A管道施工方案

A管道施工方案

1.编制说明

LITDI工程中的介质具有易燃、易爆、熔点高等特点，管道材料有碳钢管、不

锈钢管，施工质量要求高，施工难度大，因此在施工前必须编制详尽的施工方案,

精心组织施工。

2.编制依据

2.1《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-97

2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

2.3《化学工业工程建设交工设计文件规定》HG20237-94

3.施工应具备的条件及施工准备

3.1施工应具备的条件：

3.1.1施工图纸、安装规范、标准等资料齐全。

3.1.2到货的配管材料满足施工要求，施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等

配备齐全。

3.1.3与管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。

3.1.4与管道连接的机械找正合格，固定完毕。

3.1.5针对本工程编制的焊接工艺规程已经审定，焊接人员已经过培训并经考试

合格。

3.2施工准备

3.2.1技术人员、检验人员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计

要求。

3.2.2技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底。

3.2.3对管道组成件及管道支承件进行检验，合格者应具备质量证明书。

3.2.4为了保证管道安装的质量，加快施工进度，提高组对、焊接、加工的精度,

管道的加工、预制应设置管道加工厂或现场加工、预制平台，使管道的加工、预

制、安装达到设计要求。管道加工厂或现场加工、预制平台要配备好相应的机具、

设备。

4.管道安装质量控制流程图

管道安装质量捽制流程图

5.管道组成件及管道支承件的检验

5.1一般规定

5.1.1管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂

的质量证明书，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查。管

道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚

负偏差的锈蚀和凹陷。螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。

5.1.2钢管的质量证明书上应注明：

a）供货方名称或印记；

b）标准号；

c）钢的牌号；

d）炉罐号、批号、交货状态；

e）品种名称、规格及质量等级；

f）产品标准中所规定的各项检验结果；

g）技术监督部门印记。

5.2阀门的检验

5.2.1低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%,

且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当有不合格时，应加倍抽查，

如仍有不合格者，则该批阀门不得使用。中压及有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险

物质的阀门应逐个进行壳体压力和密封试验。

5.2.2试验介质需采用洁净水，不锈钢阀门的试验用水的氯离子含量不得超过

25ppm。当有特殊要求时，试验介质必须符合设计文件规定。

5.2.3试验压力及时间

5.2.3.1阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min,

以壳体、填料无渗漏为合格。

5.2.3.2阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。

5.2.4以焊接方式与管道连接的阀门的密封试验应在安装前进行。壳体强度试验

宜在安装前进行，也可在系统试验时一起进行。

5.2.5公称压力小于IMPa,且公称直径大于或等于600mm的闸阀，壳体压力试

验官在系统试压时，按管道系统的试验压力进行试验。闸板密封试验可采用色印

等方法进行检验，接合面上色印应连续。

5.2.6带有蒸气夹套的阀门，夹套部分以1.5倍的蒸气工作压力进行压力试验。

5.2.7密封试验不合格的阀门，必须解体检验，并重新试验。

5.2.8对阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检验，更换油脂，并检查其动作

是否灵活可靠。

5.2.9合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析，复查材质。对合金钢阀门内件的

材质进行抽查，每批抽查数量不应少于1个。

5.2.10试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油，（需脱脂的

阀门除外），关闭阀门，封闭出入口，及时填写《阀门试验记录》，并按规定对阀

门试验状态进行标识。

5.2.11安全阀应按设计给定值进行调试，调试时压力应稳定，每个安全阀启闭

次数不得少于三次。调试介质：

①工作介质为气体时，调试介质应为空气或惰性气体，并应有足够的贮气容

器。

②工作介质为液体时，调试介质应为洁净水。

调试后应进行铅封，并及时填写《安全阀调试记录》。

5.3其它管道组成件的检验

5.3.1弯头、异径管、三通、管帽、凸台、活接头、法兰、盲板、膨胀节、补偿

器及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。

5.3.2螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母配合应良好,

无松动或卡涩现象。

5.3.3合金钢螺栓、螺母应每批各取两根（个）进行光谱检验，当有不合格时，

应逐根检验。不合格者不得使用。

5.3.4法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。螺纹法兰部分应完整、

无损伤。凹凸面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。

5.3.5垫片的检验

5.3.5.1包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

5.3.5.2石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现

象。表面不得有折损、皱纹等缺陷。

5.3.6补偿装置，其材质、规格、型号等应符合设计文件规定，其它技术要求应

符合下列规定：

5.3.6.1波纹膨胀节管口的周长允许偏差：当公称直径大于1000mm时，应为土

6mm,当公称直径小于或等于1000mm时，应为±5mm。

5.3.6.2填料式补偿器的插管与套管的轴向装配间隙应符合实际文件规定，且不

