(高清版)GBT 42166-2022 充气服装

2022-12-30发布2023-07-01实施国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会I本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国纺织工业联合会提出。本文件由全国服装标准化技术委员会(SAC/TC219)归口。本文件起草单位：苏州大学、劲霸男装(上海)有限公司、苏州市兴丰强纺织科技有限公司、安踏(中国)有限公司、上海纺织集团检测标准有限公司、三六一度(中国)有限公司、海澜之家集团股份有限公司、深圳市十二篮服饰有限公司、中纺协检验(泉州)技术服务有限公司。王盼。11范围本文件适用于以胶合充气织物为主要面料或充气内胆生产的服装。本文件不适用于年龄在36个月及以下的婴幼儿服装。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T250纺织品色牢度试验评定变色用灰色样卡GB/T1335(所有部分)服装号型GB/T3921—2008纺织品色牢度试验耐皂洗色牢度GB/T4802.1纺织品织物起毛起球性能的测定第1部分：圆轨迹法GB/T5296.4消费品使用说明第4部分：纺织品和服装GB/T7122高强度胶粘剂剥离强度的测定浮辊法GB/T8427—2019纺织品色牢度试验耐人造光色牢度：氙弧GB/T8629—2017纺织品试验用家庭洗涤和干燥程序GB/T12704.2—2009纺织品织物透湿性试验方法第2部分：蒸发法GB/T14801机织物与针织物纬斜和弓纬试验方法GB/T15557服装术语GB/T18398服装热阻测试方法暖体假人法GB18401国家纺织产品基本安全技术规范GB/T19976—2005纺织品顶破强力的测定钢球法GB/T21294—2014服装理化性能的检验方法GB/T21295—2014服装理化性能的技术要求GB/T29862纺织品纤维含量的标识GB/T31127—2014纺织品色牢度试验拼接互染色牢度GB31701婴幼儿及儿童纺织产品安全技术规范GB/T31702纺织制品附件锐利性试验方法GB/T31899—2015纺织品耐候性试验紫外光曝晒GB/T31907服装测量方法FZ/T80004服装成品出厂检验规则FZ/T80007.1使用粘合衬服装剥离强力测试方法23术语和定义GB/T15557界定的以及下列术语和定义适用于本文件。胶合充气织物gluedinflatablefabric贴膜织物通过热压胶合工艺加工而成，具有通道且可充气的复合织物。充气服装inflatablegarment由胶合充气织物制成的衣片或作为内胆与其他面料经缝纫加工，并经充气后提高保暖效果或缓冲作用的服装。充气织物或充气内胆内的气体压强下降至一定值时所需要的时间。保暖性调节能力thermalregulatingproperty充气服装充气后的热阻较充气前的热阻增加的百分比。4要求4.1使用说明4.1.1产品使用说明应符合GB/T5296.4的要求，3岁以上至14岁儿童产品还应同时符合GB31701的要求。4.1.2对于因洗涤不当可能产生服装质量问题应附警告标识。示例：本产品在洗涤前应先打开气阀排气，再按洗涤说明进行洗涤。4.1.3对于因气压过大可能导致胶合质量问题应附警告标识。示例：乘坐飞机等航空器前，应打开气阀排气。4.2号型规格4.2.1号型设置按GB/T1335(所有部分)规定选用。4.2.2主要部位规格按GB/T1335(所有部分)的有关规定自行设计。4.3原辅料4.3.1胶合充气织物4.3.1.1选用符合本文件质量要求的胶合充气织物，两层胶合织物性能应相适宜。4.3.1.2胶合充气织物的贴合胶宽度、间距适中，胶合工艺应保持稳定。采用适合所用面料的纽扣、拉链、气嘴及其他附件。