某道路工程施工组织设计投标文件

编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第页蜀山区南岗镇农业示范区循环道路拓宽改造工程施工相关项目施工组织设计编制单位：合肥城建道路桥梁工程XX编制日期：二O一一年九月十二日

编制说明：我公司收到招标文件和施工图纸后，组织专业技术人员在业主方带领下进行了现场考察。根据招标文件要求及企业实力编写此初步施工组织设计。相关计划①总工期105个日历天。②工程质量达合格等级。③安全生产无事故，达到“安全文明示范工地”。第一章工程概况基本情况相关项目名称：蜀山区南岗镇农业示范区循环道路拓宽改造工程施工相关项目建设地点：南岗镇农业示范区3、建设单位：南岗镇政府4、监理单位：待定二、工程合适的内容本次拟建的道路位于合肥市南岗镇现代生态农业示范园。园区位于南岗镇北侧，现状多为农田、沟渠和村落。本次设计的循环道路现状为宽度4.5m~5m的水泥混凝土路面，全长为8.5公里，路面高程起伏较大，沿线两次跨越蜀山干渠。现将该路改造为断面6m，集农业和观光于一体的综合性道路。道路的建设对提升园区档次，方便园区对内及对外交通，活跃园区内旅游度假氛围等方面具有重要意义。道路结构根据老路现状分为三种型式，①打裂压稳②破除重建③道路新建,确定如下：1、打裂压稳绑宽部分：4cm厚细粒式改性沥青混凝土AC-13C（SBS改性剂3%-4%）粘层6cm厚中粒式沥青混凝土AC-20C乳化沥青下封层满铺复合土工布透层20cm厚4%水泥稳定碎石基层，抗压强度≥3.0Mpa，压实度≥97％满铺钢塑格栅（全路段满铺，包括绑宽部分）20cm厚4%水泥稳定碎石，抗压强度≥3.0Mpa，压实度≥97％20cm厚3%水泥稳定碎石，抗压强度≥2.5Mpa，压实度≥96％20cm厚级配碎石垫层，压实度≥95％路床压实压实度≥94％打裂压稳部分：4cm厚细粒式改性沥青混凝土AC-13C（SBS改性剂3%-4%）粘层6cm厚中粒式沥青混凝土AC-20C乳化沥青下封层满铺复合土工布透层20cm厚4.0%水泥稳定碎石基层，抗压强度≥3.0Mpa，压实度≥97％满铺钢塑格栅（全路段满铺，包括绑宽部分）采取打裂压稳处理旧水泥砼路面(验收弯沉值≤70（0.01mm）)3、道路新建4cm厚细粒式改性沥青混凝土AC-13C（SBS改性剂3%-4%）粘层6cm厚中粒式沥青混凝土AC-20C乳化沥青下封层满铺复合土工布透层30cm厚4%水泥稳定碎石，抗压强度≥3.0Mpa，压实度≥97％（分两层压实）20cm厚级配碎石垫层，压实度≥96％路床压实压实度≥94％三、工程工期要求：本工程要求在105个日历天内完成。四、工程质量要求：本工程质量要求达到合格等级。五、施工现场条件：已基本满足施工条件。

第二章各分部分项工程的主要施工合适的方案与技术措施一、土方工程路基土方：开工前应编制详细土方施工合适的方案，包括排水措施、土方平衡合适的方案、取土弃土地点、机械种类、保证质量及安全措施等。1、场地清理：施工要求：（1）路基用地范围内的垃圾、杂土，有机物残渣及原地面以下至少10~30cm内的草皮、树木的根系和表土应予以清除，并且堆放在弃土场内。场地清理完成后，应全面进行填前碾压，使其密实度达到规定的要求。（2）路基用地范围及取土范围的树根应全都挖除，并将路基用地范围内的坑穴填平夯实。（3）拆除设计红线范围内的破坏严重的旧混凝土板，装车运至弃土场。2、路基挖方开工前除应进行地下建筑物的调查外，还应仔细考虑堆土位置，汽车运土路线，机械运转路线等问题编制施工合适的方案。施工要求：（1）土方开挖应按图纸要求自上而下的进行，不得乱挖或超挖。无论工程量多大，土层多深，均严禁采用掏洞取土。（2）开挖中如发现土层性质有变化时，应修正施工合适的方案，并及时报监理工程师批准。（3）弃土堆应堆置整齐、稳定，排水畅通，避免对土堆周围的建筑物，排水及其它任何设施产生干扰或损坏，避免对环境造成污染。（4）每一地段开工前应根据设计图纸放线，测设线路中心线桩，两侧边线桩，各主要工程建筑物的位置桩。施工中应经常检查，对遗失或位置移动者随时补钉校正：①按设计横断面计算挖方坡顶位置，测设坡顶桩。②每隔20m及地形变化较大处，均测设中线、边线桩、并设填挖高程标志，小量填挖地段在木桩上标明填挖高度。③用机械挖土时，在机械行进的前方设立明显的标杆，路基边线桩不得短于0.5m。④测定取土坑时，应在内外坑边钉桩，桩上标时挖土深度，待挖至坑底20～30cm时，用水平测量定出设计纵坡后再继续挖掘。⑤挖方段应予留15～30cm不得挖至设计标高以下，个别处如有超挖、应用与挖方相同的土填补，并夯实至要求的压实度。质量控制：（1）路基的路床标高、宽度、线形及边坡度应符合图纸要求。（2）外观上路基表面平整、密度、曲线圆滑、边线顺直、边坡面平顺稳定；边沟整齐，沟底无阻水或积水现象。（3）其余检测相关项目，严格按有关规范进行。3、路基填方施工要求：填方路基宜选用级配较好的粗粒土作为填料。用不同类填料填筑路基时，应分层填筑，每一水平层均应用同类填料；当用细粒土作填料时，若土的含水量超过最佳含水量两个百分点以上，应采用晾晒或掺入石灰、固化材料等技术措施，进行综合处理。开挖路槽后选择质量较好的回填土，分层铺筑夯实。如一层压实达不到规定的压实度要求，必须分层压实。如发现与回填道路路基要求不符的土层时，在道路路基范围内必须全部清除后，再按要求重新换填碾压。施工时应严格按施工规范进行回填碾压。挖方、不填不挖、填方高度小于80㎝的原地面，如一层压实达不到规定的压实度要求，必须分层压实。填方、不填不挖路基，须清除杂草、腐植土，其翻挖原地面深度不小于30㎝，其压实宽度每侧应宽出路床30㎝。地下水位较高或土质湿软地段的路基的压实度达不到规定时，可采用晾晒、换土、石灰处理等措施。路基填土不得使用腐植土、生活垃圾土、淤泥，不得含草、树根、塑料袋等杂物。管、涵顶面填土厚度，必须大于或等于50㎝方能上压路机。桥涵、管道沟槽、检查井、雨水口周围的回填土应在对称的两侧或四周同时均匀分层回填压（夯）实。土质路基压实应采用重型击实标准控制，压实度要求见下表：填挖类型路面底面以下深度范围（m）填料最小强度（CBR）%压实度（%）机动车道非机动车道人行道填方0～0.308≥96≥95≥900.30～0.805≥96≥95≥900.80～1.504≥94≥94≥871.50以下3≥93≥92≥87挖方0～0.308≥96≥95≥900.30～0.805≥96≥95≥90注意事项：本相关项目路基为新建道路，根据道路地质资料和地形特点，施工前应对路基跨越沟塘的原状土进行清淤换填处理，以确保路基的稳定性。同时应根据工程地质勘查报告，对沿线地表覆盖土进行清除。清除地表覆盖土后，填方段原地面应进行清表处理挖方段超挖处理。以填筑土为分界线为参考地面线，低填和挖方段，超挖厚度以路槽底面向下0.5m，填筑土高度达于1m的路段，清表厚度为0.2m。（1）机械填土时应分层（虚度20～30cm）填筑，每层土壤应以推土机或人工仔细整平，并在路堤整个宽度内使机械均匀分布行驶。（2）用人工运土填筑时，应先轻碾，后重碾压实。（3）碾压工作应自路基边缘向中央进行，一般碾轮每次重叠15～20cm，约碾5～8遍，至表面无明显轮道，且达到要求密实度为止。（4）碾轮外侧距离填土边缘不得小于50cm，以防止溜坡事故，可将路堤填土两侧加宽50cm，碾压成活修整到设计宽，如路基边缘等不易碾压时，应用人工或蛙式打夯机打坚实，用人工夯一般提夯高度在80cm以上，夯与夯之间重叠1/3，每层至少夯打三遍。（5）碾压时应注意均匀一致，并随时保持土壤湿润，不得干压。（6）填土施工进程中，应经常检验土壤含水量及压实度，按要求做度验记录。质量控制：（1）路基分层填筑，压实度符合要求，层面平等、顶面路拱符合要求。（2）外观上路基表面平整、密实、无局部坑洼，曲线圆滑，边线顺直，边坡面平顺稳定。（3）严格按规范检测其它相关项目。二、级配碎石底基层施工（一）、施工工艺1、施工准备：在铺筑级配碎石基层前，将土基层表面的浮土、杂物清扫干净，并用压路机碾压数遍，使路基宽度、平整度、压实度、横坡度及弯沉值均达到验收标准。