应小于20mm,插管上应有伸缩距离的标志，并能自由伸缩。

5.3.6.3球形补偿器应密封良好，转矩应符合设计文件规定。

5.4弹簧、支吊架检验

5.4.1管道弹簧支、吊架，应有合格证明书，其锁定销应锁在设计冷态位置上，

否则应进行调整。

5.4.2弹簧支吊架的外观及儿何尺寸应符合下列要求：

5.4.2.1弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；

5.4.2.2尺寸偏差符合图纸要求；

5.4.2.3工作圈数偏差不应超过半圈；

5.4.2.4在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%；

5.4.2.5弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2机

6.管道预制

6.1一般规定

6.1.1管道预制要在已设置的管道加工厂内或现场加工预制平台上进行。

6.1.2管道预制工作一般应按设计单位提供的管道系统单线图进行。若设计未提

供单线图，则应在现场补充绘制。

6.1.3一般情况下，除敷设在管廊架上的管线或2"以下的普通碳钢管道外，均

匀预制。

6.1.4预制前需到现场实测，确保预制好后能适合运输和安装。

6.1.5预制管线上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。

6.1.6预制管线的长度应留有适当的余量，具体余量由工程技术人员和现场施工

人员确定。预制管线应留有适当的活口，以利于安装时调节。

6.1.7预制管线应具有足够的刚性，必要时可进行加固。

6.1.8预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，及时编号。

6.1.9预制管段加工尺寸偏差应符合表6.1.9规定。

表6.1.9预制管段加工尺寸允许偏差（mm）

允许偏差

项目

自由管段封闭管段

长度±10±1.5

DN<1000.50.5

法兰面与管子

100WDNW3001.01.0

中心垂直度

DN>3002.02.0

法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.6

6.2铝管调直，宜在管内充砂，用调直器调整，不得用铁锤敲打。调直后，管内

应清理干净。

6.3管子切割

6.3.1管子切断前应移植原有标记，低温钢管严禁使用钢印。

6.3.2切割管子时，原则上采用切管机或砂轮机，切割不锈钢管时，应采用不锈

钢专用砂轮片。

6.3.3对于大口径管，应按以下办法切割：

6.3.3.1碳钢采用手工自动和半自动火焰切割机切割；

6.3.3.2不锈钢管采用机械方法或等离子切割。切割用的砂轮片应专用。

6.3.4管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用铿刀仔细去除，在使用气割或电弧切

割的情况下，应用砂轮机磨光。

6.3.5管子切口质量应符合下列规定：

6.3.5.1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。

6.3.5.2切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm。

7.焊接

7.1坡口的制作加工

7.1.1不锈钢管道应采用机械方法进行坡口加工。但不锈钢管道的加工机械不得

与碳钢混用。切割后的坡口表面应进行清理，并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。

7.1.2其它金属母材的坡口加工，除机械加工外，允许采用氧乙快焰和等离子加

工坡口，但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出

金属光泽。

7.1.3管子内径或外径不等时应将厚侧管壁削薄，其削去的厚度与长度之比为1：

3o

7.2组对要求

7.2.1管道的对接焊缝组对时应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的

10%,且不应大于2mm,若设计有特殊要求时按设计文件执行。

7.2.2不等厚管子、管件组对时，若内壁错边量超过上述规定或外壁错边量＞3mm

时，应按要求进行修整。

7.2.3焊缝组对间隙按本工程的焊接工艺规程（WPS）进行。

7.3焊前清理：

焊前应将坡口及内外表面距离坡口边缘不小于10mm范围内的油污、锈迹、

漆、毛刺等污物清理干净，清理合格后及时焊接。

7.4焊接方法及焊接材料选用

7.4.1焊接方法

7.4.1.1碳钢管道及不锈钢管采用僦弧焊封底、手工电弧焊填充盖面，全氮弧焊

或手工电弧焊。

7.4.2焊接材料：根据实际材质采用相应的焊接材料。

7.5焊接工艺要求

7.5.1焊口组对时点固焊应呈对称位置，如所焊管材需预热，无论是在坡口内点

固焊或用桥式固定板进行组对焊口，都应采用和正式焊接工艺相同的工艺进行预

热。在去除桥式固定板时，应不损伤母材，并用砂轮将母材表面打磨光。如损伤

母材，应按焊接工艺规程要求进行补焊。根据材质和检验要求，对补焊处进行检

验，施焊焊工应是考试合格的焊工。

7.5.2点焊和正式焊接时，起应在坡口内，严禁在母材上起弧，焊条应按要求进

行烘干，方能使用。

7.5.3焊接的具体要求，包括所采用的焊条、焊接工艺参数、预热、热处理、硬

度检验等要求应执行针对本工程编制的焊接工艺规程（WPS）o

7.5.4封底层的焊接应确保焊缝根部焊透，焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要

多加注意，保证焊缝根部熔合良好，焊层之间应清理干净，确认表面无缺陷后再

进行第二层的焊接,盖面时应注意焊缝两侧不咬边,每道焊缝原则上应一次完成,

尤其对易产生淬性倾向的材料。如发生意外情况或实在完不成时，在封底焊后，

应填充到一定的厚度以防裂纹产生。

7.5.5不锈钢焊接时，应在坡口两侧各不小于100mm范围内涂上白垩粉，以防焊

接飞溅玷污焊件。

7.5.6对不需预热的管材，当环境温度W0℃时，也应预热到15℃以上。

7.5.7预热时的加热范围，以对口中心线为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍。

7.5.8焊缝焊完后，应对焊缝表面的咬边、突瘤进行修理，周围的飞溅物应清理

干净。

7.5.9遇风、雨、雪天气，应采取防护措施，确保焊接质量。

7.5.10探伤不合格的焊缝在返修时，应查明原因，按焊接工艺规程中的工艺返

修，同一部位返修碳素钢不超过三次，合金钢、不锈钢不超过二次。若超过此限

制，应上报焊接技术负责人，订出具体返修方案，由技术负责人批准后方能再次

进行返修。

7.5.11热处理工作应在无损伤检验合格后进行。但对容易产生焊接延迟裂纹的

钢材.，焊后应及时进行热处理。否则应在焊后立即均匀加热至300〜350C,然

后保温缓冷。

7.5.12予热及热处理过程中，内外部温度应保持均匀。热处理的加热范围，每

侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应予保温。

7.6焊缝检验

7.6.1外观检验

7.6.1.1焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹陷等缺陷及熔合性飞溅。

7.6.1.2焊缝宽度设计无要求时为坡口宽+（3〜6）mm。

7.6.1.3焊缝加强高与咬边

a）设计文件规定进行100%射线照相检验的管道焊缝：eWl+0.10b,且最大

为3mm（b为焊缝宽度，e为加强高）；不允许有咬边现象。

b）其余焊缝：e〈l+0.20b,且最大为5mm；咬边深度不大于0.5mm,连续长

度不大于100mm,且焊缝两侧咬边总长不大于焊缝全长的10%。

7.6.1.4角焊缝的焊角高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂

纹、气孔、夹渣等缺陷。咬肉深度不得大于0.5mm。

7.6.2焊缝无损检验

7.6.2.1焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透检验。

7.6.2.2管道焊缝的内部质量，按设计文件规定进行射线照相检验或超声波检

验。射线照相检验按GB3323中规定进行。超声波检验按GB11345中规定进行。

7.6.2.3当设计文件无规定时，焊缝射线照相检验的比例和质量等级按下列规定

执行。

7.6.2.3.1下列管道焊缝进行100%射线照相检验，其质量不得低于H级。

⑴输送剧毒流体的管道；

⑵输送设计压力NlOMPa或设计压力24MPa且设计温度2400℃的可燃流

体、有毒流体的管道；

⑶输送设计压力210MPa且设计温度2400C的非可燃流体、无毒流体的管

道；

⑷设计温度＜-29℃的低温管道；

⑸设计文件要求进行100%射线照相检验的其他管道。

7.6.2.3.2输送设计压力WIMPa且设计温度V400℃的非可燃流体、无毒流体的

管道，可不进行射线照相检验。

7.6.2.3.3其他管道进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5肌质量不得低

于m级。

7.6.2.4对规定进行局部探伤的焊缝，如有一道焊缝不合格，应对同一焊工所焊

另两道焊缝进行探伤，如果这两道焊缝又出现不合格，每道不合格焊缝应再检验

两道该焊工的同一批焊缝，如仍有不合格，应对该焊工的同一批焊缝全部进行检

验。该焊工应重新考试合格后方可从事相应的管道焊接工作。

7.6.2.5对不要求进行内部质量检验的焊缝，检验员也必须全部进行外观检验。

7.7对于要求热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，结果要

符合设计文件要求，并填写《热处理报告》。检验数量不少于热处理焊口总数的

10%o

7.8有无损检验要求的管道，应在空视图中按介质流向对焊口进行编号，并对无

损检验的焊口进行标识。标识内容应包括检验报告号、焊口号、焊工号；经过返

修的焊口要有返修标记，以满足焊接质量的可追溯性。

8.管道安装

8.1一般规定

8.1.1管道安装前，再次对管子、管件、阀门及预制好的管路进行检查，按设计

要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物；

8.1.2管道的坡向、坡度应符合设计文件规定。管道坐标、标高角度等需严格按

设计要求施工。安装偏差见表8.1.2。

表&1.2管道安装的允许偏差

项目允许偏差

架空及地沟室夕卜25

坐标室内15

埋地50

室夕卜20

架空及地沟

标高室内15

埋地20

DNW1002L/1000,最大50

水平管道平直度

DN>1003L/1000,最大80

立管沿垂度5L/1000,最大30

成排管道间距15

交叉管的外径或绝热层间距20

8.1.3穿墙及过楼板的管道，一般应加套管，穿墙套管长度不应小于墙厚，穿橘

板的套管应高出楼板或地面50mnio管道与套管的空隙应用石棉和其它不燃材料

填塞。法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管

架。

8.1.4在管道焊缝上及边缘处不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检验

合格。

8.1.5管道连接不得强力对中，不能采用加热管子、加偏垫的方法消除接口偏差、

错口、不同心等。

8.1.6法兰连接时，应保持法兰间的平行，不得大于法兰外径的1.5%。，且不大

于2m口。法兰连接还应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰连接应使

用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。在滑动

法兰的内表面作角焊接时，应避免飞溅造成擦伤。若遇下列情况之一，螺栓、螺

母应涂以二硫化铝油脂、石墨机油或石墨粉。

1）不锈钢、合金钢螺栓和螺母；

2）管道设计温度高于100℃或低于0℃；

3）露天装置；

4）处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质的管道。

8.1.8埋地管道试压防腐后，应按规定填写《隐蔽工程记录》，办理隐蔽工程验

收，并及时回填土，分层夯实。

8.1.9合金钢管道不应焊接临时支撑物。如有必要，应符合焊接的有关规定。

8.1.10不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击。法兰用的非金属垫片，其氯

离子含量不得超过50ppm的非金属垫片。

8.1.11与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器。管道、法兰与机器法兰应

保持平行和同轴，允许偏差不得超过设计文件或规定要求。管道安装合格后，不

得承受设计以外的附加载荷。允许偏差见表&L11

表&1.11法兰平行度、同轴度允许偏差

设备转速（转/分）平行度（mm）同轴度（mm）

3000—60000W0.15WO.50

>6000WO.10<0.20

8.1.12管道安装过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口。

8.2蒸气伴管安装

8.2.1伴管应与主管平行安装，位置、间距应严格按设计要求，并能自行排水。

8.2.2水平伴管安装在主管下方30°位置或靠近支架的侧面。伴管可用绑扎带或

镀锌铁丝等固定在主管上，弯头部位的伴管绑扎带不应少于三道，直伴管绑扎点

间距应符合下表规定。任何时候都不得在主管与伴管间进行焊接。

直伴管绑扎点间距（mm）

伴管公称直径绑扎点间距

10800

151000

201500

>202000

8.2.3对不允许与主管直接接触的伴管，在伴管与主管间应有隔离垫。当主管为

不锈钢管，伴管为碳素钢管时，其二者间宜用氯离子含量不超过50Ppm的石棉垫

隔离，并用不锈钢丝等不引起渗碳的材料绑扎。

