地下室钢结构安装施工施工方法及工艺要求

6.1方案及技术参数 26.1.1地下室钢柱分段思路 26.1.2分段方案 36.1.2.1会议中心地下室钢柱分段 36.1.2.2会议中心巨柱分段 46.1.2.3会展中心地下室钢柱分段 46.1.2.4酒店地下室钢柱分段 56.1.3钢丝绳、卡环及吊耳选用 56.1.4缆风绳选用 66.1.4.1缆风绳布置 66.1.4.2缆风绳受力验算 71、钢柱缆风绳验算 76.1.5吊装设备参数 86.2施工工艺流程 106.3施工要点 106.3.1钢构件进场验收及堆放 106.3.1.1钢构件进场验收 101、钢构件进场管理 102、钢构件验收 116.3.1.2钢构件堆放 121、钢构件堆放原则 122、钢构件堆场设置 12（1） 钢构件堆场分析 12（2） 钢构件堆放示意图 12（3） 堆放方法 136.3.2测量及校正 136.3.2.1测量精度要求 136.3.2.2测量精度保证措施 146.3.2.3测量质量保证措施 146.3.3地脚锚栓安装 156.3.3.1埋件安装 156.3.4地下室钢柱安装 186.3.4.1会议中心地下室钢柱分析 186.3.4.2会议中心巨柱吊装分析 196.3.4.3会展中心地下室钢柱分析 206.3.4.4酒店地下室钢柱分析 216.3.4.5吊次吊重分析 236.3.4.6汽车吊上筏板吊装分析 236.3.4.7钢柱安装要点 231、地下室钢柱安装流程 232、钢柱吊点设置 243、钢柱安装措施 254、钢柱安装要点 275、钢柱安装精度控制措施 286.3.5柱脚二次灌浆 296.3.5.1材料选用 306.3.5.2施工要点 301、基础处理 302、支设模板 303、灌浆接触面的湿润 304、灌浆料的搅拌及灌浆 305、灌浆料的方法及工艺 316、养护 317、试验和检验 318、质量控制点及注意点 326.3.6钢梁安装 326.3.7钢结构焊接 331. 钢结构焊接工艺流程 332. 钢结构焊接工艺要点 333. 单构件焊接顺序 344. 焊接注意事项 355. 焊接质量检查与检验 376.4检查要求 39PAGE6.1方案及技术参数6.1.1地下室钢柱分段思路根据现场情况及现有汽车吊起重性能，会议中心地下钢柱按两层一节分段；会展中心地下室钢柱按两层一节分段，巨柱按照横向分割成下、上段两段，其中上段按纵向分割成5段；酒店地下室悬挑及托梁处钢柱按两层一节，均采用汽车吊进行吊装，会议中心地下钢柱采用8台80T汽车吊进行吊装；会展中心地下室钢柱采用2台80T汽车吊吊装；酒店地下钢柱采用4台80T汽车吊吊装。巨拱柱脚因超重根据分段情况，采用1台200吨汽车吊进行吊装。酒店、会展中心、会议中心三个分区地下室钢柱安装同时进行，钢柱吊装时，汽车吊进入地下室底板进行吊装，地下室底板部分区域有筏板，已通过计算书核算汽车吊可上筏板进行吊装。汽车吊按下图行进路线进行钢柱吊装。待钢柱安装校正后，可进行钢柱二次灌浆。钢柱吊装汽车吊行进路线图6.1.2分段方案6.1.2.1会议中心地下室钢柱分段编号标高柱高重量（t）编号标高柱高重量（t）分段示意图KZ11.20011.50011.66KZ1a1.20011.50010.24-10.300-10.300KZ21.13711.50011.85KZ2a1.20011.50014.9-10.300-10.300KZ31.13711.50014.9KZ3a1.20011.50014.4-10.300-10.300KZ41.20011.50015.1KZ51.20011.50017.48-10.300-10.300KZ61.20011.50011.19KZ71.20011.50013.4-10.300-10.300KZ81.20011.50012.7KZ91.20011.50024.33-10.300-10.300GBZ11.20011.5005.4-10.3006.1.2.2会议中心巨柱分段根据运输尺寸及吊重性能，将钢巨柱分成6个分段，其中巨柱最重构件为1节段，1节段尺寸为6.66m（长）×2.7m(宽)×2.65m(高)，重量为36.8t。吊装时，先吊装1段底座，待底座安装固定后，依次完成2～6段的安装。