五大工具讲解：MSAAPQPSPCFMEAPPAP

五大工具：MSAAPQPSPCFMEAPPAP

・SMA

・测量系统分析

・在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状

态、过程的能力与监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我

们务必从两方面来保证，一是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析

(MSA)方法对获得测量数据的测量系统进行评估；二是确保使用了合适的数据分

析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。

・测量系统的误差由稳固条件下运行的测量系统多次测量数据的统计特性：偏倚

与方差来表征。偏倚指测量数据相关于标准值的位置，包含测量系统的偏倚

(Bias)＞线性(Linearity)与稳固性(Stability)；而方差指测量数据的分

散程度，也称之测量系统的R&R,包含测量系统的重复性(Repeatability)与再

现性(Reproducibility)。

・通常来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一。测量

系统的偏倚与线性由量具校准来确定。测量系统的稳固性可由重复测量相同部件

的同一质量特性的均值极差操纵图来监控。测量系统的重复性与再现性由GageR&R

研究来确定。

・分析用的数据务必来自具有合适分辨率与测量系统误差的测量系统，否则，不

管我们使用什么样的分析方法，最终都可能导致错误的分析结果。在IS010012-2

与QS9000中，都对测量系统的质量保证作出了相应的要求，要求企业有有关的程

序来对测量系统的有效性进行验证。

・测量系统特性类别有F、S级别，另外其评价方法有小样法、双性、线性等.

・分析工具

•在进行MSA分析时，推荐使用Minitab软件来分析变异源并计算GageR&R与

P/To同时根据测量部件的特性，能够对交叉型与嵌套型部件分别做测量系统分析。

・另外，Minitab软件在分析量具的线性与偏倚研究与量具的分辨率上也提供很

完善的功能，用户能够从图形准确且直观的看出量具的信息。

・APQP

•什么是APQP?APQP=AdvancedProductQualityPlanning

定义及其他知识点:

产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定与制定确保某产品使顾客满意

所需的步骤。

产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤

按时完成。

有效的产品质量策划依靠于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承

诺。

•懂得要点

•结构化、系统化的方法；

•确保使产品满足顾客的需要与期望；

•团队的努力，（横向职能小组是重要方法）；

•从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，与全过程中的

信息反馈、纠正措施与持续改进活动；

•持续改进；

•制定必要的程序、标准与操纵方法；

•操纵计划是重要的输出；

•制定、实施时间表。

・APQP的益处

一引导资源，使顾客满意；

一促进对所有更换的早期识别;

一避免晚期更换;

一以最低的成本、及时提供优质产品。

・APQP的基础

1组织小组

・横向职能小组是APQP实施的组织；

•小组需授权（确定职责）；

・小构成员可包含：技术、制造、材料操纵、采购、质量、销售、现场服务、

供方、顾客的代表。

2确定范围

具体内容包含：

•确定小组负责人；

•确定各成员职责；

•确定内、外部顾客；

•确定顾客要求；

•懂得顾客要求与期望；

•评定所提出的设计、性能要求与制造过程的可行性；

•确定成本、进度与限制条件;

•确定需要的来自顾客的帮助;

•确定文件化过程与形式。

3小组间的联系

•顾客、内部、组织及小组内的子组之间；

•联系方式能够是举行定期会议，联系的程度根据需要。

4培训

•APQP成功取决于有效的培训计•划；

•培训的内容：熟悉顾客的需要、全部满足顾客需要与期望的开发技能，比

如：顾客的要求与期望、Workingasateam、开发技术、APQP、FMEA>PPAP等。

5顾客与组织参与

•组织有义务建立横向职能小组管理APQP；

•组织务必同样要求其供方。

6同步工程

•同步工程：横向职能小组同步进行产品开发与过程开发，以保证可制造性、

装配性并缩短开发周期，降低开发成本；

懂得要点

•同步技术是横向职能小组为一共同目标努力的过程;

•取代以往逐级转递的方法;

•目的是尽早使高质量产品实现生产；

•小组保证其他领域/小组的计划与活动支持共同的目标；

•同步工程的支持性技术举例；

一网络技术与数据交换等有关技术；

—DFX技术；

—QFD；

—此外，同步工程还大量用到田口方法、FMEA与SPC等技术。

7操纵计划

操纵计划一操纵零件与过程的系统的书面描述。每个操纵计划包含三个阶段;

•样件一一对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述；

•试生产一一对发生在样件之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、

材料与性能试验的描述；

8问题的解决

•APQP的过程是解决问题的过程；

•遇到困难情况下，推荐使用论证的问题一解决方法；

•可使用附录B中的分析技术。

9产品质量先期策划的时间计划

•APQP小组在完成组织活后的第一件工作一制定时间计划；

•考虑时间计划的因素一产品类型、复杂性与顾客的期望；

•小构成员应取得一致意见；

・时间计划图表应列出一任务、职责分配及其它有关事项（参照附录B关键

路径法）：

•供策划小组跟踪进度与设定会议日期的统一格式；

•每项任务应有起始日期、估计完成时间，并记录实际情况；

•把焦点集中于确认要求特殊注意的项目，通过有效的状况报告活动支持对

进度的监控。

10与时间计划图表有关的计划

•项目的成功依靠于一一与时与价有所值方式；

•缺陷预防一一由产品设计与制造技术的同步工程推进；

•策划小组应准备修改产品策划计划以满足顾客期望；

•策划小组的责任一一确保进度满足或者提早于顾客的进度计划。

・APQP进度图

・五个过程;

•五个里程碑；

•前一个过程的输出是后一个过程的输入；

•各个过程在时间上重叠，表达同步工程；

・“反馈、评定与纠正措施”过程贯穿始终；

•一个策划循环的结束，另一个策划循环的开始；

甘特图举例

任务时间进度

1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月

计划与定义

过程设计与开发

产品与过程确认

反馈、评定与纠正措施

•关键路径法：在甘特图上以粗线表示需要最长时间完成的任务；同时以细

线表示需并进行的任务子项，以提供下列重要的信息：

——各项任务之间的关系

——明确责任

对问题及早预测

资源分配

产品质量策划循环

•持续改进是APQP循环的要点；

•APQP是QS—9000系统中不可或者缺的重要子系统；

•APQP子系统中还包含其它许多系统，如FMEA,操纵计划。

・APQP的五个过程

1计划与定义

本过程的任务：

•如何确定顾客的需要与期望，以计划与定义质量大纲；

•做一切工作务必把顾客牢记心上；

•确认顾客的需要与期望已经十分清晰。

2产品的设计与开发

本过程的任务与要点：

•讨论将设计特征进展到最终形式的质量策划过程诸要素；

・小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或者双方共有;

