Q-SY 1513.3-2012 油气输送管道用管材通.用技术条件 第3部分：螺旋缝埋弧焊管用热轧板卷

油气输送管道用管材通用技术条件第3部分：螺旋缝埋弧焊管用热轧板卷GeneralspecificationoftubulargoodPart3:Hotrolledste2012-07-03发布中国石油天然气集团公司发布I 引言 2规范性引用文件 3术语和定义 24总则 25制造工艺及材料 25.1制造工艺及其确认 25.2材料 25.3热处理 35.4表面清洁状态 36化学成分 36.1化学成分要求 36.2碳当量 37力学性能 47.1拉伸性能 47.2弯曲试验 57.3断裂韧性 57.4硬度 8尺寸、重量及允许偏差 78.1厚度允许偏差 78.2宽度允许偏差 78.3内径允许偏差 78.4不平度 88.5镰刀弯 88.6外形 88.7重量 89工艺质量和缺陷修整 89.1表面缺陷 89.2缺欠深度和影响面积 89.3缺欠深度和影响面积的限度 99.4修整及工艺 99.5板边缺陷 9 Ⅱ10检验和试验 10.1购方检验 10.2化学成分分析 10.3力学性能试验 10.4尺寸及外形测量 10.5无损检测 10.6检验与试验要求 11.1标志要求 11.2标志位置 12捆扎 13质量证明书 14.1搬运 14.2存放 15工厂资质 附录A(资料性附录)数据单格式 附录B(规范性附录)首批检验和首批出证试验 附录C(规范性附录)生产过程控制试验 附录D(规范性附录)制造工艺规范(MPS) 21附录E(规范性附录)针状铁素体型管线钢铁素体晶粒度测定法 22附录F(规范性附录)针状铁素体型管线钢带状组织评定方法 26附录G(规范性附录)标志的说明 28ⅢQ/SY1513《油气输送管道用管材通用技术条件》分为以下8个部分：——第1部分：埋弧焊管；——第2部分：高频电阻焊管；——第3部分：螺旋缝埋弧焊管用热轧板卷；——第4部分：直缝埋弧焊管用热轧钢板；——第5部分：站场用钢管；——第6部分：感应加热弯管；——第7部分：管件；——第8部分：无缝钢管。本部分为Q/SY1513的第3部分。本部分按照GB/T1.1—2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本部分由中国石油天然气集团公司标准化委员会石油石化设备与材料专业标准化技术委员会提出本部分起草单位：石油管工程技术研究院、管道建设项目经理部、渤海石油装备制造有限公司、本部分主要起草人：熊庆人、李为卫、巨西民、李炎华、张对红、李延丰、苏琦、田鹏、许为规范长输管道建设管材采购技术规范，自2008年开始，中国石油管道建设项目经理部组织制定了12项油气长输管道工程用系列管材通用技术标准，在实际应用中取得了良好的效果。为了进一步发挥该系列标准的作用，拟将现有的12项中国石油管道建设项目经理部标准整合转换为7项中国石油天然气集团公司企业标准，同时，根据实际工程的需要，增加1项无缝钢管标准。本部分是在中国石油管道建设项目经理部企业标准Q/SYGJX107—2009《天然气输送管道螺旋缝埋弧焊管用热轧板卷通用技术条件》和Q/SYGJX109—2009《原油成品油输送管道螺旋缝埋弧焊管用热轧板卷通用本部分在ISO3183《石油天然气工业管道输送系统用钢管》、APISpec5L《管线管规范》有关材料要求的基础上，吸收国内外近年来管线钢/管的技术和工程经验编制而成。在使用本部分时，应对有关要求充分理解，可对照ISO3183,APISpec5L一起使用。1油气输送管道用管材通用技术条件第3部分：螺旋缝埋弧焊管用热轧板卷Q/SY1513的本部分规定了陆上天然气、原油、成品油输送管道工程用于制造螺旋缝埋弧焊管的热轧板卷的材料、制造、性能、检验、试验及相关的要求。本部分热轧板卷的钢级包括ISO3183/APISpec5L中的L290/X42～L555/X80钢级。