巨柱分段示意图6.1.2.3会展中心地下室钢柱分段编号标高柱高重量（t）分段示意图KZ871.20011.50012-10.300KZ1191.05411.30411.39-10.300KZ1061.20011.55412.06-10.300KZ1201.05411.3049.58-10.3006.1.2.4酒店地下室钢柱分段编号标高柱高重量（t）分段示意图YBZ221.20011.52.09-10.300YBZ251.20011.59.26-10.300GBZ151.20011.54.69-10.300GBZ181.20011.53.02-10.300KZ91.20011.54.33-10.300KZ101.20011.57.5-10.300KZ111.20011.53.15-10.300KZ121.20011.53.15-10.3006.1.3钢丝绳、卡环及吊耳选用根据规范计算，钢丝绳采用6×37S+FC钢芯形式，公称抗拉强度为1770Mpa，直径选用Φ36和Φ46mm；卡环选取T-DW7/8和T-DW11/8型号。选用吊耳规格尺寸如下表：吊耳板厚度t25吊耳两侧边缘孔边距b97.5吊耳孔孔径do75顺受力方向孔边距a82.5具体计算书见10.1.1。6.1.4缆风绳选用6.1.4.1缆风绳布置为确保钢柱施工安全，采取拉设缆风绳，缆风绳拉设在临近基础内预埋拉环上，并设置钢爬梯、防坠器等上人措施。缆风绳待混凝土浇筑完成后方可拆除。钢柱缆风绳平面布置见下图：缆风绳平面布置图6.1.4.2缆风绳受力验算1、钢柱缆风绳验算按《建筑结构荷载规范》GB50009-2012第8章相关计算公式及参数取值进行计算：本工程钢柱高度11.5米，根据上述规范，50米以下风振系数可取1，体型系数钢柱迎风面可取0.8，查表插入法求得风压高度变化系数为Uz1=1+（1.13-1.00）×(14-10)/(15-10)=1.104垂直于钢柱表面的风压标准值Wk=βzUsUzW0=1×0.8×1.104×0.35=0.31KN/㎡；钢柱受力可按均布荷载q=活载系数×钢柱宽度×基本风压=1.4×1.4×0.31=0.61KN/m；钢柱顶部水平风力F=ql/2=0.61×11.5/2=3.5KN;选用直径12mm型号6×37钢丝绳，钢丝绳容许拉应力：S=0.82×500×12×12÷3.5=16868N=16.8KN；缆风绳与地面夹角按45°考虑，缆风绳受拉力为3.5/sin45°=4.93KN＜16.8KN，满足要求。6.1.5吊装设备参数地下室部分钢柱使用80t汽车吊进行吊装，会议中心南侧箱柱采用200t汽车吊吊装，汽车吊参数如下：80t汽车吊设备参数200t汽车吊设备参数6.2施工工艺流程6.3施工要点6.3.1钢构件进场验收及堆放6.3.1.1钢构件进场验收1、钢构件进场管理序号钢构件进场1根据安装进度将钢构件用平板车运至现场，构件到场后，按随车货运清单核对构件数量及编号是否相符，构件是否配套。如发现问题，制作厂应迅速采取措施，更换或补充构件，以保证现场急需。2钢构件及材料进场按日计划精确到每件的编号，构件最晚在吊装前两天进场，并充分考虑安装现场的堆场限制，尽量协调好安装现场与制作加工的关系，保证安装工作按计划进行。3构件的标记应外露，以便于识别和检验，注意构件装卸的吊装、堆放安全，防止事故发生。4构件进场前与现场联系，及时协调安排好堆场、卸车人员、机具。构件运输进场后，按规定程序办理交接、验收手续。2、钢构件验收现场构件验收主要是焊缝质量、构件外观和外形尺寸检查以及制作资料的验收和交接。构件到场后，按随车货运清单核对所到构件的数量及编号是否相符，针对钢柱、钢节点等重型构件，应在卸车前检查构件尺寸、板厚、外观等。按设计图纸、规范及制作厂质检报告单，对构件的质量进行验收检查，做好检查记录。具体验收要求及修补方法如下表：序号类别验收项目验收工具、方法拟采用修补方法1焊缝焊缝探伤抽检无损探伤检测碳弧气刨后重焊2焊角高度尺寸量测补焊3焊缝错边、气孔、夹渣目测检查焊接修补4构件表面外观目测检查焊接修补5多余外露的焊接衬垫板目测检查去除6节点焊缝封闭目测检查补焊7交叉节点夹角专用仪器量测制作厂重点控制8现场焊接剖口方向角度对照设计图纸现场修正9构件外观及外形尺寸构件截面尺寸卷尺制作厂重点控制1011构件长度卷尺制作厂重点控制构件表面平直度水准仪制作厂重点控制12加工面垂直度靠尺制作厂重点控制13节点、钢梁牛腿角度和三维坐标全站仪制作厂重点控制14构件运输过程变形经纬仪变形修正15预留孔大小、数量卷尺、目测补开孔16螺栓孔数量、间距卷尺、目测铰孔修正17连接摩擦面目测检查小型机械补除锈18构件吊耳目测检查补漏或变形修正19表面防腐油漆目测、测厚仪检查补刷油漆20表面污染目测检查清洁处理21技术资料质量保证资料与供货清单按规定检查补齐6.3.1.2钢构件堆放1、钢构件堆放原则序号堆放层次、顺序及规则1构件堆放按照钢柱、钢梁（包括斜撑）、节点及其它连接件分四类进行堆放，主构件单层堆放，间距为0.8m；次构件堆放两层为宜，上下层之间用木枋支垫在同一垂直方向。