JBT 14770-2024《宽幅铝板带六辊冷轧机》

ICSCCS77.180H94JBSix-highcoldrollingmillforwid中华人民共和国工业和信息化部发布IJB/T×××××—××××前言 12规范性引用文件 13术语和定义 14结构型式与基本参数 24.1结构型式 24.2型号与标记示例 34.3基本参数 45技术要求 45.1一般要求 45.2主要零件的要求 55.3装配要求 96试验方法 6.1概述 6.2空负荷试车 6.3负荷试车 7检验规则 8标志、包装、运输和贮存 图1宽幅六辊轧机 2图2工作机座 2图3中间辊轴向调整装置 3图4液压弯辊及平衡装置 3 6 7 7 8图9支承辊轴承座 8表1基本参数 4表2主要零件材料 5表3机架几何公差要求 6表4工作辊几何公差要求 7表5中间辊几何公差要求 7表6支承辊几何公差要求 8表7支承辊轴承座几何公差要求 8JB/T×××××—××××本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国机械工业联合会提出。本文件由全国冶金设备标准化技术委员会（SAC/TC409）归口。本文件起草单位：中国重型机械研究院股份公司、燕山大学、国机重型装备集团股份有限公司。本文件主要起草人：徐利璞、计江、丘铭军、彭艳、苏明、魏志毅、甄永富、谢咏山、尤磊、孙建亮、刘云飞、谢磊、邢建康、徐文金。1JB/T×××××—××××宽幅铝板带六辊冷轧机本文件规定了宽幅铝板带六辊冷轧机的结构型式、基本参数和技术要求，描述了相应的试验方法，规定了检验规则、标志、包装、运输和贮存。本文件适用于工作辊辊身长度不小于1850mm的带有中间辊轴向调整装置、液压弯辊及平衡装置的宽幅铝板带六辊冷轧机的制造。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T1184—1996形状和位置公差未注公差值GB/T1591—2018低合金高强度结构钢GB/T1804—2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T3785.1电声学声级计第1部分：规范GB5083生产设备安全卫生设计总则GB/T10095.1—2022圆柱齿轮ISO齿面公差分级制第1部分：齿面偏差的定义和允许值GB/T10095.2—2008圆柱齿轮精度制第2部分：径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值GB/T13314—2008锻钢冷轧工作辊通用技术条件GB/T15547—2012锻钢冷轧辊辊坯GB30079.3铝及铝合金板、带、箔安全生产规范第3部分：冷轧GB/T33084—2016大型合金结构钢锻件技术条件GB/T33223轧制设备术语GB/T37400.1重型机械通用技术条件第1部分：产品检验GB/T37400.2重型机械通用技术条件第2部分：火焰切割件GB/T37400.3重型机械通用技术条件第3部分：焊接件GB/T37400.6—2019重型机械通用技术条件第6部分：铸钢件GB/T37400.7—2019重型机械通用技术条件第7部分：铸钢件补焊GB/T37400.8—2019重型机械通用技术条件第8部分：锻件GB/T37400.9重型机械通用技术条件第9部分：切削加工件GB/T37400.10重型机械通用技术条件第10部分：装配GB/T37400.11重型机械通用技术条件第11部分：配管GB/T37400.12重型机械通用技术条件第12部分：涂装GB/T37400.13重型机械通用技术条件第13部分：包装GB/T37400.14—2019重型机械通用技术条件第14部分：铸钢件无损探伤GB/T37400.15—2019重型机械通用技术条件第15部分：锻钢件无损探伤GB/T37400.16重型机械通用技术条件第16部分：液压系统JB/T4120—2017大型锻造合金钢支承辊技术条件JB/T8709—2014大型轧钢机机架铸钢件技术条件3术语和定义2JB/T×××××—××××GB/T33223界定的术语和定义适用于本文件。