风险分级管控体系建设实施指南

*****有限公司风险分级管控体系建设实施指南编制：***审核：***批准：***20**年1月10日风险分级管控体系实施指南1、编制目的为进一步加强规范公司安全风险识别与管控，明确开展风险分级管控体系的严肃性和总体要求，通过构建实施风险分级管控及隐患排查治理实现双重预防机制，按照“分级管理、分级负责”的基本原则，明确各层级的监管职责，健全和完善分级监管机制，有效控制安全风险，严控和杜绝各类生产安全事故发生，特制定本指南。2、适用范围本指南适用于公司各职能部门，各生产厂区以及各级、各类人员开展安全风险识别、评价、分级及管控。3、编制依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国职业病防治法》《中华人民共和国消防法》《工伤保险条例》《特种设备安全法》（国家主席令（2014）4号）国家安全监管总局《关于印发开展工贸企业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力行动计划》的通知（安监总管四〔2016〕31号）《**省省安全生产条例》《**省生产经营单位安全生产主体责任规定》《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》（国发〔2010〕23号）；《化工企业有限空间作业安全管理与监督暂行规定》《化工企业总平面设计规范》（GB50187-2012）；《建筑设计防火规范》（GB50016-2014）；《建筑灭火器配置设计规范》（GB50140-2005）；《建筑物防雷设计规范》（GB50057-2010）；《工业企业设计卫生标准》（GBZl-2010）；《工业企业厂内铁路、道路运输安全规程》（GB4387-2008）《固定式钢梯及平台安全要求》（GB4053-2009）；《固定式压力容器安全技术监察规程》TSGR0004-2009；《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2009）；《化工行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016版）》（安监总管四〔2016〕31号）GB/T13861—20**生产过程危险和危害因素分类与代码《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-1986）；《工作场所有害因素职业接触限值化学有害因素》（GBZ2.1-2007）；《工作场所有害因素职业接触限值物理有害因素》（GBZ2.2-2007）；《机械安全防护装置、固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求》（GB8196-2003）；《**省人民政府办公厅关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字〔2016〕36号）《**省人民政府安全生产委员会办公室关于印发<加快推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作方案>的通知》（鲁安办发〔2016〕10号）《转发省安监局关于印发<**省开展工贸企业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力行动计划实施方案>》（日安监发〔2016〕34号）《*****有限公司安全生产管理制度汇编》4、总体要求、目标与原则4.1总体要求制定体系建设的组织机构、工作方法和实施步骤以及相关配套制度、记录文件等，确定常用的危险源辨识方法、风险评价方法和典型风险控制措施，广泛发动，全员参入，开展风险点划分、风险识别、风险评估，制定控制措施，实现分级管控，降低事故风险，减少和控制事故发生，实现安全生产。4.2目标实现安全生产关口前移、精准监管、源头治理、科学预防和风险管控常态化，提升企业安全管理水平，保障广大人民群众生命财产安全。4.3原则4.3.1风险分级管控体系建设应遵循全员参与、分级负责、重在落实的原则。公司从基层操作人员到最高管理者，都应当参与风险辨识、分析、评价和管控；上级应对所属下级开展的风险管控情况进行审核确认；公司应根据风险级别，确定落实管控措施责任单位的层级；风险分级管控应当以确保风险管控措施持续有效为工作目标。