2构件堆放时应按照便于安装的顺序进行堆放，即先安装的构件靠近吊机堆放，后安装的构件紧随其后堆放在便于吊装的地方。3构件堆放时一定要注意把构件的编号、标识外露，便于查看。4钢结构施工时，装饰及机电安装等其他专业同时在施工，钢构件材料进场时间和堆放场地布置应兼顾各方，由总包单位统一协调。5构件卸货到指定场地，堆放应整齐，防止变形和损坏。构件堆放根据其编号和安装顺序来分类。6所有构件堆放场地均按现场实际情况进行安排，按规定的要求进行支垫，避免构件堆放发生变形；钢构件堆放场地按施工作业进展分阶段布置。7现场施工场地需硬化处理，构件堆场的排水要畅通。2、钢构件堆场设置（1） 钢构件堆场分析本工程地下室钢构件堆场设置在基坑南侧、西侧、东侧临时堆场及相应位置筏板上。土建施工同时进行，钢构件堆场需合理安排。（2） 钢构件堆放示意图十字形钢柱堆放示意图H形钢柱堆放示意图圆管柱堆放示意箱型柱堆放示意（3） 堆放方法构件需堆放在现场指定位置。露天堆放的钢构件，搁置在干燥无积水处，防止锈蚀；底层垫枕有足够的支承面，防止支点下沉，构件堆放平稳垫实。构件在放置时，在构件下安置一定数量的垫木或支架，禁止构件直接与地面接触，并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件互相碰撞。6.3.2测量及校正6.3.2.1测量精度要求钢结构安装允许偏差下表：项目允许偏差（mm）图例钢结构定位轴线±L/20000±3.0柱定位轴线1.0地脚螺栓位移2.0柱底座位移3.0柱底标高±2.0检查数量：标准柱全部检查；非标准柱抽查10％，且不少于3件。检查方法：用全站仪或激光经纬仪和钢尺实测。6.3.2.2测量精度保证措施欲提高钢结构施工测量精度，可以从确保控制网点位元精度和采取合理施工放样方法两方面努力。主要措施为：1、与钢结构施工要求相适应的施工控制网等级。结合相关误差分析理论和类似工程的施工经验，平面控制网按照一级导线精度要求布设，高程控制网按照三等水准精度要求布设，能够确保控制网点位元精度要求。2、配置相应精度等级的施工测量仪器，提高测量放线精度。3、控制测量内业计算引进测量平差软件。内业平差计算采用NASEWV3.0测量平差软件，该软件对导线网可以计算指定路线（条数不限）的各项闭合差及限差，并根据检查验收标准评定统计观测质量、平差及精度评定等。平差结果按测量生产惯用格式生成磁盘文件，便于保存、打印输出，并将计算成果生成直接回送数据库数据文件。输出结果编排清晰明了、方便实用。测量内业计算引进测量平差软件，能够解决以往手工计算耗时久、效率低下、容易出错等弊病，确保测量成果的高质量。6.3.2.3测量质量保证措施1、测量过程中严格按照GB50026-2020《工程测量标准》中的相关规定进行测量，并实行复核制度，做到点点有复核，前一步末检验合格，不进行后一步的测量。2、须在测量前，对涉及的仪器，钢卷尺等测量工具进行必要的检验，合格后方可投入到测量施工中。3、控制点测量作业要做好书面记录，对施工过程中用到的全部测设数据，进行计算，并交由测量主管负责人复核。4、每次放样，放高程前必须与控制点进行复核无误后才进行细部放样、放高程工作。5、定期对轴线控制桩进行复核，防止人为原因变动导致桩位位移或受破坏影响测量精度。6.3.3地脚锚栓安装6.3.3.1埋件安装为避免混凝土浇筑时因振动器等原因导致埋设好的地脚螺栓偏移，采用按地脚螺栓孔径、孔距开好的定位模板及定位板固定，保证地脚螺栓埋设质量。定位模板锚栓支架与底板钢筋连接牢固。地脚螺栓外露丝扣利用麻布包口保护。钢柱地脚螺栓预埋后进行跟踪保护，并在混凝土浇注施工前后进行复核校验工作。定位板安装如下：定位板示意图锚栓支架示意图柱脚安装示意图1、埋件施工流程埋件施工流程2、埋件施工工艺为保证预埋件的埋设精度，采用平板埋件进行锚栓定位，中间开洞并用限位钢筋，锚栓之间采用2道Ф12mm钢筋进行焊接接固定，保证施工中的稳定。1）在制作好的预埋锚栓定位板上划出中心十字线。2）在土建绑扎面层钢筋之前进行埋件的测量放线和标高的引测。根据控制点坐标换算出埋件的中心线坐标，然后用全站仪放出中心十字线并标上记号。3）利用吊装设备抬至预埋位置进行埋件安装，在就位时将预埋定位板上的十字中心线尽量的与测放出的上中心线靠拢。