4结构型式与基本参数4.1结构型式宽幅铝板带六辊冷轧机（以下简称“宽幅六辊轧机”）典型结构型式见图1。工作机座典型结构型式见图2。中间辊轴向调整装置典型结构型式见图3。液压弯辊及平衡装置典型结构型式见图4。图1宽幅六辊轧机图2工作机座3JB/T×××××—××××图3中间辊轴向调整装置图4液压弯辊及平衡装置4.2型号与标记示例宽幅六辊轧机的型号标记方法如下：CRM-6H-××××-× R代表粗轧，F代表精轧 工作辊辊身长度，单位为毫米（mm） 六辊代号 冷轧机代号4JB/T×××××—××××4.3基本参数宽幅六辊轧机的基本参数应符合表1的规定。表1基本参数900～17005900～1700555技术要求5.1一般要求5.1.1产品检验应符合GB/T37400.1的规定。5.1.2火焰切割件应符合GB/T37400.2的规定。5.1.3焊接件应符合GB/T37400.3的规定。5.1.4铸钢件应符合GB/T37400.6的规定。5.1.5铸钢件的补焊应符合GB/T37400.7的规定。5.1.6锻件应符合GB/T37400.8的规定。5.1.7切削加工件应符合GB/T37400.9的规定。5.1.8装配件应符合GB/T37400.10的规定。5.1.9配管应符合GB/T37400.11的规定。5.1.10涂装应符合GB/T37400.12的规定。5.1.11包装应符合GB/T37400.13的规定。5.1.12铸钢件无损探伤应符合GB/T37400.14的规定。5.1.13锻钢件无损探伤应符合GB/T37400.15的规定。5JB/T×××××—××××5.1.14液压系统应符合GB/T37400.16的规定。5.1.15机械设备、流体设备、电气设备的安全与卫生应符合GB5083的规定。5.2主要零件的要求5.2.1主要零件的材料力学性能不应低于表2的规定。表2主要零件材料5.2.2机架除材料要求外，还应满足以下要求：a)机架不应有影响强度的裂纹、缩孔、夹渣等铸造缺陷。机架窗口内侧面、四角部及下部孔内台肩处的超声检测质量等级不应低于GB/T37400.14—2019中2级的要求；b)机架缺陷的补焊应符合GB/T37400.7的规定，焊缝的评定按GB/T37400.7—2019附录B的缺陷质量分级限值B级规定执行；c)在机架立柱中部及上下横梁处取样进行力学性能试验，力学性能应符合5.2.1的规定；d)各主要加工面的尺寸极限偏差、几何公差和表面粗糙度应符合图5、表3的规定；e)机架非加工面的尺寸允许公差应符合GB/T37400.6的规定。6JB/T×××××—××××t tHtHttLLLLHLLHtLtLtHHt h图5机架表3机架几何公差要求5.2.3工作辊除材料要求外，还应满足以下要求：a)工作辊辊身锻造比不应小于3，辊颈锻造比不应小于5；b)工作辊超声检测应符合GB/T13314—2008中附录A的规定；c)工作辊不应有缩孔、夹杂、分层、裂纹、气孔、白点、划痕和麻点等缺陷；d)辊身淬硬层深度不应小于25mm。热处理硬度：辊身表面95HS～100HS，辊颈60HS～65HS，其余部位45HS～50HS。辊身表面硬度不均匀性不应大于±1HS，工作层硬度降不应大于3HS，成对工作辊辊身硬度差应小于2HS；e)工作辊偏心量不应大于0.003mm，成对工作辊辊径差不应大于0.02mm；f)工作辊各主要加工面的尺寸极限偏差、几何公差和表面粗糙度应符合图6、表4的规定。