目视管理介绍

PAGEPAGE9目视管理是利用视觉化的工具，以颜色、文字，图表、相片等方式，提醒相关人员应该遵守或注意的的地方及传达必要的信息。为了迅速区别产品品质状态的好坏，以及识别生产有无延期，就必须制定出用目视能判断现状是否正常的方法，即使没有专业知识的人员，也很容易了解、出现异常能马上判断，这就是现在工厂普遍采用的目视管理。对于工厂而言,因为目视管理与5S可培育员工自主管理的意识.是工厂所有管理、改善活动的基础。工厂如不能有效的实施目视管理与5S，所有活动都难以落实与执行。特别是5S活动，不分行业种类及规模大小的工厂均可实施。与各种管理改善活动互不冲突，因为5S活动不是探讨高深的管理理论，而是强调全员参与的实实在在的行动。只有彻底的推行5S，创造一个清爽、整洁、有纪律的工作场所，才是解决问题的要根本方法。目视管理与5S的理论极其简单，要点在于如何行动。目视管理与日常生活其实目视管理并不新鲜，与我们的日常生活息息相关，只要稍加注意，不难发现到处都有目视管理的应用实例。如在超市、公共汽车、电梯、电影院、车站，甚至于在自已的家中也会存在。目视管理在日常生活中的应用很多，如：实物：在酒店、手机店、面点屋中经常会看到实物的模型。灯号交通红、绿、黄灯，或生产线上的警示灯等。颜色在家中或宿舍同样的物品（如水桶、杯子、毛巾、牙刷）分颜色来区分，就是其中的“颜色管理”。如工厂中的蓝色和红色胶箱及料盒及红色的消防栓、灭火器等都是运用的“颜色管理“。看板、标示（含记号、标记、标志）如工厂内的各种生产看板、电影院的出入口标记，工厂内的安全通道标记，厕所的男女标记等。总之，目视管理在日常生活中应用很广泛，适当的利用这类视觉化的工具，将会使我们的生活更安全、更方便。目视管理与工厂管理是工厂管理的基础通过简单、直观的表达方法，能够起到辅助生产管理的作用。可培育员工自主管理的意识，是工厂所有管理的基础。工厂形象的显现通常重要客户在下大订单之前，必然会先派人到工厂参观。在短短的数小时内，如何了解工厂的管理水准及确认该公司是否值得信任，一方面要看参观者的功力，另一方面，工厂为了显示自已的产品在品质上不仅可靠，而且必能如期交货，最有力的法宝就是目视管理。管理有水准的工厂，厂内通道必然畅通无阻，两旁的物品井然有序的摆放，物品的类别区隔分明，在整体上显得非常协调，让人觉得清爽。工厂内张挂的标语，及生产看板、标示、管理图表等，生动地表达有关工厂的产量、品质、成本、交期、等活动项目的实况，使人明白其内容，动态，水准，而让人感到是一个蓬勃、充满朝气而有实力的工厂。总之，优秀的工厂必然是个“一目了然“，而有”格调“的工厂。工厂的格调不在于新旧，而在于是否”一切在管理状态之下“。也就是说，不管是材料、机械、人员、技术都形成最佳匹配，物流亦无堵塞、滞留等现象。由此可见，目视管理是企业形象的最佳解说员。品质改善的手段目视管理通过生动的图画、醒目的颜色、直观的标示，[如各种图表、生产管理看板，各种标识（如物料标签卡、成品包装型号标识、不良品的红色箭头标签）各种工艺流程图]等方式塑造“一目了然“的工作场所，使各种相关信息共有化、视觉化且正确的传达给相关人员。以形成一致的共识及采取相关的行动，缩短管理循环周期（PDCA）周期。因此，目视化的实施如限度样本、重点标准、各种看板、各种工艺流程及异常处理途径可让作业人员或相关管理人员采取出色的行动，使异常造成的损害降低至最低程度。目视管理的作用目视管理作为生产管理的重要辅助工具之一，其作用表现在：促进管理异常改善不管是谁看到目视管理工具，都能清楚不对劲的地方，促其尽早采取改善措施，设法使损失降至最低程度。如：生产进程看板，对于不良率通过看板可以明显的表示出来，如果不良率超过标准不良率，可即时采取措施，尽快进行处理。保持生产的弹性作业人员或基层管理人员通过目视化的工具，就能立刻清楚物流的状态。因此可以清楚判断目前的工作量是多少，下一步应该做哪些工作，能做到自主控制并采取适当的行动来调整目前的工作量。