4）埋件安装就位后进行初次校正。用倒链或撬棍将埋件校到埋件十字线与测量放的线重合，校正好后进行加固，将定位挡板与周围面筋连接成整体进行稳固，等到土建筏板基础钢筋绑扎完后再来精校。5）在螺杆的平面位置及标高最终校正完毕后，将定位挡板与筏板基础内已绑扎完毕的面筋、梁筋固定牢固。在土建浇筑底板混凝土的同时加强跟踪监测，进行标高、轴线的复测。3、锚栓埋设精度要求项目允许偏差（mm）支承面标高±3.0水平度L/1000地脚锚栓锚栓中心偏移5.0锚栓露出长度+30螺纹长度+304、埋件安装要点序号埋件安装要点1预埋件运输时要轻装轻放，防止变形进场后按同型号规格堆放，并注意保护预埋件验收应符合设计及规范要求，验收合格后用塑料胶纸包好螺纹，防止损伤生锈。2锚栓预埋前，施工人员应认真看图，对于每组预埋锚栓的形状尺寸、轴线位置、标高等均应做到心中有数。用经纬仪测放定位轴线，用标准钢尺复核间距，用水准仪测放标高，在混凝土面上做好放线标记。3在柱基础钢筋安装完，开始锚栓的预埋工作。按照已测放好的定位轴线和标高将锚栓的上下定位套板点焊在主筋上，安好锚栓后，锚栓之间用钢筋点焊牢固。4锚栓预埋完毕后，复检各组锚栓之间的相对位置，确认无误后报监理验收。同时对锚栓丝杆抹上黄油，并包裹处理，防止污染和损坏锚栓螺纹。5验收合格后，将工作面移交土建单位浇筑混凝土，钢结构施工员跟踪观察。混凝土浇筑过程中应注意成品保护，避免振动泵碰到锚栓。6混凝土浇筑完毕终凝前，对预埋锚栓进行复检，发现不符合设计规范的应及时进行校正；混凝土终凝后，再对预埋锚栓进行复测，并做好测量记录。5、埋件安装质量保障措施（1）安装前，根据图纸，进行定位放线测量，根据不同位置混凝土墙体厚度及柱尺寸，确定砼面位置，采用角尺等工具进行测量定位，控制埋件板面与砼面齐平。埋件安装着重控制标高和板面垂直度；（2）安装过程中，采用拉线和线垂等措施，保证埋件安装平整度；（3）埋件施工过程中，由现场协调安排局部施工顺序和施工时间，避免与其他专业在立面关系上同时作业；（4）埋件安装完毕后，混凝土浇筑前，应进行测量复核，保证埋件定位准确；（5）安装时，应严格按照埋件安装工序进行质量控制。如混凝土浇筑后，埋件偏位较大，导致钢梁无法正确就位，可采取以下纠偏方式：1）平面方向偏差较大：采用植筋方式，在偏位埋件一侧补埋一块埋件板，并将两块埋件板进行焊接连接，确保钢梁正常安装。2）深度方向偏差较大：若埋件在深度方向存在偏差，通过钢梁与埋件的连接板焊缝进行调整。6.3.4地下室钢柱安装6.3.4.1会议中心地下室钢柱分析会议中心地下室为两层框架，局部设有钢骨梁，框架柱主要为十字型钢柱、箱型柱、圆管柱三种形式，十字型钢柱在±0.000位置转箱型柱，十字柱最大截面为+1100×400×900×450×25×50，箱型柱最大截面为B1100×900×50×50,圆管柱最大截面为D1400×50，钢骨梁截面为H700×200×50×50，材质为Q355B、Q345GJB、Q345GJC、Q420GJB、Q420GJC。钢柱分段形式为两层一节，十字柱最大分段重约17.27吨，箱型柱最大分段重约24.05吨，圆管柱最大分段重约24.33吨，钢骨梁重2.75吨。根据现场塔吊布置情况，无法满足现场吊装需求，拟采用80吨汽车吊进行吊装。最不利吊装的钢柱为KZ9，为圆管柱，截面为D1400×50，位于1-X15轴、1-Y16线，按两层一节分段后，重量为24.33t，采用80t汽车吊进行吊装，起重臂长31.39m，回转半径为9m，最大起重量为27t，27t-1t=26t＞24.33t，可满足吊装要求！会议中心钢柱吊装平面图会议中心钢柱吊装立面图6.3.4.2会议中心巨柱吊装分析巨柱最大分段重量为36.8t，选用200t汽车吊，作业半径14m，主臂31.5m工况最大起重量为44.1t。可满足钢箱拱所有节段的吊装要求。巨柱吊装工况分析QAY200汽车吊起重性能表6.3.4.3会展中心地下室钢柱分析会展中心地下室为两层框架，无钢骨梁，框架柱主要为H型钢柱、圆管柱两种形式，H型钢柱最大截面为BH1000×600×30×50，圆管柱最大截面为D600×50，材质为Q345GJB、Q355B、Q420GJB。钢柱分段形式为两层一节，H型钢柱最大分段重约12.06吨，圆管柱最大分段重约11.39吨。根据现场塔吊布置情况，无法满足现场吊装需求，拟采用80吨汽车吊进行吊装。最不利吊装的钢柱为KZ106，为H型钢柱，截面为BH1000×600×30×50，位于2-10a轴，按两层一节分段后，重量为12.06t，采用80t汽车吊进行吊装，起重臂长40.83m，回转半径为14m，最大起重量为15t，15t-1t=14t＞12.06t，可满足吊装要求。