4.3.2风险分级管控体系建设应遵循自主建设原则。公司应独立完成风险管控体系的制度设计、文件编制和组织实施，确有需要时，可外聘专家或技术服务机构进行指导，但应明确其工作内容。外聘专家和技术服务机构不得代替公司实施危险源辨识、风险分析、风险信息整理等相关具体工作。4.3.3风险分级管控体系应与公司现行安全管理体系紧密结合。公司应在安全标准化等安全管理体系的基础上，按照风险分级管控要求，进一步改进风险管控措施，使风险管控成为公司各层级、各岗位日常工作的重要组成部分。4.3.4风险分级管控体系建设应立足公司实际。在遵循标准基本原则的基础上，公司应根据自身实际，制定风险管控体系的配套制度，不可照搬照抄，确保体系建设的实效性和实用性。4.3.5建立和不断完善激励约束机制。公司应建立完善风险管控目标责任考核，形成激励先进、约束落后的工作机制。公司应明确每一个岗位都有辨识分析风险、落实风险控制措施的责任，同时应制定并落实配套考核奖惩制度。4.3.6风险分级管控体系建设应当有可靠的组织和制度保障。公司应建立由主要负责人牵头的风险管控组织机构，建立能够保障风险分级管控体系全过程有效运行的管理制度。5、职责分工5.1风险分级管控体系领导小组一、公司风险分级管控和事故隐患排查治理双预防体系推动工作领导小组组长：***副组长：***组员：王万禄、许静、赵世举、卢文春、窦国良、李凯、李绍强二、公司风险分级管控和事故隐患排查治理双预防体系创建工作小组组长：***副组长：***组员：*********************5.2人员分工5.2.1总经理负责组织制定体系建设工作方案，开展企业风险管控体系建设和监督检查工作，推进安全生产风险管控体系建设。5.2.2安全员负责公司层面风险识别、评价、分级管控和措施制定工作的组织、指导、考核。5.2.3各部门负责人承担建立和实施安全生产风险管控的主体责任。各生产车间及相关职能部门按照作业工序或作业区域划分风险点识别任务，由各科室车间负责人组织专兼职安全员、员工代表以班组为识别单位进行风险点辨识，依据生产实际和危险性风险进行风险评价与风险分级。6、术语和定义6.1风险生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性×严重性6.2可接受风险根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。6.3重大风险发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。6.4危险源可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。6.5风险点伴随风险的设施、部位、场所和区域，以及在特定设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，或以上两者的组合。对风险点的不同危险源或危险有害因素进行识别、评价，并根据评价结果、风险判定标准认定风险等级，采取不同控制措施是风险分级管控的核心。6.6危险源辨识识别危险源的存在并确定其特性的过程。6.7风险评价对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程（引自GB/T28001-2011《职业健康安全管理体系要求》）。6.8风险分级通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级，进而实现分级管理。不同的风险评价方法对风险的分级不完全一致，我公司对风险分为“红、橙、黄、蓝”四级（红色最高）。6.9风险分级管控按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。其基本原则是：风险越大，管控级别越高；上级负责管控的风险，下级必须负责管控，并逐级落实具体措施。蓝色风险：可包括5级风险和4级风险。5级风险：稍有风险，需要注意或可忽略的、可接受的。对于该级别的风险，员工应引起注意；公司的基层工段、班组负责控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。4级风险：轻度危险，可以接受或容许的。对于该级别的风险，公司的车间、科室应引起关注并负责控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。