技术部分ⅰ标段

江苏国信宜兴燃机热电联产工程

专用输气管道项目安装工程I标段（项目名称、标段）

投标文件

（技术标）

招标编号：JITC-1307DN1915

投标人：江苏天目建设集团有限公司（盖单位章）

法定代表人或其委托代理人：（签字）

2014年1月15日

目录

第一章工程概况及编制依据...................................1

1.1前言.....................................................1

1.2技术标编制依据..........................................2

1.3工程概况................................................2

1.4施工条件................................................3

第二章施工部署............................................4

2.1技术准备................................................4

2.2物资准备................................................4

2.3施工总平面布置..........................................4

2.4施工用电计划............................................5

2.5施工用水计划............................................6

2.6组织施工机具进场........................................6

2.7施工段场地准备..........................................6

2.8施工总体规划............................................6

第三章主要分项工程施工技术方案...........................8

3.1施工工艺流程............................................8

3.2测量放线...............................................9

3.3管材的运输、交接......................................10

3.4管沟开槽..............................................10

3.5钢管安装..............................................15

3.6焊缝外观检验及缺陷修补.................................26

3.7补口...................................................27

3.8补伤...................................................28

3.9防腐质量检验...........................................30

3.10管线清通、试压及吹扫干燥.............................31

3.11不通航河流的一般截流法施工...........................35

3.12鱼塘的围堰法施工.....................................36

3.13定向钻施工...........................................37

第四章施工进度计划.....................................46

4.1施工进度计划.........................................46

4.2确保工程工期的措施...................................46

第五章施工设备、仪器及劳动力计划.......................50

5.1主要施工设备、测量质检仪器计划.......................50

5.2劳动力用工计划.......................................50

第六章施工组织机构及目标要求与奖罚措施.................51

6.1施工组织管理机构及保证体系...........................51

6.2项目管理机构框图.....................................51

6.3项目部主要负责人.....................................52

6.4奖罚措施.............................................52

第七章质量保证体系及质量保证措施.......................53

7.1质量目标达标措施.....................................53

7.2质量保证体系.........................................55

7.3质量要求.............................................59

第八章安全保证措施.....................................61

8.1安全管理保证体系.....................................61

8.2安全生产.............................................62

8.3保证施工安全措施.....................................64

第九章文明施工措施及现场标准化措施.....................73

9.1文明施工管理网络.....................................73

9.2文明施工措施.........................................73

9.3标准化场地管理.......................................77

第十章施工环保措施.....................................81

10.1施工环保要求.........................................81

10.2环境保护措施.........................................81

10.3X射线探伤操作.......................................82

附表一：拟投入本项目的主要施工设备表.....................83

附表二：劳动力计划表.....................................85

附表三：进度计划.........................................86

第一章工程概况及编制依据

1.1前言

宜兴信志燃气管道有限公司：

感谢贵方邀请我们参加《江苏国信宜兴燃机热电联产工程专用输气管

道项目安装工程I、n标段》的投标工作。我们愿意接受贵方所提出的进

度、质量、安全和文明施工的各项要求，坚决服从贵方的统一指挥、统一

调度，自觉接受建设单位、设计和监理的指导和监督。愿与贵方及设计、

监理一道共同把工程建设好，为工程早日运行作出贡献。

通过认真学习招标文件、招标工程的技术要求、招标用图纸等资

料，并踏勘施工现场，在分析了本工程的特点、难点以及各种影响因素

后，我们有信心，且有能力高速、优质完成本工程招标文件规定的任

务。

如果我们有幸中标，我们将建立完善的管理组织机构，实施项目总

承包管理，选派具有天然气高压管道工程建设经验的优秀技术人才和管理

人才，通过对劳动力、机械设备、材料、资金、技术、方法和信息的优

化配置，确保本工程在工期、质量、安全生产和文明施工等各方面实现

以下目标：

•进度目标：发挥企业综合优势，优化施工工艺，严密施工节点计

划，在业主规定的施工期210天内完成工程建设任务，以满足业主的工

期要求。

•质量目标：以完成常规质量管理为基础，以追求施工工艺、创优

质工程为目标，确保工程达“合格”标准。

•安全目标：健全安全生产管理体系，加强安全生产教育，落实安

全生产措施，完善安全管理和安全检查制度，杜绝重大伤亡事故。

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•文明施工目标：严格要求，标化管理，争取达到标化工地的相应

要求。

1.2技术标编制依据

1、《输气管道设计规范》(GB502512003)

2、《油气长输管道工程施工及验收规范》(GB503692006)

3、《油气输送管道穿越工程设计规范》(GB504232007)

4、《油气输送管道线路工程抗震设计规范》(GB504702008)

5、《钢制管道外腐蚀控制规范》(GB/T214472008)

6、《管线钢管规范》(APISPEC5L-43版2004)

7、《石油天然气工业管线输送系统用钢管》(GB/T9711-2011)

8、《管线阀门规范》(APISPEC6D2002)

9、《阀门的检查与试验》(API598-2004)

10、《优质钢制对焊管件规范》(SY/T0609-2006)

11、《油气输送用钢管弯管》(SY/T52572004)

12、《油气输送管道穿越工程施工规范》(GB504242007)

13、《电弧焊接碳钢涂料焊条规范》(ANSIAWSA5.1/A5.1M-2003)

14、《石油天然气钢制管道无损检测》(SY/4109-2005)

15、《钢制管道焊接及验收》(SY/T4103-2006)

16、《管道下向焊接工艺规范》Q/CNPC782002(中国石油天然气集团

公司企业标准)

17、《承压设备无损检测》(JB/T4730-2005)

18、《家属熔化焊焊接接头射线照相》(GB/T3323-2005)

19、《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》(GB/T232572009)

20、业主对设备材料采购相关文件及技术规范书等

1.3工程概况

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本工程为江苏国信宜兴燃机热电联产工程专用输气管道项目安装工