会展中心钢柱吊装平面图会展中心钢柱吊装立面图6.3.4.4酒店地下室钢柱分析酒店地下室为两层框架，局部设有钢骨梁，框架柱主要为H型钢柱，H型钢柱最大截面为H900×600×30×60，钢骨梁截面为H630×400×16×30，材质为Q355B。钢柱分段形式为两层一节，H型钢柱最大分段重约9.26吨。钢骨梁重0.75吨。根据现场塔吊布置情况，无法满足现场吊装需求，拟采用80吨汽车吊进行吊装。最不利吊装的钢柱为YBZ27，为H型钢柱，截面为H900×600×30×60，位于3-1L轴、3-6线，按两层一节分段后，重量为9.26t，采用80t汽车吊进行吊装，起重臂长40.83m，回转半径为14m，最大起重量为15t，15t-1t=14t＞9.26t，可满足吊装要求。酒店钢柱吊装平面图酒店钢柱吊装立面图6.3.4.5吊次吊重分析序号构件类型构件数量吊次最大重量（t）最不利工况区域最大作业半径（m）对应允许吊重（t）1钢柱16716724.33927会议中心地下室2钢柱141412.061415会展中心地下室3钢柱77779.261415酒店地下室6.3.4.6汽车吊上筏板吊装分析会议中心、酒店地下室部分区域布置有筏板，吊装会议中心地下室钢柱时，80t汽车吊需上筏板进行吊装，本方案已对汽车吊上筏板进行验算，计算结果详见方案10.1.2。6.3.4.7钢柱安装要点1、地下室钢柱安装流程1）根据钢柱的底标高调整好螺杆上的螺帽，放置好垫块。2）钢柱起吊时必须边起钩、边转臂使钢柱垂直离地。当钢柱吊到就位上方200mm时，停机稳定，对准螺栓孔和十字线后缓慢下落，下落中应避免磕碰地脚螺栓丝扣。3）当柱脚板进入地脚螺栓后，检查钢柱四边中心线与基础十字轴线的对准情况（四边要兼顾），经调整钢柱的就位偏差在3mm以内后，再下落钢柱，使之落实。4）收紧四个方向缆风绳，楔紧柱脚垫铁，拧紧地脚螺栓的锁紧螺母。5）在钢柱的吊装与安装过程中，采用设置吊装耳板、安装临时连接措施、采用固定托架和千斤顶等进行调节，确保构件安装精度。待钢柱调校完成后，点焊螺母，完成安装。2、钢柱吊点设置钢柱吊点的设置需考虑吊装简便，稳定可靠，故直接用钢柱上端的吊耳孔作为吊点。为穿卡环方便，使用特制钢丝绳穿过吊耳孔，并用胶管保护螺栓孔不受损伤，穿过的钢丝绳作为吊装绳。为防止钢柱起吊时在地面拖拉造成地面和钢柱损伤，钢柱下方应垫好枕木。H型柱吊点设置十字柱吊点设置箱型柱吊点设置圆管柱吊点设置3、钢柱安装措施为确保钢柱施工安全，采取拉设缆风绳、设置钢爬梯及操作平台等措施。（1）缆风绳钢柱吊装之前将缆风绳一端固定在钢柱上端吊耳上，钢柱宜对称布置4道缆风绳，缆风绳从钢柱顶部拉到地面固定位置，固定位置选择相邻两侧钢柱底部加焊的码板。侧边位置钢柱吊装前应事先在外侧放置构件作为缆风绳固定点。缆风绳上通过手拉葫芦进行紧固，缆风绳采用12号以上型号及规格。缆风绳布置完毕后，进行测量放样，确保钢柱位置准确，如有偏差，利用手拉葫芦松紧缆风绳调整钢柱位置。钢柱位置校准后拉紧缆风绳，保证钢柱稳固，进行后续安装。安装过程中，派专人看护缆风绳，如有异常情况立即停止施工，进行缆风绳和钢柱的检查，检查无误后方可继续施工。施工流程如下：钢柱吊装准备→缆风绳固定在钢柱上端吊耳→吊装钢柱就位→缆风绳下端固定在地锚上→钢柱位置校准后，调整手拉葫芦拉紧缆风绳，保证钢柱稳固。钢柱缆风绳拉设（2） 钢爬梯钢爬梯主要用于钢构件安装时，在钢柱吊装就位后作业人员解钩和人员上下的登高设施，也是一种垂直的上下通行设施；操作平台为钢柱松钩、测量、钢梁安装及高强螺栓施工提供安全可靠的工作面。钢柱安装时登高爬梯及防护平台示意图（3）临时连接及校正措施钢柱吊装后用临时连接耳板连接，作为钢柱的临时固定，待测量校正后焊接前，将临时连接耳板割除。钢柱临时连接耳板如下图：临时连接示意图当钢柱安装有错位时，需采用钢柱错位调节措施进行校正，主要工具包括调节固定托架和千斤顶。错位调节措施4、钢柱安装要点序号构件安装要点1吊装前，将底座柱（埋件）顶面和本节钢柱底面的渣土和浮锈要清除干净，以保证首节柱底座灌浆强度及上下节钢柱对接焊接时焊道内的清洁。2钢柱就位后，与底座的中心线吻合，并四面兼顾，调节临时连接板并穿好安装螺栓。钢柱吊装完成、初校合格后，方可进入下道工序作业，施工过程中必须注意的是，钢柱对接必须准确，对接口错位过大容易造成钢柱受力偏心，增加校正工作量及安全隐患。