水工混凝土施工规范

水工混凝土施工规范SDJ207—82水工混凝土施工规范SDJ207—82第一章总则-------------------------------------------------------------3第二章模板工程-------------------------------------------------------4第三章钢筋工程------------------------------------------------------14第四章混凝土工程---------------------------------------------------29第五章混凝土温度控制的措施------------------------------------54第六章低温季节混凝土的施工------------------------------------58第七章止排水、伸缩缝和预埋件的施工------------------------61附录一大体积混凝土模板及支架的计算荷载------------------65附录二钢筋的重要机械性能---------------------------------------68附录三工地混凝土强度保证率和匀质性指标计算方法------70中华人民共和国水利电力部关于颁发《水工混凝土施工规范》的告知(82)水电水建字第7号为了加强技术管理，提高工程质量，更好地进行水利水电工程建设，我部组织有关单位对一九六三年颁发的《水工建筑物混凝土及钢筋混凝土工程施工技术暂行规范》进行了修订。修订后的规范定名为《水工混凝土施工规范》SDJ207--82，现予颁发，自一九八二年十月一日起执行，原规范同时作废。各单位在执行本规范过程中，要注意总结经验，积累资料，如发现问题，请将意见和有关资料报部。一九八二年四月五日第一章总则本规范合用于水利水电工程中1、2、3级水工建筑物混凝土和钢筋混凝土的施工。本规范未规定的混凝土和钢筋混凝土的施工，按现行的有关国家标准或部颁标准进行。水工混凝土应根据所处部位的工作条件，分别满足抗压、抗渗、抗冻、抗裂(抗拉)、抗冲耐磨、抗风化和抗侵蚀等设计规定。水工混凝土的施工应做到优质、经济、安全。施工质量应符合设计规定和本规范的规定。有关混凝土的实验，按水利电力部颁发的《水工混凝土实验规程》进行。模板工程一般规定第2.1.1条应根据混凝土结构物的特点及施工单位的材料、设备、工艺等条件，尽也许采用技术先进、经济合理的模板型式。模板及支架必须符合下列规定:⑴保证混凝土浇筑后结构物的形状、尺寸与互相位置符合设计规定；⑵具有足够的稳定性、刚度和强度；⑶尽量做到标准化、系列化，装拆方便，周转次数高，有助于混凝土工程的机械化施工；⑷模板表面光滑平整，接缝严密，不漏浆，以保证混凝土表面的质量。模板工程采用的材料及制作、安装等工序的成品均应进行质量检查，合格后，才干进行下一工序的施工。第二节材料模板及支架材料的种类、等级,应根据其结构特点、质量规定及周转次数拟定。应优先选定钢、混凝土和钢筋混凝土等材料,尽量少用木材。模板材料的质量应符合现行的国家标准和部颁标准的规定。木材种类可按各地区供应情况选用,其质量应达成Ⅱ、Ⅲ等材的标准。腐朽、严重扭曲和脆性的木材不应使用。木材应提前备料,干燥后使用,湿度宜为18%～23%。水下施工用的木材,湿度宜为23%～45%。第三节设计水工建筑物的设计与施工应密切配合,选用合理的体型、构造及分层分块尺寸,为模板工程的标准化、系列化发明条件。重要结构物的模板,承重模板,移动式、滑动式、工具式及永久性的模板,均须进行模板设计,并提出对材料、制作、安装、使用及拆除工艺的具体规定。设计图纸应标明设计荷载及控制条件,如混凝土的浇筑顺序、速度、施工荷载等。模扳工程设计,应符合现行的国家标准和部颁标准的规定,但各标准中的构造规定,可按模板的具体工作条件适当选用。模板及支架应按下列荷载计算:基本荷载⑴模板及支架自重;⑵新浇混凝土重量;⑶钢筋重量;⑷工作人员及浇筑设备、工具等荷载;⑸振捣混凝土时产生的荷载;⑹新浇混凝土的侧压力。特殊荷载⑺风荷载;⑻除上列七项荷载外的其他荷载。荷载标准值的计算,可参考附录一。在计算模板及支架的强度和刚度时,应根据模板种类,按表2.3.5的荷载组合进行(特殊荷载按也许发生的情况计算)。表2.3.5各种模板结构的基本荷载组合项次模板种类基本荷载组合(荷载按第2.3.4条中的顺序)计算强度用计算刚度用1承重模板⑴扳、薄壳的底模板及支架⑵梁、其它混凝土结构(厚于0.4m)的底模板及支架1+2+3+41+2+3+51+2+31+2+32竖向模板6或5+66承重模板及支架的抗倾稳定性,应按下列规定核算。倾复力矩应计算下列三项倾复力矩,并采用其中的最大值。⑴风荷载,按现行《工业与民用建筑物荷载规范》拟定;⑵实际也许发生的最大水平作用力;⑶作用于承重模板边沿150kgf/m的水平力。稳定力矩模板及支架的自重,折减系数为0.8;如同时安装钢筋时,应涉及钢筋的重量。抗倾稳定系数抗倾稳定系数应大于1.4。除悬臂模板外,竖向模板与内倾模板都必须设立内部撑杆或外部拉杆,以保证模板的稳定性。梁跨大于4m时,设计中应规定承重模板的起拱值,一般可为跨长的0.3%左右。多层建筑物的上层结构支撑在下层楼板或其结构物上时,必须验算下层结构的实际强度和承载能力。第四节制作第2.4.1条模板制作的允许误差,应符合模板设计规定,一般不超过表2.4.1的规定。表2.4.1模板制作的允许误差项次偏差名称允许偏差(mm)一、木摸1小型模板:长和宽±32大型模板(长、宽敞于3m):长和宽±53模板面平整度(未经刨光):相邻两板面高差局部不平(用2m直尺检查)154面板缝隙2二、钢模5模板长和宽±26模板面局部不平(用2m直尺检查)27连接配件的孔眼位置±1注:⑴异型模板(蜗壳、尾水管等),滑动式、移动式模板,永久性模板等特种模板的允许偏差,按模板设计文献执行。⑵定型组合钢模板,可按冶金部有关规定执行。钢模面板及活动部分应涂防锈的保护涂料,其他部分应涂防锈漆。木面板宜烤涂石蜡或其他保护涂料。第五节安装模板安装,必须按设计图纸测量放样,重要结构应多设控制点,以利检查校正。模板安装过程中,必须经常保持足够的临时固定设施,以防倾复。支架必须支撑在坚实的地基或老混凝土上,并应有足够的支撑面积,斜撑应防止滑动。在湿陷性黄土地区,必须有防水措施;如系冻胀土时,还应保证结构在土壤冻融时的设计标高。支架的立拄必须在两个互相垂直的方向上,且用撑拉杆固定,以保证稳定。模板的钢拉条不应弯曲,直径应大于8mm,拉条与锚环的连接必须牢固。预埋在下层混凝土中的锚固件(螺栓、钢筋环等),在承受荷载时,必须有足够的锚固强度。模板与混凝土接触的面扳,以及各块模板接缝处,必须平整严密,以保证混凝土表面的平整度和混凝土的密实性。建筑物分层施工时,应逐层校正下层偏差,模板下端不宜“错台”。模板的面扳宜涂脱模剂,但应避免因污染而影响钢筋及混凝土的质量。模板安装的允许偏差,应根据结构物的安全、运营条件、经济和美观等规定拟定,一般不得超过表2.5.8的数值。高速水流区,尾水管和门槽等规定较高的特殊部位,其模板的允许偏差,应由设计、施工单位共同研究决定。混凝土浇筑块成型后的偏差,不应超过木模板安装允许偏差的50%～100%(根据结构物的重要性由施工单位拟定),特殊部位(溢流面、门槽等)由设计单位另行决定。钢承重骨架的模板,必须按设计位置可靠的固定在承重骨架上,以防止在运送及浇筑时错位。承重骨架安装前,宜先做试吊及承载实验。