2、施工测量：施工前恢复中线，在路基两侧每10m设一高程桩，并复核挂线标高，确认无误方可进行下道工序施工。3、工艺流程1、工艺流程图级配碎石底基层施工工艺流程图（2）验收基床底层：基床表层填筑前应检查基床底层几何尺寸，核对压实标准，不符合标准的基床底层应进行修整，达到基床底层验收标准。（3）测量放样：在施工现场附近引临时水准点，报监理审批，严格控制标高；按10m一桩，放中线和边线，设置钢丝绳基准线。（4）拌和：根据设计文件级配要按比例分别分批进各类石料到堆料场，在拌和场集中进行拌和，混合料需拌和均匀，采用不同粒径的碎石和石屑，按预定配合比在拌和设备内拌制级配碎石混合料。在正式拌制级配碎石混合料之前，必须先调试所用的场拌设备，使混合料的颗粒组成、级配和含水量都能达到规定的要求，并通过试验段的试拌、试铺总结的各种施工参数进一步合理的调整和确定拌和需要各种级配的碎石数量，以使基床表层的级配碎石填层具有更好的强度和刚度。（5）运输：装料时，车要有规律的移动，使混合料在装车时不致产生离析。采用大吨位自卸车运输，并保证足够的运输车辆从拌和场地到施工段落。（6）摊铺：摊铺时以日进度需要量和拌和设备的产量为度，合理计算卸料需要量。基床表层下层的级配碎石的摊铺采用平地机进行。每层的摊铺厚度应按工艺试验确定的参数严格控制。在用平地机摊铺时，在路基上采用方格网控制填料量，方格网纵向桩距不宜大于10m，横向应分别在路基两侧及路基中心设方格网桩。（7）碾压：级配碎石碾压时的含水量控制在由工艺试验确定的施工允许含水量范围内。采用三轮压路机、重型光轮振动压路机进行碾压，按试验段确定的碾压遍数和程序进行压实，使其达到规定压实度，且表面平整，各项指标符合设计要求。直线地段，应由两侧路肩开始向路中心碾压；曲线地段，应由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压遵循先轻后重、先慢后快的原则。各区段交接处应相互重叠压实，纵向搭接压实长度不小于2.0m，纵向行与行之间的轮迹重叠不小于40cm，上下两层填筑接头应错开不小于3.0m。（8）检测：每层施工完成后进行自检，合格后报验监理工程师抽检的质量检测系统，严格按照规范要求的试验方法、试验点数、检验频次，逐层分段、分部进行试验检测。各类填料及压实标准应符合规定，凡检验不合格者，不得进行下一道工序施工。4、机械组织路基交验完成后,按照计算出的工程数量进行堆料,按配合比进行拌和后，集中堆放进行闷料。拌和料闷料场必须根据生产量确定场地大小，每个闷料场地都应事先平整、碾压并作适当硬化处理，以避免雨季场地坑洼、泥泞和污染集料。每天早晚应安排洒水车对放在闷料场的级配碎石进行洒水，夏天、雨季视情况而定，所有闷料堆应当覆盖，以减少含水量变化。用推土机进行摊铺,可用平地机将铺好石屑的碎石料翻拌，使石屑均匀分布到碎石料中。平地机拌和的作业长度为300～500m。施工过程中，用洒水车洒足所需的水分，使集料不会出现细颗粒离析现象。然后用平地机将拌和均匀的混合料按规定的路拱进行整平和整形,。整形后，用12t三轮压路机、进行碾压。直线段，由路肩向中心碾压；超高路段，由内侧路肩向外侧路肩碾压。一般需碾压6～8遍，使表面无明显轮迹。压路机后轮应重叠1/2轮宽，头两遍速度采用1.5～1.7Km/h，以后用2.0～2.5Km/h,且压路机不得在已完成或正在碾压的路段上“掉头”和急撒车。5、接缝处理（1）横缝的处理两作业段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留5～8m不进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压。（2）纵缝的处理应避免纵向接缝。在必须分两幅填筑时，纵缝应搭接拌和。前一幅全宽碾压密实，在后一幅拌和时，应将相邻的前幅边部约30m搭接拌和，整平后一起碾压密实。6、底基层施工重点（1）检查、验收清理下承层：检查下承层的压实度、平整度、横坡、高程、厚度、平面尺寸以及无侧限抗压强度，并进行工序交接。（2）施工放样：恢复中线每10m放边线桩，抄平等。（3）培路肩。（4）做好配合比设计，并按施工配合比配备足质量合格的材料。（5）作好试验段，以确定施工工艺、松铺系数、人员、机械设备及数量、压实遍数，指导施工。（6）尽快将拌成的混合料运到铺筑现场，如运距远，车上的混合料应覆盖，以防水分过分损失，并尽快摊铺碾压成型。（7）平地机与运输车辆的运输能力应互相协调，摊铺速度均匀，尽量减少平地机停机等料。（8）及时进行压实度检测，不够时及时进行补压。（9）已成型路段，应及时洒水养护，不宜开放交通，设置专职人员阻挡，特殊车辆需要行驶时，车速应限制在30Km/h以内。（10）进行自检验收，对不合格处加以处理达到标准要求。底基层经过验收合格后，即可进行基层施工。7、材料要求（1）轧制碎石的材料可以是各种类型的岩石（软质除外），宜采用石灰岩。（2）进场的碎石应进行颗粒组成、级配试验检查，其试验指标应符合表1的规定。（3）碎石中针片状颗粒的总含量不得超过20%；碎石中不应有粘土块、植物等有害颗粒。石屑或其他细集料石可以使用一般碎石场的细筛余料，或专门轧制的细碎石集料，也可以用天然砂砾或粗砂代替石屑，天然砂砾或粗砂应有较好的级配。砂砾底基层的级配范围见下表。级配碎石混合料的级配组成：通过下列筛孔（mm）的重量百分率（％）37.531.526.516.09.54.751.180.60.07510085~10065~8542~6720~4010~278~205~180~108、质量标准（1）、基本要求选用质地坚韧、无杂质碎石、石屑或砂，颗粒级配应符合要求。配料必须准确，塑性指数必须符合规定。混合料拌和均匀，无明显粗细颗粒离析现象。碾压应遵循先轻后重的原则，洒水碾压至要求的密实度。（2）、实测相关项目（见下表）级配砂砾及级配碎石基层和底基层允许偏差相关项目允许偏差检验频率检验方法范围点数中线偏位（mm）≤20100m1用经纬仪测量纵断高程（mm）基层±1520m1用水准仪测量底基层±20平整度（mm）基层≤1020m路宽（m）＜919～152底基层≤15＞153宽度（mm）不小于设计规定＋B40m1用钢尺量测横坡±0.3%且不反坡20m路宽（m）＜92用水准仪测量9～154＞156厚度（mm）砂石＋20－101000m21用钢尺量碎石＋20－10％层厚（3）、外观鉴定表面平整密实，边线整齐，无松散。9、成品保护封闭施工现场，悬挂醒目的禁行标志，设专人引导交通，看护现场。（2）严禁车辆及施工机械进入成活路段，倘若车辆必须走碾压完成的基层，必须对基层表面采取保护措施。（3）级配碎石成活后，如不连续施工应适当洒水湿润。10、级配配碎石层施工质量保证措施（1）在全面作业之前进行试验段的施工，确定试验参数，并报监理工程师审核，合格后方可进行大面积施工。（2）施工之前用压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，然后再用平地机进行精平和整形，并随时拉线检查标高、横坡。（3）做好配合比设计，并按工程需要备足合格的原材料并分别堆放。（4）采用不同粒级的碎石和石屑，按设计配合比在拌和机内拌制级配碎石混合料，其含水量应大于最佳含水量的1-2%。（5）恢复中线每10m设一中桩并在两侧边缘外0.3～0.5m钉边桩，进行水平测量标出明显标记，标出垫层边缘设计标高。（6）用自卸汽车按断面需要数量均匀卸料堆放，并及时摊铺。（7）作业段的衔接处搭接拌和，第一段拌和后留5-8m不进行碾压，第二段施工时再一起拌和整平、碾压。