3首先通过水准仪将标高点引测至柱身，将钢柱标高调校到规范范围后，再进行钢柱垂直度校正，钢柱校正后，经复核正确无误才能交下道工序施工。4钢柱校正时应对轴线、垂直度、标高、焊缝间隙等因素进行综合考虑，全面兼顾，每个分项的偏差值都要符合设计及规范要求。5钢柱的定位轴线应从地面控制线直接从基准线向上引，不得引用下节钢柱的轴线。6利用钢柱的临时连接板作为吊点，吊点必须对称，确保钢柱吊装时成垂直状。构件起吊时必须平稳，不得使构件在地面上有拖拉现象，离地后立即停留一分钟；回转时，需要有一定的高度。起钩、旋转、移动三个动作交替缓慢进行，就位时缓慢下落，防止构件大幅度摆动和震荡。7钢柱在安装时必须紧固安装临时螺栓，利用双夹板对接技术保证钢柱连接稳固。钢柱安装前必须设置安装操作平台、安装爬梯及安全防护措施并焊好防坠绳装置及绑牢爬梯以及污物的清理。5、钢柱安装精度控制措施1）首节钢柱的就位与校正：①钢柱就位：钢柱在基础上就位后应使柱中线与基础面上的中线对齐，柱底就位应尽可能在钢柱安装时一步到位，少量的偏差可用千斤顶和撬棍校正，柱底就位后轴线偏差应不大于2mm。②钢柱垂直度校正：钢柱柱底就位和柱底标高校正完成后，用经纬仪检查垂直度，在柱身相互垂直的两个方向用经纬仪照准钢柱柱顶处侧面中心点，然后比较该中心点的投影点与柱底处该点所对应柱侧面中心点的差值，即为钢柱此方向垂直度的偏差值。其值应不大于H/1000且绝对偏差≤10mm。当视线不通时，可将仪器架设在偏离其所在的轴线位置，但偏离的角度应不大于15度。2）钢柱对接的测量校正(跟踪测量校正技术)①初校：钢柱安装就位后立即进入上下节钢柱的接口错位及中心轴线的对齐校正。②钢柱垂直度、标高校正：初校完成后，钢柱处于独立状态时用两台经纬仪配合劲性钢柱垂直的校正。两台经纬仪分别观测钢柱的X、Y两个方向，经纬仪架设观测角度不超过15度，先通过观测钢柱上下中心轴线得到单节钢柱垂直度偏差值，然后指挥校正人员通过调整千斤顶的伸缩量来校正钢柱垂直度偏差。钢柱的标高校正控制则根据前一节柱顶标高偏差值、本节钢柱的制作长度偏差值、钢柱焊缝收缩值确定本节柱的标高调整值。通过调整固定于钢柱连接板上的千斤顶的伸缩量来调整钢柱的标高偏差值。如钢柱需调高，则通过调整固定于钢柱临时连接板上的千斤顶的伸缩量来调整钢柱的标高偏差；如本节柱需降低，则钢柱安装前在地面对钢柱下口作等量的切除处理后再进行安装；钢柱的标高调节量不得超过±3mm。两种方法调整时，都要将钢柱对接处临时连接板耳板作扩孔处理。钢柱安装错口校正示意图钢柱安装垂直度校正示意图③整体校正：钢柱垂直度校正完成后，当一个施工区段的钢柱、梁安装完毕后，对这一片区钢柱进行整体测量校正，局部偏差使用通过导链、缆风绳进行钢柱垂直度校正。对于整体偏差则用多台仪器多根钢柱同时进行垂直度校正。④焊前轴线及标高测量：施工区域的钢柱全部校正完成后，将平面控制网向上引测至施工楼层，经全站仪闭合后进行钢柱柱顶轴线及标高的测量施工。轴线及标高测量偏差达到规范要求时，高强螺栓进行终拧施工，施工完成再次进行柱顶轴线、标高的偏差测量，整理偏差数据确定焊接施工顺序。⑤焊后前轴线及标高测量：焊接完成后根据引测闭合后的楼层平面控制网，用全站仪测出本节钢柱的柱顶轴线及标高偏差值，整理偏差数据后报专业监量工程师验收并为下一节钢柱的安装测量校正提供依据。6.3.5柱脚二次灌浆本工程柱脚采用C55专用灌浆料加微膨胀剂，灌浆层高度50mm。6.3.5-1柱脚灌浆大样6.3.5.1材料选用灌浆料选用CGM-4（早高强型）高强无收缩灌浆料，3天抗压强度≥45MPa，28天抗压强度≥55-65MPa，竖向膨胀率≥0.02%，流动性≥220mm。6.3.5.2施工要点1、基础处理灌浆基础表面应基本平整并已凿毛，清理干净灌浆区域，用棉纱、空压机、压力水等除去表面的油污，浮浆，松散材料和灰尘。2、支设模板因灌浆料流动性较大，因此，模板之间缝隙必须进行密封，避免浆液漏出，模板上口应高出灌浆面50mm。采用木方将周围模板连成整体紧挨柱纵筋外皮，模板支设完成后用12#铅丝将模板与钢柱整体拉结，保证灌浆过程中模板不产生整体位移。模板接缝处粘贴海绵条，使模板接缝严密，同时应控制模板不产生整体位移。模板下口与筏板接触面黏粘2-3道海绵条，待模板支设完成后可以采用砂浆进行封堵。模板下口与筏板接触面黏贴2-3道海绵条，待模板支设完成后可以采用砂浆进行封堵。3、灌浆接触面的湿润灌浆前24小时内对灌浆部位进行浇水湿润，注意应将砼筏板接触面湿透，灌浆前一小时应吸干积水。