第2.5.11条模板及支架上,严禁堆放超过设计荷载的材料及设备。脚手架、人行道等不宜支撑在模板及支架上;必须支撑时,模板结构应考虑其荷载。混泥土浇筑时,必须按模板设计荷载控制浇筑顺序、速度及施工荷载。第2.5.12条混凝土浇筑过程中,应设立专人负责经常检查、调整模板的形状及位置。对承重模板的支架,应加强检查、维护。模板如有变形走样,应立即采用措施,直至停止混凝土浇筑。表2.5.8大体积混凝土木模板安装的允许偏差单位:mm项次偏差项目混凝土结构的部位外露表面隐藏内面12模板平整度:相邻两板面高差局部不平(用2m直尺检查)355103结构物边线与设计边线10154结构物水平截面内部尺寸±205承重模板标高±56预留孔、洞尺寸及位置10注:一般混凝土及钢筋混凝土梁、柱的模板安装允许偏差,按国家建委《钢筋混凝土工程施工及验收规范》执行。拆除与维修第2.6.1条拆除模板的期限,应遵守下列规定:⑴不承重的侧面模板,应在混凝土强度达成25kgf/cm2以上,能保证其表面及棱角不应拆模而损坏时,才干拆除。⑵钢筋混凝土结构的承重模板,应在混凝土达成下列强度后(按混凝土设计标号的百分率计),才干拆除。悬臂板、梁跨度≤2m70%;跨度＞2m100%。其他梁、板、拱跨度≤2m50%;跨度2～8m70%;跨度＞8m100%。⑶经计算及实验复核,混凝土结构的实际强度已能承受自重及其他实际荷载时,可提前拆模。第2.6.2条拆模时,应根据锚固情况,分批拆除锚固连接件,防止大片模板坠落。拆模应使用专门工具,以减少混凝土及模板的损伤。第2.6.3条拆下的模板、支架及配件应及时清理、维修,并分类存放,妥善保管。钢模应设仓库存放。大型模板存放时,应垫平放稳,并适当加固,以免翘曲变形。特种模板（Ⅰ）一般规定特种模扳涉及永久模板、滑升模板、拉模及钢模抬车等。特种模扳除应遵守本节有关规定外,同时应符合前列各节普通模板的有关规定。（Ⅱ）永久性模板永久性模板是在混凝土浇筑后不拆除的模板,如构成永久结构的一部分时,应商得设计部门的批准。混凝土重力式竖向模板,可参考下列指标选定:⑴面板厚度大于0.2m;⑵单位面积的重量:G=每块模板自重/面板面积≥1.0t/m2⑶稳定特性值(即混凝土模板的重心到前趾的水平距离):x=自重产生的稳定力矩/每块模板自重≥0.4m⑷混凝土重力式模板的抗倾及抗滑安全系数均应大于1.2。第2.7.5条制作、安装混凝土及钢筋混凝土模板,应制订专门的技术措施和工艺操作规程。一般涉及下列内容:⑴控制外型尺寸及埋件位置的措施;⑵长构件分段预制后的拼装方法;⑶较长、大构件的吊装运送方式、吊点位置,起吊应力及稳定性的计算;⑷安装时校正位置的措施(控制表面的平整度,避免与永久结构物的钢筋、埋件干扰);⑸混凝土的分层分块、浇筑顺序、施工荷载的施加顺序等。第2.7.6条混凝土及钢筋混凝土模板,其制作尺寸及平整度应严格控制并应采用钢模预制。混凝土模板运送时,应达成设计规定的吊装强度,或不低于混凝土设计强度的70%。混凝土及钢筋混凝土的竖向模板,在安装前应先按施工缝规定解决下层混凝土面;在安装时,应铺砂浆找平垫实,以保证模板稳固及与下层混凝土结合良好。永久性混凝土模板与现浇混凝土的结合面,必须在浇筑混凝土以前加工成粗糙面,并清洗、湿润。浇筑时不得沾染松散砂浆等污物。同时应适当加强平仓振捣,以保证模板与混凝土的可靠结合。（Ⅲ）滑模与拉模第2.7.9条塔、墩、井筒等建筑,应优先采用滑升模板或拉模。厂房、大坝也可采用这种模板。滑模系统的设计与施工参照国家建委现行的《液压滑升模板工程设计与施工规定》执行。输水建筑物的溢流面、斜面及随洞底拱,宜优先采用拉模。滑模与拉模系统,必须有足够的整体刚度、稳定性及安全度。滑模与拉模系统的设计应考虑:⑴拉升方案与混凝土运送入仓、浇筑方式的配合;⑵模板、牵引设备、操作平台、风水电及信号系统的布置;⑶组装、移动、拆除及安全的措施;⑷各工种、工序的操作制度。拉模设计应考虑:⑴拉模应在施工荷载的各种组合作用下,保持稳定及平衡,混凝土表面较陡时,应有配重。施工荷载可参考附录一;⑵模板沿滑动方向的长度,必须与平均拉升速度及混凝土脱模时间相适应。第2.7.14条拉模宜设立能调节模板与轨道相对位置的微动机构,用以调整模板的位置,及在停电、机械故障等特殊情况下,能使面板脱开混凝土面。随洞拉模可有锥度(每一单面的倾斜度可为其长度的0.2%～0.5%)。面板应采用钢材或木板包铁皮。第2.7.15条采用拉模浇筑混凝土时,应注意下列各点:⑴在正常施工以前,应先对拉模系统进行空滑实验;⑵采用的混凝土配合比及凝结速度应于拉行速度、气温及浇筑工艺等条件相适应;⑶浇筑混凝土时,应薄层均匀上升,并适当控制在模板附近的振捣时间、深度及距离,拉动模板时不得振捣混凝土;⑷模板平均拉行速度(以每小时计),应于各层混凝土达成预定脱模强度的时间相适应(常温拉动时间间隔宜为1.0～2.0h),模板拉行速度不宜过大,以免拉裂混凝土表面(每次拉行距离宜小于铺层厚度);⑸脱模的混凝土表面,应及时修整养护,对于高速水流区或有抗冲规定的部位,应制订严格的抹面工艺标准。拉模工艺系连续施工,宜多仓(段)连续作业。各分段间的止水、隔层等设施必须固定。沥青板应低于混凝土表面5～8cm,并间隔留孔口,使分缝两侧混凝土均衡上升。拉模的牵引动力可采用慢速卷扬机、手动葫芦、液压千斤顶等。拉(滑)模边沿和老混凝土接触时,应采用构造及工艺措施,以防卡模或漏浆。拉(滑)模是连续、多工种交叉流水作业,必须建立通过技术培训的专业班组,严格执行有关管理制度。（Ⅳ）钢模台车钢模台车是平行移动式模板的一种,合用于地下厂房、随洞等建筑物的顶拱混凝土衬砌。钢模荷载应考虑围岩超挖所增长的混凝土重量。对封拱混凝土的工艺应有明确规定,并严格控制封拱时混凝土泵送的混凝土对模扳的动力作用。钢模台车的内部应有足够的净空,以使混凝土泵等设备以及各节钢模在拆除收拢后能顺利通过。钢模台车的运转,应组织专业班组按操作规程执行。钢模宜与相邻仓、段老混凝土面平顺连接,同时兼顾建筑物的体型。浇筑混凝土时,两侧应均匀上升。第2.7.25条当围岩稳定、坚硬时,顶拱应在混凝土强度达成设计标号的40%～50%后拆模。在有计算及实验论证的情况下,拆模时间可适当提前。钢筋工程第一节材料第3.1.1条钢筋混凝土结构用的钢筋,其种类、钢号、直径等均应符合有关设计文献的规定。热轧钢筋的性能必须符合国家标准GB1499—79的规定。注:热轧钢筋的重要性能见附录二。钢筋必须按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分别堆存,不得混杂,且应立牌以资辨认。在运送、储存过程中应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库(棚)内;露天堆置时,应垫高并加遮盖。钢筋应有出厂证明书或实验报告单。使用前,仍应作拉力、冷弯实验。需要焊接的钢筋尚应作好焊接工艺实验。钢号不明的钢筋,经实验合格后方可使用,但不能在承重结构的重要部位上应用。注:使用进口钢筋时,应执行国家建委有关规定。第3.1.4条钢筋的机械性能实验应遵守下列规定:⑴钢筋应分批实验,以同一炉(批)号、同一截面尺寸的钢筋为一批,重量不大于60t。⑵根据原附钢筋质量证明书或实验报告单检查每批钢筋的外观质量(如裂缝、结疤、麻坑、气泡、砸碰伤痕及锈蚀限度等),并测量本批钢筋的代表直径。⑶在每批钢筋中,选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋,各取一个拉力试件和一个冷弯试件,按《金属拉力实验法》(GB228—76)和《金属冷、热弯曲实验法》(GB232—63)规定进行实验。