本部分适用于制造符合Q/SY1513.1的螺旋缝埋弧焊钢管的热轧板卷(以下简称“板卷”)。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T709热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T4335低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法GB/T13298金属显微组织检验方法GB/T13299钢的显微组织评定方法SY/T6476输送钢管落锤撕裂试验方法Q/SY1513.1油气输送管道用管材通用技术条件第1部分：埋弧焊管ISO3183石油天然气工业管道输送系统用钢管(Petroleumandnaturalgasindustries—SteelISO9001质量管理体系要求(Qualitymanagementsystems—ReqAPISpec5L管线管规范(Specificationforlinepipe)ASTMA370钢产品机械性能试验方法及定义(Standardtestmethodsanddefinitionsformechanicaltestingofsteelproducts)terminologyforchemicalanalysisofsteelproducts)ASTME3金相试样制备的标准指南(Standardguideforpreparationofmetallographicspeci-ASTME45钢中非金属夹杂物含量测定方法(StandardtestmethodsfordeterminingtheinclusioncontentofsteASTME92金属材料维氏硬度的测试方法(StandardtestmethodforVickershardnessofASTME112金属平均晶粒度测定方法(StandardtestmethodsfordeterminingaveragegrainASTME1268带状组织级别评定标准做法(Standardpracticeforassessingthedegreeofbandingororientationofmicrostructures)23术语和定义表示按合同提供板卷的制造商并包括它的设备。表示业主或业主的代理人、检查人员以及其他被授权的代表。将仪器调整至一已知的基础基准，通常可向国家标准技术机构或相当机构溯源。一次熔炼工艺一次循环所生产的金属。由金属生产方报告的代表一熔炼批钢的化学成分分析。4.1使用本部分时设计者应提供数据单，数据单包括的信息参见附录A。4.2板卷的名义规格尺寸见订货数据单。板卷的具体宽度尺寸应由制管厂和板卷制造商协商确定。4.3板卷正式生产前应按附录B的要求进行首批检验和首批出证试验。首批检验合格后，方可进行正式生产。对于订货数量较少的合同，经购方同意，可不进行首批检验和首批出证试验。4.4所用级别输气管道、2级及其以上输油管道用板卷应按附录C的要求进行生产过程控制试验。5制造工艺及材料5.1.1制造商应连同报价单一起提交其推荐的制造工艺的详细说明。5.1.2制造商按本部分生产板卷之前，应按附录D提交板卷制造工艺的详细说明(MPS文件)供购5.1.3“购货合同”签订后，制造商如果对按5.1.2提交的文件有变动，应立即报告购方认可。如果不能按时报告并得到认可，则被视为拒绝执行合同的依据。5.1.4制造商提供的所有制造工艺文件需要得到购方或购方委托人的签字方可认为有效，否则购方5.2材料5.2.1应采用热轧工艺生产，对不同管道级别的板卷的材料要求见表1和表2。