8.2.4从分汽缸到各被伴热主管和离开主管到汇集缸之间的伴管安装，应排列整

齐，避免互相跨越、就近斜穿。

8.2.5多管伴热时，伴管间应采取定距措施。铅垂管道的伴管应均匀分布在主管

的周围。

8.2.6当伴管沿阀门、法兰或其它设备表面伴热时，应避免积水。水平铺设的伴

管应水平绕弯。

8.3阀门安装

8.3.1安装阀门时应特别注意铭牌标记，不得用错。

8.3.2无上升阀杆的阀，使用前应作验证标记，使所有阀门的开/关可以从外表

识别。

8.3.3阀门的操作机构和传动装置，应动作灵活、指示准确。水平管道上的阀门，

其阀杆宜安装在上半周范围内。

8.3.4法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式

连接时，底层宜采用僦弧焊，保证内部清洁。焊接时阀门不得关闭，防止过热变

形。

8.3.5阀门安装应根据阀体上所做标记，按流向正确安装。

8.3.6.安全阀安装时，必须按下列规定执行：

8.3.6.1检查其铅垂度，当发现倾斜时，应予校正；

8.3.6.2在管道投入试运行时，应对安全阀及时进行调校；

8.3.6.3安全阀最终调校合格后，应重做铅封，并填写《安全阀调试记录》。

8.4膨胀节的安装

8.4.1膨胀节应按设计给出的位置和尺寸进行安装，不得偏斜。

8.4.2膨胀节前后的管路按图施工完后进行安装，安装应使膨胀节负载仅影响膨

胀方向，不会影响其它方向。

8.4.3膨胀节运输用的固定装置在管道试验完成后，应全部卸掉，从而保证膨胀

节的膨胀运动不受任何影响。

8.4.4安装波形补偿器，应符合下列要求：

8.4.4.1按设计规定进行预拉伸（压缩），受力均匀；

8.4.4.2波形补偿器内套有焊缝的一端，水平管道应随介质流向安装，垂直管道

应置于上部；

8.4.4.3补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜；

8.4.4.4安装波形补偿器时，设临时固定，待管道安装固定后再拆除临时固定。

8.5垫片

8.5.1垫片的规格、材质应符合设计文件的规定，不得用错。在拧紧法兰螺栓时,

应考虑密封垫片的柔性，不要因其受力过度而超过其柔性极限；

8.5.2当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。

8.6管架安装

8.6.1管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行。

8.6.2支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺

陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。

8.6.3管架紧固在槽钢或工字翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。

8.6.4弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定调整，并做好记录。弹

簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。

8.6.5无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应在位移相

反方向，按位移值的1/2偏位安装。导向支架或滑动支架的安装位置应从支承面

中心按设计规定向位移反方向偏移，若无规定，偏移值应为位移值的1/2。

8.6.6管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。

8.6.7有静电接地要求的管道，严格按设计要求进行安装。

8.6.8有静电接地要求的管道，各段管道间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头

间电阻值大于0.03欧时，应有导线跨接。

8.6.9管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置符合设

计规定。

8.6.10用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面须除锈并连

接可靠。

8.6.11管道静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定值时，应进

行检查与调整，并填写管道静电接地测试记录。

10.管道压力试验

10.1管道安装完毕、无损检测合格、支吊架经检验无误、焊缝及其它待检部位

未曾涂漆和绝热，此时，可进行压力试验。

10.2压力试验前做好以下准备工作：

10.2.1技术人员应提前画好试压系统图，并对参加试压人员进行技术交底。

10.2.2准备试验用压力表须经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，

表的满刻度值为被测最大压力的1.5〜2倍，每个系统压力表不应少于两块。

10.2.3把待试管道与无关系统用盲板或其它有效措施隔开，隔离处挂牌标识。

10.2.4把待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等拆下或隔离。

10.2.5对管道上的膨胀节，设置好临时约束装置。

10.2.6必要时，对管道进行临时加固；弹簧支吊架须临时固定；

10.2.7备好试验用液体或气源；备好试压泵或空压机等。

10.3试验压力及试验介质按设计规定执行，若无规定，按下列规定选定：

10.3.1压力试验应以液体为试验介质。对于压力大于0.6MPa的管道，除非设计

文件有规定或确有困难，不能进行液压试验时，不得以气体进行压力试验。

10.3.2试验液体应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验

时，水中氯离子含量不得超过25PPm。

10.3.3液体试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa；当管道与设

备作为一个系统试验，且管道试验压力超过设备的试验压力，而设备的试验压力

不低于管道设计压力的1.15倍，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试

验。

10.3.4设计温度高于200C的碳钢管或设计温度高于350C的合金管，试验时

应考虑温度影响。

10.3.5夹套管主管，应以内部或外部设计压力的高者为基准进行试压。

10.3.6气压试验压力为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力为0.2MPa0

10.3.7若因条件限制，液压试验需改为气压试验，必须编写方案，经技术总负

责人批准后方可执行。

10.4液压试验

10.4.1试验注水时，系统应排尽空气。

10.4.2试验时，环境温度宜在5℃以上，否则应采取防冻措施。