如有一个实验项目的一个试件不符合附录二中表2—1所规定的数值时,则另取两倍数量的试件,对不合格的项目作第二次实验,如有一个试件不合格,则该批钢筋即为不合格。注:⑴对钢号不明的钢筋进行实验,其抽样数量不得少于6组。⑵直径在12mm及以下的热轧Ⅰ级钢筋,有出厂证明书或实验报告单时,可以不再进行实验。⑶在拉力实验项目中,应涉及屈服点、抗拉强度和伸长率三个指标。如有一个指标不符合规定,即作为拉力实验项目不合格。⑷冷弯试件弯曲后,不得有裂纹、剥落或断裂。⑸钢筋取样时,钢筋端部要先截去50cm,再取试样,每组试样要分别标记,不得混淆。第3.1.5条以另一种钢号或直径的钢筋代替设计文献规定的钢号或种类的钢筋时,必须征得设计单位的批准,并应遵守以下规定:⑴以另一种钢号或种类的钢筋代替设计文献规定的钢号或种类的钢筋时,应将两者的计算强度进行换算,并对钢筋截面面积作相应的改变。⑵某种直径的钢筋,用同钢号的另一直径钢筋代替时,其直径变更范围最佳不超过4mm;变更后的钢筋总截面面积不得小于设计规定的截面面积的98%,或大于设计规定的截面面积的103%。⑶钢筋等级的变换不能超过一级。用高一级钢筋代替低一级钢筋时,宜采用改变钢筋直径的方法而不宜采用改变钢筋根数的方法来减少钢筋截面积。部分构件应校核裂缝和变形。⑷以较粗的钢筋代替较细的钢筋时,部分构件应校核握裹力。水工结构的非预应力混凝土中,不应采用冷拉钢筋。第二节加工钢筋的调直和清除污锈应符合下列规定:⑴钢筋的表面应清洁,使用前应将表面油渍、漆污、锈皮、鳞锈等清除干净。⑵钢筋应平直,无局部弯折,钢筋中心线同直线的偏差不应超过其全长的1%。成盘的钢筋或弯曲的钢筋均应矫直后,才允许使用。⑶钢筋在调直机上调直后,其表面伤痕不得使钢筋截面面积减少5%以上。⑷如用冷拉方法调直钢筋,则其矫直冷拉率不得大于1%。注:⑴钢筋伸长值的测量起点,以卷扬机或千斤顶拉紧钢筋(约为冷拉控制应力的1%)为准。⑵对于Ⅰ级钢筋,为了能在冷拉调直的同时去锈皮,冷拉率可加大,但不得大于2%。第3.2.2条钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计规定。如设计未作规定期,所有的受拉光面圆钢筋的末端应作180°的半圆弯钩,弯钩的内径不得小于2.5d。当手工弯钩时,可带有适当的平直部分(见图3.2.2—1)。当Ⅱ级钢筋按设计规定弯转90°时,其最小弯转直径应符合下列规定:⑴钢筋直径小于16mm时,最小弯转直径为5倍钢筋直径;⑵钢筋直径大于16mm时,最小弯转直径为7倍钢筋直径(见图3.2.2—2)。当温度低于－20℃时,严禁对低合金钢筋进行冷弯加工,以避免在钢筋弯起点发生强化,导致钢筋脆断。第3.2.3条弯起钢筋弯折处的圆弧内半径应大于12.5d(见图3.2.3)。第3.2.4条用圆钢筋制成的箍筋,其末端应有弯钩,弯钩的长度应符合表3.2.4的规定。表3.2.4圆钢筋制成箍筋,其末端弯钩长度单位:mm箍筋直径受力钢筋直径(mm)≤2528～405～1075901290105第3.2.5条加工后钢筋的允许偏差不得超过表3.2.5规定的数值。表3.2.5加工后钢筋的允许偏差项次偏差名称允许偏差值(mm或度)1受力钢筋全长净尺寸的偏差±102钢筋各部分长度的偏差±53钢筋弯起点位置的偏差厂房构件±20大体积混凝土±304钢筋转角的偏差3第三节接头第3.3.1条在加工厂中,钢筋的接头应采用闪光对头焊接。当不能进行闪光对焊时,宜采用电弧焊(搭接焊、帮条焊、熔槽焊等)。钢筋的交叉连接,不宜采用手工电弧焊。现场竖向或斜向(倾斜度在1：0.5的范围内)钢筋的焊接,宜采用接触电渣焊。现场焊接钢筋直径在28mm以下时,宜用手工电弧焊(搭接)；直径在28mm以上时,宜用熔槽焊或帮条焊接。直径在25mm以下的钢筋接头,可采用帮扎接头。轴心受拉、小偏心受拉构件和承受震动荷载的构件中,钢筋接头不得采用帮扎接头。焊接钢筋的接头,应将施焊范围内的浮锈、漆污、油渍等清除干净。在负温下焊接钢筋时,应有防风、防雪措施。手工电弧焊应选用优质焊条,接头焊毕后应避免立即接触冰、雪。在－15℃以下施焊时,必须采用专门措施。雨天进行露天焊接,必须有可靠的防雨和安全措施。第3.3.4条焊接钢筋的工人必须有相应的考试合格证件。第3.3.5条采用不同直径的钢筋进行闪光对焊时,直径相差以一级为宜,且不得大于4mm。采用闪光对焊时,钢筋端头如有弯曲,应于矫直或切除。第3.3.6条为了保证闪光对焊的接头质量,在每班施焊前或变更钢筋的类别、直径时,均应按实际焊接条件试焊二个冷弯及二个拉力试件。根据对试件接头外观质量检查,以及冷弯和拉力实验验证焊接参数。在试焊质量合格和焊接参数选定后,方可成批焊接。第3.3.7条所有闪光对焊的接头,均应进行外观检查并应符合下列规定:⑴钢筋表面没有裂纹和明显的烧伤；⑵接头如有弯折,其角度不得大于4度；⑶接头轴线如有偏心,其偏移不得大于钢筋直径的0.1倍,并不得大于2mm。外观检查不合格的接头,应剔除重焊。第3.3.8条闪光对焊的接头的拉力实验成果均大于该级钢筋的抗拉强度,且断裂在焊缝及热膨胀区以外,才算合格。冷弯实验按表3.3.8的规定进行。冷弯实验时,焊接点应位于弯曲的中点。试件经冷弯后,其接头处(涉及热影响区)外侧不出现横向裂纹,才算合格。表3.3.8钢筋闪光对焊的接头的冷弯指标钢筋级别冷弯心棒直径弯曲角度Ⅰ级钢筋2d90°Ⅱ级钢筋4d90°Ⅲ级钢筋5d90°Ⅳ级钢筋7d90°5号钢筋4d90°注:⑴钢筋直径大于25mm时,弯心直径应增长一个钢筋直径d。⑵冷弯实验,允许将接头弯曲内侧墩粗部分(毛刺)适当修平,以利向内弯曲。第3.3.9条一般不从闪光对焊后的钢筋接头成品中抽样作抗拉实验和抗弯实验。当对焊接质量有怀疑时,或再焊接过程中发现异常时,应根据实际情况随机抽样,进行冷弯及拉力实验。第3.3.10条对于直径为10mm或10mm以上的热轧钢筋,其接头采用搭接、帮条电弧焊时,应符合下列规定：⑴搭接焊、帮条焊的接头应作成双面焊缝。对于Ⅰ级钢筋的搭接或帮条的焊缝长度不应小于钢筋直径的4倍,对于Ⅱ、Ⅲ级钢筋和5号钢筋,其搭接或帮条的焊缝长度不应小于钢筋直径的5倍。只有当不能作双面焊时,才允许使用单面焊,其搭接或帮条的焊缝长度应增长一倍(见图3.3.10—1)。⑵帮条的总截面面积应符合下列规定：当主筋为Ⅰ级钢筋时,不应小于主筋截面面积的1.2倍；当主筋为Ⅱ、Ⅲ级钢筋和5号钢筋时,不应小于主筋截面面积的1.5倍。为了便于施焊和使帮条与主筋的中心线在同一平面上,帮条宜采用与主筋同钢号、同直径的钢筋制成。如帮条与主筋级别不同时,应按设计强度进行换算。⑶搭接焊焊头的两根搭接钢筋的轴线,应位于同一直线上。注：在大体积混凝土结构中,直径不大于25mm的钢筋搭接时,钢筋轴线可错开1倍钢筋直径。⑷对于搭接和帮条焊,其焊缝高度应为被焊接钢筋直径的0.25倍,并不小于4mm；焊缝宽度应为被焊接钢筋直径的0.7倍,并不小于10mm(见图3.3.10—2)。当钢筋和钢板焊接时,焊缝高度应为被焊接钢筋直径的0.35倍,并不小于6mm；焊缝宽度应为被焊接钢筋直径的0.5倍,并不小于8mm(见图3.3.10—3)。第3.3.11条采用熔槽焊焊接的钢筋接头,其质量应符合下列规定：⑴钢筋焊接的接头处应留有间隙(见图3.3.11),其数值按表3.3.11—1的规定。