黄色风险：3级风险，中度（显著）危险，需要控制整改。对于该级别的风险，公司、车间上级单位应引起关注并负责控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果先关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。橙色风险：2级风险，高度危险，重大风险，必须制定措施进行控制管理。对于该级别以上的风险，公司应重点控制管理，由安全主管部门和职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。红色风险：1级风险，不可容许的，巨大风险，极其危险，必须立即整改，不能继续作业。对于该级别的风险，只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。6.10风险控制措施企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。6.11风险信息包括风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。企业各类安全生产风险信息的集合即为该企业的风险分级管控清单。7、风险点识别方法7.1风险点识别范围的划分要求对设施、部位、场所、区域等风险点的划分，应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则。如储存罐区、装卸站台、生产装置、作业场所等。对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控，如动火、进入受限空间等特殊作业活动。7.2风险点识别方法7.2.1安全检查表法（SCL）安全检查表法（SCL)是对生产现场及其他区域的物的不安全状态、作业环境的不安全因素及管理缺陷进行辨识。为了系统地找出系统中的不安全因素，把系统加以剖析，列出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审，这种表就叫作安全检查表。安全检查表是进行安全检查，发现和查明各种危险和隐患、监督各项安全规章制度的实施，及时发现并制止违章行为的一个有力工具。工作步骤.1编制检查表主要依据a)有关标准、规程、规范及规定。为了保证安全生产，国家及有关部门发布了各类安全标准及有关的文件，这些是编制安全检查表的一个主要依据。为了便于工作，有时将检查条款的出处加以注明，以便能尽快统一不同意见。b)国内外事故案例。搜集国内外同行业及同类产品行业的事故案例，从中发掘出不安全因素，作为安全检查的内容。国内外及本单位在安全管理及生产中的有关经验，自然也是一项重要内容。c)通过系统分析，确定的危险部位及防范措施，都是安全检查表的内容。d)研究成果。在现代信息社会和知识经济时代，知识的更新很快，编制安全检查表必须采用最新的知识和研究成果。包括新的方法、技术、法规和标准。.2编制检查表注意事项a）检查表的项目内容应繁简适当、重点突出、有启发行性；b）检查表的项目内容应针对不同评价对象有侧重点，尽量避免重复；c）检查表的项目内容应有明确的定义，可操作性强；d）检查表的项目内容应包括可能导致事故的一切不安全因素，确保能及时发现各种安全隐患。现场检查评价根据安全检查表所列项目，在现场逐项进行检查，对检查到的事实情况如实记录和评定。编写评价结果分析a)根据检查的记录及评定，按照安全检查表的评价计值方法，对评价对象给予安全程度评级。定性的分析结果随不同分析对象二变化，但需作出与标准或规范是否一致的结论。此外，安全检查表分析通常应提出一系列的提高安全性的可能性途径给管理者考虑。b)安全检查表应列举需查明的所有会导致事故的不安全因素。它采用提问的方式，要求回答"是"或"否"。"是"表示符合要求，"否"表示存在问题有待于进一步改进。所以在每个提问后面也可以设改进措施栏。每个检查表均需注明检查时间、检查者、直接负责人等，以便分清责任。安全检查表的设计应做到系统、全面，检查项目应明确。7.2.2作业危害分析法（JHA）作业危害分析法（JHA）对作业活动中人的不安全行为进行辨识。从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价判定风险等级，制定控制措施。