程，设计压力为6.3MPa,全长18.70KMo主要途径宜兴镇等，穿越的等级

公路有西施路、庆源大道、东沆大道等。全线有38处定向钻穿越，4处

顶管穿越。管道所经区域为二级、四级地区，全线采用X60直缝双面埋

弧焊钢管,采用DN5OO*1L1钢管。

2、工程内容：

I标段为里程0+000-2+500；里程6+400-12+860；首末站、阀室工

艺。

H标段为里程2+500-6+400；里程12+860-18+600

1.4施工条件

根据现场的踏勘，本标段工程大多位于江南水网地带，鱼塘、河流

较多，需修筑一定的施工便道，并利用现有道路进行管材工管件的运

输、施工辅材的运输。

现场范围内的生产、生活用电用水设施，我们将自行配置。

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第二章施工部署

2.1技术准备

1、认真做好设计方案的审查工作，任务确定以后，应与建设方配合

掌握好各分项的施工方案编制情况及技术交底工作。

2、熟悉和审查施工图纸，并了解管线、管位的具体位置及涉及的障

碍物，施工前做到心中有数，并掌握所需采取的相关措施。

3、编制施工图预算和施工预算

4、根据工程具体情况编制施工组织设计

2.2物资准备

2.2.1物资准备工作内容

1、施工材料准备：根据施工预算的材料和施工进度计划的要求合理安

排材料的进场。

2、施工机具准备：根据施工方案和进度计划的要求，编制施工的机

具需要计划。

2.2.2物资准备工作程序

1、编制各种物资需要量计划。

2、签订物资供应合同

3、确定物资运输方案和计划

4、组织物资按计划进场和保管。

2.3施工总平面布置

根据建设单位提供的现场施工条件，为便于本工程统一指挥协调，

为能有利于施工及管理的要求，借用当地闲置土地，搭建工程现场指挥

部。对项目办公场所、生产及生活设施场所作了统一的布置，具体原

则：

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⑴划分施工区域的场地，保证运输方便畅通。

⑵符合施工流程要求，减少对专业工程和各工种方面的干扰。

⑶各种生产设备便于生产，且满足安全防火、劳动保护要求。

⑷能够适应总体施工的要求。

2.3.1办公、生活区围护、大门标色

围护采用500毫米高砌块、1.5米高彩钢板的形式。施工大门设置原

则上结合施工现场实际情况，并在主要施工大门旁设警卫室。工地主要出

入口设置交通指令标志或警示灯。在大门醒目处设置七牌两图宣传牌，并

按标准化管理的要求，设置标志旗杆，以体现公司施工管理形象，在

IS09001：2000质量体系指导下，全面实施标准化的目标。

2.3.2生产设施的布置

本工程施工时，除按区段设置施工现场加工场地外，还必须设置施

工现场材料堆放地，氧气和乙快堆放处等。为贯彻IS09001：2000质量

保证体系，原料堆场和半成品堆场，应实施定置挂牌管理，结合施工机

械布置，加大机械化施工力度，以确保文明施工和施工质量。设备、材

料仓库应采取封闭式管理。

2.4施工用电计划

本工程施工区域沿线水、电源点有限。生产、生活用水、用电由我

方自行解决。

在无条件的情况下，可另行配备六台75千瓦发电机，确保工程的工

期。

根据现场提供电源，场内设一个总配电箱并安装计量表具，总配电箱

电源从业主提供的电源供电网接入。再根据需要引出三至四条供电线路。

生产用电和生活用电分路设置。

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现场采用的三相五线制电缆架空或埋地敷设，分别设置分配电箱。

为了保障施工现场临时用电安全，本工程施工现场临时用电技术规范根

据国家有关标准实施。

2.5施工用水计划

本工程施工区域沿线生活用水点较少。将与附近村内协调好，在其

水源点处引接水源至所需的施工区域内的各施工用水地点，包括临时设

施内办公区、生活区的用水处，并安装好表具。

2.6组织施工机具进场

根据本工程总体施工部署并结合本工程施工顺序，排好施工机具需要

量计划，按施工平面图要求，组织施工机械、设备和工具进场，按规定地

点和方式存放，并应进行相应的保养和试运转等项工作。小型设备根据工

程实际需要合理配置，规划房间集中储存备用。

2.7施工段场地准备

1、现场施工段场地范围内的绿化搬迁及障碍物的清理由业主负责或

由业主委托施工方平整。为确保工程质量，进场后在开工前须对施工区

障碍物进一步进行清除，同时摸清施工区域内地下管线及地下设施的部

位及埋深情况，施工前将施工区域内有影响施工的地下、地上障碍物予

以清除。

2、根据业主给定的坐标高点和高程，进行施工段管线的管位控制测

量，设置永久性控制测量标准检测网。

3、组织建筑材料按需用量计划进场，并按规定地点储存或堆放，且

对管配件（阀门等）该进行试验、检验的必须进行检测，并有专人负责。

2.8施工总体规划

1、本标段工程直埋管由开槽、落管、焊接安装、清管、吹扫、试

压、覆土。须做好基槽降水排水工作。

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2、上述各工序工程将分别同时穿插进行。并每标段分段采取泵验、