表3.3.11—1熔槽焊接头处间隙焊接钢筋的直径d(mm)焊件端部间隙a(mm)焊条直径(mm)最小的和适宜的最大的25～3291243610154～540、451118550、5512215～66013255～67014286⑵焊缝高出钢筋部分不得小于钢筋直径的0.1倍。⑶在焊缝表面,不应有缺陷及削弱的现象,其偏差应在表3.3.11-2规定范围内。表3.3.11—2熔槽焊接头的允许偏差及缺陷项次偏差名称计算单位允许偏差及缺陷1焊接接头根部未焊透深度：⑴钢筋直径为25～40mm钢筋时⑵钢筋直径为40～70mm钢筋时dd0.150.102在接头处钢筋中心线的位移d0.103焊缝中的裂缝---不允许4蜂窝气孔及非金属杂质：⑴在焊缝表面上(长为2d)⑵在焊缝截面上个/d1个/d13/1.53/1.5注：d---钢筋直径(mm)；d1---蜂窝气孔直径(mm)。第3.3.12条为保证电弧焊的焊接质量,在开始施焊前(不是每班前),或每次改变钢筋的类别、直径、焊条牌号以及调换焊工时,特别是在也许干扰焊接操作的不利环境下现场施焊时,应预先用相同的材料、相同的焊接操作条件、参数,制造两个抗拉试件。实验结果在大于或等于该类钢筋的抗拉强度时,才允许正式施焊。对每个焊接接头必须进行外观检查。必要时,还应从成品中抽取试件,作抗拉实验。注：对处在有利条件下施焊的预制钢筋骨架焊缝,可不从成品中取样作拉力实验,但应严格进行外观检查。电弧焊接接头的外观检查,应符合下列规定：⑴焊缝表面平顺,没有明显的咬边、凹陷、气孔和裂缝。⑵用小锤敲击接头时,应发出清脆声。⑶焊接尺寸偏差及缺陷的允许值见表3.3.13。表3.3.13搭接、帮条焊接头的允许偏差及缺陷项次偏差名称单位允许偏差及缺陷1帮条对焊接接头中心的纵向偏移d0.502接头处钢筋轴线的曲折度43焊缝高度d－0.054焊缝宽度d－0.105焊缝长度d－0.506咬边深度d/mm0.05/17焊缝表面上气孔和夹渣：⑴在两倍d的长度上⑵气孔、夹渣的直径个mm23注：⑴d为被焊钢筋的直径(mm)。⑵表中的允许偏差值在同一项目内如有两个数值时,应按其中较严的数值控制。电弧焊接所用的焊条,应按设计规定采用。在设计未作规定期,可参照表3.3.14选用。接触电渣焊焊接前,应先将钢筋端部100毫米范围内的铁锈、杂质除净。夹具钳口应夹紧钢筋,并使其轴线在一直线上(见图3.3.15)。两钢筋端部间隙宜为5～10mm。宜采用铁丝圈引燃法及431号焊剂进行焊接。第3.3.16条进行接触电渣焊之前,应采用同钢号、同直径的钢筋和相同的焊接参数,制作5个抗拉试件。在实验结果符合规定后,才干按拟定的焊接参数施焊。焊接参数可参照表3.3.16选用。表3.3.14电弧焊接时使用焊条的规定项次钢筋级别焊接形式搭接焊、帮条焊熔槽焊1Ⅰ级钢结421结426低氢型2Ⅱ级钢结502,结506结556低氢型3Ⅲ级钢结502,结506结600低氢型45号钢结421,结502结556低氢型注：低氢型焊条在使用前必须烘干。新拆包的低氢型焊条宜在一个班时间内用完,否则应重新烘干。表3.3.16钢筋接触电渣焊焊时的焊接参数钢筋直径(mm)焊接电流(A)外电网保证电压(V)渣池电压(V)手压力(kgf)通电时间(S)起弧稳弧20800400-500370～40025～4520～3018～2025900500-600380～40025～5030～3520～2532400700-900380～42025～6035～4025～30361600900-1100380～42025～6035～4030～35注：⑴顶压的时间,以钢筋下移稳定后半分钟为宜。夹具拆除时间,一般以下压完毕后约2min为宜。⑵必须保证外电压稳定在380v以上,否则应架设专线。第3.3.17条钢筋接触电渣焊的接头,必须所有进行外观检查。外观检查规定:接头四周铁浆饱满均匀,没有裂缝,上下钢筋的轴线应尽量一致,其最大的偏移不得超过0.1倍钢筋直径,同时不得大于2mm。外观检查不合格者应断开重焊。当对焊接质量有怀疑时,应视实际情况抽样进行拉力实验。钢筋采用帮扎接头时,应遵守下列规定：⑴搭接长度不得小于表3.3.18规定的数值。⑵受拉区域内的光面圆钢筋帮扎接头的末端,应作成弯钩。螺纹钢筋帮扎接头末端可不作弯钩。表3.3.18帮扎接头的最小搭接长度钢筋级别受拉区受压区Ⅰ级钢30d20dⅡ级钢35d25dⅢ级钢40d30d5号钢30d20d注：⑴混凝土标号≤150号时,最小搭接长度应按本表所列数值增长5d⑵位于受拉区的搭接长度不应小于25cm,位于受压区的搭接长度不应小于20cm。当受压钢筋为Ⅰ级钢筋,末端又无弯钩时,其搭接长度不应小于30d。⑶如在施工中分不清受拉区或受压区时,搭接长度应按受拉区的规定办理。梁、柱钢筋的接头,如采用帮扎接头,则在帮扎接头搭接长度范围内应加密箍筋。当搭接钢筋为受拉钢筋时,箍筋间距不应大于5d(d为两搭接钢筋中较小的直径)；当搭接钢筋为受压钢筋时,其箍筋间距不应大于10d。钢筋接头应分散布置。配置在“同一截面内”的下述受力钢筋其接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率,应符合下列规定：⑴闪光对焊、熔槽焊、接触电渣焊接头在受弯构件的受拉区,不超过50%,在受压区不受限制。⑵帮扎接头,在构件的受拉区中不超过25%,在受压区中不超过50%。⑶焊接与帮扎接头距钢筋弯起点不小于10倍钢筋直径,也不应位于最大弯距处。注：⑴在施工中如分不清受拉区或受压区时,其接头的设立应按受拉区的规定办理。⑵两钢筋接头相距在30倍钢筋直径或50cm以内,两帮扎接头的中距在帮扎搭接长度以内,均作为同一截面。第四节安装第3.4.1条钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸,均应符合设计图纸的规定。其偏差不得超过表3.4.1的规定。表3.4.1钢筋安装的允许偏差项次偏差名称允许偏差1钢筋长度方向的偏差±1/2净保护层厚2同一排受力钢筋间距的局部偏差⑴柱及梁中⑵板、墙中±0.5d±0.1间距3同一排中分布钢筋间距的偏差±0.1间距4双排钢筋,其排与排间距的局部偏差±0.1排距5梁与柱中钢箍间距的偏差0.1箍筋间距6保护层厚度的局部偏差±1/4净保护层厚现场焊接或帮扎的钢筋网,其钢筋交叉的连接,应按设计文献的规定进行。如设计文献未作规定,且钢筋直径在25mm以下时,则除楼板和墙内靠近外围两行钢筋之相交点应逐点扎牢外,其余按50%的交叉点进行帮扎。钢筋安装中交叉点的帮扎,对于Ⅰ、Ⅱ级的钢筋,直径在16mm以上且不损伤钢筋截面时,可采用手工电弧进行点焊来代替,但必须采用细焊条、小电流进行焊接,并必须严加外观检查,钢筋不应有明显的咬边和裂纹出现。为了保证混凝土保护层的必要厚度,应在钢筋和模板之间设立强度不低于设计强度的混凝土垫块。垫块应埋设铁丝并与钢筋扎紧。垫块应互相错开,分散布置。在多排钢筋之间,应用短钢筋支撑以保证位置准确。板内双响受力钢筋网,应将钢筋所有交叉点扎牢。柱与梁的钢筋,其主筋与箍筋的交叉点,在拐角处应所有扎牢,其中间部分可每隔一个交叉点扎结一个。柱中箍筋的弯钩,应设立在柱角处,且须按垂直方向交错布置。除特殊者外,所有箍筋应与主钢筋垂直。安装后的钢筋,应有足够的刚性和稳定性。预制的帮扎和焊接钢筋网及钢筋骨架,在运送和安装过程中应采用措施,避免变形、开焊及松脱。在钢筋架设完毕,未浇筑混凝土之前,须按照设计图纸和本规范的标准进行具体检查,并作出检查记录。检查合格的钢筋,如长期暴露,应在浇筑混凝土之前,按上述规定重新检查,合格后方能浇筑混凝土。在钢筋架设安装后,应及时妥加保护,避免发生错动和变形。