工作步骤a)确定工作危害分析的生产场所和区域；b)对确定的生产场所和区域进行工序(包括辅助设施作业活动分析)划分；c)对每个工序进行工作内容分析；d)确定每进行一项工作内容可能存在的危害类型；e)对确定的危害进行风险分析和风险分级；f)根据风险分级分别确定应采取的风险控制措施；g)确认已采取的风险控制措施中还存在的缺陷和还未采取的控制措施，并提出相应的补偿措施；h)针对工作危害分析结果中属于重大风险的项目，或者存在重大控制措施缺陷的，制定企业的目标和管理方案，并加以实施，从而实现保障安全生产的目的。8、风险评价方法8.1作业条件危险性分析法（LEC）8.1.1作业条件危险性分析法是一种简便易行的衡量人们在某种具有潜在危险的环境中作业的危险性的半定量评价方法。对于一个具有潜在危险性的作业条件，影响危险性的主要因素有3个：发生事故或危险事件的可能性L；暴露于这种危险环境的情况E；事故一旦发生可能产生的后果C；用公式表示危险性分值（D），则为：D=L×E×C该方法适用于：常规和非常规活动（临时抢修等）；所有作业场所的设施。8.1.2风险等级判定发生事故或危险事件的可能性L判定准则：事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率相关。绝对不可能发生的概率为0，必然发生的事件，概率为1。考虑一个系统的危险性，绝对不可能发生事故是不确切的，即概率为0情况不确切。所以，以不可能发生的情况作为“打分”参考点，定其分数值为0.1。人为地将极少可能发生的情况规定为1；能预料将来某个时候会发生事故的分值规定为10。如下表：L值事故或危险情况发生可能性L值事故或危险情况发生可能性10完全会被预料到0.5可以设想，但高度不可能6相当可能0.2极不可能3可能但不经常0.1实际上不可能1完全意外，极少可能暴露于危险环境的频率E判定准则：作业人员暴露于危险作业条件的次数越多，时间越长，则受到伤害的可能性也就越大。规定连续出现在潜在危险环境的暴露频率分值为10，一年仅出现几次非常稀少的暴露频率分值为1。以10和1为参考点，再在其区间根据在潜在危险作业条件中暴露情况进行划分，如下表：E值出现于危险环境的情况E值出现于危险环境的情况10连续暴露于潜在危险环境2每月暴露一次6每天在工作时间内暴露1每年几次出现在潜在危险环境3每周一次或偶然地暴露0.5非常罕见地暴露发生事故或危害的可能结果C判定准则：造成事故或危险事故的人身伤害或物质损失可能在很大范围内变化，规定需要救护的轻微伤害的可能结果，分值规定为1，以此为一个基准点;而将造成许多人死亡的可能结果，规定为分值100，作为另一个参考点。在1-100之间，插入相应的中间值，如下表：C值可能结果C值可能结果100大灾难，许多人死亡7严重，严重伤害40灾难，数人死亡3重大，致残15非常严重，一人死亡1引人注目，需要救护危险性D判定准则及控制措施确定了上述3个具有潜在危险性的作业条件的分值，按公式进行计算，即可得危险性分值。据此，要确定其危险性程度时，则按下表标准进行评定：风险等级风险（D=L×E×C）可能结果一级巨大风险>320极其危险，不能继续作业二级重大风险>160--320高度危险，需要立即整改三级中等风险70--160显著危险，需要整改四级可接受风险<70可能危险，需要注意上述危险源中，二、三、四级为一般危险源，一级为重大危险源。将作业条件的危险性作因变量(D)，事故或危险事件发生的可能性(L)、暴露于危险环境的频率(E)及危险严重程度(C)为自变量，确定了它们之间的函数式，根据实际经验，给出了3个自变量的各种不同情况的分数值，采取对所评价的对象根据情况进行“打分”的办法，然后根据公式计算出其危险性分数值，再在按经验将危险性分数值划分的危险程度等级表查出其危险程度的一种评价方法。8.2风险程度分析法（MES）8.2.1特定危害性事件发生的可能性和后果的结合。人们常常将可能性L的大小和后果S的严重程度分别用表明相对差距的数值来表示，然后用两者的乘积反映风险程度R的大小，即R＝LS。8.2.2风险等级判定事故发生的可能性L人身伤害事故和职业相关病症发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态M和人体暴露于危害（危险状态）的频繁程度E1；单纯财产损失事故和环境污染事故发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态M和危害（危险状态）出现的频次E2。