5.2.2显微组织检验按GB/T13298进行，晶粒度评定按ASTME112(或GB/T4335)或购方与制3造商商定的其他方法进行，夹杂物级别按ASTME45中A法进行检验，带状组织评定按ASTM5.2.3对于L485/X70,L555/X80钢级具有针状铁素体型的高钢级管线钢，晶粒度评定按附录E或购方与制造商双方商定的其他方法进行，带状组织评定按附录F规定的方法进行。制造商应向购方1级～3级输气管道(1)应采用吹氧转炉或电炉冶炼。(2)应为细晶粒镇静钢，晶粒尺寸应为7级或更细。(3)L415/X60及以上钢级带状组织应不大于3级(1)应采用吹氧转炉或电炉冶炼(其中L415/X60及以上钢级需进行炉外精炼(2)应采用热机械控轧工艺(TMCP)生产。(3)应为细晶粒镇静钢，L415/X70及以上钢级晶粒尺寸应为10级或更细，L415/X70(4)带状组织应不大于3级表2非金属夹杂物级别限定管道级别级别ABCD薄厚薄厚薄厚薄厚5.4表面清洁状态制造商应保持板卷表面清洁，板卷表面上应无油脂和腐蚀物等，板卷表面不得受Cu,Sn,Pb,Zn等低熔点金属污染。6.1.1对于厚度t≤25.0mm的板卷，其化学成分应符合表3的要求。6.1.2对于厚度t>25.0mm的板卷，其化学成分可按表3的要求，也可协商确定。应按公式(1)和公式(2)计算碳当量CEpm,CEiw,并在质证书中报告。4式中化学元素符号表示质量分数。表3板卷的化学成分%最大碳当量"%PSVddddfffg/ffR/fg/h/根据产品分析，如果碳的质量分数大于0.12%,则CEnw极限适用；如果碳的质量分数小于或等于0.12%,则CEpm极限适用。’碳含量比规定最大质量分数每降低0.01%,则允许锰含量比规定最大质量分数增加0.05%,但对于大于或等于L290或X42且小于或等于L360或X52的钢级，最大值不应超过1.65%;对于大于L360或X52且小于L485或X70的钢级，最大值不应超过1.75%;对于大于或等于L485或X70钢级且小于或等于L555或X80的钢级，最大值不应超过2.00%。铌、钒和钛的总含量不应超过0.15%。除非另有规定，铜的最大含量为0.50%,镍的最大含量为0.30%,铬的最大含量为0.30%,钼的最大含量为0.15%。对于L360/X52及以下钢级，不应有意加入铜、铬和镍。除非另有协议。除非另有协议，铌、钒和钛的总含量不应超过0.1除非另有规定，铜的最大含量为0.50%,镍的最大含量为0.50%,铬的最大含量为0.50%,钼的最大含量为0.50%。h除非另有规定，铜的最大含量为0.50%,镍的最大含量为1.00%,铬的最大含量为0.50%,为0.50%。7力学性能7.1拉伸性能板卷的拉伸试验结果应符合表4的要求。5表4拉伸性能要求°屈服强度Rw.s最大屈强比的最小伸长率%最小最小bbbbbbbb制成钢管的拉伸性能符合螺旋缝埋弧焊钢管技术条件C——采用国际单位制为1940;A——适用的拉伸试样横截面积，mm²,按下列方法确定：——对于圆棒试样，直径为12.5mm和8.9mm的试样为130mm²;直径为6.4mm的试样为65mm²;——对于全截面试样，取a)485mm²和b)采用钢管规定外径和规定壁厚计算的试样横截面积两者中的较小者，圆整到最接近的10mm²;——对于条形试样，取a)485mm²和b)采用试样规定宽度和钢管规定壁厚计算的试样横截面积两者中的较小者，圆整到最接近的10mm²;U——规定最小抗拉强度，MPa。7.2.1制造商应从板卷横向取弯曲试样做180°弯曲试验，弯心直径为2.0T(T7.2.2弯曲试样的拉伸面上不得出现目视可见的裂纹。7.3断裂韧性7.3.1落锤撕裂试验(DWTT)对于用于生产管径在508mm～1219mm之间的螺旋缝埋弧焊管的板卷，制造商应从板卷规定位置、方向取样，按照SY/T6476进行落锤撕裂试验。落锤撕裂试验的剪切面积要求和规定试验温度如表5所示。制造商在生产期间应每20熔炼炉次提交一熔炼炉次板卷规定位置、方向的落锤撕裂试验的剪切面积的韧脆转变曲线。