纽扣、拉链、气嘴及其他附件应表面光洁、无毛刺、无缺损、无残疵、无可触及锐利尖端和锐利边缘。拉链啮合良好、顺滑流畅。注：可触及锐利尖端和锐利边缘是指成品上可能对人体皮肤造成伤害的锐利尖端和边缘。34.4.1机织面料：领面、大身、袖子以及裤子的纱线歪斜程度不大于3%。色织格料歪斜程度不大4.4.2针织面料：条格产品纹路歪斜不大于4%。4.5对条对格4.5.1面料有明显条格在1.0cm及以上的应符合表1要求，特殊设计除外。单位为厘米部位名称要求备注左右前身条料顺直，格料对横，互差不大于0.3遇格子大小不一时，以衣长二分之一上部为主袋与前身条料对条，格料对格，互差不大于0.3。斜料贴袋左右对称，互差不大于0.5(阴阳条格除外)遇格子大小不一时，以袋前部为主领尖、驳头条格料对称，互差不大于0.2遇有阴阳格，以明显条格为主袖子条料顺直，格料对横，以袖山为准，两袖对称，互差不大于0.8背缝条料对条，格料对横，互差不大于0.3袖窿底以下10.0,格料对横，互差不大于0.4裤前中线条料顺直，歪斜不大于0.84.5.2面料有明显条、格在0.5cm以上至1.0cm(不含1.0cm)的产品，袋与前身条料对条，格料对4.5.4特殊图案面料以主图为准，全身顺向一致，特殊设计除外。4.6.1领子、驳头、前披肩与前身的色差高于4级，其他表面部位的色差不低于4级。4.6.2里料的色差不低于3-4级。4.7外观疵点成品各部位的疵点允许存在程度按表2规定。成品各部位划分按图1规定。各部位只允许一种允许存在程度内的疵点。未列入表2的疵点按其形态，参照表2中相似疵点规定。4疵点名称各部位允许存在程度1号部位2号部位3号部位机织物疵点轻微1.0cm及以下2.0cm及以下4.0cm及以下明显不允许不允许2.0cm及以下颗粒状粗纱轻微不允许不允许不允许纬档轻微不允许允许一处允许两处明显不允许不允许0.2cm及以下允许一处斑疵(油污、色斑、锈斑)轻微不允许0.3cm²及以下0.5cm²及以下明显不允许针织物疵点粗纱、色纱、大肚纱轻微不允许允许一处允许两处明显不允许飞花轻微不允许允许一处允许两处明显不允许极光印、色花、水渍、印花疵点(印花搭色、沙眼、缺花、套版不正、渗色)、起毛露底、脱绒、起毛不匀轻微不允许允许一处允许两处明显不允许破洞、单纱、修疤、断里子纱、断面子纱、细纱、锈斑、针洞—不允许贴合胶本身宽度不均匀明显不允许贴合胶起泡、不平服、不连续不允许涂层脱落、破损性疵点不允许注1:疵点程度描述如下。——轻微：疵点在直观上不明显，通过仔细辨认才可看出。——明显：不影响总体效果，但能明显感觉到疵点的存在。注2:表中纱疵的允许值是指同一件产品上同类疵点的累计尺寸。注3:特殊设计或装饰除外。5GB/T42166—20222231——1号部位；2——2号部位；3——3号部位。4.8缝制质量4.8.1针距密度应符合表3要求，特殊设计除外。要求备注明暗线不少于12针/3cm特殊需要除外包缝线不少于11针/3cm手工针不少于7针/3cm肩缝、袖窿、领子不少于9针/3cm三角针不少于5针/3cm以单面计算6表3(续)要求备注锁眼粗线不少于9针/1cm注：细线指20tex及以下缝纫线；粗线指20tex以上缝纫线。4.8.2胶合充气织物四周应完全胶合，与其他面料拼接时接缝线距胶合部位应不小于0.5cm。4.8.3外露缝份应包缝或热切处理，各部位缝份应不小于0.8cm。开袋、领止口、门襟止口等特殊部位4.8.4领子、门襟部位不允许跳针，其余部位30.0cm内不应有连续跳针或一处以上单跳针，链式线迹不允许跳线。4.8.5领子平服、不反翘，领子部位明线不应有接线。4.8.6绡袖圆顺，两袖前后基本一致。袋与袋盖大小适宜，方正、圆顺。4.8.9绡拉链缉线顺直，拉链带平服，左右高低一致。4.8.12对称部位基本一致。4.8.13商标和耐久性标签位置应端正、平服。4.9规格尺寸允许偏差成品主要部位规格尺寸偏差应符合表4要求。