控制措施的状态M对于特定危害引起特定事故（这里“特定事故”一词既包含“类型”的含义，如碰伤、灼伤、轧入、高处坠落、触电、火灾、爆炸等；也包含“程度”的含义，如死亡、永久性部分丧失劳动能力、暂时性全部丧失劳动能力、仅需急救、轻微设备损失等）而言，无控制措施时发生的可能性较大，有减轻后果的应急措施时发生的可能性较小，有预防措施时发生的可能性最小。控制措施的状态M的赋值见表1。表1控制措施的状态M分数值控制措施的状态5无控制措施3有减轻后果的应急措施，如警报系统、个体防护用品1有预防措施，如机器防护装置等，但须保证有效人体暴露或危险状态出现的频繁程度E人体暴露于危险状态的频繁程度越大，发生伤害事故的可能性越大；危险状态出现的频次越高，发生财产损失的可能性越大。人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次E的赋值见表2。表2人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次E分值E1（人身伤害和职业相关病症）：人体暴露于危险状态的频繁程度E2（财产损失和环境污染）：危险状态出现的频次10连续暴露常态6每天工作时间内暴露每天工作时间出现3每周一次，或偶然暴露每周一次，或偶然出现2每月一次暴露每月一次出现1每年几次暴露每每年几次出现0.5更少的暴露更少的出现注1：8小时不离工作岗位，算“连续暴露”；危险状态常存，算“常态”。注2：8小时内暴露一至几次，算“每天工作时间暴露”；危险状态出现一至几次，算“每天工作时间出现”。事故的可能后果S表3表示按伤害、职业相关病症、财产损失、环境影响等方面不同事故后果的分档赋值。表3事故的可能后果S数值事故的可能性后果伤害职业相关病症财产损失（元）环境影响10有多人死亡/＞1千万有重大环境影响的不可控排放8有一人死亡或多人永久失能职业病（多人）100万—1000万有中等环境影响的不可控排放4永久失能（一人）职业病（一人）10万—100万有较轻环境影响的不可控排放2需医院治疗，缺工职业性多发病1万—10万有局部环境影响的可控排放1轻微，仅需急救职业因素引起的身体不适＜1万无环境影响注：表中财产损失一栏的分档赋值，可根据行业和企业的特点进行适当调整。根据可能性和后果确定风险程度R=L·S=MES将控制措施的状态M、暴露的频繁程度E（E1或E2）、一旦发生事故会造成的损失后果S分别分为若干等级，并赋予一定的相应分值。风险程度R为三者的乘积。将R亦分为若干等级。针对特定的作业条件，恰当选取M、E、S的值，根据相乘后的积确定风险程度R的级别。风险程度的分级见表4。表4风险程度的分级R=MES风险程度（等级）＞18090-15050-8020-48≤18一级二级三级四级五级注：风险程度是可能性和后果的二元函数。当用两者的乘积反映风险程度的大小时，从数学上讲，乘积前面应当有一系数。但系数仅是乘积的一个倍数，不影响不同乘积间的比值；也就是说，不影响风险程度的相对比值。因此，为简单起见，将系数取为1。8.3作业风险分析法（TRA）8.3.1作业风险分析方法，就是识别出每个作业活动可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措。风险的数学表达式为:R=L*S。其中:R一代表风险值；L一代表发生伤害的可能性；S一代表发生伤害后果的严重程度。8.3.2风险等级判定事故发生的可能性（L）取值分数偏差发生频率安全检查操作规程或有针对性的管理方案员工胜任程度（意识、技能、经验）检测、控制、报警、连馈、补救措施5每天、经常发生、几乎每次作业都发生从不按照标准检查没有不胜任（无任何培训、无任何经验、无上岗资格）无任何措施，或有措施从未使用4每月发生很少按标准检查、检查手段单一、走马观花有，但是不完善，但偶尔执行不够胜任（有上岗资格证，但没有接受有效培训）有措施，但只是一部分，尚不完善3每季度发生经常不按标准检查、检查手段一般有，比较完善、但只是部分执行一般胜任（有上岗证、有培训，但经验不足，多次出差错）防范控制措施比较有效、全面、充分，但经常没有效使用2曾经发生偶尔不按标准检查、检查手段先进、充分、全面有详实、完善，但偶尔不执行胜任，但偶尔出错防范控制措施有效、全面、充分，偶尔失去作用或出差错1从未发生严格按检查标准间、检查手段先进、充分、全面有详实、完善，而且颜色执行高度胜任（培训充分、经验丰富、安全意识强）防范控制措施有效、全面、充分