（8）在未作上承层前严禁开放交通，应先行自检验收，对不合格处加以自治，符合要求后方准交验计量支付，进行上承层施工。11、应注意的质量问题（1）应防止施工缝处衔接不平顺，施工作业段之间的横缝衔接应认真处理，在碾压时预留5m～10m不压，待下一个施工段一起碾压。对于纵缝，预留300mm与下一幅搭接，一起碾压。（2）施工时自卸汽车倾倒速度要慢，应使混合料缓缓落下，若在施工时局部有粗细集料离析严重时，应更换材料或按照设计配比，筛分掺拌，以消除因离析造成的基层强度降低。三、打裂压稳施工利用PSB160门式破碎机的破碎锤反复升降，将巨大的冲击力作用于路面。其门板式破碎锤可以通过调节提升高度来得到不同的冲击力。由于水泥混凝土路面是脆性材料，在破碎锤冲击力的作用下，水泥混凝土板块发生断裂，通过调整行驶速度来控制锤头间距以得到符合设计要求的破碎板块。在确定打裂程序满足设计要求后应采用LY26T轮胎式压路机对破裂板块进行压稳，脱空的板块由于支撑较弱而向下发生位移，与基层密贴在一起成为更加稳固的支撑。从而解决了水泥路面反射裂缝的出现。打裂压稳处理效果及适用范围打裂压稳处理旧水泥路面根据路面病害的不同一般分为三种类型：破裂稳固处理方式适用条件：原水泥混凝土路面板脱空及板块松动明显，出现普遍的横向、纵向或斜向裂缝，唧泥、错台等病害，有明显的不均匀沉降，原路基密度不足；路基较为稳定，没有大量的水渗入，只有一部分板块碎裂严重，并出现沉降。处理方式：破碎锤的高度选择中间偏上，锤头间距在30-50CM，裂缝宽度不大于2mm。板块出现的裂缝要贯穿旧板，处于相互嵌锁状态。压稳遍数为3-5遍，每次压稳后最大沉降量小于5mm。纹裂稳固处理方式适用条件：旧板下的支撑体较为稳固，基层的回弹模量超过800Mpa，旧板的断板率不大于5%。处理方式：破碎锤的高度选择中间偏上，锤头间距在40-60CM，破碎裂缝宽度1-2mm左右。裂缝的辨认需洒水辨认。压稳遍数为3-5遍，每次压稳后最大沉降量小于5mm。旧板破碎处理方式适用条件：破碎严重的板块，原路面已不能作为独立的支撑层，基层病害严重，已不能达到结构强度的要求。处理方式：破碎锤的高度选择最高，锤头间距在20-25CM，对原水泥板完全破碎，使其达到“碎石化”的工艺要求，形成10-15cm的块度，使其嵌入基层，经压稳后形成新的路面结构，作为新的基层使用。注意问题：原路基渗水严重已经出现弹簧现象的地段，应将原路基挖出换填处理。打裂压稳质量控制标准沉降量：先测量打裂压稳前的标高，并作好标注，打裂后在对应测点测量标高，作好纪录，压稳时每压稳一遍测量一次，当最后两遍的平均沉降量不超过5mm时为压稳合格。一般情况下为三至五遍。应以试验段所确定的压稳遍数为准。打裂的块度在沉降稳定的情况下，大部分块度应在30-50cm范围内，裂缝宽度宜在3mm以下，由于裂缝极为细小，破裂前需在前方路面一定范围内均匀洒水到可以看见自由水的程度，然后破裂施工，应可以看到开裂痕迹并伴有气泡。在路面的水自由消失后，应可看见清晰的裂缝痕迹，并由此鉴别开裂的程度是否满足要求。相邻破裂板块凹凸差不大于5mm。施工方法打裂：施工前应做试验段，以不同的破碎锤提升高度和破碎锤锤头间距两个工艺参数来进行试验施工。直到找到符合设计要求的施工方法。压稳：压稳板块的目的是为了全板的各点均能与基层接触，从而提高承载力，检测沉降量来判断确定压稳程序，一般压稳遍数为3-5遍。控制标准为：在按确定程序施工的试验路段，每25米取一点，在破裂完成后对这些点进行水准测量，并在每压稳1遍时测量每点的沉降量变化，如果每次压稳后最大沉降变化量小于5mm，则认为压稳施工达到要求。避免对沿途设施的影响对右半幅路面的影响：采用震动波垂直检测仪（PPV检测仪）进行检测。检测值PPV值小于30MM/S。桥涵的影响：必须采取相关避让措施。距离冲击物10米以外是安全范围，在结构物5-10米范围内原则上不准打裂施工，防止对结构物造成损害。埋深小于2米的结构物处不能打裂施工。施工中的交通问题打裂压稳的一个重要特点就是在施工时不中断交通，打裂压稳后尚未摊铺的车道仍可以用于交通。打裂压稳工艺各项检测指标的方法与要求：打裂块度：通过尺量、人工描绘等方式，抽检总板块数的2%。沉降量：每25米检测一个点，计算时取其算术平均值，不应大于5mm。弯沉：采用5.4米贝克曼梁。采用现场回弹模量测试方法，所测得的模量一般处于300-800Mpa之间，小于300Mpa的路段应认真分析原因。四、水泥稳定碎石基层施工1．复验修整下承层：施工前对下承层进行复验，对质量不符合技术规范之处应整修到符合要求。补测遗失或松动的测桩。在下承层顶面恢复中线，每lOm设一桩，并在两侧路面边缘外0.3m处设指示桩，进行水平测量，在两侧的指示桩上，用红漆标出基层边缘的设计高程。2．路肩土施工：在施工水泥稳定碎石基层前，必须先将两侧路肩土铺筑完成。路肩土测量放线沿路线前进方向每20m设一桩(弯道处lOm设一桩)，测桩顶面标高应高于摊铺层标高20cm，以便于测量。摊铺路肩土可采用人工方法，人工脚踏使其初步密实，预留虚铺厚度，最后由人工配合铲车将填土内侧突出部分切直。雨季施工时，在路肩土修整成型后，应沿道路方向每30m开挖一道横向排水沟以防积水。采用人工方法施工周期长，要求尽早安排施工。3.材料要求基层的施工气温应在5℃以上，路面基层采用水泥稳定碎石。宜采用初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜在6h以上）的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、或火山灰质硅酸盐水泥、强度等级不高于32.5MPa。考虑偏差系数及95%的保证率，水泥剂量4%～5%。施工中应严格控制水泥用量，在满足基层各项物理力学指标的前提下，尽量减低用量，水泥稳定碎石7天抗压强度宜在3.5～4.5MPa，压实度不小于98%，需养生，不少于7天。碎石应用硬质岩轧制，碎石中针片状含量＜压碎值＜26%，碎石中不应有粘土块、植物等有害物质，最大粒径不大于31.5㎜，推荐碎石的级配范围见下表。施工中还应严格控制集料的级配，特别是细料的含量，改善集料的级配可以明显增加水稳碎石基层的强度、耐久性、抗裂和抗冲刷性能；集料中的细料含量对于其干缩和温缩性能影响也很大，因此级配的选择是保证基层质量的基础。建议在基层施工前在下表提供的级配范围的基础上，对集料颗粒组合进行多种试配，最终确定一组骨架密实型级配，其级配关键筛孔通过率宜走该范围的下限（粗限），以确保在经济性、技术性满足的前提下获得最佳的质量。水泥稳定碎石的颗粒组成范围（方孔筛）筛孔尺寸（㎜）31.519.09.54.752.360.60.075通过率（%）10068-8638-5822-3216-288-150-34．试验段正式摊铺前应做试验段，并将合适的方案报监理审批，审批通过后，按已批准的配比和合适的方案，修筑100m试验段，以确定松铺系数，碾压速度及碾压遍数等数据。优先选用全断面摊铺机或同时用两台同型号摊铺机施工。5．集中拌和施工根据4.5%水泥含量，确定每方水稳料中的水泥用量，再根据拌和机的搅拌量，具体加入水泥的用量，通过磅称量出级配碎石的用量，用铲车送入拌和机。待拌和机搅拌均匀后，再进行卸料。用自动卸料车装载集料、运至施工现场，按计算的卸料间距均匀的卸在施工画线之内。摊铺前对下层进行洒水湿润，摊铺集料松铺厚度按设计厚度乘以松铺系数(1．3～1．35)，用平地机摊铺集料，以日进度需要量为度，用6～8t压路机进行初压，要求做到均匀平整。根据每天摊铺量，拌和出相当的水稳碎石料，做到当天拌和当天摊铺，摊铺不完的，不允许再重新拌和摊铺，应作废弃料处理。一次性摊铺长度不宜过长，要做到跟摊跟碾压。采用平地机整平、整形。碾压时，先用振动压路机，不开振动稳压1-2遍，其速度控制在1.5-2km/h，后轮重叠1/2办宽，后振动碾压3-4遍，碾压速度为2.5-3km/h，重叠1/2轮宽，再用18-21T三轮压路机碾压2遍，至无明显轮迹为止，严禁压路机在已完成的路段上调头和急刹车，施工接缝应将已符合要求的路段未端拉成一横向垂直向下的断面，在下段施工时予以切齐，碾压时做好接头的碾压。6．养护及交通管制养护对水泥碎石的强度形成有非常重要的影响，是施工的重要环节。采用洒水养护，保持面层湿润，不得时干时湿。一般每天上、下午各洒水一遍，用水量为4—5lkg／m2；洒水要均匀、洒足，特别是边侧一定要洒到位。