在混凝土浇筑施工中,应安排值班人员经常检查钢筋架立位置,如发现变动应及时矫正。严禁为方便浇筑擅自移动或割除钢筋。第四章混凝土工程第一节材料（Ⅰ）水泥水泥品质应符合现行的国家标准及有关部颁标准的规定。大型水工建筑物所用的水泥,可根据具体情况对水泥的矿物成分等提出专门规定。每一工程所用水泥品种以两三种为宜,并宜固定厂家供应。有条件时,应优先采用散装水泥。选择水泥品种的原则如下：⑴水位变化区的外部混凝土、建筑物的溢流面和经常受水流冲刷部位的混凝土、有抗冻规定的混凝土,应优先选用硅酸盐大坝水泥和硅酸盐水泥,或普通硅酸盐大坝水泥和普通硅酸盐水泥。⑵环境水对混凝土有硫酸盐侵蚀性时,应选用抗硫酸盐水泥。⑶大体积建筑物的内部混凝土、位于水下的混凝土和基础混凝土,宜选用矿碴硅酸盐大坝水泥、矿碴硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥。选用水泥标号的原则如下：⑴选用的水泥标号应与混凝土设计标号相适应。对于低标号混凝土,当其标号与水泥标号不相适应时,应在现场掺用适量的活性混合材。⑵建筑物外部水位变化区、溢流面和经常受水流冲刷部位的混凝土,以及受冰冻作用的混凝土,其水泥标号不宜低于425号。第4.1.5条运至工地的水泥,应有制造厂的品质实验报告；实验室必须进行复验,必要时还应进行化学分析。注：每200～400t同品种、同标号为一取样单位,如局限性200t也作为一取样单位。可采用机械连续取样,亦可从20个不同部位水泥中档量取样,混合均匀后作为样品,其总数量至少10kg。第4.1.6条水泥品质的检查,按现行的国家标准进行。水泥的运送、保管及使用,应符合下列规定：⑴水泥的品种、标号不得混杂。⑵运送过程中应防止水泥受潮。⑶大、中型工程应专设水泥仓库或储罐。水泥仓库宜设立在高燥地点并应有排水、通风设施。⑷堆放袋装水泥时,应设防潮层,距地面、边墙至少30厘米,堆放高度不得超过15袋。⑸袋装水泥到货后,应标明品种、标号、厂家、出厂日期,分别堆放,宾六畜运送通道并留出运送通道。⑹散装水泥应随时倒罐,一般可一个月倒罐一次。⑺先到的水泥应县用。袋装水泥储运时间超过三个月、散装水泥超过半年,使用前应重新检查。⑻避免水泥的散失浪费,注意环境保护。（Ⅱ）骨料骨料应根据优质、经济、就地取材的原则进行选择。可选用天然骨料、人工骨料,或两者互相补充。有条件的地方,宜采用石灰岩质的人工骨料。骨料的勘察按照《水利水电工程天然建筑材料勘察规程》（SDJ17--78）中的有关规定进行。骨料的料源,在开采前应进行具体的补充勘察。同时,应根据技术经济比较,拟订使用平衡计划,避免产生过多的弃料。冲洗、筛分骨料时,应控制好筛分进料量、冲洗水压和用水量、筛网的孔径与倾角等,以保证各级骨料的成品质量符合规定,尽量减少细砂流失。人工砂生产中,应保持进料粒径、进料量及料浆浓度的相对稳定性,以便控制人工砂的细度模数及石粉含量。骨料的堆存和运送应符合下列规定:⑴骨料堆存的场地,应有良好的排水设施。⑵不同粒径的骨料必须分别堆存,设立隔离设施,严禁互相混杂。⑶应尽量减少转运次数。粒径大于40mm的粗骨料的净自由落差不宜大于3m,超过时应设立缓降设备。⑷骨料堆存时,不宜堆成斜坡或锥体,以防产生分离。⑸骨料储仓应有足够的数量和容积,并应维持一定的堆料高度。砂仓的容积、数量还应满足砂料脱水的规定。⑹应避免泥土混入骨料和骨料的严重破碎。砂料的质量技术规定如下：⑴砂料应质地坚硬、清洁、级配良好；使用山砂、特细纱,应通过实验论证。⑵砂的细度模数宜在2.4～2.8范围内。天然砂料宜按粒径提成两级,人工砂可不分级。⑶砂料中有活性骨料时,必须进行专门实验论证。⑷其他质量技术规定应符合表4.1.13中的规定。表4.1.13细骨料(砂)的质量技术规定项目指标备注天然砂中含泥量(%)其中粘土含量(%)＜3＜1⑴含泥量系指粒径小于0.08mm的细屑、淤泥和粘土的总量⑵不应具有粘土团粒人工砂中的石粉含量(%)6～12系指小于0.15mm的颗粒坚固性(%)＜10指硫酸钠溶液法5次循环后的重量损失云母含量(%)＜2比重(t/m3)＞2.50轻物质含量(%)＜1视比重小于2.0g/cm3硫化物及硫酸盐含量,按重量计(折减成SO3)(%)＜1有机质含量浅于标准色如深于标准色,应配成砂浆,进行强度对比实验粗骨料的质量技术规定如下:⑴粗骨料的最大粒径：不应超过钢筋净间距的2/3及构件断面最小边长的1/4；素混凝土板厚的1/2。对少筋或无筋结构,应选用较大的粗骨料粒径。⑵施工中,宜将粗骨料按粒径提成下列几个粒径级：当最大粒径为40mm时,提成5～20mm和20～40mm两级；当最大粒径为80mm时,提成5～20mm、20～40mm和40～80mm三级；当最大粒径为150(或120)mm时,提成5～20mm、20～40mm、40～80mm和80～150(或120)mm四级。⑶应严格控制各级骨料的超、逊径含量。以原孔筛检查,其控制标准：超径＜5%,逊径＜10%。当以超、逊径筛检查时,其控制标准：超径为零,逊径＜2%。⑷采用连续级配或间断级配,应有实验拟定。如采用间断级配,应注意混凝土运送中骨料的分离问题。⑸粗骨料中具有活性骨料、黄锈等,必须进行专门实验论证。表4.1.14粗骨料的质量技术规定项目指标备注含泥量(%)D20、D40粒径级＜1,D80、D150(或D120)粒径级＜0.5各粒径级均不应具有粘土团块坚固性(%)＜5＜12有抗冻规定的混凝土无抗冻规定的混凝土硫化物及硫酸盐含量,＜0.5按重量折减成SO3(%)有机质含量浅于标准色如深于标准色,应进行砼强度对比实验比重(t/m3)＞2.55吸水率(%)＜2.5针片状颗粒含量(%)＜15经实验论证,可以放宽至25%⑹粗骨料力学性能的规定和检查,可按国家建筑工程总局标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准和检查方法》(JGJ53—79)中的有关规定进行。⑺其他质量技术规定应符合表4.1.14中的规定。（Ⅲ）水第4.1.15条凡适于引用的水,均可用于拌制和养护混凝土。未经解决的工业污水和沼泽水,不得用于拌制和养护混凝土。第4.1.16条天然矿化水,假如化学成分符合表4.1.16的规定,可以用来拌制和养护混凝土。表4.1.16拌制和养护混凝土的天然矿化水的化学成分水的化学成分单位混凝土和水下的钢筋混凝土水位变化区和水上的钢筋砼总含盐量不超过mg/L350005000硫酸根离子含量不超过mg/L27002700氯离子含量不超过mg/L300300PH值不小于----44注：⑴本表合用于各种大坝水泥、硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山硅质硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥拌制的混凝土。⑵采用抗硫酸盐水泥时,水中“SO4”离子含量允许加大到10000mg/L。对拌制和养护混凝土的水质有怀疑时,应进行砂浆强度实验。如用该水制成的砂浆的抗压强度,低于饮用水制成的砂浆28d龄期的抗压强度的90%,则这种水不宜用于拌制和养护混凝土。（Ⅳ）活性混合材为改善混凝土的性能,合理减少水泥用量,宜在混凝土中掺入适量的活性混合材,掺用部位及最优掺量应通过实验决定。非成品原状粉煤灰的品质指标：⑴烧失量不得超过12%；⑵干灰含水量不得超过1%；⑶三氧化硫(水泥和粉煤灰总量中的)不得超过3.5%；⑷0.08mm方孔筛筛余量不得超过12%。注：成品粉煤灰的品质指标应按国家标准执行。