・步骤中包含样件制造以验证产品或者服务满足“服务的呼声”的任务;

・一个可行的设计应能满足生产量与工期要求，也要考虑质量、可靠性、投

资成本、重量、单件成本与时间目标；

•尽管可行性研究与操纵计划要紧基于工程图纸与规范要求，但是本章所述

的分析工具也能猎取有价值的信息以进一步确定与优先考虑可能需要特殊的产品

与过程操纵的特性；

•保证对技术要求与有关技术资料的全面、严格的评审；

­进行初始可行性分析，以评审制造过程可能发生的潜在问题。

3过程设计与开发

本过程的任务与要点：

一讨论为获得优质产品而建立的制造系统的要紧特点及与其有关的操纵计

划。

4产品与过程的确认

本过程的任务与要点：

一讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证的要紧要点。

一应验证是否遵循操纵计划与过程流程图，产品是否满足顾客的要求。

并应注意正式生产前有关问题的研究与解决。

5反馈、评定与纠正措施

本过程的任务与要点:

一质量策划不因过程确认就绪而停止，在制造阶段，所有变差的特殊原因与

普通原因都会表现出来，我们能够对输出进行评价，也是对质量策划工作有效性

进行评价的时候。

一应对计量型与计数型数据进行评估。采取SPC手册中所描述的适当的措施。

・APQP先期产品质量策划

1、APQP新旧版本的区别

丫结合客户强调之流程方法

丫更新术语与概念

2、产品质量先期策划(APQP)概述

APQP的定义与目的

APQP的十大基本原则

APQP与其他核心工具的关系

3、产品的设计与开发

DFMEA定义

设计验证计划与报告

产品与过程特殊特性研究

4、过程的设计与开发

过程开发与过程流程图

PFMEA定义

操纵计划与包装规范

5、产品与过程的确认

测量系统分析

生产件批准

质量策划认定

6、APQP五个阶段的输入与输出

计划与确定项目

产品设计与开发验证

过程设计与开发验证

产品与过程确认

反馈、评定与纠正措施

7、APQP有用技巧

APQP检查清单的使用

APQP审核中的常见问题

8、操纵计划方法论(CP)

操纵计划的三个阶段

操纵计划的制定根据

操纵计划栏目描述及填写要求

变差及其操纵方法

操纵计划的输入文件

操纵计划编制技巧

操纵计划的练习

・SPC(l)

・利用统计的方法来监操纵程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产

品品质的变异

・SPC(质量管理与操纵)

统计工序操纵即SPC(StatisticalProcessControl)。它是利用统计方

法对过程中的各个阶段进行操纵，从而达到改进与保证质量的目的。SPC强调以

全过程的预防为主。

・SPC能解决之问题

1.经济性：有效的抽样管制，不用全数检验，不良率，得以操纵成本。使制

程稳固，能掌握品质、成本与交期。

2.预警性：制程的特殊趋势可即时计策，预防整批不良，以减少浪费。

3.分辨特殊原因：作为局部问题计策或者管理阶层系统改进之参考。

4.善用机器设备：估计机器能力，可妥善安排适当机器生产适当零件。

5.改善的评估：制程能力可作为改善前彳受比较之指标。

利用管制图管制制程之程序

1.绘制I■制造流程图」，并用特性要因图找出每一工作道次的制造因素（条

件）及品质特性质。

2.制订操作标准。

3.实施标准的教育与训练。

4.进行制程能力解析，确定管制界限。

5.制订「品质管制方案」，包含抽样间隔、样本大小及管制界限。

6.制订管制图的研判、界限的确定与修订等程序。

7.绘制制程管制用管制图。

8.判定制程是否在管制状态（正常）。

9.如有特殊现象则找出不正常原因并加以消除。

10.必要时修改操作标准(甚至於规格或者公差)。

分析用管制图要紧用以分析下列二点：

(1)所分析的制(过)程是否处於统计稳固。

(2)该制程的制程能力指数(ProcessCapabilityIndex)是否满足要求。

一操纵图的作用

2.在质量操纵方面，能够用来确定什么时候需要对过程加以调整，而什么时

候则需使过程保持相应的稳固状态；

应用步骤如下：

2.选用合适的操纵图种类；

3.确定样本容量与抽样间隔；

4.收集并记录至少20〜25个样本的数据，或者使用往常所记录的数据；

6.计算各统计量的操纵界限；

7.画操纵图并标出各样本的统计量；

8.研究在操纵线以外的点子与在操纵线内排列有缺陷的点子与标明特殊(特

殊)原因的状态；

9.决定下一步的行动。

应用操纵图的常见错误:

1.在5M1E因素未加操纵、工序处于不稳固状态时就使用操纵图管理工作；

2.在工序能力不足时，即在CPV1的情况下，就使用操纵图管理工作；

3.用公差线代替操纵线，或者用压缩的公差线代替操纵线；

4.仅打“点”而不做分析推断，失去操纵图的报警作用；

5.不及时打“点”，因而不能及时发现工序特殊；

6.当“5M1E”发生变化时，未及时调整操纵线；

7.画法不规范或者不完整；

8.在研究分析操纵图时、对已弄清有特殊原因的特殊点，在原因消除后，未

剔除特殊点数据。

分析用操纵图

应用操纵图时，首先将非稳态的过程调整到稳态，用分析操纵图推断是否达

到稳态。确定过程参数

特点：

1、分析过程是否为统计操纵状态

操纵用操纵图

等过程调整到稳态后，延长操纵图的操纵线作为操纵用操纵图。应用过程参

数推断

・SPC的作用

1、确保制程持续稳固、可预测。

3、为制程分析提供根据。

4、区分变差的特殊原因与普通原因，作为采取局部措施或者对系统采取措施

的指南。

SPC不是用来解决个别工序使用什么操纵图的问题，SPC强调从整个过程、整

个体系出发来解决问题。SPC的重点就在于“P（Process,过程）”