7JB/T×××××—××××ddt3dHt5t1t4ddt3dHt5t1t4DDt2图6工作辊表4工作辊几何公差要求5.2.4中间辊除材料要求外，还应满足以下要求：a)中间辊辊身锻造比不应小于3，辊颈锻造比不应小于5；b)中间辊应进行超声检测，按照GB/T13314—2008附录A规定执行；c)中间辊不应有缩孔、夹杂、分层、裂纹、气孔、白点、划痕和麻点等缺陷；d)辊身淬硬层深度不应小于25mm，热处理硬度：辊身表面77HS～82HS，辊颈60HS～65HS，其余部位45HS～50HS。辊身表面硬度不均匀性应小于±1.5HS，工作层硬度降不应大于3HS，成对中间辊辊身硬度差应小于2.5HS；e)中间辊偏心量不应大于0.004mm，成对中间辊辊径差不应大于0.05mm；f)中间辊各主要加工面的极限偏差、几何公差和表面粗糙度应符合图7、表5的规定。t3dDDddDDdt1 t2t4t1表5中间辊几何公差要求5.2.5支承辊除材料要求外，还应满足以下要求：a)支承辊辊身锻造比不应小于2.5，辊颈锻造比不应小于4；b)支承辊应进行超声检测，符合JB/T4120—2017中5.3的要求；c)支承辊不应有缩孔、夹杂、分层、裂纹、气孔、白点、划痕和麻点等缺陷；8JB/T×××××—××××d)辊身淬硬层深度不应小于55mm，热处理硬度：辊身表面65HS～70HS，辊颈50HS～55HS，其余部位40HS～45HS。辊身表面硬度不均匀性应小于±2HS，工作层硬度降不应大于3HS；e)支承辊偏心量不应大于0.005mm，成对支承辊辊径差不应大于0.1mm；f)支承辊各主要加工面的尺寸极限偏差、几何公差和表面粗糙度应符合图8、表6的规定。dD1DD1dt4 t4 t3t3t5t5dD1DD1dt4 t4 t3t3t5t5t1tt1图8支承辊表6支承辊几何公差要求5.2.6支承辊轴承座除材料要求外，还应满足以下要求：a)轴承座各主要加工面的尺寸极限偏差、几何公差和表面粗糙度应符合图9、表7的规定；b)轴承座铸钢件尺寸公差等级按GB/T37400.6—2019中DCTG13验收；c)轴承座内孔应按GB/T37400.14—2019中质量等级不低于2级的要求进行磁粉检测或超声检测。H(e8) D(F7) 图9支承辊轴承座表7支承辊轴承座几何公差要求9JB/T×××××—××××5.2.7AGC油缸除材料要求外，还应满足以下要求：a)AGC油缸缸体和活塞杆的超声检测质量等级不应低于GB/T37400.14—2019中2级的要求，力学性能应符合5.2.1的规定；b)缸体内表面和活塞杆表面镀硬铬，镀层厚度为0.03mm～0.05mm；c)缸体内表面粗糙度Ra值不低于0.4μm，活塞杆表面粗糙度Ra值不低于0.2μm；d)AGC油缸各零件不应有毛刺和锐角，制造完成后需用煤油清洗干净，然后用绸布擦干、包好；e)AGC油缸外表面涂漆应在油口封堵后进行，涂以耐油油漆；f)AGC油缸装配后应进行耐压试验，试验压力应为工作压力的1.5倍，保压时间不少于10min，应无内外泄露现象。5.2.8中间辊轴向调整装置应满足以下要求：a)横移油缸与锁紧块垂直度公差值不应大于0.06mm；b)左右横移油缸、左右横移架体相对机架中心线对称度公差值不应大于0.06mm；c)左右横移油缸与中间辊平行度公差值不应大于0.06mm；d)锁紧块及油气快插接头与中间辊轴承座配合间隙为0.04mm～0.08mm。5.2.9液压弯辊及平衡装置应满足以下要求：a)弯辊缸的缸体和活塞杆所用材料的力学性能应符合5.2.1的规定；b)固定缸块、上下中间辊缸块和上下工作辊缸块采用锻造优质碳素结构钢，并调质处理，力学性能检验按照GB/T37400.8—2019的V组锻件执行，超声检测质量等级不应低于GB/T37400.14—2019中2级的要求；c)上下中间辊弯辊缸和工作辊弯辊缸的活塞杆表面镀硬铬，镀层厚度为0.02mm～0.04mm；d)缸体内表面和活塞杆表面粗糙度Ra值不低于0.4μm。