(高清版)GBT 40809-2021 铸造铝合金 半固态流变压铸成形工艺规范

铸造铝合金半固态流变压铸成形工艺规范I本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由全国铸造标准化技术委员会(SAC/TC54)提出并归口。本文件起草单位：有研工程技术研究院有限公司、机械科学研究总院(将乐)半固态技术研究所有限公司、珠海市润星泰电器有限公司、青岛宇远新材料有限公司、深圳市银宝山新压铸科技有限公司、沈阳铸造研究所有限公司、沈阳工业大学、南方科技大学、北京福田戴姆勒汽车有限公司、中兴通讯股份有限公司、福建科源新材料股份有限公司、广东鸿图科技股份有限公司、中信戴卡股份有限公司、四会市辉煌金属制品有限公司、北京科技大学、东风汽车集团股份有限公司、爱柯迪股份有限公司、福建祥鑫股份有限公司、有研金属复材技术有限公司、宁波中大力德智能传动股份有限公司、浙江万丰摩轮有限公司、东莞宜安科技股份有限公司、大连交通大学、茌平信发铝制品有限公司、江苏凯特汽车部件有限公司。1铸造铝合金半固态流变压铸成形工艺规范本文件规定了铸造铝合金半固态流变压铸成形的工艺流程、原辅材料、配料及熔化、熔体处理、取本文件适用于铸造铝合金半固态流变压铸成形工艺。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T1173铸造铝合金GB/T5611铸造术语GB/T9438铝合金铸件GB/T9452热处理炉有效加热区测定方法GB/T15114铝合金压铸件YS/T601铝熔体在线除气净化工艺规范3术语和定义GB/T5611界定的以及下列术语和定义适用于本文件。半固态流变浆料semisolidrheologicalslurry通过施加物理或化学等技术手段对凝固过程中的金属熔体进行处理，得到一种金属熔体中均匀地悬浮着一定比例非枝晶初生固相(主要为球晶或近球晶)的固液混合物。流变压铸成形rheologicaldiecastingforming将半固态流变浆料转移至压铸成形设备，进行一次加工获得零件的成形方式。半固态浆料中固相质量与浆料质量的百分比。注：本文件规定的固相分数是半固态浆料温度对应的平衡凝固条件下的固相分数，此固相分数不是实际的固相能够自然流动，没有形成固定形状的半固态流变浆料。2原辅材料配料及熔化取料原辅材料配料及熔化取料熔体处理铸件檢测流变压铸浆料转移热处理已经形成固定形状，自然状态下不能流动，但在外力作用下可以流动的半固态流变浆料。4半固态流变压铸成形工艺规范4.1半固态流变压铸成形工艺流程半固态流变压铸成形工艺流程见图1。L-7固和浆料制备注：热处理工序非必需流程，为可选工序。图1半固态流变压铸成形工艺流程示意图4.2原辅材料4.2.1半固态流变压铸成形常用目标合金见附录A表A.1,表中未列出见GB/T1173。4.2.2配制目标合金，可以选用金属铸锭、中间合金及回炉料，也可采用各种牌号的预制合金锭。4.2.3配制目标合金所用的原材料和相应的辅助材料分别见表A.2和表A.3,铝中间合金见4.2.4用于重熔的铝合金回炉料，按质量分为三级：——一级回炉料：化学成分合格的废铸件、浇道等；——三级回炉料：金属屑、碎小废料、坩埚底料及被污染的渣包等。一、二级回炉料重熔，浇注铸锭，分析化学成分并检验合格后方可使用。已知化学成分的一级回炉料可直接用于配料，不宜使用三级回炉料。4.2.5对I类铸件，可配用一级回炉料，回炉料总量不宜超过炉料总量的50%;对Ⅱ类铸件，可配用一、二级回炉料，其中二级回炉料不宜超过炉料总量的15%;对Ⅲ类铸件，可全部配用一、二级回炉料，其中二级回炉料不宜超过炉料总量的35%。