10.4.3对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响，液体管道以最高

点的压力为准，但最低点压力不得超过管道组成件的承受力。

10.4.4液压试验应缓慢升压，达到试验压力后，稳压lOmin,再将试验压力降

至设计压力，停压30min,以压力不降，无渗漏为合格。

10.4.5试验合格后，在适当的地点将试验介质放净，及时拆除临时盲板，核对

记录。

10.5气压试验

10.5.1试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。

10.5.2试验时，应逐步、缓慢增压，当升压至试验压力的50%时，如未发现异

常或泄漏，应继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min。达到试验压力

后，稳压lOmin,再将压力降至设计压力，进行查漏，以压力不降，发泡剂检验

不泄漏为合格。

10.5.3试验完毕后，及时卸压，卸压过程中应控制卸压速度，一般应低于2.5MPa

/ho

10.6泄漏性试验

10.6.1输送剧毒、有毒及可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。

10.6.2泄漏性试验应在压力试验合格后进行，介质宜采用空气，试验压力为设

计压力。

10.6.3泄漏性试验的检验以发泡剂涂敷未见气泡为合格。

10.6.4根据设计要求对于剧毒管线还要求作氨泄漏试验。

12.管道吹扫

12.1管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗工作，并应在吹

洗前编制吹洗方案。

12.2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确

定。

12.3对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。并编制详

细的吹扫方案。

12.4不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。

12.5吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不行进入

己合格的管道。

12.6吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

12.7清洗排放的脏液不行污染环境，严禁随地排放。

12.8吹扫时应设置禁区。

12.9管道吹扫合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。

12.10管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按规范要求填写

“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。

13.施工安全措施

13.1进入现场要按规定穿戴好劳动保护用品，工作时注意头上脚下和他人，树

立“预防为主、安全第一'’的思想。

13.2凡在坠落高度离基准面2米以上（含2米）的位置进行作业时，必须系好安

全带。

13.3使用切割机和手提砂轮机操作时，操作者应避开砂轮片的切线方向，并做

好绝缘保护。

13.4管道吊装中倒链应完好可靠，吊件下方严禁站人，管子就位卡牢后方可松

开倒链。

13.5管子运输和现场组对应固定牢固，防止滚动伤人。

13.6压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。

13.7系统试压工作应统一指挥，步调一致，责任明确；系统带压时不允许敲击

管子、拆卸连接件及处理其它问题。

13.8下雨前认真检查施工现场临时设施，临时线路；机电设备等要采取有效防

护措施。

13.9其它未尽事项应按SH3505-99中有关规定执行。

机泵类设备安装试运转方案

1.编制说明

本方案为机、泵类设备安装方案，若有特殊要求，还应另行编制补充规定。

2.编制依据

2.1《化工机器安装工程施工及验收规范》（通用规定）HGJ203-83

2.2《化工机器安装工程施工及验收规定》（化工用泵）HGJ207-83

2.3《压缩机、风机泵安装工程施工及验收规范》JBJ29-96

2.4《化学工业工程建设交工技术文件规定》HG20237-94

2.5设计图纸及招标技术文件

3.施工准备

3.1设计图纸、资料（包括出厂合格证明书、安装及使用说明书、装箱单）规范

齐全。

3.2施工机具、材料到位，现场具备“三通一平”条件。

3.3组织施工人员认真熟悉图纸、说明书，工号技术负责人应对施工人员进行技

术交底。

3.4技术人员应根据机泵的大小、结构形式等定出垫铁规格及用量，并准备好垫

铁。

3.5对基础进行验收并处理。

4.开箱检查验收

4.1对机泵进行开箱检验，开箱检验时应由甲、乙双方人员共同参加，按照装箱

清单及资料对机泵及附件的型号、规格、数量进行核对，不得有缺件、损坏、锈

蚀等情况。

4.2验收后的零部件必须妥善保管，避免损坏丢失，并填写《设备检查记录》。

5.基础验收与处理

5.1基础移交时，应办理基础中间交接手续，基础上应有明显的标高基准线及纵

横中心线。

5.2基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。

5.3基础复测的允许偏差应符合下表要求：

基础尺寸及位置允许偏差表表1

项次项目检查名称允许偏差(mm)

1基础坐标位置(纵横轴线)±20

2基础各不同平面的标高0,-20

3基础上平面夕卜形尺寸±20

中心位置±10

4预留地脚螺栓孔

深度+20,0

5.4基础上不得有油污，并应铲出麻面。放置垫铁处应铲平，铲平部位的水平度

允许偏差为小于2mm/m。

5.5预留孔内杂物清理干净。

6.机泵的安装

6.1机泵的就位

6.1.1清除地脚螺栓上的油污及氧化皮，并放置在预留孔中，螺栓应垂直无歪斜

并不应碰孔底，螺栓上任一部位离孔壁的距离不得小于15mm拧紧螺母后，螺栓

必须出螺母1.5—3螺距。

6.1.2机泵安装时应在地脚螺栓两侧各放置一组垫铁；相邻两垫铁组的间距超过

500mm时，再增加一组，每组垫铁不宜超过4块。垫铁组的高度一般为30-70mm；

配对斜垫的搭拉长度应不小于全长的3/4,其相互间的偏斜度应不大于3°。

6.2找平与找正

6.2.1机泵就位后按基础上的基准线对应机器上的基准点调整平面位置和标高，

允许偏差如下表：

平面位置与标高的允许偏差表2

项目允许偏差

平面位置标高

与其他设备无机械联系时±5±5

与其他设备有机械联系时±2±1

6.2.2对于机器的找平应符合下列规定：

6.2.2.1对于大型解体安装的离心泵找平时，应以水平中分面、轴的外露部分，

底座的水平加工面等为基准进行测量，机泵的纵、横向水平度允许偏差为

0.05mm/m。

6.2.2.2对于整体安装机泵，应以进出口法兰面或其它水平加工基准面为基准进

行找平。水平度允许偏差：纵向0.05mm/m；横向0.