产品质量具有变异性

“人、机、料、法、环”+“软（件）、辅（助材料）、（水、电、汽）公

（用设施）”

变异具有统计规律性

随机现象;统计规律

随机现象：在一定条件下时间可能发生也可能不发生的现象。

解析用操纵图

?决定方针用

?制程解析用

?制程能力研究用

?制程管制准备用

管制用操纵图

?追查不正常原因

?迅速消除此项原因

?同时研究采取防止此项原因重复发生之措施。

?局部措施

?通常用来消除变差的特殊原因

?通常由与过程直接有关的人员实施

?大约可纠正15%的过程问题

?对系统采取措施

?通常用来消除变差的普通原因

?几乎总是要求管理措施，以便纠正

?大约可纠正85%的过程问题

?合理使用操纵图能

?供正在进行过程操纵的操作者使用

?有於过程在质量上与成本上能持续地，可预测地保持下去

?使过程达到

?更高的质量

?更低的单件成本

?更高的有效能力

?为讨论过程的性能提供共同的语言

?区分变差的特殊原因与普通原因，作为采取局部措施或者对系统采取措施

的指南。

SPC的作用：

1、确保制程持续稳固、可预测。

2、提高产品质量、生产能力、降低成本。

3、为制程分析提供根据。

4、区分变差的特殊原因与普通原因，作为采取局部措施或者对系统采取措施

的指南。

・SPC的焦点

---制J程(Process)

Quality,是指产品的品质。换言之，它是著重买卖双方可共同评断与鉴定的

一种「既成事实」.而在SPC的办法上，则是希望将努力的方向更进一步的放在

品质的源头---制程(Process)上.

由于制程的起伏变化才是造成品质变异(Variation)的要紧根源.

1)特殊变动

过程中变动因素是不在统计管理状态下的非随机性原因，由于特殊因素不是

过程所固有，固不难除去，通常情况现场人员对特殊因素的消除能够自行决定采

取措施，而不必要请示更高级的管理人员，因此也称之为减少变动的局部措施。

2)偶然变动

过程中的变动因素是统计管理的状态下，其产品的特性有固定的分布，即分

布位置、分布及分布形状三种，由于偶然因素是过程所固有的，难于消除，要消

除偶然因素务必涉及到人、机、料、法、环境等整个系统的改造问题，需要投入

大量的资金，故不是现场人员所能决定的，而务必通过深入的调查研究与做出全

面的可行性报告后，再经高层领导做最后的定夺，因此称之为减少变动的系统措

施。

特殊原因

一种间断性的，不可估计的，不稳固的变差来源。有的时候被称之可查明原

因，存在它的信号是：存在超过操纵线的点或者存在在操纵线之内的链或者其他

非随机性的情形。

普通原因

造成变差的一个原因，它影响被研究过程输出的所有单值；在操纵图分析中，

它表现为随机过程变差的一部分。

合理使用操纵图的益处

•供正在进行过程操纵的操作者使用

•有助于过程在质量上与成本上能持续的、可预测的保持下去

•使过程达到：

•更高的质量

•更低的单件成本

­更高的有效能力

•为讨论过程的性能提供共同的语言

•区分变差的特殊原因与普通原因，作为采取局部措施或者对系统采取措施

的指南

在实际应用中，当各组容量与其平均值相差不超过正负25%时,可用平均样本

容量（）来计算操纵限.

在什么条件下分析阶段确定的操纵限能够转入操纵阶段使用：

?操纵图是受控的

?过程能力能够满足生产要求

?操作人员通过培训，操作水平显著提高；

?改变工艺参数或者使用新工艺;

?改变测量方法或者测量仪器;

?使用新型原材料或者其他原材料；

?环境变化。

使用一段时间后检验操纵图还是否适用，操纵限是否过宽或者过窄，否则需

要重新收集数据计算操纵限；

过程能力值有大的变化时，需要重新收集数据计算操纵限。

关于p,np图，过程能力是通过过程平均不合格品率来表示，当所有点都受

控后才计算该值.

当Cpk指数值降低代表要增加：

?操纵

?检查

?返工及报废，

在这种情况下，成本会增加，品质也会降低，

生产能力可能不足。

当Cpk指数值开始到达1.33或者更高时对检验工作能够减少，减少我们对运

作审查成本。

?普通原因变差

?影响过程中每个单位

?在操纵图上表现为随机性

?没有明确的图案

?但遵循一个分布

?是由所有不可分派的小变差源构成

?通常需要采取系统措施来减小

?特殊原因变差

?间断的，偶然的，通常是不可预测的与不稳固的变差

?在操纵图上表现为超出操纵限的点或者链或者趋势

?非随机的图案

?是由可分派的变差源造成该变差源能够被纠正

?工业经验建议为：

?只有过程变差的15%是特殊的能够通过与操作直接有关的人员纠正

?大部分（其余的85%）是管理人员通过对系统采取措施可纠正的

?操纵图能够区分出普通原因变差与特殊原因变差

?特殊原因变差要求立即采取措施

?减少普通原因变差需要改变产品或者过程的设计

操纵图-过程的声音

?试图通过改变设计来减小特殊原因变差可能解决不了问题，会造成时间与

金钱的浪费

?操纵图能够给我们提供出出现了哪种类型的变差的线索，供我们采取相应

的措施

?能力指数的计算基于下列假设条件：

?过程处于统计稳固状态

?每个测量单值遵循正态分布

?规格的上、下限是基于客户的要求

?测量系统能力充分

?假如懂得关满足了这些假设后，能力指数的数值越大，潜在的客户满意度

越高

-设计部门可参考目前之制程能力，以设计出可制

造的产品

-评估人员、设备、材料与工作方法的适当性

-根据规格公差设定设备的管制界限

-决定最经济的作业方式

过程操纵与过程能力

◎过程能力讨论:必需注意二个观念

O由造成变差的普通原因来确定

O内外部顾客开心过程的输出及与他

们的要求的关系如何。

SPC就是利用统计方法去：

1.分析过程的输出并指出其特性.