水泥碎石碾压成型后，应立即封闭交通。施工车辆必须通行时，要限制车速，通过车速不得超过20km／h，严禁急刹车或急转弯。确定水泥稳定碎石的作业长度，应综合考虑水泥的终凝时间、延迟时间对施工质量的影响、施工机械的效率及气候条件等因素，并尽可能减少接缝。水泥稳定碎石从拌合到碾压之间延迟时间不应超过4h。因此，必须采用流水作业法，各工序必须紧密衔接，尽量缩短从拌合到完成碾压之间的延迟时间。一般情况下，每一流水作业段长以200m为宜。（7）、雨期施工雨期施工：整修排水系统，以利排除施工现场地表水，必要时开挖边沟，设置集水坑抽水。做好了解天气预报及雨情预报工作。适当缩短作等段长度，加快施工操作，摊铺好的水泥碎石层，应及时碾压l-2遍，未成活的水泥碎石受雨淋后，应进行测试、分析，按配合比设计要求重新拌合。降雨时应停止拌合、摊铺，来不及时应对混合料进行覆盖，以减少雨水过多渗人。注意事项：1、配料应准确，洒水、拌和均匀，应严格控制基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致。2、应在混合料处于或略大于最佳含水量（气候炎热干燥时，基层混合料可大1%～2%）时进行碾压，直到达到下列按重型击实试验法确定的要求压实度（最低要求）。3、水泥稳定碎石基层应用12T以上的压路机碾压，用12～15T三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不大于15㎝；用18～20T三轮压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度不大于20㎝；每层的最小压实厚度为10㎝，严禁用薄层贴补法找平。4、水泥稳定碎石基层施工时，严禁用薄层贴补法进行找平。5、必须保湿养生，不使稳定碎石层表面干燥，也不应忽干忽湿。6、基层分两层施工时，在铺筑上层时前，应在下层顶面先撒薄层水泥或水泥净浆。7、施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜坡。8、为了减少基层裂缝必须做到三个限制：满足设计强度的基础上减少水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料的用量，根据施工时气候条件限制含水量。具体要求水泥剂量不大于4.5%，集料级配中0.075mm以下颗粒含量不宜大于4.5%，含水量不宜超过最佳含水量1%。9、养生及交通管制水泥稳定级配碎石（或砾石）基层分两层用摊铺机铺筑时，下层分段摊铺和碾压密实后，在不采用重型振动压路机碾压时，宜立即摊铺上层，否则在下层顶面应撒少量水泥或水泥浆。每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生，基层的养生期不宜少于7d。在养生期间未采用覆盖措施的水泥稳定碎石层上，除洒水车外，应封闭交通。在采用覆盖措施的水泥稳定碎石层上，不能封闭交通时，应限制重车通行，其他车辆的车速不应超过20km/h。五、沥青砼面层施工1、材料要求A、沥青：根据气候分区及交通等级使用要求，沥青应采用A级70号道路石油沥青，沥青应采用进口沥青。各项技术指标见下表。SBS聚和物作改性剂的改性沥青，应采用适宜的生产条件和方法进行，通过试验确定合理的改性剂量和加工温度，改性剂应分散均匀并达到一定的细度，各项技术指标见下表。A级70号道路石油沥青质量技术要求检测相关项目检验相关项目技术要求针入度(25℃，100g,5s)(0.1mm)60~80针入度指数PI-1.5~+1.0软化点（R&B）（℃）不小于4660℃动力粘度(Pa·s)不小于180延度10℃，5cm/min(cm)不小于20延度15℃，5cm/min(cm)不小于100含蜡量（蒸馏法）(%)不大于2.2闪点（℃）不小于260溶解度(%)不小于99.5TFOT后质量变化(%)不大于±0.8残留针入度比(%)不小于61残留延度(10℃)(cm)不小于6密度(15℃，g/cm3)不小于实测记录SBS改性石油沥青质量技术要求检验相关项目技术要求针入度(25℃，100g,5s)(0.1mm)40~60针入度指数PI不小于0软化点（R&B）（℃）不小于60135℃动力粘度(Pa·s)不大于3延度5℃，5cm/min(cm)不小于20闪点（℃）不小于230溶解度(%)不小于99弹性恢复25℃，(%)不小于75贮存稳定性离析，48h软化点差，（℃）不大于2.5密度(15℃，g/cm3)实测记录TFOT后质量变化，(%)不大于±1.0残留针入度比（%）不小于65残留延度(5℃)(cm)不小于15B、粗集料用于沥青面层的粗集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度、耐磨耗性。厂家应有专门的除尘设备，严格控制针片状颗粒含量、粉尘的含量，采用反击式破碎机进行破碎，将集料加工成最后的产品，反对鄂式机反复破碎，以防集料产生内伤，影响路面质量。粗集料应具有良好较正方的颗粒形状。粗集料质量要求应符合下表的规定。沥青混合料粗集料质量技术要求混合料类型石料压碎值(%)洛杉矶磨耗损失表观相对密度吸水率（%）坚固性（%）针片状颗粒含量水洗法＜0.075mm软石含量磨光值(PSV)与沥青粘附性表面层≤26≤28%≥2.6≤2.0≤12≤15%≤1%≤3%≥405级下面层≤30≤35%≥2.45≤3.0≤12≤18%≤1%≤5%4级C、细集料沥青上下两层沥青混合料的细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，采用适当级配的机制砂，不得采用石屑和天然砂，严禁采用山场下脚料。其质量应满足规范的要求，其规格应满足下表的规定。沥青混合料用细集料质量技术要求表观相对密度坚固性（>0.3mm)部分含泥量（小于0.075mm的含量）砂当量亚甲蓝值棱角性≥2.45-≤5%≥50%--沥青混合料用机制砂规格规格公称粒径水洗法通过各孔筛的质量百分率（%）9.54.752.361.180.60.30.150.075S160~3-10080~10050~8025~608~450~250~15D、矿粉用于沥青混合料的矿粉应采用石灰岩经磨细得到的矿粉，原石料中的泥土杂质应除净。矿粉应洁净、干燥，能自由地从矿粉仓流出，禁止使用回收矿粉。其质量技术要求见下表。沥青混合料用矿粉质量要求表观相对密度≥2.45含水量（%）≤1＜0.6mm（%）粒度范围＜0.15mm（%）＜0.075mm（%）10090~10070~100外观无团粒结块亲水系数＜1塑性指数＜4加热安定性实测记录2、沥青混合料的技术要求：面层沥青混合料矿料级配原则上依据下表，采用骨架密实型级配：面层沥青混合料矿料级配级配类型通过下列筛孔（方孔筛，mm）的质量百分比（%）31.526.519.016.013.29.54.75AC-1310090～10068～8538～68AC-2010090～10078～9262～8050～7226～56通过下列筛孔（方孔筛，mm）的质量百分比（%）级配类型2.361.180.60.30.150.075AC-1324～5015～3810～287～205～154～8AC-2016～4412～338～245～174～133～7各层沥青混合料应满足所在层位的功能性要求，便于施工，不容易离析，各层应连续施工并连结成为一个整体。沥青混合料采用马歇尔试验配合比设计方法，沥青混合料马歇尔试验技术标准详见下表：试验指标车行道击实次数（次）两面各50稳定度（kN）＞5流值（0.1mm）20～45空隙率（％）3～6沥青饱和度（％）70～85注：a）粗粒式沥青混凝土稳定度可降低1kN。b）当沥青碎石混合料在60℃水浴中浸泡即发生松散时，可不进行马歇尔试验，但应测定密度、空隙率、沥青饱和度。对于沥青混合料必须在配合比的基础上，在规定的试验条件下进行车辙试验、浸水马歇尔试验和冻融劈裂试验，并符合下表的技术要求，对不符合要求的沥青混合料，必须更换材料或重新进行配合比试验，调整最佳沥青用量的方法提高沥青混合料的水稳性。