如：生产进程看板，通过标准时产量与实际生产量的对照就能清楚当前的工作量与标准工作量的差异（实际时产量过高〈员工无时间自检不良率会相应上升〉或过低〈员工工作量不饱和〉都应表示出现问题）拉头或拉尾的计时器可以即时了解生产进程，控制在标准产量，当拉头和拉尾的差额数过大时，应表示在生产线上已堆积过多的半成品，必然已存在一定的问题。实施预防管理工厂日常管理活动中，对异常问题的处理方式一般为：预防管理即时管理事后管理如：在生产现场发现PCBA起铜皮较严重，经分析主要是因为切脚机的刀片过钝及作业人员切脚有阻力时硬性推板造成的，原因确认后，立即要求相关人员对刀片进行研磨及对相关作业人员进行作业指导，这就是即时管理。如果对刀片能够进行点检，及时发现问题，在不良发生前即要求相关人员进行处理，将不良消灭在未发生之前，这就是预防管理。或建立“查检表”每天对刀片进行查检，也是属于“预防管理”的范畴。又如：在新产品试制阶段，对可能发生的不良进行相关的测试，将不良消灭在萌牙状态，也是属于“预防管理”。预防管理是未来管理的必然趋势，为使预防管理能在生产现场中彻底实施，必须彻底实施生产现场的目视管理，形成用眼睛看能发现异常，并能迅速拟定对策的现场，即使平时不太了解生产现场的总经理或相关人员，只要走到现场，也会清楚现场的情况而指出问题的重点与对策。预防管理在许多工厂已普遍应用。如：安全方面的危险预知活动；如：各种安全标示等。品质制程管制；如：巡检、抽检、全检设备诊断；如：各种点检表、查检表为了彻底预防管理，确实掌握制程上的问题点，了解现状是否正常，要有效利用各种预防管理的资料，如：各种标准，如检验、操作标准；管制图；完备规格书、设计卡、制令单等内容，并定期检讨与修订，避免有遗漏或彼此间有矛盾、出入之处。保存过去的记录如产品的试验成绩表、检验报告、日报表、查核表、不良记录、保养点检表等。通过对上述资料预先充分的研究，进一步采取以下行动：点检目前设备及仪表的状况；通过点检表对仪表的观测、发掘设备故障前的征兆与倾向，如：异常的温度（锡炉温度、烙铁温度）、异常的声音（各种仪表、设备运转的声音）、异常的味道等等方面判断设备及仪表是否超出正常的工作范围，事先采取对策，防止设备重大故障、人员重大公伤或产品大量不良。作业前的点检各种作业应用设备在作业前应进行点检，如锡炉、切脚机、热收缩机、打包机等，防止因设备问题影响生产进度或产品品质及安全问题等。定期举行例会利用重点训示，将要提醒及注意事项简单扼要的写在一张纸上，每周利用若干时间对作业人员进行诸如安全、保养、品质、作业技能等方面的在职训练。善用目视管理（诸如标签、标示、颜色等）达到认识、警告、警戒等功能。防呆措施为防止作业人员因失神、忘记或习惯而犯错，避免造成重大的损害，或人身安全，利用电气或机械方式，所设计的一种措施。如：ICT的安全操作按钮（双手作业操作）等。目视管理与现场改善目视管理可以塑造一目了然的工作现场，亦即管理者通过目视化的功能可以很快了解现场是否处于正常状态，如一发现有问题，马上采取“三现三即主义”，“即刻”前往“现场”，“即席”（当场）观察“现实”，并“即刻”处理“现物”，从而切中问题点并产生解决问题的对策。也就是说，对于现场的改善，现场管理者除了利用视觉化的工具外，还要充分发挥PDCA的作用。现场“三不”状况生产现场每天都是不断变化的，因此，现场的问题是永远存在的，只是层次的不同而已，现场的问题概括来说是“三不”状况，即不合理、不均一、不节省。不合理凡是现场实际状态高于或大于现场应有状态，就是不合理。如生产下机速度过快，导致相关工序大量堆积，生产品质无法保证，这是不合理所造成的恶果。不均一现场实际状况忽大忽小或忽高忽低于现场应有状态，这就是不均一。不节省凡是现场实际状态小于或低于现场应有状态，就是不节省。附：现场“三不”事例在生产现场中“三不”状况，依人员、材料、设备、环境等分类层别后，常见的事例如下：人员方面不合理：应该利用机器作业的，是否仍以人力进行工作？是否因不合理的姿势（如经常垫脚、弯腰等）而增加工作疲劳程度？不均一是否有一部分人闲得无聊，另有一部分人忙得团团转？是否某一制程太忙，而某一制程太闲？不节省是否因等待太多（如待料、待机、待指令）而降低人员稼动率？