事故发生的严重程度（S）取值等级法律法规及其他要求伤害情况财产（万元）生产影响环境污染、资源消耗分公司形象5违反法律、法规发生死亡大于50主要装置停工大规模、公司外重大国内影响4潜在违反法规丧失劳动大于30主要装置或设备部分停工企业内严重污染行业内、省内3不符合企业的安全生产方针、制度、规定6-10级工伤大于10一般装置或设备停工企业范围中等污染本市内影响2不符合企业的操作程序、规定轻微受伤、间歇不适小于10受影响不大，几乎不停工装置范围污染企业级周边区影响1完全符合无伤亡无损失没有停工没有污染形象没有受损风险矩阵严重性可能性12345112345224681033691215448121620551015202风险分级风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25一级（不可容忍风险）在采取措施降低危害前，不能继续作业，且应对改进措施进行评估立即15-16二级（巨大风险）采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序；定期检查、测量和评估立即或近期整改9-12三级（中等）可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理小于8四级（可容忍）可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查条件具备时整改企业可选择风险矩阵分析法（LS）、作业条件危险性分析法（LEC）、风险程度分析法（MES）、危险指数方法(RR)等方法对危险源所伴随的风险进行定性、定量评价，根据评价结果划分等级，进而实现分级管理。本实施指南全部采用作业条件危险性分析法（LEC）。按照“动态识别、科学评估、分级控制”的基本原则，建立公司风险分级管控体系，细化分级管控工作流程和节点标准，明确各级管理人员职责分工，根据风险值得大小将风险分为四级，明确分级管控的原则要求。落实预防控制措施，有效降低生产安全风险。三、四级风险控制措施由基层班组长制定后，所在部门针对控制措施是否适宜进行评审，并根据评审结果进行完善，由主任批准，作为一个时期内完善风险控制措施的基础信息；二级风险控制措施由厂区安全管理部门组织风险所在部门、技术部门及危险岗位员工代表制定控制措施；一级风险控制措施由公司安全管理部门组织安委会成员制定管控措施。风险检查分级管理图岗位风险等级生产车间办公室配电室实验室一级二级三级●●四级●●●●9、风险控制措施策划9.1风险控制措施确定原则9.1.1企业在选择风险控制措施时应考虑：(1)可行性；(2)科学性；(3)可靠性。9.1.2风险控制措施应在实施前针对以下内容进行评审：(1)措施的可行性和有效性；(2)是否使风险降低到可容许水平；(3)是否产生新的危险源或危险有害因素；(4)是否已选定最佳的解决方案。9.1.3重大风险控制措施的确定：(1)需通过工程技术措施和（或）技术改造才能控制的风险，应制定控制该类风险的目标，并为实现目标制定方案。(2)属于经常性或周期性工作中的不可接受风险，不需要通过工程技术措施，但需要制定新的文件（程序或作业文件）或修订原来的文件,文件中应明确规定对该种风险的有效控制措施，并在实践中落实这些措施。(3)对于某些重大风险，可能需要同时采取以上两种方式。9.2风险控制措施策划9.2.1公司在制定风险控制措施时，按照工程控制措施、安全管理措施、个体防护措施以及应急措施四个逻辑顺序对每个风险点制定精准的风险控制措施。9.2.2风险控制措施工程控制措施：从改善作业环境、设备设施着手，制定风险管控措施；安全管理措施：依据安全法律法规、标准规范、规章制度，对作业人员、作业程序进行规范管控；个体防护措施：根据生产过程中不同性质的有害因素，为作业人员提供相应的劳动防护用品，降低或免受外部因素的伤害；应急措施：根据风险特性，针对可能发生的安全生产事故，结合公司应急预案、应急处置方案，制定应急措施。10、风险分级管控考核方法为确保风险管控体系建设工作有序开展，保障事故纵深预防效果，对风险分级管控纳入相关岗位人员的月度目标管理卡，所占权重不低于5%，使其与工作绩效挂钩，激励各岗位人员积极参与风险管控创建工作中来。