沥青混合料车辙试验动稳定度技术要求混合料类型动稳定度（次/mm）普通沥青混合料，不小于1000改性沥青混合料，不小于2800沥青混合料水稳定性检验技术要求混合料类型冻融劈裂试验残留强度比（%）不小于浸水马歇尔试验残留稳定度（%）不小于普通沥青混合料7580改性沥青混合料8085宜对密级配沥青混合料在-10℃、加载速率50mm/min的条件下进行弯曲试验，综合评价沥青混合料的低温抗裂性，其技术指标见下表的要求。沥青混合料低温弯曲试验破坏应变混合料类型低温弯曲试验破坏应变(με)普通沥青混合料，不小于2000改性沥青混合料，不小于2500宜利用轮碾机成型的车辙试验试件，脱模架起进行渗水试验，并符合下表的要求：沥青混合料试件渗水系数(ml/min)技术要求级配类型渗水系数要求(ml/min)试验方法密级配沥青混凝土不大于120SMA混合料不大于80T0730OGFC混合料不小于实测经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更。生产过程中应加强跟踪检测，严格控制进场材料的质量，如遇材料发生变化并经检测沥青混合料的矿料级配、马歇尔技术指标不符要求时，应及时调整配合比，使沥青混合料的质量符合要求并保持相对稳定，必要时重新进行配合比设计。合成材料为防止产生反射裂缝，本道路工程在老路打裂压稳顶部满铺一层钢塑格栅，在水稳基层顶面满铺一层复合土工布。要求钢塑格栅的双向抗拉强度不小于80KN/m，延伸率不大于3％。复合土工布的双向抗拉强度不小于50KN/m，土工布纵向搭接长度不小于20cm。铺好复合土工布后，用固定器固定后采用沥青洒布机喷洒一层约0.5L/m2的均匀PC-3乳化沥青粘层油，沥青采用AH-70，沥青喷洒时应保持沥青温度在150～170℃之间。铺设土工材料施工要点如下：（1）建议采用专用机械设备铺设土工材料，不允许出现褶皱现象。（2）土工材料横向搭接宽为10cm，并将后一幅端部压在前一幅末端之下，纵向搭接宽度10cm。横向搭接处用固定器固定，纵向搭接处可用固定器固定，也可用铁丝绑扎牢固。（3）必须避免折叠弯折，遇到弯道时，宜将弯道内侧的用剪刀裁开，然后将一侧摊平，涂涮沥青，再将另一侧搭接。（4）禁止汽车在土工材料上刹车、转弯及调头。铺设完一段土工材料后，应进行铺筑沥青混凝土。3.沥青混合料运输拌和后的混合料用18T以上的大吨位自卸车运输至工地。运输车装料前车厢需清扫干净，在车厢两侧挡板与底板处涂刷一层1：3的薄油水混合液并清除积液，装料时每装一斗混合料挪动一下车位，保持车厢混合料装载高度均匀一致，以防止粗细集料出现离析。装料后用2层厚帆布予以覆盖，以保证混合料的铺筑温度。连续摊铺过程中，运料车应停在摊铺机前10-30cm处，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空挡，靠摊机推动前进。运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得粘有泥污等可能污染路面的脏污，否则必须冲洗干净后才能工程现场。沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，若混合料不符合施工温度要求，或已成团结块、已遭雨淋的不得摊铺必须废弃。运料车每次卸料必须倒净，尤其是对改性沥青混合料，如有剩余及时清除。4.现场施工1）施工前准备：（1）测量人员提前3～4天进入施工现场进行该天沥青混合料摊铺段面的高程放样。测量数据经监理审核，认可并需得到同意实施摊铺。（2）机械设备提前进入现场，并拼装、就位。2）快车道施工顺序：基层交验→浇透层油→铺土工格栅→铺沥青下面层→粘层油→铺沥青上面层3）沥青摊铺基层交验→浇下封层→铺沥青下面层→铺沥青上面层（1）浇透层油、下封层·采用洒布车喷洒乳化沥青·浇透层油前路面应清扫干净·不得形成油膜·如遇大风下雨或气温较低时不宜浇透层油·应一次洒布成型·有沥青剥落、缺块或沥青过多时需及时修补·透层撒布后应尽早铺筑沥青面层，但间隔时间不得小于24小时。（2）沥青混合料的摊铺·当天在摊铺前，收料人员对来料温度进行检测。·摊铺机分别拼装就位。·连续稳定的摊铺是提高路面平整度最重要的措施，摊铺机的速度应根据拌和产量、施工机械的配备情况和料车的运输能力，以及摊铺的厚度、宽度予以调整、选择。做好缓、慢、均匀、不间断摊铺。·保证各断面高程误差控制在规定范围内,根据摊铺实践，暂定下面层的松铺系数定为底面层1.2，上面层1.14-1.16。在摊铺起步之前熨平板下面垫板按下面层摊铺厚度再加松铺系数值垫好木板，定好标尺高度，调整好自动找平，从而保证起步的厚度及平整度。·摊铺中螺旋布料器应慢速、均匀地、不间断地送料，使沥青混合料保持一定的高度。·用机械摊铺的混合料未压实之前，施工人员不得进入踩踏。一般，不应用人工休整，只有在特殊情况下，如个别点油量偏多、蜂窝、拖疤等，需要在现场管理管控人员指导下允许人工局部找补或更换混合料，缺陷较严重时，如摊铺厚度误差较大，粗细集料分离严重等，应予以铲除。（3）沥青混合料的碾压·全面施工前应修筑试验段，以取得达到规定压实度的碾压遍数及松铺厚度。碾压分为初压、复压、终压三个阶段进行，压路机应以慢面均匀的速度碾压，碾压速度见下表：压路机类型初压复压终压适宜最大适宜最大适宜最大钢筒式压路机2～343～563～66轮胎式压路机2～343～564～68振动式压路机2～333～4.5（振动）5（振动）3～6（静压）6（静压）碾压关键措施：·碾压设备运用双钢轮振动压路机分段碾压。·碾压轮在碾压过程中应保持清洁，如有沾轮应立即清除对钢轮可涂刷隔离剂或防粘结剂。·为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应使驱动轮在前，从动轮在后，碾压路线方向不应改变。压路机运行停止必须减速缓行。压路机应以慢而均匀的速度碾压。对压路机无法碾压的死角、接头、圆角等，应采用小型压路机乘高温压实或用平板振动机、钟锤人工夯实。·碾压次序应从路低的一侧向高的一侧（本路即从路两侧向路中心）逐次碾压。碾压折返时，不应在同一断面，应成台阶形。·压路机不得在碾压成型，但尚未冷却的沥青路面上转向、调头或停车；调头应在前一天压好冷却的路上进行，压路机压好后应退到已经终压的路段上转向，不得在尚未碾压完成的路段上转向。·沥青混合料路面应待摊铺层完全冷却，表面温度低于50℃后方可放行交通。（4）检测·平整度测量人员进行平整度测量。对于有偏差处，专人指挥用3吨钢轮压路机进行横向碾压局部偏高处，消除误差，达规定范围之内。·施工完毕后测量人员进行高程复测。·所有检测资料报资料员处，由资料员统一汇总，做内业资料。并按需要及要求报有关检测部门进行检测。5.关键措施1）施工缝的处理·纵向施工缝：接缝是施工中较难处理的问题之一。接缝处理不好，会造成接缝处强度不足而引起松散、开裂等损坏。同时，新旧料连接不平整会造成平整度不好，汽车经过时会产生跳车现象。因此，接缝施工必须认真仔细，并严格按施工工艺规范操作。采用热接缝，如加宽段路口，由于实际情况需切割，第二天摊铺按切割后冷接缝处理方法进行拼接。并清理干净涂刷沥青漆。上、下层纵向接缝应错开15cm以上。·横向接缝：采用平接缝，但底、面层横向接缝之间要错开。可用三米直尺沿纵向位置在摊铺段端悬臂状，以摊铺面与直尺脱离接触处定出切缝位置小于1mm处拉成直线切除，清理干净后再刷粘层油，摊铺起步同底层。横向接缝碾压时宜按垂直车道方向沿接缝进行，如果因为施工现场限制，也可沿纵向碾压，但应在摊铺机驶离接缝后尽快进行，且不得在接缝处转向。2）变宽路段摊铺·道口处理充分发挥我公司机械方面的优势，特安排一台中联液压收缩沥青摊铺机专门用来处理道口。具体的施工合适的方案为：ABG摊铺至道口前约20m处停止摊铺，中联开始摊铺道口。对于加宽段，应首先保证主车道摊铺。当小于３米宽的狭带、尖角时，让人工先摊铺。及时组织人工摊铺，准备好工具、集中力量打歼灭战，使摊铺缝之间尽量为热接缝，以保证碾压后接缝平整度。