生产过程检验控制程序

XXX有限公司资料来源于网络整理生产过程检验控制程序第一章：前言本控制程序主要对生产过程质量控制方法、检验要求等进行规范，确保生产过程受控，生产产品满足客户要求。本程序适用于公司生产过程的检验。第二章：定义第一条：试制（试产）：是指新产品或新引进产品在完成设计与工艺准备之后、正式投产之前进行的生产。目的在于验证产品设计、工艺工装设计等能否达到预期的质量和效果。可以分为样品试制（试产）和小批量试制（试产）两种。第二条:小批量试制：通过鉴定和校正修改后，根据成批生产和大量生产的要求，编制全部工艺规程，设计制造全部工艺装备，然后生产一小批产品。目的是检验工艺规程和工艺装备是否适应生产的要求，并对产品图纸进行工艺性审查，以便进行必要的校正，为大批量生产创造条件。第三条：重大质量问题：①同种A类问题达到3单；②同种B类问题达到5单；③售后投诉重点问题；④前工序或者生产过程中出现的批质量事故；第四条：成品：指完成规定的生产和检验流程办理完入库手续等待销售的产品。第五条：半成品：指经过一定生产过程，但尚未制造或检验完工成为成品，仍需进一步加工的中间产品。第三章：职责第一条：质量部负责编写检验作业指导书，生产过程检查监督、对生产过程产品进行检查，并做好相关检验记录。第二条：各车间（组装车间、配套车间）负责生产前或转产前物料的核对，生产过程的自检、互检及不合格产品的返修。第三条：工艺部负责生产过程作业指导书中自检、互检重点进行编制，协助质量部对不合格品进行分析，并制定纠正预防措施。第四条：物流部负责对配送物料进行确认，保证上线物料符合BOM表要求。并对生产线退回不合格物料进行处理。第四章：生产过程检验主要分为四种：首检、例行检验、过程巡查、可靠性运转。第一条：首检要求首件检验具体要求见《产品首件检验管理办法》。第二条：例行检验1.检验岗位设立：质量部根据生产产品类型设置检验岗位，检验岗位一般分为：工序检验、性能检验、包装检验。2.检验岗位人员要求：a）检验员需熟悉产品结构及相应的例行检验项目要求；b）检验员需持证上岗；d）性能检验岗位必须穿戴绝缘鞋等防护劳保用品。3.性能检验全检项目、检验方法、判定标准见《例行检验项目表》4.例行检验项目依据标准检验要求不能低于相对应的国家标准。5.例行检验按照100%检验要求开展执行。第三条：过程巡查1.过程巡查主要由质量部巡检员对生产过程的工艺、质量符合性、物料及产品符合性进行检查。2.过程巡查检验项目、检验要求、检验方法见《过程控制计划表》第四条：可靠性运转1.可靠性运转检验是指在随机抽样中进行的短期运行实验，组装在线短期试验4台，其中2台每2小时更换一次，剩下2台直到生产车间清完该型号为止。2.可靠性运转检验的产品需要考察整机配合及运转的可靠性，运行结束之后需拆机检查内部结构是否存在因运行导致的质量缺陷。第五条：组装产品批量生产的质量检验1.上线生产的物料要求装配工进行自检和互检，对发现的不合格物料应进行隔离并标识，装配工不能判定的物料，及时报告质量部检验员进行确认。2.质量部检验员对装配的半产品、成品进行检验，检验合格的进行打包；检验不合格的由检验员填写《质量部检验日报表》，并通知组装车间进行返修，返修产品从生产线线头位置重新上线，并记录纠正措施。3.质量部需对现场的不合格物料以及不合格半成品、成品进行原因分析，并判定责任单位和责任人。由质量部跟进相关单位和责任人进行整改，整改验证有效后才可正常使用或生产。4.组装车间需转产时，由质量部监督组装车间将转产之前的现场物料、半成品以及成品进行清理干净再进行生产，以防止混料导致批量性质量事故。5.对于生产下线的成品，检验员根据生产线所生产的产品及产量，对入库前的产品按《成品抽样检验管理办法》对其进行抽样检验。当顾客有特殊要求时，按客户要求的检验标准进行抽检。6.在成品检验过程中，出现因设计原因导致的相关缺陷，质量部成品抽检员应及时上报，质量部领导应根据问题的严重性进行判定。如有可能导致顾客进行投诉的，质量部可以要求停线并分析原因，如涉及产品性能或技术问题时，由工艺部协助进行原因分析提出有效的整改措施之后再进行正常生产。第六条：配套车间产品批量生产的质量检验1.配套车间的预装、生产线在批量生产前需进行首件检验，首检合格后方可进行批量生产。检验员须按检验标准进行各项检验合格后，方可配送至组装装配线体。2.配套车间在批量生产过程中，各岗位员工需对本岗位加工的产品进行自检，自检合格后方可继续生产。如若自检不合格应立即通知检验员，由检验员重新判定合格与否。3.检验员负责按检验标准完成产品的质量检验工作，并记录有关检验数据。4.检验员在检验过程中发现检验结果不合格时，检验员应通知该岗位（或工段）停止生产，同时对两次抽检间隔之间生产的产品采取隔离措施，由质量主管组织相关单位进行分析，制定被隔离产品的处理方案及后续控制措施，经验证有效后方可继续生产。5.检验须员抽检的数量、频次严格按照检验标准执行。对于新产品的生产、新设备的投产及异常较多的工序，质量部根据必要性制定加严检验方案，报质量部领导批准后执行。6.经检验合格的产品，需加盖检验章或粘贴检验合格标识。第七条：试制产品的质量检验与控制1.质量部根据生产部计划安排进行首检，首检合格后方可进行试制机的装配工作。同时质量部负责装配全过程的跟踪检验工作。2.装配完毕后，应按照试制产品要求进行送检。3.测试产品的测试进度跟踪由负责送测人员和质量部测试人员进行跟进，测试完毕后，应及时将测试产品归还。第八条：其它1.所有不合格产品都需及时用红色标识标明不合格位置，需要下线返修的，遵循定点下线，质量部做好质量记录。2.返修产品时，如属于元器件损坏，组装车间不得对坏件进行维修，应直接用合格品予以替换。3.日常的返修产品，原则上必须在当订单内完成维修，对由于非车间原因造成不能及时返修的，车间需及时向质量部通报情况，车间质控室应对此类下线产品采取监控措施，对处理不力责任部门（车间），质量部可进行通报考核。4.返修后重新上线时，应做好标识：生产同类机型时，需贴上绿色标识；生产不同类机型时，原则上不允许中途上线，待下班前进行集中清理，如特殊情况确认需中途上线清理的，必须提前告知巡检员，由巡检员、班组长共同跟随产