4.3配料及熔化4.3.1根据目标合金的成分，选取对应的原辅材料，配制炉料。4.3.2使用前，应将附着在坩埚及熔炼工具上的残余金属、氧化皮、变质剂等污物清除干净，并在120℃~250℃下加热，然后进行涂料防护处理。4.3.3喷涂好涂料的坩埚、熔炼工具等使用前应充分预热。坩埚在500℃~600℃预热，宜保温时间2h以上；熔炼工具在200℃~400℃预热，宜保温时间2h以上。4.3.4装料前，炉料(包括镁、锌、稀土等金属炉料)的表面应先清洁处理，然后在150℃~300℃之间干燥处理。4.3.5根据坩埚容量，应同时或分批装入回炉料、新料和部分中间合金(铝-稀土、铝-锶除外),待炉料全3GB/T40809—2021部熔化后，建议合金液温度降至640℃~680℃时加入。4.4熔体处理4.4.1炉料全部熔化后，一般用纯氮气或纯氩气进行除气净化处理，使用前经过气体干燥机除去水分，氮气和氩气纯度见表A.3。4.4.2一般将熔体加热到700℃~740℃,采用旋转喷吹纯氮气或纯氩气进行净化处理，净化时间5min～30min。4.4.3使用纯氮气或纯氩气除气净化前，首先检查除气机上各阀门和仪表，并对旋转除气机的喷头和转杆清理后预热。4.4.4除气时，先打开通气阀门，将旋转喷头缓缓地降至熔体液面以下约2/3处，开启旋转按钮，调整转速，然后调节气瓶开关，直到整个液面均匀弥散地冒出细小的气泡为止。除气净化后宜静置10min~4.4.5除气处理后的熔体自除气净化至浇注结束的时间间隔不宜超过3h,其他除气按YS/T601的规定执行。4.4.6对于Al-Si系合金，可按需要选择变质处理，变质处理工艺见附录B表B.1。4.4.7除气处理后，进行熔体炉前检验，包括熔体温度、化学成分、含氢量和含渣量检测，检验方法见附4.4.8熔体成分不合格时，应重新计算、补料、熔体处理、检测，直至化学成分检验合格；氢含量和渣含4.5取料4.5.1用舀勺或输液管等转移熔体。舀勺或输液管等在使用前，应将残余的金属、氧化皮、变质剂等污物清除干净，宜在120℃~250℃下加热，然后采用涂料进行防护处理。4.5.2转移熔体前，应将舀勺或输液管等充分的预热，温度宜控制在200℃~400℃,且保温2h以上。4.5.3取料过程中，应控制取料温度。保温炉内的铝熔体控温精度宜控制在±5℃。对于高固相半固态流变压铸成形，保温炉内铝熔体温度宜控制在士3℃。基于合金种类的不同，取料温度宜在合金液相线温度以上50℃至合金液相线温度范围内。4.5.4将纯净的铝熔体转移至半固态流变制浆设备中，完成取料，取料时间宜控制在30s之内。4.6高/低固相浆料制备4.6.1通过流变制浆工艺，制备得到满足3.1的半固态流变浆料，半固态流变浆料固相分数可以按公式(1)计算。半固态浆料的实际固相分数按公式(1)计算，公式(1)是基于差热分析，通过测量合金在加热与冷却过程中的吸热与放热来计算半固态浆料的实际固相分数。式中：fs——半固态浆料的固相分数；H₁——半固态浆料在液相线温度时的热焓总量，单位为焦每克(J/g);H半固态浆料热焓总量，单位为焦每克(J/g);Cp——半固态浆料的比热容，单位为焦每克开尔文[J/(g·K)];T₁——合金的液相线温度，单位为开尔文(K);T——半固态浆料温度，单位为开尔文(K);4Hs——半固态浆料在固相线温度时的热焓总量，单位为焦每克(J/g)Ts——合金的固相线温度，单位为开尔文(K)。4.6.2对于低固相半固态流变浆料制备，可以采用机械搅拌、电磁搅拌、超声处理、气体扰动、化学处理、热焓控制等各种物理化学方法，通过控制制浆参数，获得低固相半固态流变浆料。浆料温度应低于合金的名义液相线温度并可以自然流动。