人工摊铺必须用刮板刮平，较大粗粒必须刮离接缝,以使接缝密实平整。·井盖处理下面层施工时通过垫钢板，保证摊铺机和压路机的正常工作，碾压完毕后及时挖出钢板，保证路基单位及时的处理井盖。对于路面上的窨井，将在井盖周边约1m内加铺玻纤格栅，以保证井盖周边刚柔接头引起的不均匀沉降。井盖周边事先刷好乳化沥青粘层油，以保证面层沥青砼与窨井、雨水口之间更好的粘接。在摊铺时应及时做好井口边的修整工作，尽量使井口边的沥青混凝土与窨井平整的衔接。对于部分高度低于沥青面层的雨水口，用专用工具使其在10cm范围内与沥青路面呈斜口接顺。·防水平应力措施旧水泥混凝土路面上喷洒乳化沥青的主要目的是使沥青面层与其完全粘接成一整体，使其能符合完全连续的界面条件，同玻璃格珊一起有效的抵抗旧水泥混凝土路面产生的水平应力。施工过程中喷洒要均匀一致，严禁车辆行驶，必要时抛洒少量的石屑，减少粘轮。玻纤隔栅铺设过程中，若发现原路面有较小的坑塘没有预先填平，可在铺好的玻纤隔栅上将对应的坑塘剪去，以便在铺上层沥青混合料的时能完全填平坑塘。·沥青混凝土加铺层厚度的控制在施工过程中严格控制放样标高和松铺系数，必须满足沥青加铺层的厚度，测量标高经过现场监理的认可后，才能进行摊铺作业。6．施工质量检验相关计划1）过程检验：（1）外观拌和时应通过目测，对用油量与拌和的均匀程度进行监控，以便发现问题及时调整。（2）加热温度注意控制集料、沥青的加热温度（矿粉不加热）在允许的范围内，一般沥青为155～165℃，集料比沥青高10-30℃，改性沥青为160-170℃，集料190-220℃。拌和温度要求与最终检验中的出厂温度一致。（3）油量（抽提）、矿料级配做抽提分析，根据抽提结果计算用油量，其值应符合设计要求。抽提后矿料继续做矿料筛分曲线，其值也应符合设计要求。2）最终检验：（1）出厂温度不同的混合料形式有不同的温度控制，根据摊铺当时的气温情况，可将出厂温度指标控制在：145～165℃，改性沥青混合料为170-185℃。（2）外观过少或烧枯的沥青存在。路面沥青混合料外观应拌和均匀，色泽一致，无明显油团或花白。3）进货检验每车进料均应有质保单,检查是否有效,指标是否合格。无质保单不予卸货。3）、参数控制摊铺、碾压过程中，应保持对以下指标进行检测，以确保路面质量的过程控制：检测相关项目单位质量要求检测频度试验方法范围点数外观随时目测接缝紧密平整、顺直、无跳车随时摊铺温度℃≥140100m温度计碾压温度初压℃≥150随时温度计终压≥80压实度%≥98%2000m21点现场钻孔平整度上面层mm2mm100m全线连续测量10点三米直尺在检测下面层3mm宽度mm±20逐个检查用尺量厚度上面层mm代表值-4随时钻孔检测极值-10%总厚度代表值-8极值-15%坡度%±0.3设计断面逐个检测用水准仪标高mm±15设计断面逐个检测用水准仪7.质量管理管控措施1）生产级配生产级配是整个质量得到保证的首要前提。如果生产级配无法达到或接近设计级配，那么设计就没有达到目的，设计得再好也无济于事。在施工中，我们将，通过调整筛网或调整各档料的比例等使生产级配和设计级配相一致。2）温度温度是整个施工中始终应该注意的问题，对于沥青砼的压实度有很大影响，应该说以往的工程之所以取得成功，与对温度进行严格的控制是分不开的，所以对于以下几方面要继续保持：严格按照规范确定生产和出厂的温度。材料车在出厂时盖好油布，对于油布太小、破损的，应及时更换。对材料车的载重应严格控制，避免大量材料暴露在车斗外面。材料车到现场后，由专人指挥，油布不能掀得太早，以提前2辆车为准。压路机的安排要合理，现场由专人负责，不同类型压路机之间的施工衔接要紧凑；压路机喷水要适量，避免由于大量喷水引起的温度损失。在施工时间安排上，尽量在气温较高时操作。3）压实度控制压实度是沥青路面使用性能的强大保证在机械配备上，以中型机械采用静压和振动为主，在碾压程序和遍数上严格控制。加强检测手段，动态总结数据来指导下一步的施工。4）组织管理管控以上3点都只是技术层面上的因素及解决方法，但技术所解决的问题是有局限的，不能指望用技术方法来解决非技术问题，在这样的大规模工程中，最关键的还是管理管控，因为最终的质量还是在于人的手中，我们将总结以往重大工程的经验，要求人人具有大局意识，上下齐心，协调一致，岗位明确，责任到人，这在大规模施工中已被证明是一种行之有效的方法。质量通病防范措施众所周知，沥青混凝土面层最常见的质量通病是车辙、裂缝和泛油，另外还有翻浆、坑槽、松散、脱皮、啃边、光面，以及窨井衔接不顺、施工接缝明显、压实度不足等。为防止或减少病害产生，应该从施工开始，措施如下。·质量管理管控措施把好原材料质量关，收齐各类质保单，做好规定的原材料试验。混合料拌制过程中，应严格掌握拌和时间、沥青用量及拌和温度，保证混合料的均匀性，严防温度过高沥青焦枯现象发生。铺前，下层应清扫干净，保持表面干燥，并均匀喷洒粘层沥青。合理组织施工，摊铺作业连续进行，减少冷接缝，摊铺均匀。摊铺后应按有关规范要求碾压密实，路面边缘应充分碾压，压实后的沥青层应与缘石平齐、密贴，正确掌握松散系数。测量放样实行三级复核制，并经监理认可。定期召开部门、工地有关人员以及监理碰头会议，对前期施工中存在的质量问题及时通气，使后期施工中避免出现。六、排水沟工程1、施工放线首先,根据路基有关参数,用全站仪放出路基边沟和排水沟的位置中轴线,并测出相应标高,在地面上标出里程桩号以及标高,并根据所交底结果,用白灰或线绳拉出沟的相应轮廓线,示出相应的开控深度。2、基础开挖2.1在基础开挖开始之前通知监理工程师，以便检查、测量基础平面位置和现有地面标高。在未完成检查测量及监理工程师批准之前不得开挖。为便于开挖后检查校核，基础轴线控制桩应延长至基坑外加以固定。2.2根据测量组放出的开挖线，清除施工区域内的树木、草皮、树根等杂物、障碍物，然后人工开挖基础土石方，开挖过程中密切关注边坡稳定性，如发现坑边缘顶面土有裂纹情况出现，应及时予以可靠的支撑，并使监理工程师认可。在距设计基础标高20cm左右时请监理工程师验基并清底。2.3所有从挖方中挖出的材料，如果监理工程师认为适用，可用作回填或铺筑路堤或按监理工程师指示的其他方法处理。2.4基础挖方应始终保持良好地排水，在挖方的整个施工期间都不致遭受水的危害。2.5基坑开挖至图纸规定基底标高后，如基底承载力达不到设计规定的承载力要求时，根据实际钻探(或挖探)及土壤实验资料提出地基处理的合适的方案，报告监理工程师审查，并按监理工程师的指示处理。开挖的基坑未经监理工程师批准之前，不得砌筑圬工。2.6基坑开挖完毕，报请监理工程师到现场监督检验，将检验情况填写地基检验表，报请监理工程师复验批准后，方可进行基础施工。2.7开挖和砌筑中认真按测放桩点控制，砌体表面必须拉线立架，保证墙面平整，坡度正确。2.8作好挖基前周围的排水处理。基坑成型后应认真核对，不符合承载力要求及时报监理工程师检查决定后，按可行的合适的方案进行处理，以保证砌筑前的基础最终达到设计标准。3、片石砌筑3.1首先,砌筑采用坐浆法进行施工,严禁采用灌浆法进行施工。3.2片石在使用前必须用水湿润,表面如有泥土,水锈,应清洗干净.砌筑沟底前,如基底为岩层,应先将基底表面清洗,湿润,再坐浆砌筑,如基底为土质,可直接坐浆砌筑。3.3由于水沟尺寸厚度较薄,宜选取用适当的片石,并符合规定强度的片石,砌筑时应分层砌筑,每层砌筑前,应先铺砂浆,然后再砌筑片石和填缝,砌体外露面应进行勾缝。3.4各层砌块应安放稳固,砂浆应饱满,粘结牢固,不得直接贴靠或脱空。砌筑时,底浆应铺满,竖缝砂浆应先在已砌砖块侧面镇放一部分,然后于片石放好后填满捣实.用小石子混凝土填塞竖缝时,应以扁铁捣实。3.5砌筑上层砌块时,应避免振动下层砌块,砌筑工作中断后恢复砌筑时,已砌筑的砌层表面应予以清扫和湿润.4、勾缝养生4.1沟体砌筑完毕后,用水泥进行勾缝,缝宽2cm,底部砌筑的片石,可用砂浆找平。4.2在上述工作进行好以后,可根据天气的情况,进行适当的养生.5、砂浆试验和报请检验5.1在砌筑片石时,要根据适当的方量或台班数进行砂浆试块的制作.