是否在适当场所使用适当的材料？是否因计划、前置作业准备不当，而发生浪费？材料方面不合理强度是否可靠？设计上是否不合理？不均一材料、配件等品质是否平均？材质是否均一？不节省可用的物料是否丢弃不用？不良品、废品是否太多？设备方面不合理设备是否进行计划性的停机保养？使用方法是否超出机械的能力？不节省是否因配置不当产生搬运的浪费？设备是否闲置？是否在机械的能力之下运转？环境方面不合理是否照明不足？是否噪音太大？不均一地面是否有凹凸不平？安全道是否弯曲的？不节省地面是否有漏油、漏水、漏汽等现象？物品是否未整理、整顿而浪费空间？现场改善活动项目目视管理实施的意义在于造就高效、清爽的工作场所，消灭现场“三不“导致的现场”三害“（公伤、不良、故障）所引发的损害，因此，要针对现场改善活动设定一系更系列的项目。作业环境的改善规划各部门的责任区域，使物品堆放井然有序，通道畅通无阻，利用看板、标示、塑造“一目了然“的工作场所，提高效率，减少浪费，主要活动项目如下：作业场所的地面、通路、台车、机械等加以着色或编号以示区分。区域线标示黄线（安全道）不可有物品超出线外白线（物品放置区）物品不可乱放，且在白线内摆放整齐；红线（禁放区）消防器材或配电盘前之红线区，不得放任何物品。消防器材的喷色与标示现物标示现物与放置区之标示必须一致；柜子、架子各层物品必须归类，且标示清楚。移动物品定位及标示如堆高机、手推车、拖板车等。张挂海报、标语、看板、图表等。强化安全管理的措施从机械的除锈、油漆开始，进行配管、阀门、开关类的标示、标志、及安全标志的统一制作、主要活动项目如下：物品的对策机械设备的喷色（以利于查漏及修理）；回转部安全盖的喷色及转向的箭头标示；操作盘字幕的中文化、紧急停止押扣开关的标示；高压危险标示；管类着色区分，如液体、气体种类、流向、阀门开闭的标示等；高温危险标示或贴感温标签；溶剂、试药的分色标示；吊车的方向标示。人员的对策作业基准的重点标准、重点训示运用；机械运转中或停止中的标示；开关的分色标示，以防止误操作；危险场所严禁入内的标示或栏杆；凸起物的着色标示；堆积高度限制的标示；品质管理水准提升通过目视管理进行预防管理，掌握品质的变化趋势、异常、问题点、采取防止再发或防患于未然的对策，进而提高品质管理的水准，主要活动项目如下：品质规格的标示；检查基准的重点标示；品质管制图表的色别标示；生产进行状部况的品质水准标示；不良品原因别的颜色标示；限度样本；仪器、测定器的校正标示；四、TPM（全面生产保养）水准提升（略）五、落实现物管理活动利用看板、标示、颜色、物品储位示意图等目视管理工具，力行现物的定品名、定位置、定数量等“三定”原则。主要活动如下：导入5S活动：通过责任区的规划、明确保管责任；推广目视管理：利用目视管理工具，将应遵守的规定加以标准化：如货品的收支表单正确掌握现物数量；建立现物储位体系，纳入电脑处理系统；坚持定期实施盘点：确认帐面物料名称、数量、位置是否与实际现物一致。通过盘点确定是否有如下状况：有帐无物或有物无帐；已移转其他部门，却未办理移转手续；放置地点已变动，却未办理更正手续；现物规格错误或不明确、名称错误；现物编号不符规定。现场改善方法卡片式现场巡视方法（略）治工具的简化从设计阶段开始，就要下功夫使治工具共通化，既可节省工具的放置空间及工具制作成本/工具费用，又可缩短前置作业时间，可作到一举数得。目视现物管理目视管理实施促进现品管理的改善，谋求保管方法的标准化，如放置场所的平均保管数量、摆放方法的标准化、定位系统的确立，在物品上贴附现品单、现品单的品目别颜色化等。一、现物看板管理（略）二、物品的储位管理（略）目视生产管理目视生产管理是运用目视化工具进行生产制程管制。不管工厂是按订单生产还是存货生产，都应并用现物管理与生产管理看板，在存货型生产工厂，可通过现物管理的强化减少一些生产调管理看板，但在订单生产性的工厂，依赖生产管理看板的情况很多，特别是计划、交期等内容的控制。一、目视生产管理的作用（略）二、生产管理看板的类型1、进度管理板把握有关计划的生产进度，了解加班或交期变更的必要性。