单位为厘米士1.0士1.0士1.5总肩宽士0.8长袖袖长连肩袖注：成品主要部位的偏差指产品充气前各部位的规格尺寸偏差。74.10整烫4.10.2使用粘合衬部位不应有脱胶、渗胶、起皱及起泡。各部位表面不应有沾胶。4.11理化性能成品的理化性能应符合表5要求。其中，3岁以上至14岁儿童穿着服装的安全性能还应同时符合GB31701的规定。优等品一等品合格品纤维含量/%按GB/T29862规定甲醛含量/(mg/kg)按GB18401规定异味可分解致癌芳香胺染料/(mg/kg)充气后尺寸变化率"/%面料色牢度/级耐皂洗”面料色牢度/级耐摩擦干摩擦湿摩擦“≥2-3(儿童产品3)耐汗渍≥4(浅色3)拼接互染⁴里料色牢度/级耐皂洗”耐汗渍耐干摩擦起球“/级缝子纰裂程度'/cm顶破强力/N覆粘合衬剥离强力'/N8表5(续)优等品一等品合格品胶合剥离强力/N紫外光老化性能贴合胶不应出现粉化、龟裂、脆化现象；贴合胶部位颜色变化引起的变色≥4级透湿量/[g/(m²·24h)]气体保留时间/h保暖性调节能力i/%洗涤后外观质量”样品经洗涤后应符合GB/T21295—2014表13中外观质量的规定，且洗后不黏连、不起泡、不脱胶染色深度按GB/T4841.3的规定评定，颜色深于1/12染料染色标准深度为深色，颜色不深于1/12染料染色标准深度为浅色仅考核有胶合充气材料的部位。’仅考核充气前的服装。耐皂洗色牢度和水洗后外观质量不考核使用说明中标注不可水洗的产品。起绒、植绒、磨毛风格面料、深色面料的合格品要求降半级。仅考核深、浅色拼接的产品；不考核使用说明中标注不可水洗的产品。仅考核产品正面。仅考核机织物。纰裂试验结果出现纱线滑脱、缝线断裂或织物断裂现象，判定接缝性能不符合要求。仅考核未充气部位的针织物。仅考核带有粘合衬的部位。丝绒、粗纺面料的覆粘合衬部位不考核。粘合衬如在剥离强力试验中无法剥离，则不考核此项目。仅考核胶合面料部位；变色仅考核白色、浅色面料。仅考核明示具有保暖功能的产品。5检验方法5.1检验工具5.1.1钢卷尺或直尺，分度值为1mm。5.1.2评定变色用灰色样卡(GB/T250)。5.1.3男女单、棉服装、男女儿童单服装外观疵点样照。5.2规格测定主要部位规格尺寸测量方法按GB/T31907规定。5.3外观测定5.3.1外观检验一般采用灯光照明，照度不低于600lx,有条件时也可采用北空光照明。5.3.2评定色差程度时，被评部位应纱向一致。入射光与织物表面约成45°角，观察方向应垂直于织物9GB/T42166—2022表面，距离60cm目测，与GB/T250样卡对比。5.3.3外观疵点测定时，距离60cm目测，必要时采用钢卷尺或直尺进行测量，并与男女单、棉服装、男女儿童单服装外观疵点样照对比。5.3.4针距密度在成品缝纫线迹上任取3cm测量(厚薄部位除外)。5.3.5纱线歪斜程度测定按GB/T14801规定，按式(1)计算结果。式中：S——经向(直向)或纬向(横向)纱线歪斜程度，%;d——经纱(针织纵列)或纬纱(针织横列)与直尺间最大垂直距离，单位为毫米(mm);W——测量部位宽度，单位为毫米(mm)。5.3.6附件尖端和边缘的锐利性按GB/T31702规定测试。5.4理化性能测定5.4.1儿童服装安全性能按GB31701规定测试。5.4.2按照GB/T31907规定，对胶合充气材料覆盖区域，测量充气前和充气后主要部位尺寸，如胸围、衣长、袖长、裤长。充气后的压强为2kPa(机织充气服装)或1kPa(针织充气服装)。充气后尺寸变化率按式(2)计算。式中：CRD——尺寸偏差，%;L₄——充气后部位的尺寸，单位为厘米(cm);Lb——充气前部位的尺寸，单位为厘米(cm)。5.4.3耐皂洗色牢度按GB/T3921—2008中的方法A(1)规定测试。5.4.4耐光色牢度按GB/T8427—2019规定测试，其中曝晒采用通常条件，按方法3晒至第一阶段。