2.使过程在统计操纵情况下成功地进行与维持.

3.有系统地减少该过程要紧输出特性的变异.

它可用统计管制图及时监督与操纵线场作业.

它可用统计计算制程能力及规格.

它可防止制程的偏差去影响产品的良率与品质/可靠性.

它可消除非机率原因的变异来改善制程.

SPC就是根据统计的逻辑来推断制程是否正常及应否采取改善计策的一套

操纵系统

•简介

FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式

分析）与FEA（故障影响分析）的组合。它对各类可能的风险进行评价、分析，

以便在现有技术的基础上消除这些风险或者将这些风险减小到可同意的水平。

•缩写

FMEA（失效模式与影响分析）

FailureModeandEffectsAnalysis

潜在失效模式与后果分析

历史

50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析；

60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）；

1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。

70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业与医疗设备工业。

80年代初，进入微电子工业。

80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。

1988年，美国联邦航空局公布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都务

必使用FMEAo

1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品与过程的设计。

1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。

・产品分类

概要

由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商与服务有关，因

此FMEA又细分为：

DFMEA:设计FMEA

PFMEA:过程FMEA

EFMEA:设备FMEA

SFMEA:体系FMEA

其中设计FMEA与过程FMEA最为常用。

DFMEA:设计FMEA

设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或者之前开始，

同时在产品开发各阶段中，当设计有变化或者得到其他信息时及时不断地修改，

并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品与每个与之有关

的系统、子系统与零部件。需要注意的是，d-FMEA在表达设计意图的同时还应

保证制造或者装配能够实现设计意图。因此，尽管d-FMEA不是靠过程操纵来克

服设计中的缺陷，但其能够考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程

操纵提供了良好的基础。进行d-FMEA有助于：

•设计要求与设计方案的相互权衡；

•制造与装配要求的最初设计；

•提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统与产品影响的可能

性；

•为制定全面、有效的设计试验计划与开发项目提供更多的信息；

•建立一套改进设计与开发试验的优先操纵系统；

•为将来分析研究现场情况、评价设计的更换与开发更先进的设计提供参考。

PFMEA:过程FMEA

过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析

阶段或者之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分

析的对象是所有新的部件/过程、更换过的部件/过程及应用或者环境有变化的原有

部件/过程。需要注意的是，尽管p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，

但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产

品满足用户的要求与期望。

p-FMEA通常包含下述内容：

•确定与产品有关的过程潜在故障模式；

•评价故障对用户的潜在影响；

•确定潜在制造或者装配过程的故障起因，确定减少故障发生或者找出故障

条件的过程操纵变量；

­编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系；

•将制造或者装配过程文件化。

EFMEA:设备FMEA有待完善

SFMEA:体系FMEA有待完善

・活动目的

目的

FMEA能够描述为一组系统化的活动，其目的是：

认可并评价产品/过程中的潜在失效与该失效的后果；

确定能够消除或者减少潜在失效发生机会的措施；

将全部过程形成文件.

在进行FMEA时有三种基本的情形，每一种都有其不一致的范围或者关注焦

占•

/、、、•

情形1：新设计，新技术或者新过程.FMEA的范围是全部设计，技术或者过程.

情形2:对现有设计或者过程的修改（假设对现有设计或者过程已有

FMEA）.FMEA的范围应集中于对设计或者过程的修改，由于修改可能产生的相互

影响与现场与历史情况.

情形3:将现有的设计或者过程用于新的环境,场所或者应用（假设对现有设计

或者过程已有FMEA）.FMEA的范围是新环境或者场所对现有设计或者过程的影

响.

FMEA—8D流程的介绍

在企业实际的管理体系运作中，尽管都会去编制一份有关“预防措施”的形

成文件的程序，但真正能够达到预见性地发现较全面的潜在问题通常存在较大难

度，也即：这样作业的可操作性不强；取而代之的要紧是“纠正措施”；但“纠正

措施”与“预防措施”的确是两个不一致的概念，“纠正措施”是为了防止同样的

问题再次出现所采取的措施。

为能有效地实施“预防措施”，使可能存在的潜在问题无法出现，需要一个从

识别问题到操纵潜在影响的管理系统，关于这一点，各企业都可能制定各自不一

致的方法以对应，这些方法也许都是适用的；但这里所要介绍的是一种行之有效

且便于操作的制定与实施“预防措施”的方法，即：美国三大车厂（戴姆勒克莱

斯特、福特、通用）制定的“潜在失效模式及后果分析”，或者简称之FMEA。

FMEA于2002年推出第三版本，该第三版本较第二版本更具备简便的可操作

性。FMEA在汽车零组件生产行业已被广泛的应用，同时这也是美国三大车厂对

所属供应商的强制性要求之一。并于2008年6月推出第四版，第四版变动包含：

格式更易于阅读；手册内增加的示例使人更易于懂得与使用FMEA；强调FMEA

过程与结果需要管理者支持、关注与评审；定义并强化对DFMEA与PFMEA的

联系的懂得，同时也定义与其他工具的关联；改进了严重度、发生频度、探测度

的评级表；介绍了行业内目前使用的可选方法，如不再强调“标准表格”；建议不

把RPN作为风险评估的首要方法。

FMEA事实上就是一套严密的“预防措施”之识别、操纵、提高的管理过程;

其不仅可在汽车零组件行业可予使用，也可应用于任何期望能严格操纵潜在问题

出现的行业，特别是产品（或者服务）质量的好坏可能会极大影响到顾客利益的

领域；因此，FMEA能在QS9000及ISO/TS16949一类的汽车业质量管理体系中

运用，其同样可应用于其他管理体系之中，而且同样能够在企业内部形成一种严

密的“预防措施”系统。

设备FMEA分析管理办法

L目的:

对设备潜在失效模式及后果（FMEA）分析的方法作出了规定，它是一种预防性

分析技术，目的是使设备得到有针对性的预测性保护.它是提高设备可靠性的有效

方法.

2范围：

本管理办法适用于重点设备的设备潜在失效模式及后果（FMEA）分析.