4.6.3对于高固相半固态流变浆料制备，可以采用机械热焓控制、机械搅拌、电磁搅拌、超声处理、气体扰动、化学处理等各种物理化学方法，通过控制制浆参数，获得高固相半固态流变浆料。浆料温度应高于合金的名义固相线温度并已经形成固定形状。4.6.4通过测温和目视的方法，区分高/低固相半固态流变浆料。4.7.1对于低固相半固态流变浆料，用舀勺等转移浆料，舀勺的预处理和4.5中的工艺一致。浆料转移后应及时清理转移工具，预防夹杂等缺陷引入。4.7.2对于高固相半固态流变浆料，通过夹持等方式转移浆料，浆料转移后需要及时清理转移工具，预防夹杂等缺陷引入。4.7.3将半固态流变浆料从制浆设备转移至压铸机料筒，完成浆料转移。4.8流变压铸4.8.1根据半固态铸件模具设计和铸件质量要求调试确定压铸参数。通过调整压铸机压射速度、快压点位置、增压压力、保压时间等工艺参数，在一定的压力下凝固成形铸件。高固相半固态流变压铸内浇口速度不宜高于5m/s,增压压力不宜低于40MPa。4.8.2将转移至压铸机料筒中的浆料进行压铸，完成半固态流变压铸。4.9铸件检测4.9.1半固态流变压铸成形铸件，按用途分为承载类、导热类、耐磨类等。承载类分类按GB/T9438的规定执行。4.9.2典型半固态流变压铸成形铸件微观组织检验方法和典型微观组织，见附录D中D.1和D.2。4.9.3常见低固相半固态流变压铸单铸试棒的力学性能见附录E表E.1,相应的单铸试样图样见附录F图F.1,典型低固相半固态流变压铸成形铸件的性能特点和典型应用见附录G表G.1。4.9.4常见高固相半固态流变压铸单铸试棒的力学性能见表E.2,相应的单铸试样图样见图F.2,典型高固相半固态流变压铸成形铸件的性能特点和典型应用见表G.2。4.9.5用半固态流变压铸成形铸件上切取的本体试样检验力学性能，三根试样的抗拉强度和断后伸长率的平均值不应低于单铸试棒的80%和70%。允许其中一根试样的性能偏低：I类铸件指定部位的抗拉强度和断后伸长率分别不应低于单铸试棒的75%和50%,I类铸件非指定部位和Ⅱ类铸件分别不应低于单铸试棒的70%和50%。4.9.6铸件室温力学性能的检验按GB/T228.1的规定执行，铸件的其他相关技术要求按GB/T15114的规定执行。4.9.7铸件力学性能试验结果的判定见附录H。4.10热处理4.10.1半固态流变压铸成形铸件的热处理状态代号按GB/T1173的规定执行。4.10.2热处理前对热处理炉、温控设备、固溶冷却装置等设备状况检查，确保完好。测控设备精度根据热处理炉温度均匀性，选取对应的精度，具体要求按GB/T9452的规定执行，加热炉温度均匀性宜在54.10.3固溶处理时，装炉温度一般在300℃以下，升温速度以100℃/h左右为宜。固溶处理如需阶段保温，在两个阶段间不应停留冷却，直接升温至第二阶段温度。4.10.4半固态流变压铸成形常用合金材料的热处理工艺见附录I,不在表中的见GB/T25745。4.10.5外观检查时采用目视或10倍以下放大镜观察，热处理后的铸件应无裂纹或超过尺寸公差的变形缺陷。4.10.6热处理后的金相组织不应存在过烧组织。6(资料性)半固态流变压铸成形常用合金材料及原辅材料A.1半固态流变压铸成形常用铝合金材料化学成分半固态流变压铸成形常用铝合金材料的化学成分见表A.1。表A.1半固态流变压铸成形常用铝合金材料化学成分合金牌号合金元素含量(质量分数)%FeMnMgPb+其他每种总共AlSi7Mg0.36.0~0.25~0.45—AlSi7Mg0.66.0~0.45~0.70AlSi6Cu3Mg0.45.0~2.5~0.25~0.450.01~0.05AlSi87.0~0.5~AlSi6Sr6.5~0.5~0.012~0.03AISi6RE5.5~0.5~0.05~0.150.01~0.030.15~0.250.015~0.035配制半固态流变压铸成形铝合金所用的主要原材料见表A.2。