6.2.3以机泵为基准找正电机，找正时应符合下列要求：

6.2.3.1若采用胶带连接，胶带带轮两轮的轮宽中心平面应在同一平面上，两平

面相对轴向位移量：平胶带带轮不大于L5mm,三角胶带不大于1mm；两轴平行

度（指沿轴长方向）的允许偏差为0.5mm/m。

6.2.3.2对于连轴器连接时，应采用双表法进行找正，联轴器两轴的对中偏差及

联轴器的端面间隙，应符合机器技术文件的要求。若机器技术文件无要求时，联

轴器的径向位移不应大于0.025mm,轴线倾斜度不应大于02./1000o

6.3灌浆

地脚螺栓预留孔的灌浆工作，须在机器的初找平、找正后进行；二次灌浆

工作，一般应在隐蔽工程检查合格，机器的最终找平、找正后24小时内进行。

二次灌浆工作必须符合设计规定及有关土建专业规定。

7.配管

7.1机泵进出口管道安装前必须将内部清理干净。

7.2与机泵连接的管道，不得强制对中，不允许对机泵产生附加外力，配对法兰

在自由状态下应与机泵体法兰平行且同心。

7.3管道与机泵连接后，应对对中情况进行复测。

8.解体检查、清洗及回装

8.1对于制造厂或甲方不做要求解体的机泵，现场可不作解体。

8.2解体前应仔细阅读说明书，明确机泵的结构特点及装配技术要求，解体过程

中应测量拆卸件与有关零部件的相对位置或配合间隙，拆卸的零部件经检查合格

后，方可进行回装，并做记录。

8.2在现场进行组装的机器，零部件经清洗、检查合格后，按技术文件要求进行

组装。机器或部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物存在。

8.3测量机泵体密封环与叶轮密封环之间位需水冷却的，冷却水管安装完毕。

9.安全施工措施

9.1参加施工人员必须严格遵守各项安全操作规程。

9.2配管时严禁与机泵强行组对，管道的重量不能加在机泵体上。

9.3解体时对各零部件应认真标记，妥善保管，严防丢失，并应尽快回装。

9.4作业时劳保护具穿戴齐全。

D静置设备安装施工方案

1.说明

1.1本方案为静设备安装就位初步方案。

1.2本方案不包括设备现场组焊。

1.3有关设备单体试压如有必要将另行编制。

1.4本方案不包括设备内件安装。

1.5本方案如与设备技术文件有矛盾的地方，以设备技术文件为准。

2.编制依据

2.1《高压化工设备施工及验收规范》HGJ208-83

2.2《中低压化工设备施工及验收规范》HGJ209-83

2.3《化工塔类设备施工及验收规范》HGJ211-85

2.4设备有关图纸及同类工程技术资料

2.5《石油化工施工安全技术规程》SH3505-99

3.设备验收检查

3.1交付安装的设备及附件必须符合设计要求，并附有质量证明文件及安装说明

书。

3.2设备检验应会同有关单位各专业人员，对照装箱单及图纸仔细核对。

3.2.1箱号、箱数及包装情况。

3.2.2设备名称、特性（包括设备压力、试验压力、设计强度及工作介质）。

3.2.3设备外形尺寸及管口方位。

3.2.4设备内件、附件的规格、尺寸及数量。

3.2.5表面损坏、变形及锈蚀情况。

3.2.6设备的热处理状态等特殊说明。

3.3对有防护要求的设备及附件，应按专业要求分类保管。设备配套的电气、仪

表件应有专业人员进行验收，并按要求妥善保管。

3.4设备开箱后应保留设备及原件上的标签，若有丢失及时补齐。

3.5在设备交付安装时未能发现而在施工过程中发现的缺陷问题，应会同有关单

位及人员，查明原因，及时处理解决。

3.6运到现场的设备应及时安装，因故不能及时安装的设备要防止受潮及变形等

不良现象。

4.基础的检查及验收（适用于安装在砂基础上的设备）

4.1交付安装的设备基础其强度必须达到设计强度的75%以上。

4.2基础上必须有明显的标高和纵横中心线，对要求作沉降观测的基础，应设置

沉降观测基准点。

4.3基础移交时应办理中间交接手续，并提交质量合格证书等有关技术资料。

4.4对要求找平层和沥青砂层的基础，其施工质量应符合土建图纸要求。

4.5基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等现象。

4.6基础各部尺寸及位置偏差不得超过表一的规定。

表一设备基础的允许偏差

项次偏差名称允许偏差（mm）

1基础坐标位置（纵、横轴线）±20

2基础各不同平面的标高0,-20

3基础上平面外形尺寸±20

4凸台上平面外形尺寸-20

5凹穴尺寸±20

6基础上平面的不水平度每米5

（包括地上需要安装设备）全长10

7坚向偏差每米5

坚向偏差全长10

预埋地脚螺栓孔中心位置±10

深度+20

8

0

孔壁铅垂度±10

预埋地脚螺栓标高（顶端）+20

90

中心距（在根部和顶部两处测量）±2

5.基础的处理

5.1需二次灌浆的设备基础表面应铲出麻面，麻点深度一般不低于10mm,密度每

平方分米3—5点为宜。

5.2需放置垫铁的位置应铲平，其水平度偏差应小于2mm/m。

5.3具有滑动端的冷换设备基础，其滑动端预埋钢板水平度偏差应不大于

安装前表面应清理干净，与设备底座接触的滑动面应涂上黄甘油。

6.垫铁布置

6.1垫铁布置原则靠近地脚螺栓两侧及设备支座筋板下。

6.2垫铁的数量应符合1设1209—83第2,4,5条要求。

6.3直接承受负荷的垫铁组应使用成对斜垫铁，搭接长度应不小于全长的3/4,

偏斜角度应不超过3°；斜垫铁下面应有平垫铁。

6.4中小型设备垫铁组高度一般为30-60mm,大型设备的垫铁组高度一般为50

—100mmo

6.5每组垫铁均应放置整齐平稳，接触良好，垫铁表面油污等应清理干净；设备

找正后用0.25Kg小锤检查，各组垫铁应被压紧。垫铁露出设备底板边缘10-20mni

为宜。

6.6安装在钢结构上的设备用垫片调整、设备找正后其垫片与金属结构应焊牢。

7.钢结构检查

安装在钢结构上的设备，安装前应对钢结构的安装质量进行全面检查，钢

结构各部螺栓是否齐全并安装紧固，各受力构件是否装配齐全，对为设备安装有

预留构件的钢结构应核实钢结构强度能否满足设备吊装要求。

8.设备安装

8.1安装前的准备：

8.1.1设备安装前按设计图纸或技术文件要求，画定安装基准线及定位基准标

记，找出设备垂直或水平找正基准点。

8.1.2检查设备的底座地螺栓孔相对位置尺寸与实际预埋地脚螺栓位置偏差是

否满足安装要求，如有问题要会同有关部门提出处理意见。

8.1.3设备安装前应对管口方位进行检查，并做好安装标记。

8.2设备吊装：

8.2.1对于带有衬里的设备，一定要轻吊轻放，以防衬里损坏。

8.2.2设备吊装绳索具应具有足够的安全系数，吊装前应认真检查设备重心标记

及吊挂点。

8.3设备找正与找平：

8.3.1设备安装找正测量器具应经计量校验合格。

8.3.2设备纵、横中心线以基础上的安装基准线对应设备上基准点调整测量。

8.3.3设备标高以基础上标高基准线为基准调整设备支承（裙式支座、耳式支座、

支架等）的底面标高。

8.3.4设备垂直度、水平度找正基准点，当制造厂给出设备中心线标记时以中心

线标记为准，无中心线标记时以设备水平或铅垂轮廓面、主法兰面、或其它指定

的基准面为准。

8.3.5设备找正可采用水平仪、经纬仪、水平、挂钢丝、充水透明塑料管等方法

进行。

8.3.6各种设备安装允许偏差应符合下表要求。

设备安装允许偏差

允许偏差(mm)