4、灌浆料的搅拌及灌浆灌浆料搅拌时其配合比严格参照灌浆量产品使用说明书，其搅拌过程再遵循产品说明书要求以外，拌合时宜先加入2/3的水拌合约3min，然后加入剩余水量拌合直至均匀，拌合地点宜靠近灌浆地点。因灌浆料初凝时间较短（初凝时间约3小时），每次的搅拌灌浆料不要太多，搅拌好的灌浆料应在加水搅拌后半小时内完成，已达到初凝的灌浆料不得使用。5、灌浆料的方法及工艺本工程灌浆拌合物采用自重施工法，灌浆可使用漏斗操作，直接将搅拌好的灌浆料从一侧灌注，受自重影响，慢慢流向其它几个方向，并通过钢条等进行导流，使拌合物流向整个灌浆面。每个基础灌浆开始后，要一直灌到灌浆料高于底板10mm后为止，这样能够正确掌握灌注的密实程度，不易使中间部位产生气泡而导致灌浆不实。灌浆过程严禁振捣。灌浆方法示意6、养护灌浆结束后2~5小时开始用塑料布进行养护（24小时不应遭受振动，在强度达到要求之前，禁止相应安装施工，24小时后开始洒水养护，养护时间不少于7天）。7、试验和检验灌浆料的加水量应根据随货提供的产品合格证上的推荐用水量确定。灌浆料流动性应控制在280mm~300mm范围内，对不符合流动要求的应调整用水量。用砂浆试模做试块4组，1组用于1天抗压，1组用于3天抗压，1组用于28天抗压压，1组同条件试块，均需达到规定的强度要求。现场灌浆料凝固后，必须对基础板进行锤击检测，发现空洞声时，应进行补灌处理。8、质量控制点及注意点（1）为防止灌浆过程中窝压空气产生空洞，灌浆应从一侧灌浆，不允许从相对两侧或四周一起灌，灌浆开始后应连续进行，并尽可能缩短浇灌时间。（2）在灌浆过程中，必须采用钢条进行引流。（3）灌浆过程不允许间断。（4）灌浆层表现出现泌水现象，可撒灌浆料干料，以吸干水分。（5）每次灌浆需按要求留设标养试块外，还要留置同条件试块。（6）施工现场不得随意增添掺料。6.3.6钢梁安装会议中心地下部分局部布置有钢梁，入口巨拱下方布置有暗梁，暗梁截面为H2000×450×50×50、H700×200×50×50，其中H700×200×50×50暗梁最大长度为8m，重量为3.14t，可使用80t汽车吊进行吊装，SANYSTC800型汽车吊在吊装半径12m主臂45.56m工况范围内可吊装15.0t以下钢柱，可满足吊装要求！H2000×450×50×50钢梁长度为72m，为了便于运输和现场安装，将此钢梁分为6段，每段长度为12m，重量为13.2t，可使用80t汽车吊进行吊装，SANYSTC800型汽车吊在吊装半径12m主臂45.56m工况范围内可吊装15.0t以下钢柱，可满足吊装要求！6.3.7钢结构焊接1. 钢结构焊接工艺流程钢结构焊接工艺流程2. 钢结构焊接工艺要点（1）根据本工程结构特点，焊接时采取整体同时焊接与单根梁对接焊相结合的方式进行。焊接过程中要始终进行结构标高、水平度、垂直度的监控，发现异常应及时暂停，通过改变焊接顺序和加热校正等处理办法使结构达到设计要求。（2）在进行填充焊接前应剔除首层焊后焊道上的凸起部分与粘连在坡壁上的飞溅粉尘，仔细检查坡口边沿有无未熔合及凹陷夹角。（3）焊接时注意每道焊道应保持在宽8～10mm厚3～4mm的范围内，运焊时采用小8字方式，焊接仰焊部位时采用小直径焊条，爬坡时电流逐渐增大，在平焊部位再次增大电流密度焊接，在坡口边注意停顿，以便于坡口间的充分熔合。（4）焊缝的层间温度应始终控制在120～150℃之间，要求焊接过程具有较强连续性，施焊过程中出现修理缺陷、清洁焊道所需的停焊情况造成的层间温度下降，则必须用加热工具进行加热，直到达到规定值后能再进行焊接。在接近盖面时应注意均匀留出1.5mm～2mm的深度，便于盖面时能够清楚观察两侧熔合情况。（5）焊缝在外观检查合格的前提下，经焊后≥24小时冷却使钢材晶相组织稳定后，按图纸要求对焊缝进行超声波无损检测，执行钢焊缝手工超声波探伤方法和结果分级，评定检验等级并出具探伤报告。3. 单构件焊接顺序构件现场焊接时，应根据焊接工艺要求，按照正确的焊接顺序进行施工，减小焊接变形。钢柱焊接顺序1圆管柱焊接顺序为：两名焊工分1、2两个次序同时对称，校正完成后，采取临时固定措施。十字钢柱焊接顺序为：先对腹板进行中心点反向焊接，再对柱子翼缘焊接。箱形柱中对称的两个柱面板要求由两名焊工同时对称施焊。首先在无连接板的一侧焊至1/3板厚，割去柱间连接板，并同时换侧对称施焊，接着两人分别继续在另一侧施焊，如此轮换直至焊完整个接头。钢梁焊接顺序2钢梁焊接应该先焊下翼缘，再焊上翼缘，最后在焊接腹板。同一支柱节点上的对接焊缝要同时对称施焊；同一支梁两端的对接焊缝不允许同时施焊。4. 