表A.2配制铸造铝合金所用的主要原材料序号名称技术标准牌号主要用途重熔用铝锭A199.7配制一般铸造铝合金2重熔用精铝锭A199.95配制各种优质铸造铝合金3工业硅配制铝硅中间合金4铝中间合金锭AlSi12配制一般含硅铸造铝合金5铝基中间合金锭规范AlSil2A配制铝硅系优质合金6铸造铝合金锭相关牌号熔制各种铸造铝合金7表A.2配制铸造铝合金所用的主要原材料(续)序号名称技术标准牌号主要用途7原生镁锭Mg99.80配制含镁铸造铝合金8金属锰配制铝锰中间合金9电解金属锰阴极铜配制铝铜中间合金电解镍Ni9920配制铝镍中间合金锌锭配制含锌合金金属铬配制铝铬中间合金海绵钛MHTi-4配制铝钛中间合金混合稀土金属变质剂铝铍中间合金AlBe3配制含铍合金镉锭配制ZL205A合金铝钒合金配制ZL205A合金铝锶中间合金变质剂A.3配制铸造铝合金常用辅助材料配制半固态流变压铸成形铝合金常用的辅助材料见表A.3。表A.3配制铸造铝合金常用辅助材料序号名称技术标准材料牌号或主要技术要求主要用途1白垩粉盐酸不溶物大于2%碳酸钙+碳酸镁≥95%粒度200目筛分物≤3%水分≤2%配制坩埚、熔化工具等使用的涂料2氧化锌ZnO-T₂3滑石粉一等品4工业硅酸钠5工业用六氯乙烷铝合金除气剂6氩Ar≥99.99%7纯氮气8光卤石配制铝镁合金精炼剂9萤石钡溶剂铝镁合金精炼剂、覆盖剂工业氟硅酸钠—六氯乙烷除气用载体材料8表A.3配制铸造铝合金常用辅助材料(续)序号名称技术标准材料牌号或主要技术要求主要用途食用盐精制盐配制铝硅合金变质剂氟化钠一级、二级工业氯化钾优级氟锆酸钾——氟锆酸钾≥98%配制变质剂、孕育剂氟硼酸钾—配制孕育剂或配制铝钛硼中间合金氟钛酸钾冰晶石GB/T4291一、二级配制铝钛中间合金或配制铝合金变质剂二氧化钛—配制铝钛中间合金或铝合金除气载体材料9(资料性)推荐的变质处理及孕育处理工艺参数与方法推荐的变质处理及孕育处理工艺参数与方法见表B.1。表B.1推荐的变质处理及孕育处理工艺参数与方法钠基三元变质剂钠基四元变质剂氟锆酸钾氟硼酸钾钛铝稀土中间合金铝锶中间合金盐类孕育剂用量(占合金质量分数)/%0.5~0.15~0.2~0.01~0.13~使用前预热温度/℃200～300200～300200±10与炉料一起预热与炉料一起预热与炉料一起预热200±10时间/h处理温度/℃处理时间/min液面停留————压入合金———有效时间/min适用范围含硅量大于6%的铝硅系合金含硅量大于6%的铝硅系合金铝硅、铝铜系等铸造铝合金处理方法将预热过的变质剂均匀洒在合金液面上，覆盖10min～15min打碎硬壳，使气体排除，并将变质剂压入合金液中至100mm~150mm深处，连续操作3min～5min后打渣钛以铝钛中间合金形式加入，氟锆酸钾、氟硼酸钾在合金除气后均匀洒在合金液面上，覆盖20min～3min后压入合金，静置5min～8min后打渣于浇注前30min加入合金搅拌均匀于浇注前30min加入合金搅拌均匀1)压入法：除气后用钟罩将其压入合2)冲入法：将过热至740℃~760℃的合金液冲入装有孕育剂的坩埚中，搅拌5min～8min后打渣、浇注(资料性)熔体质量炉前检验方法C.1.1化学成分检测按GB/T7999或GB/T20975的规定执行。当分析结果有争议时，按GB/T20975仲裁。准规定的化学成分极限数位一致。C.2熔体温度采用精度不低于1℃的测温仪表测量温度，热电偶一般采用K型。C.3含氢量检测C.3.1检测铝合金液含氢量，常用的有闭路循环法和密度法。