工程滑模施工清水混凝土施工技术

筒仓工程滑模施工清水混凝土施工技术1.前言我公司是以矿山建筑施工为主的建筑施工企业，在混凝土筒仓滑模施工领域积累了丰富的施工经验。根据以往的滑模施工经验，传统的滑模工艺由于用钢模板拼缝处不可避免的存在棱、钢筋绑扎交叉点控制不当容易在混凝土表面裸露，混凝土配制、浇筑、养护不当等，均可造成筒仓滑模施工混凝土外观质量差，滑模组装施工成本高的缺点。加之目前，社会上其他一些建筑公司也具有较强的滑模施工能力，对公司的市场开拓造成很大压力。为改进施工工艺以提高工程质量，降低系统成本，我单位成立课题攻关小组，经过考察论证、技术创新，总结出筒仓工程滑模施工清水混凝土施工方法，有效的保证了施工质量和安全、缩短了工期，降低了施工成本具有良好的推广应用价值。2.技术特点2.1对传统的滑模工艺进行创新,在滑模施工外模板内侧加铁皮内衬,使外模板内侧形成一个光滑的曲面。不用购买大量新模板，即可大大提高筒仓滑模混凝土外观质量，节约了大量成本。2.2改进模板与围圈的连接方式，采用直径10～12mm废钢筋头直接连住模板并与围圈焊接，不再制作连接板，节省开支。2.3加强钢筋原材料质量控制及钢筋安装质量。一是注重保护层的控制，在模板上焊接钢筋U形环，保证了筒仓钢筋不位移使混凝土保护层达到要求，以免因钢筋保护层厚度不够，影响混凝土外观质量，二是每个钢筋交叉点均应绑扎，绑扎钢丝不得少于两圈，扎扣及尾端应朝向构件截面的内侧。2.4加强混凝土原材料选用、配合比设计、混凝土的浇筑、养护和表面缺陷修补等全过程控制措施。3.适用范围本施工技术适用于工业建筑中筒仓滑模施工。4.工艺原理4.1本技术主要是针对成熟的滑模工艺进行改进，在滑模外模板内侧加铁皮内衬，使外模板内侧形成一个光滑的曲面，克服了旧模板表面平整度不高及模板拼接处有棱角的缺点，操作简单。4.2本技术同时注重筒仓滑模施工中各个环节的过程控制，即改进模板与围圈的连接方式，采用直径10～12mm废钢筋头直接连住模板并与围圈焊接，不再制作连接板，节省开支。通过控制钢筋主筋保护层厚度和钢筋绑扎扣及尾端朝向，保证仓壁混凝土外观质量达到清水混凝土效果。通过控制混凝土的原材料、配合比、浇筑、振捣、养护等环节，保证仓壁混凝土外观质量达到清水混凝土效果。5.工艺流程及操作要点5.1工艺流程施工工艺流程见图5.1-1。图5.1-1施工工艺流程图5.2操作要点5.2.1模板工程设计与施工1.滑模系统组装前，根据工艺要求，准备足够数量的模板，一般外模采用P3015，内模采用P3012型钢模板，材料进场后要认真进行打磨，保证模板平整光滑，并刷好隔离剂，一般采用油性隔离剂。2.组装方案考虑在外模板内加内衬，使外模板内侧形成一个光滑的曲面，传统方案与创新方案对比效果见图5.2.1-1。材料为1×1.5×1.5mm厚黑铁皮，组装时先组装外模，采用3块P3015加1块50×50mm方木的方式，方木用12螺栓与钢模板至少连接3点，从而使外模板形成闭合系统，然后开始加内衬，内衬采用上边焊、中间用螺栓连，两边用铁钉钉的方式，先把铁皮加工成L型，使上端可与模板上口挂住并点焊加固，铁皮两端每隔100mm钻孔，用铁钉钉入外模系统的方木上，铁钉要钉入方木使钉帽与铁皮平，以免滑升时划坏混凝土表面，最后，在距离模板上口100mm的位置用50×5m的扁铁压住铁皮，在扁铁和模板上钻孔，用6mm小螺栓连接扁铁和钢模板，螺栓间距150mm，刷好隔离剂，检查校正，无误后开始组装内模板。