5.4.5拼接互染色牢度按GB/T31127—2014中方法A规定测试。5.4.6起球按GB/T4802.1规定，采用参数E测试。5.4.7缝子纰裂程度取样部位按表6规定，测试方法按GB/T21294—2014中9.2.1规定测试。其中，试验负荷按表7规定执行。检验结果出现两个及以上试样合格，取合格试样的平均值为该测试部位最终结果，判定该测试部位指标合格；检验结果出现两个及以上试样不合格，取不合格试样的平均值为该测试部位最终结果，判定该测试部位指标不合格。各测试部位的判定结果均合格，判定该项指标合格，否则为不合格。测试过程中出现纱线滑脱、缝线断裂或织物断裂等异常现象的，应同时在试验报告中描述此异常现象。部位名称取样部位规定袖窿缝后袖窿弯处袖窿底处向下10cm下裆缝下裆缝上1/3为中心GB/T42166—2022织物单位面积质量/(g/m²)面料45.0±1.080.0士2.0里料45.0±1.05.4.8顶破强力按GB/T19976—2005规定执行，钢球直径采用(38士0.02)mm。5.4.9覆粘合衬剥离强力按FZ/T80007.1规定测试。5.4.10洗涤后外观测试方法，采用GB/T8629—2017,A型标准洗衣机，洗涤程序4G,明示手洗的采用洗涤程序4H,洗涤剂选用“标准洗涤剂3”,干燥方法采用程序A。样品经5次连续洗涤再进行干燥后，在外观测定条件下，结合表5要求进行评价。5.4.11气体保留时间按附录A规定测试。5.4.12胶合剥离强力按GB/T7122规定测试，沿胶合方向尽可能多地覆盖胶合部位取样，宽度为5.4.13紫外光老化性能按GB/T31899—2015中试验条件1的规定，取含贴合胶部位测试。5.4.14透湿量按GB/T12704.2—2009中方法B(倒杯法)条件a)测试。应在胶合充气织物中均匀取样且取样时尽可能多地包含胶合部位。5.4.15保暖性调节能力按GB/T18398的测试流程进行测试，采用并联法测试服装的热阻，充气后服装压强应达到2kPa(机织充气服装)或1kPa(针织充气服装),按式(3)计算保暖性能调节能力。测试时，假人应穿着统一的配套服装，宜为长袖棉质针织内衣和长裤(厚度为0.4mm±0.04mm)。式中：TRP——保暖性能调节能力，%;I——充气后服装热阻，单位为克罗(clo);5.4.16其他理化性能项目按GB/T21294规定的测试方法进行测试。其中：a)耐皂洗、耐汗渍、耐水色牢度仲裁试验选择单纤维贴衬；b)甲醛含量测试时，应尽可能多取胶合部位进行测试；c)pH、可分解致癌芳香胺染料测试时，取不同层面料分别测试；对不同层面料为同一织物的，可整体取样测试；d)耐摩擦色牢度、耐水色牢度、耐汗渍色牢度、耐皂洗色牢度、起毛起球测试时，以正面取样测试。5.4.17未提及取样部位的测试项目，可按测试需要在成品上选取试样。若不能按照标准进行取样，则不考核。未提及充气状态的，则为未充气状态。6检验规则6.1检验分类6.1.1成品检验分为出厂检验和型式检验。型式检验时机根据生产厂实际情况或合同协议规定，一般在转产、停产后复产、原料或工艺有重大改变时进行。6.1.2出厂检验项目按第4章规定，4.11除外。成品出厂检验规则按FZ/T80004规定。6.1.3型式检验项目按第4章规定。6.2外观质量等级和缺陷划分规则6.2.1外观质量等级划分成品质量等级划分以缺陷是否存在及其轻重程度为依据。抽样样本中的单件产品以缺陷的数量及其轻重程度划分等级，批等级以抽样样本中单件产品的品等数量划分。6.2.2外观缺陷划分单件产品不符合本文件规定的技术要求即构成缺陷。按照产品不符合本文件和对产品的性能、外观的影响程度，缺陷分为以下3类：a)严重缺陷：严重降低产品的使用性能，严重影响产品外观的缺陷，b)重缺陷：不严重降低产品的使用性能，不严重影响产品的外观但较严重不符合本文件规定的c)轻缺陷：不符合本文件的规定，但对产品的使用性能和外观影响较小的缺陷。