3.术语：

3.1预见性保护:基于过程数据，通过预测可能的失效模式以避免保护问题的

活动.包含设备FMEA分析，精度测试，计划更换易损件,更新报废等.

3.2设备FMEA:基于过程数据，通过预测可能的失效模式，根据其可维修性与

安全评价影响的每一失效严重程度与原因未被发现或者某一失效模式正侵袭设备

的使用者的可能性，对设备进行《设备/设施失效模式及影响分析》，即对作业性的

可靠性（安全，可靠性，可维修性，有效性）进行预见性分析，以避免保护问题事故原因

的可能性与要紧失效模式发生.

3.3重点设备:指对产品产能，质量，环保，安全，能源起关键作用的设备.

3.4可靠性:一定条件与一定时间内完成要求功能的能力.

3.5失效:不能正常工作.

3.6可维修性:故障出现后在给定时间被修复的概率.

3.7

3.8作用时间:主动纠正的保护时间（诊断，修理，恢复）.

4,职责

4.1装备部负责确定重点设备，形成《重点设备清单》并要求生产厂其《设备

台帐》上予以注明,汇总各生产厂《重点设备备件计划》，编制公司所有《重点设备

的备件计•划》，并予以实施.

4.2装备部负责组织各生产厂进行重点设备的FMEA分析,并根据FMEA的分

析结果提报备件计划及进行预见性保护.

5.有关的ISO/TS16949:2002标准条款：

有关条款

内容

7.5.1.4

预防与预见性保护

6.作业规范：

6.1准备阶段

-收集重点设备的厂商资料，包含设备技术参数等.

-收集重点设备此前出现的故障及维修记录.

-收集重点设备的日定修记录.

6.2建立FMEA分析小组

工作组由对进行FMEA有帮助的人员构成，包含但不限于：

-设备保护人员

-生产设备的使用人员.

-厂商维修代表（如必要）.

6.3设备FMEA分析

6.3.1分析对象:重点设备（分类别）.

6.3.2分析内容包含但不限于下列内容：

设备的功能要求，失效模式，失效后果，失效原因，现行措施,严重度，频度，探测度;

6.3.2.1失效模式:终止运行或者运行不正常，达不到功能要求

■■功能的完全丧失.

-功能退化，不能达到规定的性能.

-需求时无法完成其功能.

■■不需求其功能时出现无意的作业.

6.3.2.2失效原因:可能导致失效模式的最初的事件.

-某一失效模式可能有多种不一致的原因引起，某一原因也可引起多种失效模

6.3.2.3失效后果：

-对设备操作人员的影响；

-由该设备完成的生产停止任务；

■■所制造的产品质量问题；

-人身或者财产安全问题.

6.4风险顺序数分析：

由装备部组织各生产厂的设备管理，技术及点检，保护人员，负责对重点设备进

行FMEA分析，对风险特性评价，评价的结果至少要经上述人员共同评审过,方可被

正式使用.具体评价规则如下：

・风险顺序数的计算公式:RPN=SXOXD

S:严重度系数:后果的严重性(1-5);

O：频度系数，出现的概率(1-4);

D:不易探测度:早期发现的概率(1-4).

6.4.1严重度S:评价每一失效模式对应的后果，其根据是设备的可维修性，生产

产品的质量与安全性.严重度系数S

•影响选定条件

1.较小的失效，对设备的使用无要紧影响，修复时间TI<60min

2.通常的失效，需要短期的修理,60minWTI<480min

3要紧

要紧的失效,需长期的行动,480minWTIV1440min或者影响到设备的精度,

被设备的使用者注意到并在设备人员的作用下得到纠正.

4灾难性的

严重失效,TI>=1440min或者出现因设备精度下降产生废品.

5安全/质量

事故可能使在故障或者操作期间涉及到个人的安全问题;或者不适合该生产

线继续从事生产任务.

6.4.2频度O:导致事故发生的原因出现的频率，失效模式发生的频率.

频度系数o

频率

确定条件

1

实际不存在

在设备的生命周期内，失效在相似的设备中不出现，或者最多只出现一次.

2

罕有的

在类似的设备或者现有的设备中,失效的发生比较罕见.可能每年出现一次故

障;或者部件应用了新技术，在理论上能够确信避免失效,但无类似设备运行的经验.

3

偶然的

失效偶然出现，在类似的，正在运行的设备中失效是每季度出现一次.

4

频繁的

某一部件或者类似的现有设备失效频繁发生，失效每月出现一次或者更多.

6.4.3探测度D:失效原因未被发现的可能性，或者某一失效模式正在侵袭设备

而未被发现的可能性.

探测度D

分级

发现难度

选择条件

1

总发现

该手段确保总能发现最初的原因,或者在设备运转过程中的失效模式所引起

的大多数要紧因素都可得以避免.（操作者可探测到）

2

便于发现

失效的原因或者模式是可发觉的，但有一种或者少数几种不能被探测到.（设备

保护检修人员可探测到）

3

难于发现

失效模式或者原因被发现是很困难的,或者探测元件几乎不能使用.（设备专业

技术工程师可探测到）

4

内部不能发现

没有任何手段能够在该失效模式发生前被探测到.（设备厂商能够检测到）

6.5纠正措施

6.5.1采取纠正措施的条件：

6.5.1.1风险排序，按照RPN值高的.

6.5.1.2SN4或者0=4

6.5.2纠正措施

1）在下列几个方面，从设计到操作开始对设备进行调整或者要求供应商采取相

应措施：

-工作条件与人身安全要求；

-可靠性；

-内在的可维修性.

2）通过用户在后勤方面采取措施：

-维修政策；

-备用件组织；

-内在的可维修性.

3）优先使用设计纠正措施，然后使用后勤纠正措施.

4）设计纠正措施优先改进可靠性,然后改进可维修性.

5）对影响可靠性的关键零件，使用条件，系统化的预防维修采取措施.

6）设计确认（计算与实验），监督，预防性维修.

