度较好的优化方案。简便优化解法对这2种最底层组合种类分别进行规划求解，在2种优化组合方案中择优，在此基础上，再按货箱三个维度优化组合，求出优化程度较好的优化方案。为了便于理解给出三维装箱示意图参见图(扩展阅读)4-3至图(扩展阅读)4-8。2．装箱问题描述及相关基础数据Excel计算公式设某单一货物需要装入一种规格矩形货箱,Xij表示货物维度为i、按货箱维度j能摆放个数，i从1到3，分别代表货物长、宽和高；j从1到3，分别代表货箱长、宽和高；其它符号参见表(扩展阅读)4-5，Nmax为货箱最多能装货物的个数。表(扩展阅读)4-5装箱问题的描述BCDE1货物维度2货箱维度长(C)宽(K)高(G)3长（JC）X11X21X314宽（JK）X12X22X325高（JG）X13X23X336摆放上限Nmax某个维度能摆放的个数计算公式为：C3=int（$B3/C$2），复制区域C3:E5，货箱最多能装货物的个数Nmax对应的单元格C6=int（（B3*B4*B5）/（C2*D2*E2））。3.优化解法的求解步骤和数学模型（1）求解步骤第一步，分别求出三大类中的六种最低层组合方案中每组优化组合方案好的方案，然后再求该大类最终优化组合方案；第二步，求装箱问题最终近似最优解。三大类中最终组合方案最大者为近似最优解方案。图(扩展阅读)4-3货物6种摆放方式图(扩展阅读)4-4简单摆放方式之一图(扩展阅读)4-5简单摆放方式之二图(扩展阅读)4-6按货箱高度一维优化示意图图(扩展阅读)4-7剩余空间利用示意图1图(扩展阅读)4-8剩余空间利用示意图2第三步，给出装箱方案。根据近似最优解方案逆向寻找具体详细装箱方案。因篇幅所限，这里只给出最终近似最优解方案，具体详细装箱方案从略。（2）优化组合数学模型第一大类，货物按货箱长度优化组合数学模型为:目标函数：ZJC=C11×max(ZJK1，ZJG2)+K11×max(ZJC3，ZJG4)+G11×max(ZJC5，ZJK6)约束条件：C11×C+K11×K+G11×G≤JCC11，K11，G11均为非负整数用语言描述为：目标函数：按货箱长度优化摆放数量最大=货物长摆放个数×一层货物长对应空间可摆放数量+货物宽摆放个数×一层货物宽对应空间可摆放数量+货物高摆放个数×一层货物高对应空间可摆放数量+约束条件：货物长摆放个数×货物长度尺寸+货物宽摆放个数×货物宽度尺寸+货物高摆放个数×货物高度尺寸≤货箱长度尺寸变量是非负的整数这里C11、K11和G11为变量,分别代表第一大类按货箱长度优化时需要货物长、宽和高的摆放个数,ZJK1、ZJG2、ZJC3、ZJG4、ZJC5和ZJK6分别代表第1至第6种优化装箱组合目标函数，C、K、G和JC为具体数值。注：因篇幅所限，这里没有给出货物一个维度优化组合，另一个较大尺寸维度摆放剩余空间有时还可摆放货物情况也应考虑，这里从略。第二大类，货物按货箱宽度优化组合目标函数：目标函数：ZJK=C12×max(ZJK7，ZJG8)+K12×max(ZJK9，ZJG10)+G12×max(ZJK11，ZJG12)约束条件：C12×C+K12×K+G12×G≤JKC12，K12，G12=int，C12，K12，G12≥0这里C12、K12和G12为变量，分别代表第二大类按货箱宽度优化时需要货物长、宽和高的个数，ZJK7、ZJG8、ZJC9、ZJG10、ZJC11和ZJK12分别代表第7至第12种优化装箱组合目标函数，C、K、G和JK为具体数值。第三大类，货物按货箱高度优化组合目标函数；目标函数：ZJG=C13×max(ZJK13，ZJG14)+K13×max(ZJK15，ZJG16)+G13×max(ZJK17，ZJG18)约束条件：C13×C+K13×K+G13×G≤JGC13，K13，G13均为非负整数这里C13、K13和G13为变量,分别代表第三大类按货箱高度优化时需要货物长、宽和高的个数,ZJK13、ZJG14、ZJC15、ZJG16、ZJC17和ZJK18分别代表第13至第18种优化装箱组合目标函数，C、K、G和JG为具体数值。最终近似最优解为:Z=max(ZJC,ZJK,ZJG)因为Nmax是假设货物可以任意改变体积大小，不受货物三维尺寸限制时的最多能装个数，因此装箱优化程度有如下不等式成立：装箱优化程度≥（Z/Nmax）×100%4．计算实例例题4-3:装箱问题原始数据如表(扩展阅读)4-6所示，单一种货物，需要装在同一规格货箱里，如何装箱，使每个货箱装的货物最多？表(扩展阅读)4-6原始数据及相关基础数据ABCDE1原始数据货长（C）货宽（K)货高(G)22114113箱长（JC)3601725324箱宽(JK)3301523305箱高(JG)2201015206上限(Nmax)8081其中，某个维度能摆放的货物个数Xij计算公式为：C3=INT($B3/C$2)，复制到区域C3:E5，货箱最多能装货物的个数上限Nmax计算公式为：B6=INT((B3*B4*B5)/(C2*D2*E2))。货箱的剩余尺寸计算数据如表(扩展阅读)4-7所示表(扩展阅读)4-7货箱剩余尺寸相关数据计算剩余尺寸HIJKL1货长(C)货宽(K)货高(G)22114113箱长（JC)36031084箱宽(JK)33015805箱高(JG)22010100为了输入方便，货箱和货物尺寸可以直接引入公式从原始数据表导入如：I3=B3，复制到区域I3:I5；J2=C3，复制到区域J2:L2。