钢模板拼接及加铁皮内衬见图5.2.1-2。1—外新钢模板P3015；1—外旧钢模板P3015内衬铁皮；2—内新钢模板P3012;2—内钢模板P3012传统滑模的内外模板革新滑模的内外模板图5.2.1-1传统方案与创新方案对比效果图1-3块P3015钢板；2-Φ12×80螺栓；3-5050×1500mm方木图5.2.1-2钢模板拼接及加铁皮内衬示意图3.改进模板与围圈的连接方式，采用直径10～12mm废钢筋头直接连住模板并与围圈焊接，不再制作连接板，节省开支并且稳定性能可靠。4.液压系统调试在滑模施工组装前，对滑模施工中所需用的液压设备及零部件必须都进行检修和带负荷试验。所有千斤顶经试验后根据行程的不同，进行编组，使行程近似的编在一起。所有高压油管及闸门，试验合格后均应包装封闭，以防杂物进入管内。对不合格的应进行检修，检修合格后方能使用。液压千斤顶应试压，压力应达到1KN/cm2，经五分钟不渗漏。回油后活塞不应有不能复位或复位过慢现象。重复试验3～5次，观察其行程量和同步情况，将性能相近的编为一组。油管（包括接头）试压是将若干根油管联接起来，加压至1.5KN/㎝2经五分钟应无渗漏或接头脱落现象。液压控制台试验时应查看压力表的灵敏度和各元件是否正常。每次试验都要填写试验记录并报项目负责人审核，档案室备案。5.滑升系统组装1）仓基础已验完毕，仓内回填土填至规定标高,比仓内设计地面低1000mm，以方便下部施工。2）组装前必须清理好现场，调直和清除钢筋及混凝土表面泥土和其它残渣。3）环形基础顶面抹50mm宽1：2水泥砂浆找平带，标高为一起起滑的两个仓环形基础顶面最高点。4）经检验合格的全套部件按不同规格和组装先后顺序，分别码放在组装现场。6.仓壁滑升滑模施工过程是钢筋绑扎、混凝土浇捣和模板交替循环提升进行的。因此必须严格按照现场滑模施工技术总指挥的指令进行。整个过程施工顺序如下：试滑一个行程→初滑2～3个行程→正常滑升（每次6个行程左右）→末滑结束1）试滑试滑一般选在滑升模板的混凝土浇筑到全高2/3处准备进行，此时派专人均匀拧紧下弦斜拉杆。拆除滑升模板与下短模板的卡扣，检查不得有任何阻止滑升模板和操作平台上进行的东西。确保模板内混凝土的强度没有问题后可进行一个行程的试滑。试滑后检查所有操作平台、模板的上升情况。混凝土的出模强度是否达到0.2MPa。可用手指按出模混凝土的表面。能按出指纹又不粘手，指甲滑过留有痕迹，试滑的目的是全面检验情况。2）初滑紧随试滑全面大检查，一切正常后的是初滑，初滑一般是2～3个行程。主要是检查出模的混凝土质量和强度。滑升时能听到滑升模板与混凝土的“沙沙”摩擦声，以及对油路的工作状态再次验收，无误后可进行正常滑声。3）正常滑升正常滑升一般每个行程不超过200mm，做到勤滑少滑，多观测，并及时回收各类相关资料。每次滑升重做到油路充分加压和回油，确保千斤顶行程一致。每次行程中对滑模的中心、垂度等调整。在滑升过程中，平台必须保持水平，千斤顶的升差应随时检查。每提升两次检查一次模板的半径，最后一次在交接班时进行为宜。模板收分可根据每次提升的高度与筒壁外表面坡度，求出半径应收分的尺寸，每提升一次，拧动收分装置丝杠，收分一次。每班测设一次标高，并依次测各千斤顶的高差，控制高差最大不得超过40mm，相邻两个提升架的千斤顶高差不得大于20mm。每滑升10～20m，用钢尺核实一次。