具体考核内容如下：考核内容考核办法权重分值得分风险点辨识是否完全覆盖每有一处未辨识扣2分10%10是否根据分级检查要求，定期对风险点检查每有一处未定期检查扣2分20%20是否落实风险控制措施未落实风险控制措施，每处扣2分30%30定期组织对风险点评审、修订每半年组织对风险点评审、修订，未组织的该项不得分，每缺少一项扣1分10%10风险点档案是否齐全风险点管控档案资料缺失，视情况扣3-10分10%10是否组织对辨识出的危险点及管控措施进行教育培训未组织开展培训活动不得分；未掌握培训内容每人次扣1分20%2011、持续改进11.1风险管控体系评审时间公司每半年组织一次对风险分级管控体系的评审，随安全标准化自评一同开展。11.2风险管控体系更新当公司发生下述各因素的影响时，需要考虑风险分级管控体系是否需要更新，当表明现有的风险管控措施依然有效时，则无必要实施新的风险评价。反之，必须及时更新。a)法律法规的变化；b)新危险源的需求；c)公司自身所产生的变更需求；d)公司外部因素；e)检查、事故事件、紧急情况或应急程序测试结果的反馈影响；d)控制技术的进步。12、风险点识别及分级管控记录使用要求按照附件的记录表格样板，使用各项记录。记录填写时要求字迹工整、清晰。填写完整的记录，按照档案整理要求进行归档。表格要求存档三年。13、附件《风险点分类标准》《风险分级管控建设（示范）企业成果》《危险源辨识与风险评价信息表》《风险点分布统计一览表》风险分级管控体系流程图风险分级管控体系流程图风险分级管控程序框图附件:风险点分类标准A.1物的不安全状态A.1.1装置、设备、工具、厂房等a)设计不良——强度不够；——稳定性不好；——密封不良；——应力集中；——外型缺陷、外露运动件；——缺乏必要的连接装置；——构成的材料不合适；——其他。b)防护不良——没有安全防护装置或不完善；——没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；——缺乏个体防护装置或个体防护装置不良；——没有指定使用或禁止使用某用品、用具；——其他。c)维修不良——废旧、疲劳、过期而不更新；——出故障未处理；——平时维护不善；——其他。A.1.2物料a)物理性——高温物（固体、气体、液体）；——低温物（固体、气体、液体）；——粉尘与气溶胶；——运动物。b)化学性——易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质）；——自燃性物质；——有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）；——腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）；——其他化学性危险因素。c)生物性——致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）；——传染病媒介物；——致害动物；——致害植物；——其他生物性危险源因素。A.1.3有害噪声的产生（机械性、液体流动性、电磁性）A.1.4有害振动的产生（机械性、液体流动性、电磁性）A.1.5有害电磁辐射的产生——电离辐射（X射线、γ离子、β离子、高能电子束等）；——非电离辐射（超高压电场、此外线等）。A.2人的不安全行为A.2.1不按规定的方法——没有用规定的方法使用机械、装置等；——使用有毛病的机械、工具、用具等；——选择机械、装置、工具、用具等有误；——离开运转着的机械、装置等；——机械运转超速；——送料或加料过快；——机动车超速；——机动车违章驾驶；——其他。A.2.2不采取安全措施——不防止意外风险；——不防止机械装置突然开动；——没有信号就开车；——没有信号就移动或放开物体；——其他。A.2.3对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节——对运转中的机械装置等；——对带电设备；——对加压容器；——对加热物；——对装有危险物；——其他。A.2.4使安全防护装置失效——拆掉、移走安全装置；——使安全装置不起作用；——安全装置调整错误；——去掉其他防护物。A.2.5制造危险状态——货物过载；——组装中混有危险物；——把规定的东西换成不安全物；——临时使用不安全设施；——其他。A.2.6使用保护用具的缺陷——不使用保护用具；——不穿安全服装；——保护用具、服装的选择、使用方法有误。A.2.7不安全放置——使机械装置在不安全状态下放置；——车辆、物料运输设备的不安全放置；——物料、工具、垃圾等的不安全放置；——其他。