检查

一般设备与机械设备连接的设备

项目

立式卧式立式卧式

中心线DW2000±5

±5±3±5

位置D>2000±10

相对标高相对标高

标高±5±5

±3±3

轴向6L/1000轴向6L/1000

水平度————

径向2D/1000径向2D/1000

5m以下3

5到10m5

铅10—15m10

垂15-20m15一h/1000一

度20—30m30

30-40m30

30

沿底座环园

沿底座

周测量

方位一环园周一

DW200010

测量5

D>200015

注：D：设备外径；L：卧式设备两支座间距离；h：立式设备两端测点间距离。

8.3.7高度超过20M的立式设备为避免气象条件影响，其铅垂度的调整和测量工

作应避免在一侧受阳光照射及风力大于4级的条件下进行。

8.3.8设备找正时应用垫铁调整，不应用紧松地脚螺栓及局部加压方法调整。

8.3.9对有坡向要求的卧式设备，应按其具体要求进行，无坡向要求的卧式设备,

水平度偏差宜低向设备的排泄方向。

9.二次灌浆

9.1需二次灌浆设备灌浆前应确认设备找正完毕，垫铁等已做好隐蔽记录。

9.2灌浆前，灌浆处应用水清洗洁净并润透，二次灌浆采用细石混凝土，其标高

应比基础的混凝土标号高一级，灌浆时，应捣固密实；灌浆后，应充分养护。

10.设备附件及梯子平台安装

10.1塔盘及设备内件安装另行编制施工方案。

10.2设备最终找正后，按图纸或说明书要求将设备附件正确安装到设备上。

10.3设备附属梯子平台按提供的装配图现场组装,并按技术文件及《钢结构施工

验收规范》GB50205-95的规定检查验收。

1L设备清洗与封闭

设备是否清洗按技术文件要求进行，如有要求脱脂或化学清洗的设备，将另

编制施工方案。

12.注意事项

12.1所有设备未经有关部门批准严禁施焊或切割。

12.2整体热处理设备严禁动火。

12.3有内衬或内防腐设备严禁动火。

12.4所有设备管口配管前应封闭，配管时严禁将焊渣等飞溅物落入设备内。

12.5严禁将施工用工具等存放在设备内。运至现场未及时安装的设备及零部件

严禁丢在泥土中。

12.6较高设备安装后应及时避雷接地。

13.安全技术措施

13.1参加施工人员应严格遵守本工种安全操作规程及项目部有关安全规定。

13.2进入施工现场人员劳保护具应配齐全，高空作业应系安全带，工具应放在

工具袋内，交叉作业要搞好各工种的配合。

13.3进入金属容器内作业应使用安全灯。

13.4设备吊装应有专人指挥。

13.5脚手架搭设应符合安全生产规定。

13.6安全员应经常到施工现场，发现违章令其停止施工。

H电气施工方案

1.编制依据

1.1《电气装置安装工程电力变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范》

GBJ148-90

1.2《电气装置安装工程母线装置安装施工及验收规范》GBJ149-90

1.3《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50168-92

1.4《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB50169-92

1.5《电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范》GB50170-92

1.6《电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范》GB50171-92

1.7《电气装置安装工程低压电器施工及验收规范》GB50254-96

1.8《电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范》GB50256-96

1.9《电气装置安装工程1KV及以下配线工程施工及验收规范》GB50258-96

1.10《电气装置安装工程电气照明装置施工及验收规范》GB50259-96

1.11《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB50150-91

1.12《电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》

GB50257-96

1.13《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ-46-88

2.编制说明

本方案适用于MDI工程中电气装置工程的施工，主要包括变压器、母线、盘

柜、电缆线路、电机、接地、照明等电气装置的安装，该工程中多数装置是防爆

场所，施工中要严格按照国家标准规范进行。该工程中有部分电伴热系统，该部

分方案的编制依据我公司施工过的沧化TDI施工经验。现场如有变动，再做修改

和补充。

3.施工准备

3.1认真熟悉图纸，了解工程中电气装置工程概况。技术员作好技术交底。

3.2配合土建做好保护管预埋及预留孔工作，保证其位置及尺寸正确无误。

3.3编制好施工用材料计划。

3.4做好施工用电准备工作。备齐施工用料及施工机具。

3.5与质检部门一起进行工程设备及材料的检验工作。要求设备材料的规格、型

号、数量应与图纸一致，并有合格证，同时应符合规范要求，做好检验记录。

4.质量及技术要求

4.1电力变压器的安装

4.1.1电力变压器的安装应按已批准的设计施工。

4.1.2设备安装前，建筑工程应具备下列条件：

4.1.2.1屋顶、楼板施工完毕，不得渗漏；

4.1.2.2室内地面的基层施工完毕，并在地面上标出标高；

4.1.2.3预埋件及预留孔符合设计，预埋件牢固；

4.1.2.4具有足够的施工用场地，场地清理干净。