４）末滑结束模板的末升是配合混凝土的末浇进行的，其滑升速度比正常滑升时稍慢，混凝土末浇完成后，尚应继续滑升，直至模板与混凝土脱离不致被粘住为止。5.2.2钢筋工程加强钢筋原材料质量控制及钢筋安装质量。一是注重保护层的控制，在模板上焊接钢筋U形环，保证了筒仓钢筋不位移使混凝土保护层达到要求，以免因钢筋保护层厚度不够，影响混凝土外观质量，二是每个钢筋交叉点均应绑扎，绑扎钢丝不得少于两圈，扎扣及尾端应朝向构件截面的内侧。5.2.3混凝土工程1.加强混凝土原材料的控制清水混凝土生产过程中，一定要严格按试验确定的配合比投料，不得带任何随意性，并严格控制水灰比和搅拌时间，随气候变化随时抽验砂子、碎石的含水率，及时调整用水量。随昼夜气温变化随时控制外加剂的掺量和混凝土坍落度。1）严格控制水泥质量，采用同一厂家同一品种同强度的水泥。2）严格控制粗骨料含泥量（≤1%）和泥块含量（≤0.5%）。3）严格控制细骨料含泥量（≤3%）和泥块含量（≤1%）。4）严格控制添加剂的掺量，泵送剂（≤水泥掺量的1.5%）、早强剂（≤水泥掺量的5%）。2.混凝土的制备和运输1）严格控制混凝土的搅拌时间，清水混凝土搅拌时间比普通混凝土长20～30s。2）保证混凝土拌合物的工作性能稳定，无泌水离析现象。在材料和浇筑方法允许的条件下，应采用尽可能低的坍落度和水灰比，以减少泌水的可能性。现场一般选择120mm～140mm坍落度。3）严格控制清水混凝土拌合物坍落度值，逐车检查混凝土的坍落度，不得有分层、离析现象。4）严格控制混凝土内早强剂掺量，在昼夜温差大时控制混凝土初凝时间相差不大。利用自制量具控制掺量的多少，温度低时掺量按配合比最大化百分比来控制。3.混凝土的浇筑和养护1）清水混凝土浇筑前应保证模板内清洁、无积水。2）严格控制分层浇筑间隔时间，分层厚度不宜超过200mm。3）清水混凝土振捣应均匀，严格控制振捣时间，严禁漏振、过振、欠振；振捣棒插入下层混凝土表面的深度大于50mm。振捣时间以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止。4）浇筑过程要严格控制温差、风力对混凝土及平台的影响，采用浇灌流向法，即在浇灌混凝土时，宜从背阴面先浇筑，减少日照温差对混凝土出模强度的影响，而导致滑升模板系统向阴面倾斜风力三级以上时，混凝土浇灌从风向面开始，以减少风对平台倾斜和漂移的影响而导致仓体中心偏移。5）为减少日照不均对混凝土的影响，可采用遮阳法，即根据滑升施工平台的条件，在受日照影响最大180°范围内挂设草袋或帆布，降低筒仓顶的日照温差值。6）为避免形成和减小清水混凝土表面色差，注重抓好混凝土早期硬化期间的养护。6.材料与设备筒仓工程滑模施工清水混凝土施工技术与与常规施工方法比材料与设备增加黑铁皮，主要设备及材料见下表。6.1材料表6.1-1筒仓工程滑模施工清水混凝土施工技术主要材料表序号部位规格备注1顶环梁M16“U”型带压板2两仓连接M16“U”型带压板3围圈托梁M20/L=1504辐射梁M20/L=1505围圈压板M16/L=1606千斤顶托梁（高强）M16/L=2007中心环（高强）M20/L=808井架连杆和立柱M16/L=409中环梁M16/L=4010三脚架M16/L=4011吊架M16/L=4012牛腿M22/L=44013黑铁皮1.5mm厚14方木50×506.2主要设备表6.2-1筒仓工程滑模施工清水混凝土施工技术主要设备表序号设备名称型号备注1塔式起重机QT502电子经纬仪J63水准仪DS3E4煨弯机5钢筋切断机ZGQ40A6钢筋调直机JJMW147钢筋弯曲机GW40-18液压控制台9千斤顶7.