对于同一合同批，提交总数不超过3个熔炼炉次。韧脆转变曲线至少应包含下列温度的试验点：20℃,0℃,-10℃,-15℃,-20℃,-40℃。6表5落锤撕裂试验(DWTT)要求管道级别试验温度“℃1级、2级输油管道”经购方同意制造商也可采用其他试验温度，制造商必须保证制成钢管的DWTT性能符合钢管技术条件的要求。注：TPwrr为钢管DWT试验温度。7.3.2夏比V型缺口冲击试验7.3.2.1制造商应从板卷规定位置、方向取三个试样(一组)进行夏比冲击试验。7.3.2.2输油管道用板卷的夏比V型缺口(CVN)冲击试验冲击功和试验温度应满足表6的规定。对于外径在508mm以下的钢管用板卷，冲击试验(三个试样为一组)的最小平均剪切面积应大于或等于85%,单个试样最小剪切面积应大于或等于70%。表6输油管道用板卷夏比冲击功的要求”(10mm×10mm×55mm)J试验温度”℃任何试样的单个试验值应不低于所要求的最低平均(三个试样一组)冲击功的75%。经购方同意制造商也可采用其他试验温度，制造商必须保证制成钢管的CVN性7.3.2.3输气管道用板卷的夏比V型缺口冲击试验断口剪切面积百分比(SA%)要求和规定试验温度应满足表7的规定。夏比冲击功要求以在规定试验温度下满足相应钢管的夏比冲击功平均值要求增加30J为准，也可由板卷制造商与制管厂协商确定。任一试样的单个试验值应不低于所要求的最低平均(三个试样一组)冲击功的75%。7.3.2.4如果使用小尺寸试样，则所要求的最低平均(三个试样一组)冲击功应是全尺寸试样要求值乘以小尺寸试样规定宽度与全尺寸试样规定宽度之比，这种方法得出的数值圆整到最接近的焦7.3.2.5如果在低于规定试验温度的温度下进行的试验能满足在规定温度下的冲击功和断口剪切面积要求，则该试验应是合格的。77.3.2.6对于输气管道用板卷，制造商在生产期间应每20熔炼炉次提交1熔炼炉次的板卷规定位置、方向的夏比冲击试验剪切面积和冲击功的韧脆转变曲线。韧脆转变曲线至少应包含下列试验温度(如果不能做出完整的韧脆转变曲线，应适当增加其他温度试验点):20℃,0℃,-10℃,-20℃,表7输气管道用板卷夏比冲击试验断口剪切面积的要求管道级别℃经购方同意板卷制造商也可采用其他试验温度，制造商必须保证制成钢管的CVN性能符合钢管技术条件的注：TPevx为钢管CVN规定试验温度。不同钢级的板卷横向截面上最大允许硬度值要求见表8。表8最大允许硬度值要求板卷厚度偏差应符合表9要求，购方有特殊要求时，按照订货要求执行。每交货批平均板厚不得小于公称厚度。板卷宽度允许偏差为0mm～+20mm,合同另有规定除外。板卷内径为760mm,允许偏差-70mm～+20mm。8表9板卷厚度偏差要求厚度t厚度偏差-8%t～+10%t,最大为-1.2m-5%t～+6%t,最大为-0.75mm～+1.5mm当钢管制造商在螺旋管成型中因板卷不平度问题，制管生产出现问题时，板卷制造商应负责与钢管制造商合作，找出问题的原因并加以克服；若因不平度原因无法生产时，板卷制造商应承担责任。板卷镰刀弯最大不超过13mm/5m。板卷不允许有鱼尾。板卷舌头的长度应不大于500mm;舌头端部的凹曲深度应小于100mm,见图1。板卷塔形高不超过50mm。舌头端部凹曲深度<100mm8.7重量板卷实际重量按20t～40t交货，具体卷重和偏差应由制管厂和板卷制造商协商确定。当订购合同另有规定时，按合同规定执行。9工艺质量和缺陷修整板卷表面上不允许有气泡、结疤、裂纹、拉裂、折叠、夹杂和深度大于0.2mm(板卷厚度小于8mm)、0.3mm(板卷厚度大于或等于8mm且小于25mm)或0.4mm(板卷厚度大于或等于25mm且小于40mm)的氧化皮压入及其他深的尖锐划伤等缺陷。9.2缺欠深度和影响面积为了区分表面不连续的缺欠和缺陷，必要时测定有代表性的表面不连续的深度。测量应从产品表9面进行。