（Ⅴ）外加剂为改善混凝土的性能,提高混凝土的质量及合理减少水泥用量,必须在混凝土中掺加适量的外加剂,其掺量通过实验拟定。拌制混凝土或水泥砂浆常用的外加剂有减水剂、加气剂、缓凝剂、速凝剂和早强剂等。应根据施工需要,对混凝土性能的规定,及建筑物所处的环境条件,选择适当的外加剂。有抗冻规定的混凝土须掺用加气剂,并严格限制水灰比。混凝土的含气量宜采用下列数值：⑴骨料最大粒径20mm6%；⑵骨料最大粒径40mm5%；⑶骨料最大粒径80mm4%；⑷骨料最大粒径150mm3%。如须提高混凝土的初期强度,宜在混凝土中掺加早强剂。工业用氯化钙只宜用于素混凝土中,其掺量(以无水氯化钙占水泥重量的百分计)不得超过3%,在砂浆中的掺量不得超过5%。为了避免氯化钙腐蚀钢筋,在钢筋混凝土中应掺用非氯盐早强剂。使用早强剂后,混凝土初凝将加速,应尽量缩短混凝土的运送和浇筑时间,并应特别注意洒水养护,保证混凝土表面湿润。使用外加剂时应注意：⑴外加剂必须与水混合配成一定浓度的溶液,各种成分用量应准确。对具有大量固体的外加剂(如含石灰的减水剂),其溶液应通过0.6mm孔眼的筛子过滤。⑵外加剂溶液必须搅拌均匀,并定期取有代表性的样品进行鉴定。⑶当外加剂储存时间过长,对其质量有怀疑时,必须进行实验鉴定。严禁使用变质的外加剂。配合比的选定选择混凝土的配合比时,除应符合本规范第1.0.2条的规定外,还应满足施工和易性的规定,并采用措施合理减少水泥用量。为保证混凝土的质量,工程所用混凝土的配合比必须通过实验拟定。选择混凝土配合比时,可按下式计算：R配=R标=KR标（4.2.2）1－tCv式中：K--------系数,其值见附录三；R配------选择配合比时混凝土的配制强度,kgf/cm2；R标------混凝土的设计标号,kgf/cm2；t--------保证率系数,其值见表4.2.2--1；Cv------离差系数。表4.2.2—1保证率和保证率系数的关系保证率p(%)80859095保证率系数t0.841.041.281.63当工地无实验资料时,Cv值可参照表4.2.2—2选用。表4.2.2—2离差系数Cv值R标＜150号200～250号≥300号Cv0.200.180.15对于大体积建筑物的内部混凝土,其胶凝材料用量不宜低于140kg/m3。混凝土的水灰比应以骨料在饱和面干状态下的混凝土单位用水量对单位胶凝材料用量的比值为准,单位胶凝材料用量为每立方米混凝土中水泥与混合材重量的总和。混凝土的水灰比,应根据设计对混凝土性能的规定,由实验室通过实验拟定,并不应超过表4.2.5的规定。表4.2.5水灰比最大允许值混凝土所在部位寒冷地区温和地区上、下游水位以上(坝体外部)0.600.65上、下游水位变化区(坝体外部)0.500.55上、下游最低水位以下(坝体外部)0.550.60基础0.550.60内部0.700.70受水流冲刷部位0.500.50注：⑴在环境水有侵蚀性的情况下,外部水位变化区及水下混凝土的最大允许水灰比应减小0.05。⑵在采用减水剂和加气剂的情况下,通过实验论证,内部混凝土最大允许水灰比可增长0.05。⑶寒冷地区,系指最冷月月平均气温在－3℃以下的地区。粗骨料级配及砂率的选择,应考虑骨料生产的平衡、混凝土的和易性及最小单位用水量等规定,综合分析拟定。混凝土的塌落度应根据建筑物的性质、钢筋含量、混凝土的运送、浇筑方法和气候条件决定,尽也许采用小的塌落度。混凝土在浇筑地点的塌落度可参照表4.2.7的规定。混凝土配合比设计的基本准则,应经局一级施工技术主管部门批准；在施工过程中,如有原则性变动,亦应有该部门批准。表4.2.7混凝土在浇筑地点的塌落度(使用振捣器)建筑物的性质标准圆锥塌落度(cm)水工素混凝土或少筋混凝土3～5配筋率不超过1%的钢筋混凝土5～7配筋率超过1%的钢筋混凝土7～9注：有温控规定或低温季节浇筑混凝土时,混凝土的塌落度可根据具体情况酌量增减。第三节拌和拌制混凝土时,必须严格遵守实验室签发的混凝土配料单进行配料,严禁擅自更改。水泥、砂、石、混合材均应以重量计,水及外加剂溶液可按重量折算成体积。称量的偏差,不应超过表4.3.2中规定的数值。施工前,应结合工程的混凝土配合比情况,检查拌和设备的性能,如发现不相适应时,应适当调整混凝土的配合比；有条件时,也可调整拌和设备的速度、叶片结构等。表4.3.2混凝土各组分称量的允许偏差材料名称允许偏差水泥、混合材±1%砂、石±2%水、外加剂溶液±1%在混凝土拌和过程中,应根据气候条件定期地测定砂、石骨料的含水量(特别是砂子的的含水量)；在降雨的情况下,应相应的增长测定次数,以便随时调整混凝土的加水量。在混凝土拌和过程中,应采用措施保持砂、石、骨料含水率稳定,砂子含水率应控制在6%以内。掺有混合材(如粉煤灰等)的混凝土进行拌和时,混合材可以湿掺也可以干掺,但应保证拌和均匀。如使用外加剂,应将外加剂溶液均匀配入拌和用水中。外加剂中的水量,应涉及在拌和用水量之内。必须将混凝土各组分拌和均匀。拌和程序和拌和时间,应通过实验决定。表4.3.8中所列最少拌和时间,可参考使用。表4.3.8混凝土纯拌和时间(min)拌和机进料容量(m3)最大骨料粒径(mm)塌落度(cm)2～55～8＞81.080----2.52.01.6150(或120)2.52.02.02.41502.52.02.05.01503.53.02.5注：⑴入机拌和量不应超过拌和机规定容量的10%。⑵掺加混合材、减水剂、加气剂及加冰时,宜延长拌和时间。出机的拌和物中不应有冰块。拌和设备应经常进行下列项目的检查：⑴拌和物的均匀性；⑵各种条件下适宜的拌和时间；⑶衡器的准确性；⑷拌和机及叶片的磨损情况。如发现问题,应立即进行解决。第四节运输选择的混凝土运送设备和运送能力,应与拌和、浇筑能力、仓面具体情况及钢筋、模板吊运的需要相适应,以保证混凝土运送的质量,充足发挥设备效率。所用的运送设备,应使混凝土在运送过程中不致发生分离、漏浆、严重泌水及过多减少塌落度等现象。同时运送两种以上标号的混凝土时,应在运送设备上设立标志,以免混淆。混凝土在运送过程中,应尽量缩短运送时间及减少运送次数。运送时间不宜超过表4.4.4的规定。因故停歇过久,混凝土产生初凝时,应作废料解决。在任何情况下,严禁半途加水后运入仓内。表4.4.4混凝土运送时间气温（℃）混凝土运送时间(min)20～303010～20455～1060注：本表数值未考虑外加剂、混合材及其他特殊施工措施的影响。混凝土运送工具及浇筑地点,必要时应有遮盖或保温设施,以避免因日晒、雨淋、受冻而影响混凝土的质量。对大体积混凝土应优先采用吊罐直接入仓的运送方式。当采用其他运送设备时,应采用措施避免砂浆损失和混凝土分离。不管采用何种运送设备,混凝土自由下落高度以不大于2m为宜,超过此界线时应采用缓降措施。用皮带机运送混凝土时,应遵守下列规定：⑴混凝土的配合比设计应适当增长砂率,骨料最大粒径不宜大于80mm。⑵宜选用槽形皮带机,皮带接头宜胶结,并应严格控制安装质量,力求运营平稳。⑶皮带机运营速度一般宜在1.2m/s以内。皮带机的倾角应根据所用机型经测试拟定。表4.4.8的数值可参考使用。表4.4.8皮带机的倾角混凝土塌落度(cm)倾角(度)向上运送向下运送5以下1685～10146⑷混凝土不应直接从皮带机卸入仓内,以防分离或堆料集中,影响质量。⑸皮带机卸料处应设立当板、溜管和刮板,以避免骨料分离和砂浆损失。同时,还应设立贮料、分料措施,以适应平仓振捣能力。⑹混凝土运送中的砂浆损失应控制在1.5%以内。⑺应装置冲洗设备,以保证能在卸料后及时清洗皮带机上所粘附的水泥砂浆,并须采用措施,防止冲洗的水流入新浇的混凝土中。