质量控制7.1质量控制标准施工过程质量控制应遵循下列标准的相关规定：表7.1-1质量控制标准一览表序号规范名称规范编号1建筑工程验收统一标准GB50300-20012滑动模板工程技术规范GB50113-20053混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002（2011版）滑模组装质量标准见表7.1-2滑模组装质量标准7.2质量保证措施7.2.1型钢、焊接材料、钢管、扣减、钢丝绳及绳卡应有质量证明书，质量符合现行国家标准。7.2.3梁底模板必须按设计及规范要求进行起拱。7.2.4模板支撑系统必须牢固可靠，受力点必须落在围圈上，仓壁外侧模板内衬必须安装牢固。7.2.5梁浇筑混凝土时，必须按技术方案确定的高度分层浇筑，滑行过程必须按照滑模专项方案执行。质量标准见表7.2.5-1。表7.2.5-1滑模组装质量标准项次项目允许偏差mm1模板中心线对结构截面中线的偏移±32上围圈标高±103提升架垂直平面内及平面外±24提升架放置千斤顶横梁的水平度25各提升架放置千斤顶横梁的水平差±36下围圈处内外模板间净距+27上围圈处内外模板间净距－18提升架位置的前后偏移±209提升架位置的左右偏移±510千斤顶中心线不允许11圆模直径±512相邻两块模板的平整113操作平台水平2014结构截面尺寸±37.2.6做好混凝土振捣及养护工作，且混凝土强度达到规定要求，方可进行下一个行程的滑行。7.2.7冬季施工时，对混凝土所掺外加剂必须复试及试配合格后方可使用，并严格控制掺量。7.2.8冬季施工注意做好混凝土的保温、养护工作。7.3质量通病预防措施在滑模施工过程中针对容易发生的通病主要从以下两方面进行控制。7.3.1防止滑模施工中出现混凝土水平拉裂。可采取了以下措施：1.控制模板的倾斜度，使其符合要求。2.根据气温情况，掌握混凝土强度增长情况，及时调整滑模速度。3.经常清除粘在铁皮表面的水泥浆，保持铁皮表面的光洁，停滑时可在铁皮表面涂刷一层隔离剂。7.3.2施工平台的偏移扭转1.操作平台上所用材料应均匀堆放，根据施工进度合理安排所吊材料量。2.分段均匀分层交圈进行浇筑混凝土。3.在滑升过程中每班最少要抄平一次，每滑升一次用限位卡调平一次，保证千斤顶同步滑升。8.安全措施8.1严格执行国家和行业现行的安全标准、规范、规程，开展全员安全教育和岗前安全培训。8.2施工人员上、下班必须走安全通道以及上人斜道，上人斜道上不得堆放任何材料，严禁在马道上追逐打闹，保证马道通畅。8.3地面施工人员在警戒区、防护棚外进行短时间工作时，应与操作平台上的人员取得联系，取得许可后并指定专人负责警戒。8.4用塔吊吊运材料时，要捆绑牢固，吊运材料要有专人指挥。吊装散料时，要放入笼中，不得散吊。工作平台上材料不得集中堆放，要分散放置。8.5施工所用器具必须安放稳妥，防止坠物伤人。8.6筒仓周围12M范围内为危险警戒区，警戒线处设1.8米高防护栏杆挂密目网并设明显警示装置，出入口设警卫。8.7在临边及洞口周围操作时，必须按要求先将安全防护栏杆防护严密好以后，再进行施工。操作平台上的铺板必须严密、防滑、固定可靠，并不得挪动。所有孔洞应用盖板密封。8.8施