C.3.2采用闭路循环法测试铝合金液含氢量时，按YS/T600的规定执行。C.3.3采用密度法评价铝合金液含氢量时，减压测氢仪真空度设定在一0.090MPa～—0.099MPa,处理时间3min～5min。用舀勺选取80g～100g的铝液，放入仪器中抽真空，结束后取出样品，冷却后待用。C.3.4采用密度天平，分别测试样品在空气和水中的质量，计算出样品密度值。试样密度按公式(C.1)计算：p——试样密度，单位为克每立方厘米(g/cm³);m₁——试样在空气中的质量，单位为克(g);p₀——水的密度，单位为克每立方厘米(g/cm³);m₂——试样在水中的质量，单位为克(g)。C.3.5基于测试得到的样品密度和合金材料的标准密度，计算氢当量。氢当量值按公式(C.2)计算：DI=(1-p/p₁)×100…………(C.2)式中：DI——氢当量；p——密度法测试的试样密度，单位为克每立方厘米(g/cm³);p₁——合金材料的标准密度，单位为克每立方厘米(g/cm³)。C.3.6工业生产中宜选用密度当量法快速进行合金液含氢量评价。C.4含渣量检测熔体夹渣含量的检测按YS/T1004—2014中附录B的规定执行，熔体夹渣量等级根据K值大小区分，K值越小，渣含量越低，具体分级见表C.1,且夹渣含量一般不超过三级。GB/T40809—2021夹渣量等级一级二级>0.1～0.2三级>0.2～0.5四级>0.5～1.0五级注：K值为异质颗粒数除以被检测断面总数。C.5推荐的K模试样图样C.5.1K模上型试样图样K模上型试样图样见图C.1。C.5.2K模下型试样图样K模下型试样图样见图C.2。单位为毫米A部1:1GB/T40809—2021单位为毫米3-56通fL图C.2K模下型试样图样GB/T40809—2021(资料性)微观组织检验方法及半固态流变压铸铝合金典型微观组织D.1微观组织检验方法D.1.1显微组织检验按GB/T3246.1的规定执行。D.1.2半固态流变压铸成形工艺制备的铸件组织主要由初生固相和液相(主要是共晶相)凝固组织组成，包含少量的强化相。初生固相形貌为非枝晶(主要为球晶或近球晶),允许少量形貌为蔷薇状或菊花状。D.1.3微观组织评价参数包括初生固相大小、形状因子和体积分数。D.1.4初生固相晶粒大小按GB/T6394中的直线截点法进行评价。D.1.5初生固相形状因子用颗粒的圆整度S表征，初生固相颗粒的圆整度按公式(D.1)计算：S=4πA/P2……………(D.1)式中：S——初生固相的圆整度；A——初生固相颗粒的面积，单位为平方微米(μm²);P——初生固相颗粒的周长，单位为微米(μm)。D.1.6初生固相体积分数f:试样截面中初生固相面积与试样截面面积比，近似为体积分数。D.2半固态流变压铸铝合金典型微观组织半固态流变压铸铝合金典型微观组织见图D.1。共晶液相d初生a-M(资料性)半固态流变压铸铝合金力学和物理性能补充资料E.1典型低固相半固态流变压铸成形铝合金单铸试棒的力学性能和物理性能典型低固相半固态流变压铸成形铝合金单铸试棒的力学性能和物理性能见表E.1。表E.1典型低固相半固态流变压铸成形铝合金单铸试棒的力学性能和物理性能序号合金合金状态力学性能物理性能抗拉强度RmMPa规定塑性延伸强度Rm.2MPa断后伸长率A%维氏硬度HV10导热系数W/(m·℃)1AlSi8F2AlSi6Sr3AlSi6REE.2典型高固相半固态流变压铸成形铝合金单铸试棒的力学性能典型高固相半固态流变压铸成形铝合金单铸试棒的力学性能见表E.2。表E.2典型高固相半固态流变压铸成形铝合金单铸试棒的力学性能序号合金合金状态规定塑性延伸强度Rm.2%维氏硬度1AlSi7Mg0.3F2AlSi7Mg0.6F3AlSi6Cu3Mg0.4F(资料性)推荐的半固态铝合金流变压铸单铸试样图样F.1低固相半固态流变压铸单铸试样图样低固相半固态流变压铸单铸试样图样见图F.1。