通常情况下以一个台班制作2组或100m3制作2组.试块要在拆模后,立即进行标准养生,到期后,应进行试压,并报请监理工程师进行验收.七、给水管道工程施工要点：控制管道高程与轴线、管材管件质量，热熔接口，法兰连接、消防栓及管件安装，井室砌筑。重点控制：管道热熔焊接、管件接口、水压试验供水管道施工工艺框图沟槽开挖沟槽开挖沟槽支撑管道管件熔接水表阀门安装试压冲洗井室砌筑沟槽回填压实施工准备1、定位放线及施工准备1、根据施工图及业主监理现场要求，进行现场管线定位放样工作，并做好相应现场记录及设计变更手续。2、施工前，建设单位应组织有关单位向施工单位进行现场交桩；3、临时水准点和管道轴线控制桩的设置应便于观测且必须牢固，并应采取保护措施。开槽铺设管道的沿线临时水准点，每200m不宜少于1个；4、临地水准点、管道轴线控制桩、高程桩，应经过复核方可使用，并应经常校核；5、在施工前确定现场工作界线，并保护所有规定保留和指定的要保留的植物及构造物。6、提前做好管材管件的送检，经检验合格方可投入使用。2、沟槽人工开挖1、本工程拟采用PC60小型挖掘机进行给水管网沟槽开挖，施工方法详见雨污水管道沟槽开挖方法。2、由于供水管网埋深较浅，一般在70cm，边坡危险性较小，主要安全问题是机械操作方面。3、局部地方可采用人工开挖，人工挖槽时，堆土高度不宜超过1.5m，且距槽口边缘不宜小于0.8m。3、管材、管件运输及贮存先将仓库附近的一块空场地平整出来,管材、和管件到货后，小心搬运至空场地，整齐摆放,堆成三层,不得剧烈碰撞，避免接触尖锐物件。若PE管被刮伤,刮伤深度超过1cm,则将其切除。管材堆放好后，面上盖一层油毛毡，避免日晒雨淋。PE管受温度影响较大，值班人员经常检查，发现未防护好的及时处理。由于管线较长，为了减少运输费用，PE管不必运至仓库，直接由业主仓库运输至工作面，在现场验收。4、管道连接1、管道的连接方式主要有：铸铁管之间，采用承插式橡胶圈连接；管道与管件、阀门及其他管材管道相连接采用法兰连接；与金属管及管路附件的连接，采用法兰连接或过渡管件连接等方法。2、管道安装①、清理管口：将承口内的所有杂物清除擦洗干净。②、清理胶圈、上胶圈：将胶圈上的粘着物清擦干净，把胶圈弯为“梅花形”或“8”字形装入承口槽内，并用手沿整个胶圈按压一遍，或用橡皮锤砸实，确保胶圈各个部分不翘不扭，均匀地卡在槽内。③、在插口外表面和胶圈上涂刷润滑剂：将润滑剂均匀地涂刷在承口安装好的胶圈内表面、在插口外表面涂刷润滑剂时要将插口线以外的插口部位全部刷匀。④、下管：应按下管的要求将管子下到槽底，通常采用人工下管法或机械下管法。⑤、安装机具设备：将准备好的机具设备安装到位，安装时注意不要将已清理的管子部位再次污染。⑥、顶推管子使之插入承口：在安装时，为了将插口插入承口内较为省力、顺利。首先将插口放入承口内且插口压到承口内的胶圈上，接好钢丝绳和倒链，拉紧倒链；直到插口插入承口全部到位，承口与插口之间应留2mm左右的间隙，并保证承口四周外沿至胶圈的距离一致。3、注意事项安装过程中，定管、动管轴心线要在一条直线上，否则容易将胶圈顶出，影响安装的质量和速度。管道安装要平，管子之间应成直线，遇有倾斜角时，要小心。将连接管道的接口对准承口，若插入阻力过大，切勿强行插入，以防橡胶圈扭曲。橡胶圈润滑油宜用植物油；寒冷的冬季，橡胶圈可用热水预热，以减少硬度，迅速安装。另外，如果你用的管材符合标准，那就看胶圈，是不是硬度级别没达到标准，或者说胶圈本身就不符合标准。5、球墨铸铁管安装1、编制依据招标文件、施工图纸、相关规范标准2、施工准备2.1材料准备（1）塑料管、复合管或给水铸铁管的管材、配件，应是同一厂家的配套产品。（2）所有管材和管件均应有出厂合格证。2.2机具准备机械：套丝机、试压泵、砂轮机、磨光机、电焊机、弯管器、空压机、虎钳、挖掘机、热熔器等。工具：钢锯弓、活动扳手、管子割刀、倒链、管钳、铁锹、铁镐、大锤等。量具：水准仪、水平尺、压力表、钢卷尺、游标卡尺、塞尺等。2.3作业条件（1）管道施工区域内的地面要进行清理，杂物、垃圾弃出场地，管道走向上的障碍物清除干净。（2）在施工前应摸清地下高、低压电缆、电线、煤气、热力等管道的分布情况，并作出标记。（3）做好散管和下管的预备工作。3施工工艺3.1工艺流程3.2操作工艺3.2.1管道安装铺设的一般规定：（1）管道不得铺设在冻土上。（2）管道应由下游向上游依次安装，承插口连接管道的承口朝向水流方向，插口顺水方向安装。（3）管道穿越公路等有荷载处应设套管，在套管内不得有接口，套管宜比管外径大两号。（4）管道安装和铺设工程中断时，应用木塞或其他盖堵将管口封闭，防止杂物进入。（5）给水管道上所采用的阀门、管件等其压力等级不应低于管道设计工作压力，且满足管道的水压试验压力要求。（6）施工前，要掌握管线沿途的地下其它管线的布置情况。4、铸铁管安装（1）铸铁管断管。一般采用大锤和剁子进行断管。断管量大时，可用手动油压钳铡管器铡管。（2）承插给水铸铁管安装。插口在装入承口前，应将插口内部和插口外部清理干净，用气焊烤掉承口内承口外的沥青。如采用橡胶圈接口时，应先将橡胶圈套在管子的插口上，插口插入承口后调整好管子的中心位置。如口内填麻丝时，填麻的深度为承口总深的1/3，填麻应密实均匀。打麻时，应先打油麻后打干麻，应报每圈麻拧成麻辫，麻辫直径等于承插口环形间隙的1.5倍，长度为周长的1.3倍左右为宜，打锤要用力，凿凿相压，一直到铁锤打击时发出金属声为止。再将配置好的石棉水泥填入口内（不能将拌好的石棉水泥用料超过半小时再打口），应分几次填入，每填一次应用力打实，应凿凿相压，第一遍贴里口打，第二遍贴外口打，第三遍朝中间打，打至呈油黑色为止，最后轻打找平。如果采用膨胀水泥接口时，也应分层填入并捣实，最后捣实至表层面反浆，且比承口边缘凹进1～2mm为宜。接口完毕后，应迅速用湿泥或用湿草袋将接口外周围覆盖好，并用虚土埋好进行养护。6、系统水压试验和清洗消毒（1）一般规定:管道安装完毕，在回填土前，对管道系统进行水压试验，其目的是检查管道机械性能的强度试验和检查管道连接情况的严密性试验。对于粘接的管道，水压试验必须在粘接连接安装24h后进行，对捻口连接的铸铁管道，宜在不大于工作压力的条件下浸泡再进行试压，无水泥砂浆衬里时浸泡时间不少于24h，有水泥砂浆衬里时浸泡时间不少于48h。水压试验前，对试压管道应采取有效的固定和保护措施，但接头部必须有露。承插给水铸铁管管径不大于350mm时，试验压力不大于1.0MPa时在弯头或三通处可不作支墩，如在松软土壤中或管径及承插压力较大时，打压应考虑在弯头、三通处加设混凝土支墩。给水管道水压试验长度一般不宜超过1000m，超过长度宜分段试压。管道灌水应从下游缓慢灌入，灌入时，在试验段的上游管顶及管段中的凸起点应设排气阀将管道内的气体排除。各类阀门在试压过程中均要全部处于开启状态，压力表要校正，弹簧压力计的精度不应低于1.5，级，最大量程宜为试验压力的1.3～1.5倍，表壳公称直径不应小于150mm。管道水压试验压力应满足下表要求：管材工作压力Pg（MPa）试验压力Ps（MPa）碳素钢管Pg+0.5,且不小于0.9铸铁管Pg≤0.52PgPg≥0.5Pg+0.5预应力、自应力钢筋混凝土管和钢筋混凝土管Pg≤0.61.5PgPg≥0.6Pg+0.37、试压及消毒程序（1）水压试验管图（2）按上图将堵板、试压泵、水表、管段连接好。（3）水压试验：接通自来水水源并挖好排水沟槽，打开自来水向系统缓慢充水，此时应打开排气阀，充水后应把管内空气全部排尽。灌水后，铸铁管可浸泡24h，使其接头强度增加，钢管可直接打压。然后将阀门关闭好，进行逐步加压，每次升压0.2MPa为好，升压时应观察管口是否渗漏，同时后背、支撑、管端附近不得站人，先升至工作压力停泵检查，再升至试验压力观察，观察压力表10分钟内压降不超过0.05MPa，管道、附件和接口等未发生漏裂情况，然后再降至工作压力进行外观检查，不漏为合格。做好试压记录，放净试压的水。（4）冲洗消毒：新铺给水管道竣工后，或旧管道检修后，均应进行冲洗消毒。