⑻皮带机上应搭设盖棚,以免混凝土受日照、风、雨等影响。低温季节施工时,并应有适当的保温措施。用汽车运送混凝土时,应遵守下列规定：⑴运送道路应保持平整,以避免混凝土受振后发生严重泌水现象。⑵装载混凝土的厚度不应小于40cm,车厢应严密平滑；砂浆损失应控制在1%以内。⑶每次卸料,应将所载混凝土卸净,并应及时清洗车厢,以免混凝土粘附。⑷当以汽车运送混凝土直接入仓时,应取得设计单位批准,并应有保证混凝土质量的措施。用混凝土泵运送混凝土时,应遵照下列规定：⑴混凝土应加外加剂,并应符合泵送的规定,进泵的塌落度一般宜在8～14cm之间。⑵最大骨料粒径应不大于导管直径的1/3,并不应有超径骨料进入混凝土泵。⑶安装导管前,应彻底清除管内污物及水泥砂浆,并用压力水冲洗。安装后要注意检查,防止漏浆。在泵送混凝土之前,应先在导管内通过水泥砂浆。⑷应保持泵送混凝土工作的连续性,如因故中断时,则应经常使混凝土泵转动,以免导管堵塞。在正常温度下,如间歇时间过久(超过45min),应将存留在导管内的混凝土排出,并加以清洗。⑸当泵送混凝土工作告一段落后,应及时用压力水将导管冲洗干净。第五节浇筑建筑物地基必须验收合格后,方可进行混凝土浇筑的准备工作。岩基上的杂物、泥土及松动岩石均应清除。岩基应冲洗干净并排净积水；如有承压水,必须由设计和施工单位共同研究,经解决后才干浇筑混凝土。清洗后的岩基在浇筑混凝土前应保持洁净和湿润。容易风化的岩基及软基,应作好下列各项工作：⑴在立模扎筋以前,应解决好地基临时保护层。⑵在软基上进行操作时,应力求避免破坏或扰动原状土壤。如有扰动,应会同设计人员商定补救办法。⑶非粘性土壤地基,如湿度不够,应至少浸湿15cm深,使其湿度与此土壤在最优强度时的湿度相符。⑷本地基为湿陷性黄土时,应采用专门的解决措施。浇筑混凝土前,应具体检查有关准备工作：地基解决情况,混凝土浇筑的准备工作,模板、钢筋、预埋件及止水设施等是否符合设计规定,并应做好记录。基岩面的浇筑仓和老混凝土上的迎水面浇筑仓,在浇筑第一层混凝土前,必须先铺一层2～3cm的水泥砂浆；其他仓面若不铺砂浆,应有专门论证。砂浆的水灰比应较混凝土的水灰比减少0.03～0.05。一次铺设的砂浆面积应与混凝土浇筑强度相适应,铺设工艺应保证新混凝土与基岩或老混凝土结合良好。混凝土的浇筑,应按一定厚度、顺序、方向,分层进行。在高压钢管、竖井、廊道等周边浇筑混凝土时,应使混凝土均匀上升。混凝土的浇筑层厚度,应根据拌和能力、运送距离、浇筑速度、气温及振捣器的性能等因素拟定。一般情况下,浇筑层的允许最大厚度,不应超过表4.5.7规定的数值；如采用低流态混凝土及大型强力振捣设备时,其浇筑层厚度应根据实验拟定。表4.5.7混凝土浇筑层的允许最大厚度项次振捣器类别浇筑层的允许最大厚度1插入式电动、风动振捣器振捣器工作长度的0.8倍软轴振捣器振捣器头长度的1.25倍2表面振捣器在无筋和单层钢筋结构中250mm在双层钢筋结构中120mm浇入仓内的混凝土应随浇随平仓,不得堆积。仓内若有粗骨料堆叠时,应均匀地分布于砂浆较多处,但不得用水泥砂浆覆盖,以免导致内部蜂窝。在倾斜面上浇筑混凝土时,应从低处开始浇筑,浇筑面应保持水平。浇筑混凝土时,严禁在仓内加水。如发现混凝土和易性较差时,必须采用加强振捣等错施,以保证混凝土质量。不合格的混凝土严禁入仓；已入仓的不合格的混凝土必须清除。混凝土浇筑应保持连续性,如因故中止且超过允许间歇时间,则应按工作缝解决,若能重塑者,仍可继续浇筑混凝土。浇筑混凝土的允许间歇时间(自出料时算起到覆盖上层混凝土时为止)可通过实验拟定,或参照表4.5.11的规定。注：混凝土能重塑的标准：用振捣器振捣30s,周边10cm内能泛浆且不留孔洞者。表4.5.11浇筑混凝土的允许间歇时间混凝土浇筑时的气温（℃）允许间歇时间(min)普通硅酸盐水泥矿渣、火山灰质硅酸盐水泥20～309012010～201351805～10195----注：本表数值未考虑外加剂、混合材及其他特殊施工措施的影响。混凝土工作缝的解决,应遵守下列规定：⑴已浇好的混凝土,在强度尚未达成25kg/cm2前,不得进行上一层混凝土浇筑的准备工作。⑵混凝土表面应用压力水、风砂枪或刷毛机等加工成毛面并清洗干净,排除积水,再按本章4.5.5条规定解决后,方可浇筑新混凝土。压力水冲毛时间由实验拟定。混凝土浇筑期间,如表面泌水较多,应及时研究减少泌水的措施。仓内的泌水必须及时排除。严禁在模板上开孔赶水，带走灰浆。浇筑混凝土时,宜经常清除粘附在模板、钢筋和埋设部件表面的砂浆。混凝土应使用振捣器捣固。每一位置的振捣时间,以混凝土不再显著下沉、不出现气泡,并开始泛浆时为准。振捣器前后两次插入混凝土中的间距,应不超过振捣器有效半径的1.5倍。振捣器的有效半径根据实验拟定。振捣器宜垂直插入混凝土中,按顺序依次振捣,如略带倾斜,则倾斜方向应保持一致,以免漏振。浇筑块的第一层混凝土以及两罐混凝土卸料后的接触处,应加强平仓振捣,以防漏振。振捣上层混凝土时,应将振捣器插入下层混凝土5厘米左右,以加强上下层混凝土的结合。振捣器距模板的垂直距离,不应小于振捣器有效半径的1/2,并不得触动钢筋及预埋件。在浇筑仓内,无法使用振捣器的部位,如止水片、止浆片等周边,应辅以人工捣固,使其密实。结构物设计顶面的混凝土浇筑完毕后,应使其平整,其高程应符合设计规定。浇筑低流态混凝土时,应使用相应的平仓振捣设备,如平仓机、振捣器组等,混凝土必须振捣密实。特种混凝土的施工（Ⅰ）压浆混凝土的施工：压浆混凝土合用于下列情况：⑴结构物钢筋稠密、埋设件复杂的部位。⑵水下浇筑混凝土。⑶修补、加固混凝土和钢筋混凝土结构物。⑷其他不易浇筑和捣固的部位。注：在寒冷地区使用压浆混凝土时,应通过实验,证实其抗冻性合格后,才干使用。压浆混凝土的施工,应按设计规定和操作规程进行。待压浆的工程部位应清理干净。修补工程应将其松动部分凿除。压浆混凝土使用的模板,除应遵守本规范有关规定外,尚须有专门设计,保证不漏浆和在压浆时不发生过大变形。压浆混凝土所用的骨料,其最小粒径不应小于2cm；应按设计级配填放密实,尽量减少孔隙率。压浆混凝土采用的细砂,其粒径超过2.5mm者,应于筛除。压浆混凝土之砂浆,应掺入混合材及外加剂,使其具有良好的流动性,在较低压力下能压入骨料孔隙中。注：建议采用的流动度：骨料最小粒径为20mm时,为17～22s；骨料最小粒径大于20mm时,为22～25s。为使砂浆在初凝前略有膨胀性,宜掺入适量膨胀剂,其掺量应通过实验拟定。为防止杂质混入砂浆,砂浆在入泵前应通过5×5mm筛网。压浆程序应由下而上,逐渐上升,不得间断。压浆压力采用2～5kgf/cm2,浆体上升速度以50～100cm/h为宜。在压浆过程中,应加强对模板的观测。压浆部位应埋设观测管、排气管,以检查压浆进行情况。压浆混凝土凝固后应按设计规定钻孔压水检查,并取样（或留样）进行物理力学性能实验。（Ⅱ）混凝土真空作业的施工：为提高混凝土的密实性、抗冲耐磨性、抗冻性,以及增大强度,减少收缩,可采用混凝土真空作业法。真空作业应配备真空系统(真空泵、真空槽、集水槽、连接器及管路)和专用的真空模板、硬吸盘和真空气咀(也可应用软吸盘配备相应的设备)。真空作业除按设计规定进行外,并应有专门的操作规程。混凝土振捣抹平后15min,即开始真空作业,真空度规定不应低于450mm水银柱高度。真空作业后修饰混凝土时,不应剧烈扰动表面。为使混凝土表面在真空作业后符合设计标高,混凝土浇筑时应留有一定超高,其数值由实验拟定。每次真空作业后,模板、吸盘、真空系统和管道均应清洗干净。