某个维度剩余空间尺寸的计算公式为：J3=$I3-C3*C$2，复制到区域J3:L5。第一种组合种类的Excel计算如表(扩展阅读)4-8所示表(扩展阅读)4-8第一种组合种类计算表格ABCDEFG1货宽(K)货高(G)214113箱宽（JK)33023304箱高(JG)22015205上限471货宽对箱高货宽对箱宽max6简单摆放4504604607宽对宽822233033009x1y110目标函数47011x2区可摆个数y2区可摆个数合计剩余可摆放个数总计128行交叉4行440304700470货箱两个维度中某个维度摆放的货物个数计算公式为：C3=INT($B3/C$2)，复制到区域C3:D4，货物摆放上限计算公式为：B5=INT((B3*B4)/(C2*D2))，简单摆放个数计算公式分别为：C6=C4*D3，D6=C3*D4。目标函数可利用Excel中规划求解功能，列出相应的约束条件求出结果。摆放方案中的X2区、Y2区可摆放个数计算公式分别为：C12=C8*D4；D12=D8*C4。类似地，解得，ZJC3=310、ZJG4=300、ZJC5=235、ZJK6=237、ZJK7=510、ZJG8=502、ZJC9=340、ZJG10=340、ZJC11=255、ZJK12=263、ZJK13=768、ZJG14=754、ZJC15=510、ZJG16=505、ZJC17=391、ZJK18=399。第一大类，货物按货箱长度优化组合数学模型为：目标函数：ZJC=C11×max(470，468)+K11×max(310，300)+G11×max(235，237)=470C11+310K11+237G11约束条件：C11×21+K11×14+G11×11≤360C11，K11，G11均为非负整数解得:C11=14，K11=0,G11=6,ZJC=8002第一大类货物组合优化Excel计算如表(扩展阅读)4-9所示。其中，货物最小尺寸的计算公式为：F2=MIN(C2:E2)，二维上限的值都是从第一大类各分表用公式导入的，C7=宽高1!B5；D7=长高1!B5；F7=长宽1!B5。C13:E13的数据可利用规划求解求出，F13=SUMPRODUCT(C$2:E$2,C13:E13)，G13=B3。目标函数C15=SUMPRODUCT(C11:E11,C13:E13)。表(扩展阅读)4-9第一大类组合优化计算表格ABCDEFG1原始数据货长货宽货高最小尺寸2211411113箱长3601725324箱宽3301523305箱高2201015206上限80817二维上限4713142468一层货长摆放个数一层货宽摆放个数一层货高摆放个数91.1470310235101.246831023711max4703102371213箱长优化14063603601415目标函数箱长优化800216箱宽优化800617箱高优化803718最优8037类似的可求出按货箱宽度优化ZJK=8006，按货箱高度优化ZJG=80037。最终近似最优解方案数学模型：Z=max(ZJC,ZJK,ZJG)=max（8002，8006，8037）=8037装箱优化程度≥（8037/8081）×100%=99.46%。扩展实训练习装箱问题原始数据如表(扩展阅读)4-10所示，单一种货物，需要装在同一规格货箱里，如何装箱，使每个货箱装的货物最多？（要求，为了节省时间只按货箱长度优化即可）表(扩展阅读)4-10原始数据及相关基础数据ABCDE1原始数据货长货宽货高24533273箱长8001724294箱宽5601216205箱高5101115186上限5698参考答案：Z=max(ZJC,ZJK,ZJG)=max（5497，5588，5604）=5604装箱优化程度≥（5604/5698）×100%=98.35%。资料来源：作者贾春玉（QQ：635800504春玉）研究成果及其相关论文第六章线上扩展线上扩展6-1:多个零件在多个加工中心的排序问题一、多个零件在多个加工中心的排序问题简介多个零件在两个以上加工中心的时间组织问题是无法用多项式求解的问题，没有任何一种方法在任何条件下都能等到最优解，其有效解法是启发式算法。启发式算法有很多，如约翰逊原则扩展法、最小系数法、Pamlmer法、关键加工中心法、关健工件法、系数法和CDS法等。因篇幅所限，这里只介绍新系数法和关键零件法。流水型排序问题可描述为：Fmg，其中g是完工时间的不减函数。设作业集Z=J1,J2,…，Jn,加工中心（设备）集P=P1,P2,…，Pm,第i个零件在第j个加工中心的加工时间为pij，见图(扩展)6-3,则有pij≥0。p1jp1npp1jp1np12p11…p2np2jp2np2jp22222p21…pijpinpijpinpi2pi1…pmnpmjpmnpmjpm2pm1pm1…图(扩展)16-3流水型排序问题网络图目标函数为：MinFmax=minF1max,F2max,…，Fn!max式中：Fimax为第i个方案的最大流程时间。此类问题也可用网络图来描述，描述为：设第ij节点的最早完成时间为TijEF；最后第mn（最后节点）节点的最早完成时间为TmnEF，则数学模型还可以表述为：MinT=minTmnEF