冲洗消毒前，应把管道中已安装好的水表拆下，以短管代替，使管道接通，并把需冲洗消毒管道与其它正常供水干线或支线断开。消毒前，先用高速水流冲洗水管，在管道末端选择几点冲洗水排出，当冲洗到所排出的水内不含杂质时，即可进行消毒处理。进行消毒处理时，先把消毒段所需的漂白粉放入桶内，加水搅拌使之溶解，然后随同管内充水一起加入到管段，浸泡24h，然后放水冲洗，并连续测定管内水的浓度和细菌含量，直至合格为止。新安装的给水管道消毒前，每100m管道用水及漂白粉量可按下表选用：每100m管道消毒用水量及漂白粉用量表管径DN(mm)15～5075100150200250300350400450500600用水量(m3)0.8～56814223242567593116168漂白粉用量(kg)0.09.10.10.10.30.50.90.91.31.62.02.98、试压与清洗为检验供水管的驳接止水质量和供水管的安装质量是否符合设计要求，在供水管安装后，需做水压试验。水压试验共分两类，其一为施工过程中的分段试验，其二为全线驳接完成后的竣工试验。1、试验压力本工程选用的管材设计要求的公称压力等级为1.0MPa。2、试验准备工作2.1试验段选择竣工试验的管段为全管道系统；分段试验的管段根据实际施工的分段情况确定。不同材质管段分别试验，或按较高标准段的参数试验。竣工试验的管段为全管道系统；不同材质管段分别试验，或按较高标准段的参数试验。2.2试验准备在试验前，先进行管路外观质量检查，规划供排水路线，检查电源和供电线路，准备仪表设备及零部件。2.3试验机械设备供水泵1台，试压泵1台，压力表1个，带堵板法兰2个，以及进出水管路和配套阀门。3、试验步骤3.1将试压管段各配水点封堵，缓慢注水，同时将管内空气排出；3.2管道充满水后，进行水密封性检查；3.3对系统加压，应缓慢升压，升压时间不应小于10min；3.4升压至规定的试验压力后，停止加压，稳压1h，压力降不得超过0.05MPa;否则卸压后进行检查处理。3.5在工作压力的1.15倍状态下稳压2h，压力降不得超过0.03MPa，同时检查各连接处，不得渗漏。否则卸压后进行检查处理，重复以上步骤，直至符合要求为止。3.6试验合格后，填写试验记录并签字。4、管道清洗若为竣工试验，在压水试验合格后需进行管道清洗消毒。方法如下：4.1将管道系统内存水放空，再灌注氯溶液（浓度≮20mg/L），让其在系统内静置不小于24小时进行消毒；4.2放空消毒液，再用生活饮用水冲洗管道；由卫生部门检测，符合《生活饮用水卫生标准》GB5749，则清洗合格，可交付使用。否则应重复消毒和清洗，直至符合要求为止。亳州市规定取水至市产品质量监督检验所进行水质检验。八、标志牌施工1、基坑开挖及标志基础施工熟悉图纸所示混凝土强度等级选择材料，按材料来源、材料规格进行配合比设计，混凝土配合比设计应提交监理审查。混凝土配合比要具有强度要求、和易性要求。混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间（min）气温（℃）允许最长时间20～306010～19755～990标志基础就地浇铸并预埋法兰底座。基础位置的确定、开挖以及浇筑混凝土立模和锚固螺栓的设置等，都应经监理批准后施工。现浇混凝土时，采用钢模，一次性浇筑并严格按照技术标准和施工规范进行，特别注意覆盖养生，经常均匀散水，是混凝土在养生期内保持潮湿状态。经过养生，混凝土达到一定强度后方可拆模。2、立柱制作立柱下料过程中，要注意管料的不直度不能超过图纸的技术要求，锈蚀严重的不能使用，法兰用板料如有不平行度达不到图纸要求得不能使用，下料时套裁，注意节约用料，加筋法兰与底座法兰的地脚螺孔要一致，不能手工划线粘孔，要用专用钻模先钻小孔（Ф6），然后再扩孔到图纸要求的孔径。立柱管与加筋法兰垂直，焊缝堆积处要平直流畅，不得有忽凸忽凹和漏焊及焊接不直的现象，否则，要返工或不能使用，通过检验后方能出厂送镀锌厂进行热浸镀锌，镀锌后的成品要求外表光、色一致平滑，保证图纸技术要求达到600g/m2的镀锌量不得有锌渣堆积和漏锌现象，否则不能安装。其它连接钢构件，全部采用图纸要求的材质，为保证质量和生产进度，减轻劳动强度，降低成本，生产全部使用模具和专用设备，严格把好质量关，否则直接影响安装质量，安装进度，半成品送外镀锌厂热浸镀锌，表面要求光滑，颜色要基本上与立柱颜色一致，镀锌均匀，镀锌量为600g/m2,决不允许镀锌后加工。3、标志牌制作标志铝板采用3mm厚铝合金板制造，并符合相关规定，制作选料时要注意板面应无裂缝或其它表面缺陷，铝板周边应整齐、光滑，外形尺寸偏差为±0.5%，板表面应平整，无明显皱纹、凹痕或变形，每平方米不平整度不大于1mm，背衬采用80mm宽的铝槽钢（材料与板面材料相同，属积压成形）与板面相铆接，严格按图纸技术要求制作，在铆接时背衬和铝板面应压紧，选用铆钉5mm合适的钻花钻孔，然后用气动铆枪铆接，注意铆钉枪与板面垂直，背面铆钉铆好后成半圆球形，板正面铆钉不应凸出板面，与板面平行，如有凸出的用磨光机磨平，也不能凹下板面。大型指路牌分成4块拼接，拼接采用对接节，接缝最大间隙1mm，所有接缝应用背衬加强，背衬铆钉间距在100mm～120mm。圆形标志板，先下料成八方形，再在专用圆形下料机上剪成所需要规格圆形后，再上模具滚折成图纸要求的圆边，滚折时要注意压力要一致，否则压力过大，板面变形，压力过小，达不到图纸要求。标志牌贴反光膜前，先做样品送交监理工程师同意之后，再进行批量生产。所有标志板面为贴反光膜前，应进行化学清洗和浸蚀、磨面处理，清除表面杂质后方能进行贴底膜，如气温低于18℃时，板面要适当在专用烤炉加温，但温度不能超过40℃，随时注意温控器有失灵的现象出现，标志板面反光膜贴同时在压强机（胶滚轮）上滚压定形。贴底膜时严格按工艺操作，注意表面无气泡、无皱纹、平整、无断裂现场，底膜贴完后进行清洁，方能进行字图膜粘贴，同样与底膜粘贴要求相同，字图位置放准，不能歪斜，边框粘贴要求平直，两头与标志板边缘宽度要一致，所有膜贴完后总体表面要进行一次清洁，检查员验收后要树直放在托架上（总体吊装上车），两块要板面对板面放置，中间要隔放一层有一定厚度软质布料或其它软质料，以防在运输过程中反光膜划伤、碰撞，破坏反光效果。4、标志安装取得监理工程师的认可后再进行分组安装，标志安装时分成4个组，4个规格，分头安装，这样质量和进度可落实到人，单柱式一个组先装立柱，校正后再安装标志牌，桩位要查清，板面根据地形按规范要求放斜度（有技术员指挥），所有连接间要压牢，又要保持标志板面不变形、要平整、不歪斜，板面要安装在立柱的中间，特要注意板面靠路边的距离和路面距标志板底边的高度，要注意桩位名称、图样不能有安装错误，按图施工。双柱式一个组，利用吊车先装立柱，校正后要保证立柱垂直，两立柱之间要保持平行，不能有上下宽窄不一，立柱顶端一样高（立柱制作之前以测量好两立柱基础的落差），安装标志牌时在后面有用4套滑轮悬挂在两立柱顶端（凭多年的安装经验，在安全和进度上讲比用吊车安装要好，工时短、人员少、安全可靠，不受风力的影响），滑轮绳索两人站在板面靠立柱的后面平行向下拉，标板平行上升。安装连接间的人员站在高空一定要系上安全带，紧固前要用水平尺检查，保持板面平整、不歪斜，在整个安装过程中，不要损坏标志面的反光膜，组长和质检员要随时检查安装质量和各部位的关键尺寸。单悬臂式：立柱和标志牌在地面安装成一个总体，各部位尺寸先在地面检查、调整好，用吊车总体吊装，一次成形，吊装时注意吊装部位，不要损坏标志牌和其它物件，人员不要在吊车臂下和被吊物下穿行，以防掉落伤人，安装好后再进行一次检查。所有标志安装完后进行一次全面检查不合格的马上调整，有损坏的不能修复的，马上调换，标志板面进行一次冲洗，同时检查清理现场，自检合格后请监理检查验收。基础开挖之前要注意桩位，与监理工程一同测量确定后开挖，注意双柱式的基础要根据地行不同，按规范要求确定标志面角度，特别是车距确认标志基础，整体一套的距离尺寸不得变动，如有地形位置不行，需经监理工程师的同意，共