管道吹洗工作。

3、扫尾工程有整个施工段的清洁，总线镶接，公司内部检查验收，最终

发现问题整改。

4、竣工验收。拆除临时设施退场。

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第三章主要分项工程施工技术方案

3.1施工工艺流程

施工流程图

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3.2测量放线

1、测量工作严格执行相关测量方面的规定。根据业主提供的控制点坐

标及水平标高，首先精确设置整个管位的控制网，以确保与总体的布置尺

寸相吻合。

2、测量人员及测量设备的配备

设立测量小组，由项目技术经理负责。测量人员经过专业培训，持

证上岗。配备J2经纬仪和DS1水准仪进行测量，以及50m、5m钢卷尺若

干。

3、规划红线定界必须由测绘院定界，定界时在每200米左右做红线

桩标志。

4、绝对标高也由测绘院给定，并在固定参照物上做好标记。

5、管线施工放样

放样原则为根据施工顺序逐层控制；放样方法大致为主要里程桩位

由测绘院采用全站仪极坐标法放样与校核。一般里程桩位采用普通经纬

仪，直线管段穿线法，曲线管段切线支距法或偏角法放样与校核。管道

标高用水准仪测放。

①管基边坡线放样：根据设计图纸各河段横断面中的设计标高与设

计坡度，实测各断面坡角的地面高程，计算管基断面宽度和两侧坡角坐

标，用全站仪极坐标法测放管基的定位及埋设深度线。

②管底沟槽基层的放样：用经纬仪（S2型），依照各段布设的坐标

控制点进行投测放设，用水准仪测放管基标高。

③阀门井构设施的放样：设站导线点，全站仪极坐标法放样各构造

物主要轴线位置，设置龙门板桩，再用龙门桩放样细部位置，水准仪控

制各层标IWJ。

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3.3管材的运输、交接

管沟开挖前必须将所排的管材运送到位，管材的运抵施工现场后，

进入管段后再进行短拨至所排位置，按顺序排列好。在管材交接时须做

好如下工作：

明确专人收料交接，严格按照国家规范标准验收，并确认产品出厂

合格证和质量保证书。

防腐成品管线运输、吊装、堆放均要采取防护措施以防损伤防腐层

及管口。

运至施工现场的防腐在卸管时，逐根检查，填写检查记录，承运方

代表签字，对每根管的管口损伤和防腐层破坏点，应记录清楚明白，作

为原始资料待查。

3.4管沟开槽

本标段管线的管径为DN500mm,管顶覆土为1200mm以上，根据设计

要求及地质情况，结合我们的平时施工经验，管槽采取放坡大开挖或支

护开挖。

3.4.1基槽管沟有支护开槽

1、管沟深度大于3米的基槽根据地质情况，采取支护后开槽。燃气

管道工程的开槽与支护是完成该工程首先要做到的工作。该过程完成的

好坏直接影响整个管道的焊接安装。在完成该过程时牵连到附近管线的

正常使用，相邻建筑的安全，有关地区交通影响等各个方面，如果处理

不好还会造成人身安全等重大事故，所以必须非常重视。

2、施工工艺程序

3、沟槽开挖工程

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⑴沟槽开挖方法的确定和断面形式的选择，应根据现场地形宽狭、

施工场地大小、土的类别和性质、地下水位情况、附近地面建（构）筑

物和地下管线的位置及其构造复杂程度、管道直径与埋设深度、所使用

的支护材料与施工机械设备以及施工季节影响，综合考虑后选择而定，

根据埋管深浅结合现场的实际情况并应遵守下列规定：

①在地形空旷、地下水位较低、土质较好、沟槽开挖深度不超过

3m,有较好的堆土场地；农业生产许可条件下的农田或市区不受建筑物

影响的开阔地带，可不设支撑，采用梯形槽断面（即大开挖施工法）。

②沟槽深度超过3m,土质松软具有不同土质的土层，可采用打设

钢板桩作为防护支撑。

③施工环境狭窄，周围地下管线密集的施工场合开挖时，沟槽应选

择直槽断面。在粘性土层中，开挖深度小于2m,施工周期较短的沟槽可

以不支护；土质较差，降低地下水困难，或在建筑物地下管线或河道等

特殊地区进行挖槽施工时，开挖深度1.5m〜2.5m的沟槽宜采用槽列板

支护加固措施。

⑵沟槽挖土方法有两种，即人工挖土与机械挖土，应根据沟槽的断

面形式、地下管线的复杂程度、施工场地的大小以及机械设备、劳动力

等条件确定。

⑶机械挖土必须遵守以下规定：

①机械挖土应严格控制标高，防止超挖或扰动基底面，应挖至槽底

标高以上15cm,预备底层土，再用人工挖除、修整槽底、边挖边修，并

立即进行基础施工。

②采用机械挖土，若采用井点降水、应提前打设井点抽水，将地下

水位稳定至槽底以下0.5m,时方可开挖，如果挖土与降低地下水同时进

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行，势必造成挖土速度快于降低地下水位速度，因土层含水量过大而造

成支撑困难，不能及时支护导致塌方危险；

③挖土应与支撑相互配合，挖掘机挖土后必须及时支撑，防止槽壁

失稳而导致沟槽坍塌；

④人工清底清出的土方应集中后，由起吊机械吊出沟槽外处置，操

作人员不准站在壁杆回转半径以内；

⑤钢板桩支护沟槽，当采用挖掘机挖土时，应采取后退式挖土方

法，严格挖掘机进入未设支撑的区域内；

⑥对地下管线和各处构筑物尽可能临时迁移，如无法移动，必须挖

出使外露，并采取吊、托等加固措施，以挖掘机司机作详细交底，如无

把握，应改用人工挖土；

⑦机械挖土时，应设专人指挥下维持施工现场安全。

(4)人工挖土是一种传统的挖土方法，适用于场地较小、管线密集的

地区施工，尤其适宜小型沟槽施工，要求如下：

①操作人员不得分布过密，以间隔2.5m距离为宜；

②劳动力应统一指挥，强劳动力宜安排在排水区下游地区，或者下游地

区人员间隔距离适当缩短，上游地区人员间隔距离适当放长，使挖土面形成

上高下低的阶梯面，以利排水。

⑸槽边单面堆土高度不大于1.5m,离沟槽边的距离不得小于

1.2m。有机具(如吊车)停放时，每节管道长度(一般为40m)范围内至

少留3.5m宽的出入口，以利出入。施工机具设备停放的位置必须平稳，

大、中型施工机具距离沟槽边应根据设备的自重、沟槽深度、沟槽支撑

的形式和土质情况，经工地技术负责人计算确定安全距离一般离沟槽边

不得小于0.8mo

(6)管线阀门井、测量标志附近不得堆土。

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(7)临时支撑以支撑，管沟的开挖断面示意图如下：

(8)管沟槽下管道接口处局部需开挖焊接工作，工作坑截面形状如

下图中虚线所示，底部宽度为1.2〜1.3m,自焊口对称分布，为确保施工

安全,可在两侧打桩设钢板桩或其它防塌措施。

3.4.2沟槽管沟无支撑大开挖

1、管沟的开挖在管段范围内主要以机械开挖为主，过原有道路、管

线及障碍物复杂处系用人工开挖，确保安全。

2、施工前应对开槽范围内地上地下障碍物进行现场核查，逐项查

清，并会同有关部门解决。

3、土方开挖中出现事先未查到的障碍物，如影响安全时应停止施

工，经采取措施并经有关单位检查同意后再进行施工。

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4、若施工工作面有限，将采取开挖一段，将挖出的土方用土方车短