修磨去除代表性的表面不连续后测定深度。孤立的表面缺欠：沿着表面缺欠的周边距其20mm画一条连续线，或距其边缘20mm画一个矩形来确定影响面积，如图2所示。聚集状的表面缺欠：沿着这组表面缺欠的周边距其20mm画一条连续线，或画一个矩形，其纵边和横边距这组表面缺欠连线20mm。若此组表面缺欠距板卷边缘不到20mm,则以板卷边缘为准，如图3所示。条状表面缺欠：画一个矩形，其纵边和横边距这组表面缺欠的连线20mm。若此组表面缺欠距板卷边缘不到20mm,则以板卷边缘为准，如图4所示。多个表面缺欠边缘间距在40mm以内可视为一个聚集状表面缺欠(包括聚集状表面缺欠和条状图2孤立的表面缺欠影响面积的确定9.3缺欠深度和影响面积的限度9.3.1板卷表面上深度不超过0.2mm(板卷厚度小于8mm)、0.3mm(板卷厚度大于或等于8mm且小于25mm)或0.4mm(板卷厚度大于或等于25mm且小于40mm),影响面积小于检查面积5%的平底缺欠允许存在，超出上述限值的缺陷均应进行修整。9.3.2缺陷修整后板卷的实际厚度应保证不小于板卷最小厚度，修磨面积不得大于板卷表面积的2%,修磨处应光滑地过渡到板卷表面，且宽深比不小于10:1。缺陷不得用补焊方法修整，可以用修磨方法清理，所用修整方法在正式生产前须提交购方认可。切边后板边不允许存在分层、裂纹、收缩孔隙等影响使用的缺陷。①——水平线图3聚集状的表面缺欠影响面积的确定品只图4单个或多个条状表面缺欠影响面积的确定9.6.1板边及纵侧两边不允许存在扩展到坡口面的分层。9.6.2板卷边部25mm范围内的分层均视为缺陷，有这种缺陷的板卷应切除，直到除去这种分层9.6.3其他部位上的分层限值为：任何方向不允许存在长度超过50mm的分层；长度在30mm～50mm的分层相互间距应大于500mm;长度小于30mm、相互间距小于板厚的若干小分层构成连串性分层，该连串性分层中的所有小分层长度总和不得大于80mm。10.1.1制造商应提供检查工艺和检查人员的资格，并提交按ISO9001要求制定的有关文件供审查10.1.2购方将指定检查人员进入工厂，作为生产期间有关检查和验收等事务的代表。10.1.3购方代表认为有必要时将进行审核检查，以确认是否符合本部分要求。10.1.4制造商应允许购方审查在生产板卷期间作为生产控制所作的所有试验的报告和试样。10.1.5如果购方发现试验方法和检查方法存在问题，有权拒绝接受板卷的最终检查结果，直到满足购方技术要求为止。10.1.6如果板卷表面上沾有油脂、腐蚀物，则购方将不接收这些板卷。板卷上的油脂等可用购方能够接受的办法予以清除。在进行清除异物的作业中，要保护板卷的熔炼炉次和编号。10.1.7购方代表有权拒收不符合本部分的任何板卷。每次要求的化学分析至少应包括下列元素：a)碳、硅、锰、磷、硫、铬、铜、镍、钼、铌、钛、钒、铝和氮。b)硼：如果B的熔炼分析结果小于0.0005%,那么在产品分析中就无需包括B元素的分析，在碳当量计算中可将B含量视为0。c)除脱氧之外的其他目的，在炼钢时添加的其他合金元素。制造商应对每一熔炼炉次的钢进行1次熔炼分析。熔炼分析结果应符合6.1的要求。熔炼分析按制造商应对每一熔炼炉次的钢进行1次产品分析。产品分析结果应符合6.1的要求。产品分析按按照APISpec5L规定进行。10.3.1.1取样位置：板卷切头至少1000mm后，在板卷宽度四分之一处取拉伸试样1件，取样方向应对应钢管横向。试验方法按ASTMA370进行。10.3.1.2对于X70及以下钢级的板卷，屈服强度、抗拉强度和伸长率应采用全厚度矩形试样测定。10.3.1.3对于X80钢级的板卷，屈服强度、抗拉强度和伸长率宜采用全厚度矩形试样测定，也可以采用圆棒试样测定。圆棒试样标距长度内的直径可为12.7mm,8.9mm,6.4mm,根据板卷厚度10.3.2.1板卷切头至少1000mm后，在板卷宽度1/4处取横向试样1件进行弯曲试验。