7）可维修性方面，快速诊断与维修跟踪；

6.6检查

设备FMEA务必附到生产设备或者者提交给维修与技术部门的设备资产文件

7.本办法产生的记录：

重点设备清单

重点设备的备件计划

设备潜在失效模式及后果分析表

设备潜在失效模式及后果分析表（EFMEA）

设备名称：

核心成员/部门：

设备FMEA编号：

编制日期：

共页

适用产品：

审核：

修订日期：

第页

项目/功能

潜在失效模式

潜在失效后果

严重度S

级别

潜在失效的起因/机理

频度O

现行设计操纵

探测度D

RPN

建议措施

责任与目标完成日期

措施结果

预防

探测

采取的措施

S

O

D

RPN

・包含内容

・FMEA是由美国三大汽车制造公司（戴姆勒-克莱斯勒、福特、通用）制定并

广泛应用于汽车零组件生产行业的可靠性设计分析方法。其工作原理为：（1）明

确潜在的失效模式，并对失效所产生的后果进行评分;（2）客观评估各类原因出现的

可能性，与当某种原因出现时企业能检测出该原因发生的可能性；（3）对各类潜

在的产品与流程失效进行排序；（4）以消除产品与流程存在的问题为重点，并帮

助预防问题的再次发生。

有关FMEA原理的应用要紧表达在美国三大汽车制造公司制定的《潜在失效

模式与后果分析》表格中。该表的内容包含：

（1）功能要求：填写被分析过程（或者工序）的简要说明与工艺描述；

（2）潜在失效模式：记录可能会出现的问题点；

（3）潜在失效后果：推测问题点可能会引发的不良影响；

（4）严重度（S）：评价上述失效后果并给予分值（1—10分，不良影响愈严

重分值愈高）；

（5）潜在失效起因或者机理：潜在问题点可能出现的原因或者产生机理；

（6）频度（O）：上述潜在失效起因或者机理出现的几率（1—10分，出现的

几率愈大分值愈高）；

（7）现行操纵：列出目前本企业对潜在问题点的操纵方法；

（8）探测度（D）：在使用现行的操纵方法实施操纵时，潜在问题可被查出

的难易程度（1-10,查出难度愈大分值愈高）；

（9）风险顺序数（RPN）：严重度、频度、探测度三者得分之积，其数值愈

大潜在问题愈严重，愈应及时采取预防措施；

（10）建议措施：列出“风险顺序数”较高的潜在问题点，并制定相应预防

措施，以防止潜在问题的发生;

(11)责任及目标完成日期：制定实施预防措施的计划案；

(12)措施结果：对预防措施计划案实施状况的确认。

从上述内容不难看出，FMEA原理的核心是对失效模式的严重度、频度与探

测进行风险评估，通过量化指标确定高风险的失效模式，并制定预防措施加以操

纵，从而将风险完全消除或者减小到可同意的水平。因此FMEA原理不仅适用于

汽车零配件生产企业的质量管理体系，也可应用于其他类似管理体系。

D1-第一步骤：建立解决问题小组

若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员构成团队。团队的成员必需有

能力执行，比如调整机器或者懂得改变制程条件，或者能指挥作筛选等。

D2-第二步骤：描述问题

向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处

理、与展示照片与收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述

越清晰，团队解决问题将越快。

D3-第三步骤：执行暂时计策

若真正原因还未找到，暂时用什么方法能够最快地防止问题？如全检、筛选、

将自动改为手动、库存清查等。暂时计策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。

D4-第四步骤：找出问题真正原因

找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。

您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所明白的所有生产条件(即鱼骨图),

逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动？换了夹具吗？换了

作业员？换了供应商？换了运输商？修过电源供应器？流程改过？或者比较良品

与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差？，尺寸？重量？电压值？CPK?

耐电压？等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常能够看出蛛丝马迹。这样

的分析，能够帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为

最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，同时观察那一些改变可使品质回复

正常及影响变异的程度，继而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简

单而实际的运用。

D5-第五步骤：选择永久计策

找到造成问题的要紧原因后，即可开始拟出计策的方法。计策的方法也许有

好几种，比如修理或者更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱？

多少人力？能持续多久？再对可能的方法作一最佳的选择，同时确认这样的计策

方法不可能产生其它副作用。

D6-第六步骤：执行及验证永久计策

当永久计策准备妥当，则可开始执行及停止暂时计策。同时对永久计策作一

验证，比如观察不良率已由4000PPM降为300PpM,CPK由0.5升为1.8等，下

游工段及客户己能完全同意，不再产生问题。

D7-第七步骤：防止再发

对类似的其它生产，尽管尚未发生问题，亦需作同步改善，防止再发，即我

们说的“他石攻错”。同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予

以验证。

D8-第八步骤：团队激励

关于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上的成就感，并极乐意解

决下次碰到的问题。不管是产发段发现的问题，或者是量产、客诉问题，若公司

每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决，对工程人员实力的培养着实可

观，成为公司重要的资产，这也是很多公司将8D制式化的原因。

8D的运用，事实上不只在工程上，您工作上，生活上碰到的很多问题，不妨

也用8D的逻辑来思考看看

・设计方法FMEA实际是一组系列化的活动，其过程包含：找出产品/过程中

潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估;

列出故障起因/机理，寻找预防或者改进措施。

故障模式、影响、分析模块

其核心部分是对特定系统进行分析研究，确定如何修改系统以提高整体可靠

性，避免失效。

为了准确计算失效的危害性，在分析时，提供了系统化的处理过程，自动编

制FMEA任务，包含确定所有可能失效的零部件及其失效模式，确定每一种失效

模式的局部影响、下一级别的影响与对系统的最终影响，确定失效引起的危害性,

确定致命失效模式以消除或者减少发生的可能性或者剧烈程度。

・功能特点

FMEA可完成下列功能

失效模式、影响分析(FMEA)

危害性分析(CriticallyAnalysis)

功能FMEA(FunctionalFMEA)