2、负荷管理板为了制订作业计划或回复交期，了解某期间中的生产线能力与工作量。3、指示管理板：监督者并非以口头指示，而是借管理板使作业者明了当天的作业内容或优先顺序。交期管理板为了进行事前的追踪，以了解每次安排的交期。5、流动数管理板：把握计划量与生产实绩之差异、或有关成品的数量；并明确对于一部分制程是否采取支援或停止上一制程的作业等。目视安全管理一、利用颜色确保安全目视安全管理主要是利用颜色刺激人的视觉，来达到警示及作为行动的判断标准，以起到危险预知的目的。在工厂生产中所发生的灾害或事故，大部分是由于人为的疏忽，因此，有必要追究到底是什么原因导致人为的疏忽，如何预防工作疏忽。其中，利用安全色彩是很有必要的一种手段。安全色彩即是在机械或设备危险的部位使用一定含义的颜色来预先警醒作业人员，防止灾害发生。日本工业规格对安全色彩的规定为：1、红色红色是显示“防火、停止、禁止、高度危险“的基本色，用于关于防火、停止、禁止、高度危险的场所。如：防火标志、防火警示标志、配管识别的灭火标示、消防栓、灭火器、灭火桶、火灾报警器、紧急停止限动开关、停止信号旗、禁止标志、禁止警示标志、爆破警示与火药类等标示，以及通过吸入、咽入、接触对人体有危险的物质，其分类容器或使用部位等。此外，为了衬托红色，都以白色为底色。2、红黄色红黄色是显示“危险、航空、船舶等保安设施“的基本色，用于有关引起灾害、伤害且有危险性的部位，或航空、航海等到保全设施，以及遭难救助之际的海上、上空、将其作为容易识别的标记。诸如危险标志、危险警示标志、配管识别的危险标示，以及开关箱的内面、机械安全盖的内面、露出齿轮的侧面、仪表面板的危险范围、管制塔、跑道的标记、机场救护车、机场燃料车、航空障碍塔、救生筏、救生圈等。3、黄色黄色是显示“注意”的基本色，用于标示有冲撞、坠落、摔倒等危险可能的地方，或防止人体吸入、咽下、接触有害物质。诸如注意标志、注意警示标志、配管识别的瓦斯标志，以及吊车、堆高机、卡车、厂区运输车等缓冲保险杆、矮梁、有冲撞可能的柱子、地面的上的凸起物、凹坑的边缘、漏斗的周围、楼梯步阶的边缘、电线的防护具、路障、有害物质的容器或使用的部位等。为了衬托黄色，通常以黑色有底色，或画成条纹。4、绿色绿色是显示“安全、卫生、进行中”的基本色，用于标志没有危险的物品，以及与防止危险、或卫生有关的部位，另外也用于标示进行中的部位。诸如标示紧急出入口的标志，以及标示安全旗、安全指导标志、急救箱、保护具箱、担架、救护所等位置、方向的标志或警示标志、卫生指导标志、进行中信号旗或信号灯（铁路平交道也有白色的情况）等。为了衬托绿色，通常以白色为底色。5、蓝色蓝色是显示“勿动”的基本色，用于除了责任人之外，不许他人随便操作的部位。诸如使用在有关标示修理或停机部位的标志，以及开关箱的外面。另外，为了衬托蓝色，通常以白色为底色。6、紫红色紫红色与黄色组合，是显示“放射能”的基本色，作为放射能的警示、标志，用于有放射能危险的部位。诸如使用放射性同位素、放射性同位素装备机器，或放射线发生装置（不含X线放置）的房子出入口及其附近；与放射性物质的处理场所等有关空调设备的排气口及其附近，在排气净化装置、风管、工厂、办公室内，当放射线量及空气中放射性同位素浓度超过规定的十分之一时，有关的放射性物质贮藏设施及保管设备与容器。7、白色白色是显示“通路、整顿”的基本色，用于通路的标示方向指示、有必要整顿、清洁的场所。诸如通路的区域线，方向线、方向标志、废品的容器等。白色除了用于安全标志板等有关文字、记号、箭头记号的颜色之外，为了凸显红、绿、蓝、黑等颜色，通常以白色为底色。8、黑色黑色除了用于安全标志板等文字、记号、箭头记号之外，为了凸显红黄色、黄色、白色，通常以黑色为底色。诸如回转机器的回转方向、流体的流向等方向标志的箭头记号、注意标志的条纹、危险标志的文字等方面。无论如何，有关安全的颜色，并非大量使用就是好事；如果使用过多的话，反而抹杀其效果。唯有有效地使用少量的颜色才有意义，同时也才能发挥其作用。因此，安全色彩必须要做到易于看，又能正确地表达含义。亦即，场所的选定、周围的状态、照明、改善遮蔽物等，是安全色彩发辉作用的