试验方法按ASTMA370进行。10.3.2.2如果板卷厚度t>19.0mm,制造商可选择将试样厚度减薄到18.0mm,弯曲试样受拉侧应保留原始表面。如果板卷厚度t≤19.0mm,则导向弯曲试样应为全厚度试样。10.3.3.1板卷切头至少1000mm后，在板卷宽度1/4处取一组夏比冲击试样，取样方向应对应钢管横向，试样缺口应垂直于板卷轧制表面，试样表面距板材表面距离小于2mm。试验方法按ASTM10.3.3.2每组三个试样为一次夏比冲击试验。应报告三个试样的单个值以及三个试样的平均值。10.3.3.3夏比冲击试样可分为全尺寸试样和小尺寸试样，全尺寸试样尺寸为10mm×10mm×55mm,小尺寸试样有3/4尺寸试样、2/3尺寸试样、1/2尺寸试样。根据板卷厚度，应尽可能选取10.3.4.1板卷切头至少1000mm后，在板卷宽度1/4处取一组(2个)DWTT试样，取样方向应对应钢管横向。试验方法按SY/T6476进行。10.3.4.2每组2个试样为一次落锤撕裂试验。应报告两个试样的单个值以及两个试样的平均值。10.3.4.3若厚度大于或等于19mm,可以采用减薄试样，并应按SY/T6476相应规定降低试验应在板卷宽度1/4处横向截面上取样经抛光后按ASTME92进行10kg载荷维氏硬度检验，硬度试验点至少为9点，位置如图5所示。图5维氏硬度点位置同一熔炼炉次、同一生产工艺生产的同一规格不超过300t板卷为一批，每批进行一次试验。如果代表一批板卷的某项试验结果不合格，制造商可选择从同批板卷中另抽两卷板卷，每卷板卷分别进行不合格项目的复验。如果复验结果均合格，则除首次试验不合格的板卷外，该批板卷可以验收。如果复验中有任何一卷板卷的试验结果不合格，则制造商可选择整批判废，或对该批未检验的板所有力学性能测量装置应经计量部门按照标准校准，并在校准有效期内。切边板卷在距纵边不小于25mm处测量厚度，不切边板卷在距纵边不小于40mm处测量厚度。10.4.2其他尺寸及外形板卷其他尺寸及外形的测量按GB/T709进行。由于板卷生产时无法进行超声波检测，该项检查在制管厂进行，但板卷制造商应对板卷质量检验与试验要求的汇总表见表10。表10检验与试验要求试验项目试样数量、位置及取向1拉伸1(板宽1/2处，对应钢管横向)弯曲1(板宽1/4处，横向)3(板宽1/4处，对应钢管横向)2(板宽1/4处，对应钢管横向)金相必要时1维氏硬度1(板宽1/4处，横向)无损检测对检验合格的每一卷板卷，制造商应按附录G的要求做标志。在板卷内外圈表面做标志。板卷必须用钢带牢固捆扎，防止松卷。制造商应提交捆扎方式供购方认可。质量证明书应由制造商授权的代理人员签名。制造商应在装货发运之前提交书面质量证明书和电子版质量证明书。质量证明书副本数量由购方和制造商在签订订货合同时协商决定。制造商应向购方提交书面的搬运方法供购方认可。搬运时应防止碰撞损伤。制造商应提交准备采用的存放(堆放和固定板卷)方法及其图纸供购方认可。板卷存放应能防止制造商应在装运之前提交完整的装运方法说明供认可之用。装运至少应符合铁路运输、公路运输或海运的要求。所提出的方法应包括必要的计算方法，并表示出堆放布置图、承重带位置、垫块和系紧带等。装运过程中应注意操作，以避免损伤。15.1板卷生产厂应具有国家质量监督检验检疫总局颁发的制造许可证(对国内制造企业),且已经通过ISO质量体系认证或与之等效的质量体系认证。15.2板卷生产厂应具有生产同类项板卷的经验与资质，生产的板卷应经过专业检测机构的质量检验(资料性附录)数据单格式使用本部分时，需要设计者确定的数据单信息如表A.1所示。表A.1数据单格式1/2/3地区类别/4/5/6设计压力/7/89管道级别DWTT试验温度/B.1.1板卷首批检验和首批出证试验应在购方代表在场的情况下进行。