破坏模式与影响分析（DMEA）

FMEA具有下列特点

丰富的故障模式数据库

完善的企业FMEA规范定制功能

自动由FMEA生成原始的FTA（故障树）

故障树分析（FaultTreeAnalysis）模块

利用FTA模块，在系统设计过程当中，通过对造成系统故障的各类因素（包

含硬件、软件、环境、人为因素等）进行分析，画出逻辑框图（即故障树），从而

确定系统故障原因的各类可能组合方式及其发生概率以计算系统故障概率，采取

相应的纠正措施，以提供系统可靠性的一种分析方法。它以图形的方式说明了系

统中失效事件与其它事件之间的相互影响，是适用于大型复杂系统安全性与可靠

性分析的常用的有效方法。利用FTA,用户能够简单快速地建立故障树，输入有

关参数并对系统进行定性分析与定量分析，生成报告，最后打印输出。

事件树分析（EventTreeAnalysis）模块

ETA是一种逻辑的演绎法，它在给定一个初因事件的情况下，分析该初因事

件可能导致的各类事件序列的结果，从而定性与定量地评价系统的特性，并帮助

分析人员获得正确的决策。

ETA不仅习惯于多因素，多目标，而且适用于大型的复杂系统。

ETA要紧有下列功能

非常友好简便的初因事件与事件序列的定义

简单快速的事件树中事件序列的概率计算

事件树报告的生成

ETA为用户提供的是完全图示化的界面

ETA与其它模块完全集成，如可直接故障树中的门与事件直接联接

支持多级分支分类

可处理多个事件树

FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA与工艺FMEA,本文中

要紧讨论工艺FMEAo

1）确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包含下述各个方面：

需要设计的新系统、产品与工艺；

对现有设计与工艺的改进；

在新的应用中或者新的环境下，对往常的设计与工艺的保留使用；

形成FMEA团队。

理想的FMEA团队应包含设计、生产、组装、质量操纵、可靠性、服务、采

购、测试与供货方等所有有关方面的代表。

2）记录FMEA的序号、日期与更换内容，保持FMEA始终是一个根据实际情

况变化的实时现场记录，

需要强调的是，FMEA文件务必包含创建与更新的日期。

3）创建工艺流程图。

工艺流程图应按照事件的顺序与技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工

艺流程图，通常情况下工艺流程图不要

轻易变动。

4）列出所有可能的失效模式、效果与原因、与关于每一项操作的工艺操纵手

段：

4.1关于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式.

如就表面贴装工艺（SMT）而言，涉及的问题可能包含，基于工程经验的焊球

操纵、焊膏操纵、使用的阻焊剂

(soldermask)类型、元器件的焊盘图形设计等。

4.2关于每一种失效模式，应列出一种或者多种可能的失效影响，

比如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注

明。

4.3关于每一种失效模式，应列出一种或者多种可能的失效原因.