6.2.3外观质量缺陷判定依据外观质量缺陷判定依据按表8规定。轻缺陷重缺陷严重缺陷原辅料1装饰物不平服、不牢固拉链不顺滑纽扣、气嘴等附件脱落；纽扣、装饰扣及其他附件表面不光洁、有毛刺、有缺损、有残疵、有可触及锐利尖端和锐利边缘；拉链啮合不良纱线歪斜2超过4.4要求50%及以内超过4.4要求50%以上，前身底边倒翘对条对格3超过4.5要求50%及以内超过4.5要求50%以上面料倒顺毛，全身顺向不一致；特殊图案顺向不一致色差4低于4.6要求半级低于4.6要求半级以上外观疵点52、3号部位超过4.7要求1号部位超过4.7要求轻缺陷重缺陷严重缺陷缝制质量6针距密度低于4.8.1要求2针及针距密度低于4.8.1要求2针以上7胶合充气织物四周胶合不均匀，与其他面料拼接时接缝线距胶合部位小于0.5cm胶合充气织物四周胶合不均匀且不平复，胶合充气织物与其他面料拼接时接缝线距胶合部位小于0.3cm8缝制不平服，松紧不适宜；底边不圆顺；外露缝份未包缝或热切处理，包缝后缝份小于0.8cm;毛、脱、漏小于1.0cm。缉明线宽窄不一致有明显拆痕；毛、脱、漏大于2.0cm;表面部位布边针眼外露毛、脱、漏大于或等于2.0cm930.0cm内有两处单跳针；上下线松紧轻微不适宜连续跳针或30.0cm内有两处以上单跳针。上下线松紧明显不适宜链式线迹跳线、断线领子面、里松紧不适宜，表面不平服；领尖长短或驳头宽窄互差领子面、里松紧明显不适宜领窝不平服、起皱；编领子以肩缝对比偏差大于0.6cm领窝明显不平服、起皱；绡领子以肩缝对比偏差大于——编袖不圆顺；前后不适宜；吃势不均匀；两袖前后不一致，互差—袖缝不顺直，两袖长短互差大于0.8cm;两袖口大小互差大于0.4cm(双层)前身止口、里襟处门襟长于里襟0.3cm以上；里襟长于门襟；门、里襟止口处反吐；门襟不顺直里襟长于门襟0.8cm以上肩缝不顺直、不平服；两肩宽窄不一致，互差大于0.5cm口袋、袋盖不圆顺；袋盖及贴袋大小不适宜；开袋豁口及嵌线宽窄互差大于0.3cm;袋位前后、高低互差大于0.5cm袋口封结不牢固；毛茬锁眼、钉扣、各个封结不牢固；眼0.3cm;扣与眼或四合扣上、下扣互差大于0.3cm眼位距离不均匀，互差大于0.6cm;扣与眼或四合扣上、下扣互差大于0.6cm轻缺陷重缺陷严重缺陷缝制质量装拉链不平服，露牙不一致装拉链明显不平服，吃针不均匀，口袋漏装拉链保险拉链缺齿，漏装拉链片，门襟拉链漏装保险装饰物不平服、不牢固；绣面花型起皱，明显露印绣花漏绣；印花搭色滚条、压条不平服、宽窄不一致对称部位明显不一致商标和耐久性标签位置不端正、不平服，明显歪斜规格尺寸允许偏差超过4.9要求50%以内超过4.9要求50%及以上超过4.9要求100%及以上整烫复合面料起泡使用粘合衬部位有严重脱胶、渗胶、起皱及起泡。表面部位沾胶轻度污渍；熨烫不平服；有明显水花、亮光；表面有大于1.5cm的连根线头、纱头2根以上有明显污渍，污渍大于2.0cm²,水渍大于4.0cm²;有严重污渍，污渍大于3.0cm²;烫黄、破损、变质等严重影响使用和美观工艺丢工、少序、错序缺件注：表中未涉及的缺陷可根据6.2.2规定，参照表中相似缺陷酌情判定。6.3抽样规定6.3.1外观质量检验用样品按批随机抽取，抽样数量按表9规定。单位为件样本量501～10006.3.2理化性能检验用样品数量根据试验需要，一般不少于4件。6.4判定规则6.4.1单件(样本)判定优等品：严重缺陷数=0一等品：严重缺陷数=0重缺陷数=0轻缺陷数≤4轻缺陷数≤7或严重缺陷数=0合格品：严重缺陷数=0重缺陷数≤1重缺陷数=0或重缺陷数≤1轻缺陷数≤3轻缺陷数≤8轻缺陷数≤6优等品批：外观检验样本中的优等品数≥90%,一等品和合格品数≤10%,且不含不合格品。各项理化性能测试均达到优等品指标要求。一等品批：外观检验样本中的一等品及以上的产品数≥90%,合格品数≤10%,且不含不