驳至后一段，侍排好再用土方车拉回进行回填。另也可以采用借用当地

段部分土地进行土方堆放。具体侍开工前与当地村民协商后决定。

5、将沟槽宽度用白灰根据管线的位置洒好白线。采用1.2M3的反铲

型挖土机进行开挖，挖机指挥及驾驶员均需持证上岗。

6、机械挖土时，应确保槽底、边坡不被扰动破坏，应在槽底以上

10〜15cm采用人工修土，并认真修整边坡。如挖超深，不可复土，以砂

石料填充。

7、道路段开挖沟槽可用风镐将道路破碎，开凿路面并挖出石块及渣

类，石块及渣类应与泥土分别堆置。

8、开挖时如沟槽底遇有旧构筑物、硬石、木头、垃圾、淤泥等不良

杂物时必须清除，当超出设计标高，回填时必须经甲方同意，一般可填

砂和细土夯实。

9、为保证槽底的设计标高，挖土时用水准仪配合，随挖随测。

10、管沟杯槽断面选择根据地质报告，本标段耕地一般多为粘土，其

抗剪强度、粘结能力一般，因此，可取边坡1:0.5,施工中如遇局部土质

不良，可设临时支撑以支撑。

11、采用梯形大开挖施工时，边坡应稳定。放坡应稳定。放坡的坡

度视土质和地下水位而定，深度在2.5m以内的沟槽边坡（不加支撑）应

符合下表规定。

梯形槽沟槽最大坡度表（深度在3m以内）

项槽壁坡度（垂直距离：水平距离）

次槽壁土质沟槽顶缘无荷沟槽顶缘有静沟槽顶缘有活

载载载

砂质粉土，粉砂，

11:11：1.251：1.5

细砂

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粉质粘土，粘质粉

21：0.61：0.751：1

±

3粘土1：0.331：0.51：0.75

注：①若地面出现裂缝必须立即检查,采取措施以保安全；

②深度3m以上的放坡开挖沟槽应进行边坡稳定计算后确定边坡;

③若沟槽上下土质不同，边坡可选用不同坡度.

12、槽深度较大，中间可设置台阶，台阶宽度一般为1m,若在台阶上布

置井点，其宽度为L5〜2m,台阶以下的土层应在井点抽汲疏干后再进行

开挖。

13、钢管段沟槽下管道接口处局部需开挖焊接工作，工作坑底部工

作面宽度每侧为1.0〜1.2m,自焊口对称分布，工作坑底部向下工作面深

度为1.2〜1.3m,为确保施工安全，可在两侧打桩设钢板桩或其它防塌措

施。

14、土方开挖至槽底后，应由监理验收。

3.5钢管安装

3.5.1布管

布管前应将用于管道运输、布管及其它各项作业的施工便道进行修

筑清理。管道的布管应在事先选定的管沟非堆土一侧进行。布管时应按

实际安装的秩序一一排开，首尾相接，相邻两管口应按齿锯形错开，以

方便清管、清口及组装时减少管子的窜动量，且管沟边缘距钢管外壁的

安全距离不小于0.5m。布管时在布管中心线上打好管墩，每根管子下面

应设置一个管墩，管墩可用土筑并压实，其高度为0.1〜0.5米。组装管

道与管沟保持一定的间距。

对运输到现场而未能一次布管完成的钢管，应在各工区的适当地方

设置临时堆场，并有专人日夜看守。

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在布管和运输堆放过程中，应使用专用吊具，注意保护防腐层和管

端，严禁摔、碰、撬等损伤防腐层的操作。

3.5.2下管

下管有应在管沟检验合格后方可进行。对管端按SYJ4001标准进行

检查、清理，并按规定开设焊接坡口。

下管时应使用专用软性吊绳，并注意保护防腐层和管端，将钢管缓

慢放入沟槽。落管前应检查钢管防腐层无破损，管内无杂物方可下管。

落管时应确保沟槽内无积水。落管后及时拼装焊接，开口一侧的管

端使用管盖封堵，确保无杂物、泥土进入管内。

3.5.3组装

1、管子的正确组对与定位焊是保证下向焊焊接质量，使焊缝背面成

形良好的重要因素。定位焊是正式焊缝的一部份，不但要求单面焊双面

成形，而且要保证焊接质量。当外径相同不同壁厚的管口进行对接时，

应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98的要

求，对坡口过度加工。定位焊的长度20mm,厚度为3mm左右，焊缝两侧

应打磨成缓坡状，以利于接头。

2、组对前，对管口和管口附近区域进行清理、坡口、打磨。坡口两

侧50mm范围内外表面无油污、浮锈、水份、泥砂、熔渣、毛刺、氧化皮

等杂物，并清除管内杂物。并检查管子口是否存在其它缺陷，不符合要

求的管子不得组装。

3、在地形平坦的地段采用内对口器对口；在地形较复杂和弯管处采用

外对口器对口。

4、对口时，不得采用任何方式的强行组装。

5、管线组对采用自制6500外对口器固定，并保证内壁平齐。在拆

除外对口器前，必须完成管外径圆周50%以上的根焊道（作固定用），

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每段固定焊道长度为100〜150mm至少4处，且均匀分布。根焊道的起弧