焊接注意事项（1）焊接操作规程序号焊接施工1全部焊段尽可能保持连续施焊，避免多次熄弧、起弧。穿越安装连接板处工艺孔时必须尽可能将接头送过连接板中心，接头部位均应错开。2同一层道焊缝出现一次或数次停顿需再续焊时，始焊接头需在原熄弧处后至少15mm处起弧，禁止在原熄弧处直接起弧。二氧化碳气体保护焊熄弧时，应待保护气体完全停止供给、焊缝完全冷凝后方能移走焊枪。禁止电弧刚停止燃烧即移走焊枪，使红热熔池暴露在大气中失去二氧化碳气体保护。3打底层：在焊缝起点前方50mm处的引弧板上引燃电弧，然后运弧进行焊接施工。熄弧时，电弧不允许在接头处熄灭，而应将电弧引带至超越接头处50mm的熄弧板熄弧，并填满弧坑。运弧采用往复式运弧手法，在两侧稍加停留，避免焊肉与坡口产生夹角，达到平缓过度的要求。4填充层：在进行填充焊接前应清除首层焊道上的凸起部分及引弧造成的多余部分，清除粘连在坡壁上的飞溅物及粉尘，检查坡口边缘有无未熔合及凹陷夹角，如有，必须用角向磨光机除去。二氧化碳气体保护焊时，二氧化碳气体流量宜控制在40～55（L/min），焊丝外伸长20～25mm，焊接速度控制在5～7mm/s，熔池保持水平状态，运焊手法采用划斜圆方法，填充层焊接面层时，应注意均匀留出1.5mm～2mm的深度，便于盖面时能够看清坡口边。5面层焊接：直接关系到该焊缝外观质量是否符合质量检验标准，开始焊接前应对全焊缝进行修补，消除凹凸处，尚未达到合格处应先予以修复，保持该焊缝的连续均匀成型。面层焊缝应在最后一道焊缝焊接时，注意防止边部出现咬边缺陷。6焊接过程中：焊缝的层间温度应始终控制在100～150℃之间，要求焊接过程具有最大的连续性，在施焊过程中出现修补缺陷、清理焊渣所需停焊的情况造成温度下降，则必须用加热工具进行加热，直至达到规定值后方能再进行焊接。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应报告焊接技术负责人，查清原因，订出修补措施后方可进行处理。7焊后热处理及防护措施：母材厚度25mm≤T≤80mm的焊缝，必须立即进行后热保温处理，后热应在焊缝两侧各100mm宽幅均匀加热，加热时自边缘向中部，又自中部向边缘由低向高均匀加热，严禁持热源集中指向局部，后热消氢处理加热温度为200～250℃，保温时间应依据工件板厚按每25mm板厚1小时确定。达到保温时间后应缓冷至常温。焊接完成后，还应根据实际情况进行消氢处理和消应力处理，以消除焊接残余应力。8焊后清理与检查：焊后应清除飞溅物与焊渣，清除干净后，用焊缝量规、放大镜对焊缝外观进行检查，不得有凹陷、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷，并做好焊后自检记录，自检合格后鉴上操作焊工的编号钢印，钢印应鉴在接头中部距焊缝纵向50mm处，严禁在边沿处鉴印，防止出现裂源。外观质量检查标准应符合GB50661-2011的规定。9焊缝的无损检测：焊件冷至常温≥24小时后，进行无损检验，检验方式为UT检测，检验标准应符合GB/T11345-2013《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》规定的检验等级并出具探伤报告。（2）焊接防护棚焊接施工时，为了保证焊接作业在良好的作业环境下进行，应在焊接施工部位搭设焊接防护棚，以防止风、雨等的侵袭。地面拼装焊接防风棚示意图高空焊接防风棚示意图（3）焊接变形控制序号焊接变形控制1下料、装配时，根据制造工艺要求，预留焊接收缩余量，预置焊接反变形。2在得到符合要求的焊缝的前提下，尽可能采用较小的坡口尺寸。3装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求。4使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆等刚性固定来控制焊后变形。5在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施焊。6采用多层多道焊代替单层焊。7双面均可焊接操作时，要采用双面对称坡口，并在多层焊时采用与构件中性轴对称的焊接顺序。8对于长构件的扭曲，不要靠提高板材平整度和构件组装精度，使坡口角度和间隙准确，电弧的指向或对中准确，以使焊缝角变形和翼板及腹板纵向变形值沿构件长度方向一致。9在焊缝众多的构件组焊时或结构安装时，要选择合理的焊接顺序。（4）焊后处理序号焊后处理1焊接作业完成后，清理焊缝表面的熔碴和