A.2.8接近危险场所——接近或接触运转中的机械、装置；——接触吊货、接近货物下面；——进入危险有害场所；——上或接触易倒塌的物体；——攀、坐不安全场所；——其他。A.2.9某些不安全行为——用手代替工具；——没有确定安全就进行下一个动作；——从中间、底下抽取货物；——扔代替用手递；——飞降、飞乘；——不必要的奔跑；——作弄人、恶作剧；——其他。A.2.10误动作——货物拿得过多；——拿物体的方法有误；——推、拉物体的方法不对；——其他。A.2.11其他不安全行动A.3作业环境的缺陷A.3.1作业场所——没有确保通路；——工作场所间隔不足；——机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；——物体放置的位置不当；——物体堆积方式不当；——对意外的摆动防范不够；——信号缺陷（没有或不当）；——标志缺陷（没有或不当）。A.3.2环境因素——采光不良或有害光照；——通风不良或缺氧；——温度过高或过低；——压力过高或过低；——湿度不当；——给排水不良；——外部噪声；——自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。A.4安全健康管理的缺陷A.4.1安全生产保障a)安全生产条件不具备；b)没有安全管理机构或人员；c)安全生产投入不足；d)违反法规、标准。A.4.2危险评价与控制a)未充分识别生产活动中的隐患（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患）；b)未正确评价生产活动中的危险（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险）；c)对重要危险的控制措施不当。A.4.3作用与职责a)职责划分不清；b)职责分配相矛盾；c)授权不清或不妥；d)报告关系不明确或不正确。A.4.4培训与指导a)没有提供必要的培训（包括针对变化的培训）；b)培训计划设计有缺陷；c)培训目的或目标不明确；d)培训方法有缺陷（包括培训设备）；e)知识更新和再培训不够；f)缺乏技术指导。A.4.5人员管理与工作安排a)人员选择不当——无相应资质，技术水平不够；——生理、体力有问题；——心理、精神有问题。b)安全行为受责备，不安全行为被奖励；c)没有提供适当的劳动防护用品或设施；d)工作安排不合理——没有安排或缺乏合适人选；——人力不足；——生产任务过重，劳动时间过长。e)未定期对有害作业人员进行体检。A.4.6安全生产规章制度和操作规程a)没有安全生产规章制度和操作规程；b)安全生产规章制度和操作规程有缺陷（技术性错误，自相矛盾，混乱含糊，复盖不全，不实际等）；c)安全生产规章制度和操作规程不落实。A.4.7设备和工具a)选择不当，或关于设备的标准不适当；b)未验收或验收不当；c)保养不当（保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当）；d)维修不当（信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换等不当）；e)过度磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经训练、错误使用等造成）；f)判废不当或废旧处理和再次利用不妥；g)无设备档案或不完全。A.4.8物料（含零部件）a)运输方式或运输线路不妥；b)保管、储存的缺陷（包括存放超期）；c)包装的缺陷；d)未能正确识别危险物品；e)使用不当，或废弃物料处置不当；f)缺乏关于安全卫生的资料（如MSDS）或资料使用不当。A.4.9设计a)工艺、技术设计不当——所采用的标准、规范或设计思路不当；——设计输入不当（不正确，陈旧，不可用）；——设计输出不当（不正确，不明确，不一致）；——无独立的设计评估。b)设备设计不当，未考虑安全卫生问题；c)作业场所设计不当（定置管理，物料堆放，安全通道，准入制度，照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等）；d)设计不符合人机工效学要求。A.4.10应急准备与响应a)未制订必要的应急响应程序或预案；b)未进行必要的应急培训和演习；c)应急设施或物资不足；d)应急预案有缺陷，未评审和修改。A.4.11相关方管理a)对设计方、承包商、供应商未