点及收弧点要保证焊透。

6、坡口和管道切割均采用机械式（电动）切割坡口器进行切割V型

坡口。管口内部及坡口两侧10mm区域打磨露出金属光泽，留出1〜2.5mm

的钝边。如使用火焰切割坡口时，须使用机械打磨除去淬硬区，直到平

整（标准管段由管材生产厂家进行机床刨切坡口，运输中及现场注意保

护）。

7、避免强力拼装、组对及损坏管材绝缘层，坡口、组对，具体要求

参照《油气长输管道工程施工及验收规范》（GB503692006）。弯管与

直管拼装时，由于存在厚度差，各种坡口形式（见图1、2），钝边尺寸为

1.59±0.8mmo直管与直管对接拼装时，两管的中心线夹角＜3°,并使用

专用塞尺控制拼装间隙。

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5目豆

(2)内外壁尺寸均不等

(3)内外壁尺寸均不等

直管对弯管组对坡口示意图

8、拼装焊接处的作业空间应能保证拼装、焊接操作顺利和施工安

全，管子四周至少有500mm的操作空间。

9、管壁的错边量最大不得大于管径的0.3%,且不得不于2mm。用

纵向焊或螺旋焊制作的管子，在焊接前应作调整，以使这些焊缝至少与

连接圆周岔开15度，两管的原焊缝必须错开100mm以上。两环缝之间的

直管段长度不得小于1000mmo

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3.5.4焊接

1、从事本焊接的焊工必须取得相应的焊工资格，焊工资格为固定管

对接资格及返修资格，焊工做到100%的持证上岗。

2、本工程所采用的板材为X60的管道，焊接方法为手工下向焊，焊

条采用E6010纤维素钠型焊条打底，药芯焊丝E71T8填充、盖面方法。

管道下向焊是从管道上顶部引弧，自上而下进行全位置焊接的操作技

术，该方法焊接速度快，焊缝成形美观，焊接质量好，可以节省焊接材

料•，降低工人的劳动强度，是普通手工电弧焊所不能比拟的。

3、焊接设备需满足施焊各项技术要求时，焊接工艺参数由焊接工艺

评定确定，并按焊接工艺评定执行。

4、本工程所采用的板材为X60的管道，下向焊通常要选择适当的焊

接电流、焊条角度和焊接速度，通过压住电弧直拖向下或稍作摆动来完

成焊接。本工程手工电弧焊的焊条采用高纤维素钠型E6010焊条。采用

纤维素型焊条焊渣量少，电弧吹力大、挺度足，防止了焊渣及铁水向下

淌，而且电弧的穿透力大，特别适用于高压钢管的打底层焊接，可以免

去铲根等操作，从而提高工作效率，改善劳动条件，。焊条应符合《碳

钢药皮电弧焊焊条》(AWSA5.1)和《低合金钢药皮电弧焊焊条》(AWS

A5.5)的要求。

5、工程焊接前，应按照设计要求的焊接方式和材料•，结合现场作业

的实际情况，进行焊接工艺评定，核桃坪工艺评定试验结果需报业主及

监理批准合格后，再制定下向焊接及缺陷修补的核桃坪工艺规程。焊接

工艺评定按《油气管道焊接工艺评定方法》SY4052—92执行。

6、管道施焊前应将坡口两侧各50mm表面上的油污、污渍、浮锈、

土石、铁锈和熔渣等必须清除干净，使坡口及两侧各大于10mm范围的内

外表面要出金属光泽。沟下组焊的管道坡口两侧50mm应保持干燥。

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7、管道焊接过程中，对于管材和防腐层应遵守下列要求：

⑴施焊时不应在坡口以外的管壁上引弧；

⑵焊机地线与管子连接应牢固，应防止地线与管壁产生电弧而灼伤

管材；

⑶环氧粉末防腐管，焊前应在焊缝两端的管口缠绕一周宽度为

800nlm的保护层，以防焊接飞溅灼伤。

8、在0℃以上任何环境温度中施工，焊前必须预热到150C,预热

结束时的温度宜高于规定温度，但不应超过规定温度50℃o预热宽度应

以坡口两侧各大于50mm为宜，该范围内的温度均匀一致。预热温度可采

用测温笔或表面温度计在距焊缝中心线50mm处对称测量，测量点应均

布，并不小于4点.

9、药皮裂纹、脱落等影响焊接质量的下向焊焊条不得用于管道焊

接。纤维素型下向焊条施焊，出现焊条药皮严重发红时，该段焊条应予

废弃。药芯自保护焊条应采用无缝镀铜。型焊丝。

10、手工焊焊前焊条应按下列要求：

⑴纤维素型下向焊条在包装不好或受潮的情况下应烘干，烘干温度

为70〜80℃,但不得超过100℃,恒温时间为0.5〜lh。

⑵低氢型焊条焊前应烘干，烘干温度为350〜400℃,恒温时间为

1〜2h,烘干后应在100〜150℃条件下保存。焊接时应随用随取，并放入

焊条保温筒内，但时间不宜超过4h。当天未用完的焊条应回收另存，重

新烘干后使用。重新烘干的次数不得超过两次。

11、每遍焊完后应用动力角向砂轮机及钢丝刷认真清渣、除去表层

气孔、夹渣等缺陷，砂轮粉末应清除干净，焊道接头点应打磨。

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12、根焊必须熔透，背面成型良好。根焊完成后，焊工应仔细检查