首批检验和首批出证试验的板卷应由购方代表在首次生产的成品板卷中抽取。B.1.2若首批检验和首批出证试验的结果不符合要求，则另取同炉双倍板卷进行复验。若复验合格，则首批检验和首批出证试验合格，若复验仍不合格，则首批检验前的所有板卷拒收或者每卷进行试验，并根据合格与否进行验收；同时制造厂应改进工艺，再生产一批，按规定进行检验，直到达到B.1.3板卷制造工艺发生变化或者板卷出现重大质量问题时，制造商需要重新组批进行首批检验和B.2.1抽样应在两个熔炼炉次的钢生产的板卷中各抽取2卷板卷进行首批检验。B.2.2检验项目抽取的每卷板卷均应进行以下项目的检验：a)化学分析b)拉伸试验(板宽1/2,对应钢管横向),提供拉伸试验曲线。c)夏比冲击试验(板宽1/4,对应钢管横向),在规定温度下进行试验。d)DWTT(板宽1/4,对应钢管横向),在规定温度下进行试验(对于用于生产管径在508mm~1219mm之间的螺旋缝埋弧焊管的板卷)。e)维氏硬度试验(板宽1/4横向)。f)弯曲试验(板宽1/4横向)。g)外观质量及尺寸。由购方在已抽取的两个熔炼炉次板卷(各2卷)中各随机抽取一卷板卷进行板卷首批出证试验。B.3.1抽样和试验项目对由购方抽取的2卷板卷，进行B.3规定的所有项目的检验，并提供试验报告。熔炼分析报告应提交购方。产品分析试样应在试验用板卷上取样。B.3.4板卷尺寸和表面质量检验在取样之前，按8.1～8.6,9.1～9.5,10.4规定进行检验。在板卷规定取样位置按下列方向取样：b)纵向(平行轧制方向)。c)横向(垂直轧制方向)。在板宽1/2处对应钢管横向及板卷横向，在板宽1/4处板卷纵向各取三个试样进行试验。每一个试样都应报告其屈服强度、拉伸强度和总伸长率，并提供拉伸试验曲线，曲线应显示位移和力的关系，应力和应变曲线要显示出屈服过程。B.3.5.3夏比冲击试验在板宽1/4处，取对应钢管横向、板卷纵向和横向试样进行夏比V型缺口冲击试验，每个取向都应提交完整的断口剪切面积百分数和夏比冲击功的转变曲线。试验温度至少应包括下列温度点：B.3.5.4落锤撕裂试验(DWTT)对于用于生产管径在508mm～1219mm之间的螺旋缝埋弧焊管的板卷，在板宽1/4处，取对应钢管横向、板卷纵向和横向试样进行落锤撕裂试验(DWTT),每个取向都应提交断口剪切面积百分数的转变曲线。试验温度至少应包括下列温度点：20℃,0℃,-10℃,-15℃,-20℃,-40℃。在板宽1/4处取横向试样进行弯曲试验。在板宽1/4处沿横向取样，在距板卷上下表面各1.5mm和板厚中心3个位置共测量9个点，测试位置见图5。在切头至少1000mm后，在板卷宽度1/2处沿横向取样，在厚度1/4位置按ASTME112、附录E或购方与制造商双方商定的其他方法进行晶粒度测定。在切头至少1000mm后，在板卷宽度1/2处沿纵向取样，按照ASTME45进行夹杂物级别分析。在切头至少1000mm后，在板卷宽度1/2处沿纵向取样，按照附录F或购方与制造商双方商定B.3.9显微照相显微照相用试样应从板宽1/2处沿横向取样(B.3.6所使用的试样),提供表面附近、1/4厚度处及厚度中心处的组织。制造商应向购方提交首批检验报告和首批出证试验报告。(规范性附录)生产过程控制试验合同中每20000t板卷需要进行一次生产过程控制试验。生产过程控制试验应在该制造期内进行。板卷生产过程控制试验结果不合格，制造商应及时报告购方，查明原因，同时应查明该不合格对其间(自上次合格控制试验到本次控制试验期间)所生产的全部产品的影响范围，并与购方协商处理，提出改进措施，重新评定合格后方可进行生产。C.2生产过程控制试验要求C.2.1抽样制造商应在生产的该批板卷中抽取1卷板卷进行C.2.2～C.2.8中要求的所有试验。C.2.2化学分析C.2.2.1熔炼分析熔炼分析报告应提交购方。C.2.2.2产品分析产品分析试样应在试验用板卷上取样。