气温低于8℃时,真空系统应有防冻措施。每次真空作业均应具体记录时间、真空度和吸出水量等。（Ⅲ）水下混凝土施工水下混凝土合用于围堰、水下建筑物局部破坏后的修补、防渗防漏和墩台基础等工程(不宜在动水流速大于1m/s情况下采用)。水下混凝土的施工,除应按设计规定进行外,并应有专门的操作规程。采用导管法施工时,应遵守下列规定：⑴导管的数量与位置,应根据浇筑范围和导管作用半径拟定。一般导管作用半径不大于3m。⑵在浇筑过程中,导管只应上下升降,不得左右移动。⑶开始浇筑时,导管底部应接近地基面5～10cm,并应尽量安顿在地基的低洼处。⑷混凝土的粗骨料的最大粒径不得大于导管内径的1/4或钢筋净间距的1/4,亦不宜超过6cm；塌落度以15～18cm为宜,开始时可较小,结束时酌量放大,以使混凝土表面能自动坍平。⑸浇筑过程中,导管内应经常充满混凝土,并应保持导管插入已浇的混凝土内,俾使混凝土与水隔离。⑹如混凝土的供应因故中断,则应设法防止管内出空。如中断时间较长,则应待已浇混凝土的强度达成25kgf/cm2及清理混凝土表面软弱部分后,才允许继续浇筑。⑺浇筑的混凝土表面,应高于设计标高约10cm,以便清除强度低的表层混凝土。待浇区的基础应清理干净,旁侧岸坡应稳定。水下混凝土施工应有详尽的施工记录。第七节雨季施工在雨季施工时,应作好下列工作：⑴砂石料场的排水设施应畅通无阻；⑵运送工具应有防雨及防滑设备；⑶浇筑仓面宜有防雨设施；⑷加强骨料含水量的测定工作。无防雨棚仓面,在小雨中进行浇筑时,应采用下列措施：⑴减少混凝土拌和的用水量；⑵加强仓内积水的排除工作；⑶做好新浇混凝土面的保护工作；⑷防止周边的雨水流入仓内。无防雨棚仓面,在浇筑过程中,如遇大雨、暴雨,应立即停止浇筑,并遮盖混凝土表面。雨后必须先行排除仓内积水,受雨水冲刷的部位应立即解决。如停止浇筑的混凝土尚未超过允许间歇时间或还能重塑时,应加铺砂浆继续施工,否则应按工作缝解决。抗冲耐磨和需要抹面部位的混凝土,不得在雨天施工。第八节养护混凝土浇筑完毕后,应及时洒水养护,以保持混凝土表面经常湿润。低流态混凝土浇筑完毕后,应加强养护,并延长养护时间。混凝土表面的养护：⑴混凝土浇筑完毕后,初期应避免太阳光曝晒,混凝土表面宜加遮盖；⑵一般应在混凝土浇筑完毕后12～18h内即开始养护,但在炎热、干燥气候情况下应提前养护；⑶如采用特种水泥,应按专门规定执行。混凝土养护时间,根据所用水泥品种而定,但不应少于表4.8.3的数值。重要部位和运用后期强度的混凝土,以及在干燥、炎热气候情况下,应延长养护时间(至少养护28d)。表4.8.3混凝土养护时间混凝土用水泥的种类养护时间(d)硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥14火山灰质硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、硅酸盐大坝水泥等21有温控规定的混凝土和低温季节施工的混凝土,其养护应分别按本规范第五、六章的规定执行。混凝土的养护工作应有专人负责,并应做好养护记录。第九节质量控制与检查为保证混凝土质量达成设计规定,不断地提高混凝土的施工质量,应对原材料、配合比、施工过程中各重要环节及硬化后的混凝土质量进行控制和检查。配制混凝土所用的水泥,应按本规范4.1.5条规定进行实验检查。检查项目有：水泥标号、凝结时间、体积安定性。必要时,应增长稠度、细度、比重和水化热实验。拌和及养护混凝土所用的水宜每季度检查一次。在水源改变或对水质有怀疑时,应随时进行检查。砂石骨料的检查：⑴在筛分场每班应检查一次,检查项目有：各级骨料的超逊径、含泥量、砂子细度模数等。⑵在拌和场应检查砂子、小石的含量,砂子细度模数,以及骨料的含泥量、超逊径。砂子、小石的含水率变化每班应检查两次,宜分别控制在±0.5%、±0.2%之内。在气温变化较大、雨后、砂石储料条件突变等情况下,每两小时应检查一次。砂子细度模数天天至少检查一次,检查结果如超过±0.2时,则须调整混凝土的配合比。骨料的超逊径、含泥量每班应检查一次。此外,每季度应对砂石骨料进行一次全分析检查。现场掺用混合材,每使用100～200t，应抽样检查其细度、需水量比、烧失量、混合材的标准水泥砂浆强度等。对于细度和需水量比,天天至少检查一次。连续10个样品中,其个别样品的细度与平均值相差应不大于10%～15%。工地使用的外加剂应有出厂合格证。工地自制的外加剂和无出厂合格证的产品,其质量必须进行检查。现场掺用的减水剂浓缩物,以5t为一取样单位,加气剂以200kg为一取样单位。对配制的外加剂溶液浓度,每班至少应检查一次。在混凝土拌和场应经常检查各种原材料的配合量,每班至少三次。衡器应随时校正。对混凝土拌和均匀性的检查：⑴应经常检查拌和时间是否符合规定,每班至少抽查二次。⑵根据具体情况,对一盘混凝土按出料先后各取一个试样,每个试样不少于30kg,测定砂浆容量,其差值应不大于30kg/m3。用洗分析法测定粗骨料再混凝土中所占百分数,其差值不应大于10%。现场混凝土塌落度的检查,每班在机口应进行四次,在仓面应进行二次。此外,在取样成型时,应同时测定塌落度。混凝土的塌落度应控制在规定范围之内。掺加气剂的混凝土,每班至少应检查二次含气量,其变化范围应控制在±0.5%以内。对混凝土原材料和生产过程中的检查资料,以及混凝土抗压强度实验成果,应及时进行记录分析。如水泥标号、砂子细度、砂石表面含水量、混凝土的塌落度和含气量、实测水灰比、混凝土强度等,可采用质量管理图等方法。现场混凝土质量检查以抗压强度为主,同一标号混凝土试件的数量应符合下列规定：大体积混凝土：28d龄期,每500m3成型试件3个；设计龄期,每1000m3成型试件3个。非大体积混凝土：28d龄期,每100m3成型试件3个；设计龄期,每200m3成型试件3个。对于抗拉强度：28d龄期,每2023m3成型试件3个。注：⑴混凝土的抗渗、抗冻规定,应在混凝土配合比设计中予以保证。因此,应适当的取样成型,以检查混凝土配合比。当有其他特殊规定期,由设计与施工单位另作规定。⑵每一浇筑块混凝土方量局限性以上规定数字时,也应取样成型一组试件。⑶主体工程混凝土数量达100万m3以上时,成型试件数量由设计与施工单位商定。⑷三个试件应取自同一盘混凝土。混凝土极限抗压强度的龄期应与设计龄期相一致。混凝土施工质量控制应以标准条件养护28d的试件抗压强度为准。混凝土不同龄期的抗压强度比值由实验拟定。混凝土试件应在机口随机取样成型,不得任意挑选。同时,须在浇筑地点取一定数量的试件,以资比较。评估混凝土质量的原始资料应按下列规定记录：⑴现场混凝土试件28d龄期的强度,按月按标号以配合比相同的一批混凝土作为一个记录单位；工程验收时,可按部位以同标号的混凝土作为一个记录单位。⑵除非查明因素确系操作失误,不得抛弃任一数据。⑶每组三个试件的平均值(其精度为1kgf/cm2),作为一个记录数据。在同一盘内三个试件抗压强度的实验误差的离差系数Cv值小于4%的情况下,可采用每组成型两个试件的平均值作为一个记录数据。注：⑴试件的极限抗压强度,应根据试件的尺寸乘以下列折算系数：边长为200mm的试件1.05边长为150mm的试件1.00边长为100mm的试件0.95⑵同一盘内三个试件抗压强度的实验误差,用极差法计算。混凝土的质量评估按下列标准进行：⑴按许可应力法设计的结构(如大坝等),混凝土的极限抗压强度是指设计龄期15cm立方体强度。同批试件（n≥30组）记录强度保证率最低不得小于80%。⑵按极限状态法设计的钢筋混凝土结构(如厂房等),