是否有裂纹，如有裂纹，应消除后重焊。焊接过程中，应注意控制层间

温度不低于预热温度，否则应重新加热。

13、全位置手工下向焊接应遵循薄层多遍焊焊道的原则，宜采用定

员、定位、分层流水作业并应做可追溯的施工操作纪录。电流极性采用

直流反接，线能量、焊接速度及运条方法应根据制定的焊接工艺规程执

行。根焊道完成后，应尽快进行热焊道焊接，根焊道与热焊道焊接间隔

时间不宜超过5mino施焊时更换焊条应迅速，应在熔池未冷却前换完焊

条，每根焊条引弧后应一次焊完；每层焊道应连续焊完，中间不应中

断；每相邻两层焊道更换焊条时，接头不得重叠，应错开20〜30mm,每

道焊口应连续焊完。

14、采用手工半自动下向焊工艺，即根焊道采用手工电弧焊，其余

焊道采用自保护药芯焊丝半自动焊时，应使用性能稳定、功率等参数满

足焊接技术要求的直流弧焊机，并配备相应送丝机。宜采用定员、定

位、分层流水作业；根焊道与热焊道焊接间隔时间不宜超过lOmin；各层

焊道接头应错开50nlm以上，每道焊口应连续焊完。焊丝延伸长度以19〜

25mm为宜。

15、管壁厚度不同，焊道层数不尽相同，施焊时填充焊和盖面焊的

焊道层数，应根据焊接工艺规程执行。经盖面焊，完成焊缝的横断面应

在整个焊口上均匀一致。焊缝表面任何一点应不低管外表面。

16、同一焊工焊道作业返修率超过5%时（或连续出现返修两次），应

找出原因，必要时再培训上岗。

17、应将焊缝及焊缝两侧的熔渣及飞溅物清理干净。

18、焊口经自检合格后，在气流的上方距焊缝100mm处，打上焊工代

号，并做好记录。

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19、焊口外观检查的合格标准:

①焊缝的表面不得有裂纹、气孔和夹渣等缺陷，咬边深度不得大

于0.5mmo

②焊缝宽度以每侧增宽2mm为宜。

③焊缝余高0.5〜1.6mm,根焊处最大不得大于3mm,长度不得大

于50mm。

14、焊接时，管子保持平衡，不要受到震动和冲击。焊接时管口用

草包封堵，防止穿堂风。

15、焊接设备

本工程使用直流焊机，焊机上要有反映电流、电压特性的仪表，并

经过检定认可（包括负气，氧气和乙快用压力表），以便控制工艺参

数。

焊机类型型号电源特性

逆变式直流弧焊机INVERTIC-I-300下降外特性

手工电弧整流器焊机Zx5-400下降外特性

⑶焊接参数

①纤维素焊条下向焊工艺参数

②药芯焊丝E71T8-K6下向焊工艺参数

16、焊条运条角度

下向焊时，焊条角度的正确运用十分重要。打底焊、填充和盖面焊

的焊条角度基本相同，只是电弧长度及运条形式有所不同。在下向焊

中，焊缝的宽窄主要由电弧的长短及运条形式控制，起弧和收弧位置应

注意错开口。在管口各位置焊条运条角度大约如图3所示。

17、打底焊操作要点

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施焊时，从管子顶端12点时钟位置往前10〜15mm处引弧。运条应

采用短弧不摆动的运条法，将焊条燃烧深入坡口底部并轻压坡口两侧，

随着电弧燃烧自然向焊接方向移动。焊接时必须注意力集中，在1点~5

点之间焊接时，电弧指向熔池的中心；在5点飞点之间焊接时，应采用

最短电弧，在电弧的推力作用下将熔化金属托起，从而避免根部出现内

凹现象。焊接过程中应始终注意观察熔孔的大小，尽量使其保持基本一

致。熔孔过大，说明焊接速度太慢，熔池温度偏高，容易烧穿或形成焊

瘤；熔孔过小容易造成未焊透等缺陷。每只焊条打底焊的焊缝长度一般

为200~250mln。

更换焊条时的熄弧接头是保证焊道是否均匀的重要影响因素之一。

较好的方法是在熄弧时减薄焊层厚度，并用砂轮机将熄弧处打磨成缓坡

状，为防止接头处产生气孔和夹渣，其弧点应选在接头下方5〜10mm

处，然后可拉长电弧进行预热至接头处压短电弧，形成正常熔池。接头

时，焊条运动到弧坑边缘根部时一，要将电弧尽量往里压，并在接头处稍

停一会，随后进行正常的焊接。

根部焊缝完成后，应采用砂轮机进行除渣，并仔细检查确保清渣彻

底，避免夹渣的产生。

18、填充层的焊接方法

填充层的弧长一般应保持在3〜4mm,既要有一定的间隙，又要保证

根焊不能烧穿。施焊时手要稳，摆幅均匀，速度较根焊时稍快，使熔池

呈圆片状。操作时应避免电弧压得过低或焊条角度不当造成铁水与熔渣

分离不清，铁水与熔渣倒流，容易造成夹渣和为焊透等缺陷。

填充焊时，水平焊处容易出现凹陷，而仰焊处铁水容易凸出下坠，

对此一定要“填起磨平”，即凹陷处用焊条填满，下坠处则用砂轮机磨

平。除立焊段填充层应与母材基本平齐外，其它填充层应比母材面低约

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1mm左右，这样有利于盖面层的焊接和成形/填充层每层之间均应用砂轮

机进行彻底清渣，以避免产生夹渣。

19、盖面层的焊接

盖面层焊接时由于焊缝宽度较低宽，焊接时焊丝后沿坡口两侧稍作

横向或反月牙形摆动运条向下焊接。由于为收尾焊道，不但要保证焊接

质量，还要美观，外形尺寸不超标，如两侧加宽为「2mm,余高为

l~3mm等等。

盖面焊时接头处产生表面气孔是常见缺陷之一，较好的解决方法是

在收弧容池前方10mm处引弧，然后拉长电弧到接头处预热1〜2s,再压

低电弧做轻微形成熔池后再正常焊接。

盖面焊仰焊处易出现下坠和咬边现象，焊条运行到这个位置时应尽

量垂直于管子平面，利用电弧吹力和电弧轮廓的覆盖作用，并结合适当

的焊接速度和运条方式将铁水过渡上去，从而避免咬边和下坠产生。

20、焊机地线连接牢固，使用专门的搭铁（见下图）。禁止焊在母

材上损伤母材和管材绝缘层，禁止地线与管材间发生电弧面烧伤管材表

21、施焊时严禁在坡口以外管材表面引弧。

22、根焊必须熔透，背面成型良好。根焊道焊完后，应打磨收弧熔

池及焊道。手工电弧焊的起、收弧熔池使用角向砂轮机进行打磨，并使

用角向砂轮机和特制旋转钢刷清除焊渣后方可进行下层焊道的焊接。

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23、施焊时更换焊条应迅速，应在熔池未完全冷却前更换焊条，并