C.2.3板卷尺寸和表面质量检验在取样之前，按8.1～8.6,9.1～9.5,10.4规定进行检验。C.2.4力学性能试验C.2.4.1试样的取向按下列方向取样：a)对应钢管横向。b)纵向(平行轧制方向)。c)横向(垂直轧制方向)。C.2.4.2拉伸试验在板宽1/2处对应钢管横向及板卷横向，在板宽1/4处板卷纵向各取两个试样进行试验。每一个试样都应报告其屈服强度、拉伸强度、伸长率；并提供拉伸试验曲线，曲线应显示位移和力的关系；应力和应变曲线要显示出屈服过程。C.2.4.3夏比冲击试验在板宽1/4处，取对应钢管横向、板卷纵向和横向试样，按规定的试验温度进行夏比缺口冲击对于用于生产管径在508mm～1219mm之间的螺旋缝埋弧焊管的板卷，在板宽1/4处，取对应钢管横向、板卷纵向和横向试样，按规定的试验温度进行落锤撕裂试验。在板宽1/4处横向取样进行弯曲试验。在板宽1/4处沿横向取样，在距板卷上下表面各1.5mm和板厚中心3个位置共测量9个点，测试位置见图5。在切头至少1000mm后，在板宽的1/2处沿横向取样，在厚度1/4位置按ASTME112、附录E或购方与制造商双方商定的其他方法进行晶粒度测定。在切头至少1000mm后，在板宽1/2处沿纵向取样，按照ASTME45进行夹杂物级别分析。C.2.7带状组织分析在切头至少1000mm后，在板宽1/2处沿纵向取样，按照附录F或购方与制造商双方商定的其他方法进行带状组织级别分析。显微照相用试样应在板宽的1/2处沿横向取样(C.2.5所使用的试样),提供表面附近、1/4厚Specification)。MPS描述了从炼钢到轧板连续的步骤和与检测相关的流程，并提交给购方以在生产前获得认可。只有在购方对MPS认可后才能进行板卷的生产。经过认证的生产工艺应对于制板的所有阶段都是严格的，并且认为是合同的一个部分。MPS至少包括(但不限于)所有的管线板卷制造的详细过程和工艺、主要质量控制措施和控制指标及检验方法。主要信息如下：a)炼钢/板卷制造商名称。b)板卷规格、钢级。c)板卷生产工艺流程图(包括冶炼、连铸、轧制以及检验工序)。e)冶炼、连铸、轧制设备情况简介。f)冶炼、连铸、轧制工艺情况简介。2)过程质量控制方法；3)熔炼分析和产品分析的化学成分范围和目标值(包括残余元素);4)板卷机械性能试验和目标值；5)板卷外观、尺寸的检查方法。h)板卷的标记方法、内容、运输、交付方法和控制。i)计算机板卷跟踪系统简介。本方法适用于在显微镜下测定针状铁素体型管线钢晶粒度。E.2.1取样取样部位：在板卷宽度的1/2处取样。取样方法：试样一般用锯、切割等冷加工方法切取。试样尺寸：试样的宽度为板卷的厚度，长度约为20mm。观察部位：试样厚度的1/4处。E.2.2晶粒显示方法E.2.2.1浸蚀法：采用常规方法制样，建议浸蚀剂选用2%～3%硝酸酒精。E.2.2.2热染法：将采用浸蚀法制备的试样抛光面向上置于加热炉中，在250℃~260℃下保温1h,随炉冷却至室温，在显微镜下观察晶粒度。E.3铁素体晶粒的判定晶粒度指晶粒的大小，用晶粒度级别指数表示。在针状铁素体型管线钢显微组织中，铁素体晶粒有三种形态：针状铁素体晶粒、块状铁素体晶粒和粒状贝氏体晶粒。针状铁素体晶粒内部含有的板条束属亚结构，不应视为晶界；粒状贝氏体晶粒和它内部的小岛应视为一个晶粒；分布于相邻铁素体晶本方法选用比较法、截点法测定铁素体晶粒度。比较法用于生产检验，如有争议，截点法是仲裁通过与标准评级图对比来评定晶粒度级别。E.4.1.1按照图E.1进行晶粒度评级。E.4.1.2试样制好后，在400倍的显微镜下测定晶粒度。如用400倍评定有困难，可采用表E.1所列其他放大倍数评定。首先对试样进行全面观察，然后选择代表性视场，与标准评级图片直接比较进行评级，最后按照表E.1或公式(E.1)换算成基准放大倍数(100倍)下被测试样的晶粒度。为提高评级