比如，影响焊球的可能因素包含焊盘图形设计、焊膏湿度过大与焊膏量操纵

等。

4.4现有的工艺操纵手段是基于目前使用的检测失效模式的方法，来避免一

些根本的原因。

比如，现有的焊球工艺操纵手段可能是自动光学检测(AOI),或者者对焊膏记

录良好的操纵过程。

5)对事件发生的频率、严重程度与检测等级进行排序：

5.1严重程度是评估可能的失效模式关于产品的影响，10为最严重，1为没

有影响；

事件发生的频率要记录特定的失效原因与机理多长时间发生一次与发生的几

率。

假如为10,则表示几乎确信要发生，工艺能力为0.33或者者ppm大于lOOOOo

5.2检测等级是评估所提出的工艺操纵检测失效模式的几率，列为10表示

不能检测，1表示已经通过目前工艺控

制的缺陷检测。

5.3计算风险优先数RPN(riskprioritynumber)o

RPN是事件发生的频率、严重程度与检测等级三者乘积，用来衡量可能的工

艺缺陷，以便采取可能的预防措施

减少关键的工艺变化，使工艺更加可靠。关于工艺的矫正首先应集中在那些

最受关注与风险程度最高的环节。

RPN最坏的情况是1000,最好的情况是1,确定从何处着手的最好方式是利

用RPN的pareto图，筛选那些累积

等级远低于80%的项目。

推荐出负责的方案与完成日期，这些推荐方案的最终目的是降低一个或者多

个等级。对一些严重问题要经常

考虑拯救方案，如：

一个产品的失效模式影响具有风险等级9或者10；

一个产品失效模式/原因事件发生与严重程度很高；

一个产品具有很高的RPN值等等。

在所有的拯救措施确与实施后，同意有一个稳固时期，然后还应该对修订的

事件发生的频率、严重程度与检测

等级进行重新考虑与排序。

FMEA应用

FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。

因此要想取得最佳的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。产

品开发的5个阶段包含：

计划与界定、设计与开发、工艺设计、预生产、大批量生产。

作为一家要紧的EMS提供商,FlextronicsInternational已经在生产工艺计划与

操纵中使用了FMEA管理，在产品的

早期引入FMEA管理关于生产高质量的产品，记录并不断改善工艺非常关键。

关于该公司多数客户，在完全确定设计与

手持产品FMEA分析实例

在该新产品介绍(NPI)公布会举行之后，即可成立一个FMEA团队，包含生产

总监、工艺工程师、产品工程师、测试工

程师、质量工程师、材料采购员与项目经理，质量工程师领导该团队。FMEA

首次会议的目标是加强初始生产工艺MPI

(ManufacturingProcessInstruction)与测试工艺TPI(TestProcessInstruction)中

的质量操纵点同时团队

也对产品有更深入的熟悉，通常首次会议期间与之后的要紧任务包含：

1.工艺与生产工程师一步一步地介绍工艺流程图，每一步的工艺功能与要求

都需要界定。

2.团队一起讨论并列出所有可能的失效模式、所有可能的影响、所有可能的

原因与目前每一步的工艺操纵，并对这些

因素按RPN进行等级排序。比如，在屏幕印制(screenprint)操作中关于错过

焊膏的所有可能失效模式，现有的工艺

操纵是模板设计SD(StencilDesign)＞定期地清洁模板、视觉检测VI(Visual

Inspection)＞设备预防性保护PM

(PreventiveMaintenance)与焊膏粘度检查。工艺工程师将目前所有的操纵点包

含在初始的MPI中，如模板设计研

究、确定模板清洁、视觉检查的频率与焊膏操纵等。

3.FMEA团队需要有针对性地按照MEA文件中的操纵节点对现有的生产线

进行审核，对目前的生产线的设置与其他问题进

行综合考虑。如干燥盒的位置，审核小组建议该放在微间距布局设备

(Fine-pitchPlacementmachine)邻近，以方

便对湿度敏感的元器件进行处理。

4.FMEA的后续活动在完成NPI的大致结构之后，能够进行FMEA的后续会

议。会议的内容包含把现有的工艺操纵与NPI大

致结构的质量报告进行综合考虑，FMEA团队对RPN重新进行等级排序，每

一个步骤首先考虑前三个要紧缺陷，确定好

推荐的方案、责任与目标完成日期。

关于表面贴装工艺，首要的两个缺陷是焊球缺陷与tombstone缺陷，可将下面

的解决方案推荐给工艺工程师：

关于焊球缺陷，检查模板设计(stencildesign),检查回流轮廓(reflowprofile)与

回流预防性保护(PM)记录；

检查屏幕印制精度与拾取与放置(pick-and-place)机器的布局(placement)精度

关于墓石(tombstone)缺陷，检查屏幕印制精度与拾取与放置(pick-and-place)

机器的布局(placement)精度；

检查回流方向；研究终端(termination)受污染的可能性。

工艺工程师的研究报告说明，回流温度的急速上升是焊球缺陷的要紧原因，

终端(termination)受污染是墓石

(tombstone)缺陷的可能原因，因此为下一个设计有效性验证测试结构建立了

一个设计实验(DOE),设计实验说明

一个供应商的元器件出现墓石(tombstone)缺陷的可能性较大，因此对供应商

发出进一步调查的矫正要求。

5.关于产品的设计、应用、环境材料与生产组装工艺作出的任何更换，在相

应的FMEA文件中都务必及时更新。

FMEA更新会议在产品进行批量生产之前是一项日常的活动。

批量生产阶段的FMEA管理

作为一个工艺改进的历史性文件，FMEA被转移到生产现场以准备产品的公

布。

FMEA在生产阶段的要紧作用是检查FMEA文件，以在大规模生产之前对每

一个操纵节点进行掌握，同时审查生产线的有

效性，所有在NPIFMEA阶段未受质疑的项目都自然而然地保留到批量生产

的现场。

拾取与放置(pick-and-place)机器精度是工艺审核之后的一个要紧考虑因素，设

备部门务必验证布局机器的Cp/Cpk,

同时进行培训以处理错误印制的电路板。FMEA团队需要密切监视第一次试

生产，生产线的质量验证应该与此同时进行。

在试生产之后，FMEA需要举行一个会议核查现有的质量操纵与试生产的质

量报告，要紧解决每一个环节的前面三个问题。

FMEA管理记录的是一个不断努力的过程与连续性的工艺改进，FMEA文件

应该总是反映设计的最新状态，包含任何在生产

过程开始后进行的更换。

结语

使用FMEA管理模式在早期确定项目中的风险，能够帮助电子设备制造商提

高生产能力与效率，缩短产品的面市时间。

此外通过这种模式也可使各类专家对生产工艺从各个角度进行检测，从而对

生产过程进行改进。

所推荐的方案应该是正确的矫正，产生的效益相当可观。为了避免缺陷的产

生，需要对工艺与设计进行更换。使用统计

学的方法对生产工艺进行研究，并不断反馈给合适的人员，确保工艺的不断

改进并避免缺陷产生。

现在流行的PFMEA要紧由(RPN(RiskPriorityNumber))来量化各项风险.

RPN是由问题可侦测性(Probabilityofdetection),问题严重性(Severity),问题发生频

率(Probabilityofoccurrence)三项的乘积来确定

・产品案例手持产品FMEA分析案例

在该新产品介绍(NPI)公布会举行之后，即可成立一个FMEA团队，包含生产

总监、工艺工程师、产品工程师、测试工程师、质量工程师、材料采购员与项目

经理，质量工程师领导该团队。FMEA首次会议的目标是加强初始生产工艺MPI

(ManufacturingProcessInstruction)与测试工艺TPI(TestProcessInstruction)中的质

量操纵点同时团队也对产品有更深入的熟悉，通常首次会议期间与之后的要紧任

务包含：

1.工艺与生产工程师一步一步地介绍工艺流程图，每一步的工艺功能与要求

都需要界定。

2.团队一起讨论并列出所有可能的失效模式、所有可能的影响、所有可能的

原因与目前每一步的工艺操纵，并对这些因素按RPN进行等级排序。比如，在屏

幕印制(screenprint)操作中关于错过焊膏的所有可能失效模式，现有的工艺操纵是

模板设计SD(StencilDesign)、定期地清洁模板、视觉检测VI(VisualInspection)、

设备预防性保护PM(PreventiveMaintenance)与焊膏粘度检查。工艺工程师将目前

所有的操纵点包含在初始的MPI中，如模板设计研究、确定模板清洁、视觉检查

的频率与焊膏操纵等。

3.FMEA团队需要有针对性地按照MEA文件中的操纵节点对现有的生产线

进行审核，对目前的生产线的设置与其它问题进行综合考虑。如干燥盒的位置，

审核小组建议该放在微间距布局设备(Fine-pitchPlacementmachine)邻近，以方便对

湿度敏感的元器件进行处理。

4.FMEA的后续活动在完成NPI的大致结构之后，能够进行FMEA的后续会

议。会议的内容包含把现有的工艺操纵与NPI大致结构的质量报告进行综合考虑,

FMEA团队对RPN重新进行等级排序，每一个步骤首先考虑前三个要紧缺陷，确

定好推荐的方案、责任与目标完成日期。关于表面贴装工艺，首要的两个缺陷是

焊球缺陷与tombstone缺陷，可将下面的解决方案推荐给工艺工程师：

关于焊球缺陷，检查模板设计(stencildesign),检查回流轮廓(reflowprofile)与

回流预防性保护(PM)记录；

检查屏幕印制精度与拾取与放置(pick-and-place)机器的布局(placement)精度.

关于墓石(tombstone)缺陷，检查屏幕印制精度与拾取与放置(pick-and-place)

机器的布局(placement)精度；

检查回流方向；研究终端(ter