4.1.3设备到达现场后，应及时进行外观检查。

4.1.4器身检查

4.1.4.1器身检查时，应符合下列规定：

a.周围空气温度不宜低于0C'器身温度不应低于周为空气温度；当器身温度低

于周围空气时，应将器身加热，宜使其温度高于周围空气温度10℃。

b.当空气相对湿度小于75%时，器身暴露在空气中的时间不得超过16ho

c.器身检查时;场地四周应清洁和有防尘措施；雨雪天或雾天，不应在室外进行。

4.1.4.2器身检查的主要项目和要求应符合下列规定：

a.所有螺栓应紧固，并有防松措施；绝缘螺栓应无损坏，防松绑扎完好。

b.铁芯检查

检查结果要符合国家标准规范中的有关规定。

c.绕组检查

检查结果要符合国家标准规范中的有关规定。

d.绝缘围屏绑扎牢固，围屏上所有线圈引出处的封闭应良好。

e.引出线绝缘包扎牢固，无破损、拧弯现象；引出线绝缘距离应合格，固定牢靠,

其固定支架应紧固；引出线的裸露部分应无毛刺或尖角，其焊接应良好；引出线

与套管的连接应牢靠，接线正确。

4.1.5本体及附件的安装

4.1.5.1本体就位应符合下列要求：

a.变压器基础的轨道应水平，轨道与轮距应配合；装有气体继电器的变压器、电

抗器，应使其顶盖沿气体继电器气流方向有1%〜1.5%的升高坡度（制造厂规

定不须安装坡度者除外）。

b.装有滚轮的变压器，其滚轮应能灵活转动，在设备就位后，应将滚轮能拆卸的

制动装置加以固定。

4.1.5.2变压器的附件安装应符合《电气装置安装工程电力变压器、油浸电抗器、

互感器施工及验收规范》的有关规定。

4.1.6变压器在试运行前，应进行全面的检查，确认其符合运行条件时方可投入

试运行。检查项目如下：

4.1.6.1本体、冷却装置及所有附件应无缺陷，且不渗油。

4.1.6.2接地引下线及其与主接地网的连接应满足设计要求，接地应可靠。

4.1.6.3分接头的位置应符合运行要求；有载调压切换装置的远方操作应动作可

靠，指示正确。

4.1.6.4变压器的全部电气试验应合格；保护装置整定值符合规定；操作及联动

试验正确。

4.1.7变压器试运行时应按下列规定进行检查：

4.1.7.1接于中性点接地系统的变压器，在进行冲击合闸时，其中性点必须接地。

4.1.7.2变压器第一次投入时，可全电压冲击合闸，如有条件时应从零起升压；

冲击合闸时，变压器宜由高压侧投入。

4.1.7.3变压器、电抗器应进行五次空载全电压冲击合闸，应无异常情况，第一

次受电后持续时间不应少于Wmin；励磁涌流不应引起保护装置的误动作。

4.2母线装置的安装

4.2.1母线装置的安装应按已批准的设计进行施工。

4.2.2母线装置安装前，建筑工程应具备下列条件：

4.2.2.1基础、构架符合电气的设计要求；

4.2.2.2屋顶、楼板施工完毕，不得渗漏；

4.2.2.3室内地面基层施工完毕，并在墙上标出抹平标高；

4.2.2.4母线装置的预留孔、预埋铁件应符合设计的要求。

4.2.3母线的安装

4.2.3.1母线表面应光洁平整，不应有裂纹、折皱、夹杂物及变形和扭曲现象。

4.2.3.2成套供应的封闭母线、插接母线槽的各段应标致清晰，附件齐全，外壳

无变形，内部无损伤。

4.2.3.3母线涂漆的颜色应符合规范规定。

4.2.3.4硬母线的连接应采用焊接、贯穿螺栓连接或夹板及夹持螺栓搭接；管形

和棒形母线应用专用线夹连接，严禁用内螺纹管接头或锡焊连接。

4.2.3.5母线伸缩节不得有裂纹、断股和褶皱现象；其总截面不应小于母线截面

的L2倍。

4.2.3.6封闭母线的安装应符合下列规定：

a.支座必须安装牢固，母线应按分段图、相序、编号、方向和标志正确放置，每

相外壳的纵向间隙应分配均匀。

b.母线于外壳间应同心，其误差不得超过5nlin,段与段连接时，两相邻段母线及

外壳应对准，连接后不应使母线及外壳受到机械应力。

c.封闭母线不得用裸钢丝绳起吊和绑扎，母线不得任意堆放和在地面上拖拉，外

壳上不得进行其它作业，外壳内和绝缘子必须擦拭干净，外壳内不得有遗留物。

4.3电缆线路的施工

4.3.1电缆线路的安装应按以批准的设计进行施工。

4.3.2电缆管的加工及敷设

4.3.2.1电缆管不应有穿孔、裂缝和显著的凹凸不平，内壁应光滑；金属电缆管

不应有严重锈蚀。

4.3.2.2电缆管的加工应符合下列要求：

a.管口应无毛刺和棱角，管口宜做成喇叭形。

b.电缆管在弯制后，不应有裂缝和显著的凹瘪现象，其弯扁程度不宜大于管子外

径的10%；电缆管的弯曲半径不应小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径。

4.3.2.3每根电缆管的弯头不应超过3个，直角弯不应超过2个。

4.3.4电缆支架的安装

4.3.4.1电缆支架应安装牢固，横平竖直；托架支吊架的固定方式应按设计要求

进行。

4.3.4.2电缆桥架转弯处的转弯半径，不应小于该桥架上的电缆最小允许弯曲半

径的最大者。

4.3.4.3电缆桥架全长均应有良好的接地。

4.3.5电缆的敷设

4.3.5.1电力电缆在终端头与接头附近宜留有备用长度。

4.3.5.2电缆敷设时，电缆应从盘的上端引出，不应使电缆在支架上及地面摩擦

拖拉。电缆上不得有铠装压扁、电缆绞拧、护层折裂等未消除的机械损伤。

4.3.5.3电缆敷设时应排列整齐，不宜交叉，加以固定，并及时装设标志牌。

4.3.5.4电缆进入电缆沟、隧道、竖井、建筑物、盘（柜）以及穿入管子时，出

入口应封闭，管口应密封。

4.3.5.5直埋电缆埋置深度应符合设计要求，当设计无规定时，要符合施工规范

要求。

4.3.5.6直埋电缆在直线段每隔5061001^处、电缆接头处、转弯处、进入建筑

物等处，应设置明显的方位标志或标桩。

4.3.5.7直埋