再行引弧。

24、焊接时遵循薄层多遍的原则，层间必须仔细清除熔渣和飞溅

物，外观检查合格后方可焊下一层焊道。每相邻两层焊道更换焊条时，

接头不得重叠，应错开20〜30mm。

25、每根焊条引弧后应一次焊完；每层焊道应连续焊完，中间不应

中断；每道焊口应连续焊完，每天施工结束时不应留有未完成的焊口。

26、管道焊接采用每个焊接层由二名焊工同时施焊，并配备2-3名

拼装及焊接辅助工。当天结束时，将管口用管盖封堵，避免进入脏物。

27、焊口焊接完成后经自检合格后在管面距焊口5cm处的供水下游

侧用钢印打上焊工钢印编号、焊口编号、桩号，无法使用钢印时可用不

易脱落的油漆或记号笔。打磨表面飞溅、夹渣等，并进行外观检查合

格，同时完成焊接过程的各项有关原始记录。

28、弯管安装：凡用弯管借转处，都应做好靠山式基础（根据图集），

并把抱箍固定。

弯管基础示意图

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3.6焊缝外观检验及缺陷修补

1、管口焊接完成后应及时进行外观检查，检查前应清除表面溶渣、

飞溅和其他污物，焊缝外观应达到《现场设备、工业管道焊接工程施工

及验收规范》GB50236-98种的H级标准。外观检查合格后应进行无损检

测(外观检查不合格的焊缝不得进行无损检测)，本工程对管线环焊缝进

行100%射线照相检查，射线照相应符合《承压设备无损检测》

(JB/T4730-2005)

2、2、母材上的伤痕、擦伤等缺陷应打磨平滑，其深度大于0.5mm

时应进行修补，并打磨平整。焊缝缺陷超过范围，应修补或割除重焊。

3、焊缝修补

焊缝修补应编制焊缝修补作业工艺规程，总工批准执行。

⑴经外观检查不合格的焊缝，应及时通知焊工本人对其进行返修。

缺陷修补前，工作范围表面上的涂料•、铁锈等杂物应清理干净，并将缺

陷用砂轮彻底清除，使该处露出金属光泽。

⑵焊缝修补使用与对接焊口相同的焊接材料、参数，按修补工艺规

程进行。

⑶焊缝中裂纹、未熔合及非裂纹的超标缺陷修补前，须彻底清除缺

陷，补焊长度不得小于50mm。

(4)同一部位的缺陷修补次数不得超过1次，超过1次必须割除焊口

重焊。

⑸焊缝修补后，应及时进行表面焊接质量检查和无损检测，合格后方

可进行补口。

(6)修返工艺程序：

①由技术人员根据无损探伤报告制订返修工艺。

②由无损探伤人员确定缺陷的位置。

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③由质检人员指定焊工对其进行返修，并监督返修过程。

④用砂轮机清除焊接缺陷，返修长度应大于50nlm。

⑤采用制订的返修工艺施焊。

⑥返修后应将表面清理干净，打上返修焊工标志，经外观检查合格

后，转无损探伤。

⑦对该返修焊工完成的焊缝中没有进行过X射线探伤的焊缝按返修

基数加倍实施X射线探伤，如再发现不合格焊缝，将对其所完成的所有

焊缝进行X射线探伤。

4、焊接及修补过程的表面质量、焊接工艺、无损检测等质量记录按

我公司质量保证手册进行。

3.7补口

1、管道外防腐现场补口必须在水压试验前完成，补口采用三层结

构热收缩套防腐，即先涂一层双组分无溶剂环氧底漆，再包履热收缩

套。

2、施工工序为：准备工作f管口清理一管口预热f管口表面f处

理管口加热测温涂刷底漆一紫收缩套（带）安装一加热热收缩套（带）一检

查验收一管口补口标识一写施工、检查记录。

3、防腐补口施工应备有补口机具。热收缩套（带）的基材厚度2

1.5mm,胶层厚度20.8mm,周向收缩率应不小于15%,基材经200℃±

2℃,5分钟自由收缩后，热收缩套性能指标应符合《埋地钢质管道聚乙

烯防腐层技术标准》SY/T0413-2002中的要求。为确保工程质量，必须

使用同一型号的双组分无溶剂环氧底漆和热收缩套，不能随便氨基酸，

以免两者分层，影响补口质量。

4、底漆的使用和配制应按生产厂商提供的使用说明书进行。

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5、当管口表面有水气时，应用火焰加热器进行加热，加热温度