单位为毫米F-F图F.1低固相半固态流变压铸单铸试样图样F.2高固相半固态流变压铸单铸试样图样高固相半固态流变压铸单铸试样图样见图F.2。单位为毫米图F.2高固相半固态流变压铸单铸试样图样(资料性)半固态流变压铸成形铸件性能特点和典型应用G.1低固相半固态流变压铸成形铸件的性能特点和典型应用低固相半固态流变压铸铸件的性能特点和典型应用见表G.1。表G.1低固相半固态流变压铸铸件的性能特点和典型应用材料牌号性能特点应用举例AlSi8导热较好，力学性能较好，机加工性能好通讯无线基站散热壳体，光伏滤变器，电源盒体，电机壳体，自动化模板AlSi6Sr高导热，力学性能较差，塑性好，硬度较低，机加工性能较差通讯无线基站散热壳体，LED灯具外壳，通讯天线压铸件AlSi6RE高导热，力学性能较好，机加工性能较好通讯无线基站散热壳体，滤波器，屏蔽盒，模块压铸件，小间距LED支架G.2高固相半固态流变压铸成形铸件的性能特点和典型应用高固相半固态流变压铸铸件的性能特点和典型应用见表G.2。表G.2高固相半固态流变压铸铸件的性能特点和典型应用材料牌号性能特点应用举例AlSi7Mg0.3强度一般，塑韧性高；良好的铸造、机加工性能和较高工艺出品率悬置支架类；制动卡钳体类；底盘支架类；电控壳体类；车门铰链类；车身骨架连接接头类；轨道交通用牵引轴固定座类AlSi7Mg0.6强度较高，塑韧性较高；良好的铸造、机加工性能和较高工艺出品率悬置支架类；制动卡钳体类；底盘支架类；电控壳体类；车门铰链类；车身骨架连接接头类；轨道交通用牵引轴固定座类AlSi6Cu3Mg0.4强度高，塑韧性一般；良好的铸造、机加工性能和较高工艺出品率悬置支架类；制动卡钳体类；底盘支架类零件；电控壳体类零件。商用车用：驾驶室与车架连接板；后处理与车架插销式连接支架；天然气瓶与车架连接支架；推力杆与车架连接支座；驾驶室前悬置与车架连接支架；驾驶室后悬置与车架连接支架；操纵器选挡与车身连接支架；保险杠总成；保险杠固定安装支座；各种过渡垫块；后处理与车架连接支架；空滤器固定支架；卧铺支承座总成；前下防护装置总成；前下防护装置与车架连接支架；散热器支撑支座；脚踏板总成与车架连接支架；储气筒安装支架(资料性)检验规则H.1合金化学成分第一次送检分析结果不合格时，允许重新取样分析不合格元素。若第二次分析仍不合格，则判定该熔炼炉次合金化学成分不合格。H.2任一试样的含氢量检验结果不合格时，应重新除气，直至检验合格。H.3任一试样的含渣量检验结果不合格时，应重新除渣，直至检验合格。H.4一个熔炼炉次合金，首次送检三根铸态或热处理状态的单铸拉伸试样测试力学性能，若有两根或以上试样的力学性能达标，则判定该炉次合金力学性能合格。单铸试样第一次检验不合格时，可重复热处理后取样检验，若还不合格，允许第三次热处理，若试验结果仍不合格，则判定该炉次合金力学性能不合格。H.5单铸试样的热处理应与同一批次浇注的铸件同炉热处理。H.6当被抽检的铸件本体取样力学性能不合格时，可加倍抽检，重新取样检验力学性能。如果加倍抽检的结果都合格，则该炉(批)铸件力学性能合格，否则判定不合格。当加倍抽检仍不合格时，允许重新热处理后取样检验，但只允许重复热处理两次。H.7当拉伸试样存在铸造缺陷或由于试验本身故障造成检验结果不合格的，不计入检验次数，但需要更换试样重新送检。(资料性)半固态流变压铸成形常用合金材料推荐的热处理工艺半固态流变压铸成形常用合金材料推荐的热处理工艺见表I.1。表I.1半固态流变压铸成形常用合金材料推荐的热处理工艺合金牌号合