5.2.10主传动装置齿轮箱应满足以下要求：a)齿轮箱箱体采用焊接形式，焊后去应力退火，并进行喷丸处理，箱体焊缝应进行渗漏试验；b)齿轮精度等级应符合GB/T10095.1—2022和GB/T10095.2—2008的5级规定；c)齿轮表面渗碳淬火硬度58HRC～62HRC，齿面表面粗糙度Ra值不低于0.8μm，轴颈表面粗糙度Ra值不低于0.8μm；d)齿面磁粉检测按GB/T37400.15—2019中质量等级不低于2级的规定，探后去磁；e)未注极限偏差等级按GB/T1804—2000的m级执行，未注几何公差等级按GB/T1184—1996的K级执行。5.3装配要求5.3.1两片机架组装后，机架侧面与横梁、底面与底板的接触率不应小于80%，用0.05mm的塞尺检查，塞入深度不应大于20mm。5.3.2两机架中心线重合度为0.05mm～0.10mm，机架窗口内两侧衬板对称度公差值不应大于0.05mm，衬板表面对机架窗口底面的垂直度公差值不应大于0.05mm/1000mm。5.3.3机架与缸块及AGC油缸应紧密贴合，接触率不应小于80%，接触面粗糙度Ra值不低于3.2μm。5.3.4弯辊缸块与对应轴承座配合面的间距要保证配合极限偏差，滑动灵活无卡阻，并相对机架中心线对称度公差值为0.05mm～0.10mm。5.3.5AGC油缸、弯辊缸、横移缸装配前在配合表面涂抹过滤精度为5μm的汽轮机油，装配过程中严禁使用螺丝刀等锐器伤及密封圈和导向环的唇边及表面，装配完成后立即用干净螺堵封堵油口。5.3.6轧制线调整装置上下斜楔接触率不应小于80%，斜楔接触面平面度公差值不应大于0.05mm/1000mm。与轧制线调整装置相邻支承辊的辊面水平度误差不应大于0.02mm/1000mm，在辊身全长范围内不应大于0.05mm。JB/T×××××—××××5.3.7上下支承辊、上下中间辊和上下工作辊组成的整个辊系的累计偏心量不应大于0.20mm。5.3.8机架内左右换辊轨道高度差不应大于0.10mm，对机架中心对称度公差值不应大于0.10mm。5.3.9主传动装置联轴器与工作辊接触的扁头定位相对机架中心对称度公差值不应大于0.03mm。6试验方法6.1概述宽幅六辊轧机在制造厂完成空负荷试车，在最终用户生产车间完成负荷试车。空负荷试车主要项目是AGC油缸、弯辊缸和横移油缸等液压驱动装置和电机、齿轮箱及轧辊装配等传动装置的动作功能测试，空负荷试车各项测试指标应符合设计单位出具的空负荷试车检测文件的要求。空负荷试车后，由制造厂出具空负荷试车报告，经有关单位及相关人员确认并签署。负荷试车主要项目是轧机设备性能测试和控制精度考核。6.2空负荷试车6.2.1试车前检查所有紧固件是否拧紧、牢固可靠。6.2.2检查所有系统配管应按GB/T37400.11的规定完成打压、冲洗，达到系统元件的清洁度要求。6.2.3各滑动配合处及所有干油润滑的轴承及齿轮、齿条均应涂注干油，并检查各润滑点是否通油或漏油。6.2.4试车应遵守下列规定：a)先手动，后电动或液动、气动；b)先点动，后连续；c)先低速，后高速。6.2.5油缸驱动装置试动：a)往复全行程5次，运动灵活无卡阻；b)油缸进行耐压试验，试验压力应为工作压力的1.5倍，液压管路及液压缸无泄漏。6.2.6主传动装置齿轮箱试车：a)由低速到高速逐级空转，在最高轧制速度下空转1h；b)轴承温升不大于40℃,最高温度不大于80℃;c)润滑状态良好，不应有漏油现象；d)试车噪声测量按GB/T3785.1执行，距离齿轮箱1m处噪声不应大于85dB（A）。6.3负荷试车6.3.1全部设备及各辅助系统在生产车间安装完毕，提供完整的安装精度检测报告，经检查符合设计要求后，现场进行单机调试和联动试车，确认设备运转正常后，即可开始负荷试车。6.3.2负荷试车时，由经培训、熟练的操作人员进行操作，并按照GB30079.3的规定执行。6.3.3设备性能测试