30℃〜40℃。加热完成后测量管子表面上下左右4个点温度，达到要求

后进行喷砂除锈。除锈后管口表面处理质量应达到《涂装前钢材表面锈

蚀等级和除锈等级》Sa2.5级。

6、补口采用2人一组，双液化气烤枪进行。将钢管补口位置加热

及干燥，至合适的涂敷温度（按相关技术文件说明书进行），均匀涂敷

液体环氧底漆，待其胶化/固化过程时进行热收缩带补口。

7、用火焰加热器对口部位进行加热，加热温度应符合产品说明书

的要求，加热完毕应立即进行测温，测量管口表面上下左右4个点温

度，4点左不大于±5℃,合格后涂刷环氧底漆，底漆厚度不小于100R

mo热收缩套（带）安装定位后，用火焰加热器先从中间位置沿环向均匀

加热，使中央部位首选收缩。然后从中央分别向两侧均匀移动加热，从

管底到管顶逐步使热收缩套（带）均匀收缩，用辐子滚压平整，将空气全

部排出，使之粘结牢固。加热50mm处时，将火焰调小，转从侧向向内

加热胶面，至胶熔融后，再缓慢加热收缩套（带），直至端部周向底胶均

匀溢出。热收缩带表面平整，没有皱折和走撬现象。

8、热收缩与防腐涂层搭接宽度不小于100mm,采用热收缩带时一，应

用固定片固定，周向搭接宽度应不小于80mm。补口质量检查应满足《埋

地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T0413-2002的要求。

3.8补伤

1、三层结构聚乙烯防腐层，采用补伤片补伤。补伤片的厚度宜为

L3~2.2mm。对直径不大于30mm的损伤（包括针孔）采用补伤片补伤，

直径大于30mm的损伤，先用补伤片进行补伤，然后用热收缩带包履。

补伤方法和补伤检验按《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》

SY/T0413-2002执行。

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2、双层环氧粉末防腐层补伤，对直径不小于25mm的损伤应采用液

体环氧树脂涂料•，对直径大于25mm的损伤应热熔修补棒进行修补。补

伤方法和补伤检验参照《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准》

（SY/T0315-97）执行。

3、用于管材防腐层在运输、搬运中的碰、撞伤的修补，热收缩套

（带）在使用时发生损坏及暴口情况的修补，防腐层和进行补口材料剥离

强度测试留下伤口的修补。

4、损伤面积W30cm2的漏点补伤：（如图所示）。

用辐射交联聚乙烯补伤片补伤。将损伤处的聚乙烯层修切成圆

形，边缘倒成钝角并打毛。在孔洞部位填满与补伤片配套的胶粘剂，预

热至80-100℃后，采用热熔粘合剂补平。再贴补一块聚乙烯胶补伤片

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5、损伤面积＞30cm2的漏点补伤：

步骤同前条要求贴补补伤片，在修补处再包覆一条热收缩带，包覆

“OCR?的漏点补伤

3.9防腐质量检验

1、补口质量检验，应检验外观、厚度、漏点及粘结力等四项内容。

⑴外观。应逐个检查，热收缩带的表面应平整、无皱折、气泡及烧

焦炭化现象，周围有热熔胶粘剂均匀溢出。

⑵厚度。补口应用涂层测厚仪测量圆周均匀四点的厚度，外搭接部

位厚度应符合规范要求。

⑶漏点。补口经15KV电火花进行漏点检查。有漏点应补口直至合

格。

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(4)粘结力。热收缩带的粘结力剥离强度N40N/cm,每300补口至少

抽测一个。如不合格应加倍抽测，再不合格则对该批补口全数复验，直

至返修合格。

补口检查要求

检查项目质量要求

外观热收缩带表面平整，周向应有胶粘剂均匀溢出。

厚度圆周均匀四点方向2按设计要求。

电火花检漏电火花捡漏电压为15KV,无漏点。

粘结力常温下剥离强度N40N/cm,每300个补口抽查一个。

2、补伤质量应检验外观、漏点及粘结力三项。其中补伤粘结力抽

查数目为每100处至少抽验一个。

3、镁阳极施工完后进行参数投产测试，在阳极埋入地下且填包料浇

水10天后进行。进行有关电位、电流、电阻等测试。阳极的实际位置在

竣工资料上详细注明。并对阳极钢芯和连接电缆与管道焊接处的防腐

(参照补口、补伤规定)进行防腐处理，并进行15KV电火花测试并记

录。对每道工序现场技术质量责任人必须严格检查、记录测试和签字，

现场监理和业主认可签字验收后方为有效。验收严格按设计要求进行。

3.10管线清通、试压及吹扫干燥

3.10.1清管通球

1、本工程采用清管器清管，清管器运行速度宜控制在4km/h〜

5km/h为宜，工作压力宜为0.05MPa〜0.2MPa,如遇阻可提高其工作压

力，但最大工作压力不得超过管道设计压力。以开口端不再排出杂物为

清管合格。

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2、清管在试压进行后进行，并在待清通管的始终点分别安装清管

球的发射和接收装置，管道沿途装置测压点。清管拟采用清管球或皮碗

式清通器，材质为氯丁橡胶，其直径过盈量为管内径的5%〜8%,并适用

管线弯头的曲率半径，其数量不少于2个。

通

进

过进

排

口

指排

11

气

器

示气

口器

力

压

表

筒

发球

器□

-压力表

-

清通管段

收球筒

清通装置示意图排污口

3、清管采用压缩空气作动力，清管压力一般在0.1〜0.4MPa之

间，如受阻可逐步适当提高压力，但不得大于管线设计工作压力的1.25

倍。

4、清管次数不少于2次，以无污水、杂物排出为合格。

5、施压和清管时，组织人员沿线巡视并跟踪清管器（球），配备通

讯、交通工具并密切注意管内压力和温度变化，避免出现事故并及时处

理突发事件。

3.10.2管线试压

1、管道应在下沟后进行分段清管和分段试压，清管与试压长度应

结合实际情况，施工单位应依据设计要求及相关规范并结合工程实际，

编制清管、试压施工方案，报业主或监理审批，批准后方可施工。

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2、压力试验前，项目部应再次检查管子、阀门是否干净。全线管

道进行检查，连接件螺丝均应拧紧到位，管道不能暴露，覆土要达到深

度。检查对固定的碎支墩必须达到强度标准。

3、检查全部阀门，通常管道的敞开段应用法兰闷板。

4、所有止推座和阀门四周的土已回填，管道接口之间的沟槽在回

填土范围内已回填，足已阻止管道位移。沟槽内无积水。

5、清管合格后，高压管线应进行强度试验和严密性试验，对穿越

河流、铁路、II级以上的公路的管段应进行单独试压。经试压合格的管

段间相互连接的焊缝经无损擦伤合格，全线接通后不再进行强度试验。

分段试验介质采用洁净的无腐蚀水，注水时应排尽管道内空气，采取先

装清管器后注水的方法，以水推动清管器将