产品质量回顾标准操作程序

产品质量回顾标准操作程序目的：运用记录技术和专业知识对生产的每种产品相关内容与数据进行回顾，以规范和标准化产品质量回顾应涵盖的内容，以及回顾时使用的方法与鉴定标准,以此形成书面报告。范围：每年对公司所有在产的产品进行质量回顾负责人：公司负责人、质量受权人、质量负责人、生产负责人、技术负责人、设备管理负责人、车间负责人、车间工艺员、质量监督负责人、质量检查负责人、质量监督员内容：1、回顾目的；1.1、确认现行的生产工艺及控制方法是否有效、可控；1.2、确认原辅料、包材、成品现行质量标准是否合用，可控；1.3、发现有无不良趋势，寻找产品及工艺改善或改善的方向，或减少成本的途径，以指定防止措施，不断提高产品质量。1.4、评估变更和偏差控制系统的有效性；1.5、向药品监管部门提供监督检查的证明文献；1.6、以此与公司管理层沟通产品生产质量信息；2、回顾周期规定：2.1、产品通常1年一次，在每年1月开始，到每年3月底所有完毕，并签批生效。2.2、根据年度质量管理情况，也可适当缩短，如半年一次。2.3、也可将产品质量回顾分散在一年内滚动进行。3、回顾的环节：3.1、年度产品回顾计划制定：3.1.1、每年1月15日前，由质量监督主管，制定回顾计划，并经公司负责人批准后，下发至各相关部门。3.1.2、年度产品回顾，可制定为一次性完毕；如在每年的1到4月内；也可以滚动安排，在一年内，分阶段，分批次完毕。3.2、信息收集与报告编制：各部门按计划规定对相应信息/数据收集，并汇总和分析各类数据的工作，并按计划规定期限，上交至质量监督员处，进行最后的报告编制汇总分析工作。3.3、报告审批：报告编制结束后，由质量部门召集相关部门人员，对报告内容进行讨论，统一意见后，分别由生产负责人、技术负责人、质量负责人签字，最后由公司负责人签字批准。3.4、报告分发：报告批准后，将由质量部门文献管理员，在数据库中列出，供各部门查阅使用。3.5、CAPA实行与跟踪：报告批准后，由质量部门将所有回顾结论和建议部分提出的CAPA内容汇总后，形成统一的“CAPA整改工作跟踪表”，由公司负责人签字批准后，下发至各相关部门进行实行和跟踪。4、回顾报告应涉及的内容：4.1、回顾报告应涉及条目规定，如下表所示：项目1、概要（产品名称和描述）★2、回顾的时限★3、前次回顾所建议措施的实行情况★3.1、前次回顾建议★3.2、前次回顾所建议措施的实行情况★4、回顾期生产情况（批次、数量）★5、物料（重要涉及原辅料、内包材）质量情况★5.1、原辅料检查情况（如有新供应商，则应回顾）★5.2、内包材检查情况（如有新供应商，则应回顾）★★6.1、（关键工艺参数）记录分析★6.2、中间产品检查结果记录分析★6.3、（关键质量属性）成品检查结果记录分析★6.4、收率和成品率★6.5、出膏量（中药产品）★6.6、成品含量相应饮片含量的总转移率（中药产品）★7、不符合质量标准批次的分析★7.1、返工生产★7.2、不合格批次解决★8、重要偏差及严重偏差情况，调查及整改的效果★8.1、实验室偏差（OOS/OOT等）解决情况回顾★8.2、除实验室外其它偏差解决情况回顾★9、生产工艺或检查方法等变更情况★9.1、设备变更★9.2、工艺及关键参数变更★9.3、质量标准及检查方法★9.4、物料与物料供应商变更★10、药品注册情况★10.1、补充注册和再注册情况★10.2、印字包装材料备案情况★11、稳定性考察的结果及趋势分析★11.1、留样观测结果★11.2、加速实验结果★11.3、长期稳定性实验结果★11.4、连续稳定性实验结果★12、所有因质量因素导致的退货、投诉、召回及调查★12.1、退货情况★12.2、投诉情况★12.3、召回情况★★★★★15、验证与确认情况★★★★★★★18、总结和建议★18.1、工艺是否稳定可靠★18.2、原辅料、成品现行质量标准是否合用★18.3、工艺和成品是否有不良趋势★18.4、建议的产品或工艺改善的方向★18.5、建议变更措施的提出★18.6、建议的再验证项目的提出★4.2、各产品的关键工艺参数，如下表所示：产品名称关键工艺参数和范围1xxxxxx1、xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx；2、xxxxxxxxxxxxxxxxxx；3、xxxxxxxxxxxxxxxxxxx；4、xxxxxxxxxxxxxxxxxx2xxxxxxxxxx1、xxxxxx，每煎3小时；一煎8倍水、二煎6倍水；2、xxxxxxxxxxx：加6倍水、煎3小时；3、减压浓缩至相对密度：1.20～1.25（80℃）；4、清膏量：110～135kg：5、xxxxxxxxxxxxxxxx；6、xxxxxxxxxxxxxxxxx；7、灌装：10.1-10.6ml3xxxxxxxxxx1、xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx；2、xxxxxxxxxxxxxxxxxx；3、xxxxxxxxxxxxxxxxxxx；4、xxxxxxxxxxxxxxxxxx说明xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx4.3、各产品关键质量属性，如下表所示：序号产品名称关键质量属性1xxxxxxxxxx相对密度、PH值、含量、微生物限度、装量差异2xxxxxxxxxx相对密度、PH值、微生物限度、装量差异3xxxxxxxxxx相对密度、PH值、含量、微生物限度、装量差异4xxxxxxxxxx干燥失重、溶化性、含量、微生物限度、装量差异..………………5、数据收集、存储格式、数量和数据类型的规定：5.1、各项目下数据分析的存储格式、数量和数据类型的规定；分析项目存储格式数量规定类型规定控制图/预控图Excel或minitab≥25计量型：数值/X位计数型：数值/0位过程能力值≥25计量型：数值/X位计数型：数值/0位稳定性≥3*计量型：数值/X位计数型：数值/0位双样t/配对t≥2*计量型：数值/X位计数型：数值/0位≥3*计量型：数值/X位计数型：数值/0位说明：1、计量型数据后X位，是指根据不同数据情况，给予不同的位数，如，含量数据为3位；具体的位数必须固定设定，以防止分析时，出现错误。2、*稳定性、双样t/配对t和趋势分析，其数量规定为原则，具体分析时，视具体情况而定。5.2、数据收集的数量，当不够规定期，应向前收集，直至满足规定的数量，如向前收集，也不能满足时，也可分析，但其结果，仅供参考；5.3、数据收集后，应先检查有没有超标数据/情况，对超标数据/情况，应直接分析或调查因素，并采用相应的纠正措施；不能，不检查后，就直接分析并上交。5.4、回顾中数据保存规定：回顾中涉及的分析数据，其电子数据，应以“对象”方式，播入到回顾文档中，便于存储和审核计算用。且插入时，只能是“excel格式”和“minitab格式”，这两种格式。6、数据分析方法的选择：6.1、依据不同的分析目的，选择下表中的方法，进行记录分析：分析目的计量型数据分析方法计数型数据分析方法过程是否稳定受控控制图（I-MR/X-R）/预控图控制图（C/U/Laney）/预控图过程能力高低CP/CPK值；PP/PPK值；Z值DPU值/P值稳定性研究/能力分析稳定性研究（数据变换）/能力分析供需双方数据比较双样t检查/配对t检查双比率/双样本poisson率双样t检查/配对t检查双比率/双样本poisson率时间序列\趋势分析或分解时间序列\趋势分析或分解6.2、除以上目的外的，其它分析目的或项目，可采用不是上表列出的方法，如：饼图、排列图/帕累托图（Pareto图）、描述性记录等。6.3、当数据不满足，下面第7项，分析的规定期，可使用minitab中的“记录/基本记录量/显示描述性记录量”，进行数据的基本记录分析；6.4、回顾时，不得，只将数据汇总列表后，就直接进行直观分析，而应进行基本的计算、比较，如描述性记录等方法。7、数据分析的基本环节与结果鉴定：7.1、数据正态性检查：连续型（计量）数据，先要进行正态性检查，通常才可以进行其它记录分析（有些情况不同，如配对t检查时，只需对差值进行正态检查，而不是对原始数据进行正态性检查）；而离散型（计数）数据，则需要通过相应的检查，如泊松检查等，也才可以进行相关记录分析。方法名称判断标准结论下一步工作正态性检查计量型数据：记录/基本记录量/正态性检查/ADP值≥0.05正态数据可以进行下一步分析P值＜0.05非正态数据1、不能直接分析，审查数据获得过程，是否录入错误等；对异常数据进行调查分析；调查后拟定异常数据删除后分析；记录/质量工具/个体分布标记转化为正态2、不能删除的，可进行数据转换，转换为正态数据再进行分析。泊松分布检查计数型数据：记录/基本记录量/poisson分布的拟合优度检查P值≥0.05泊松数据可以进行下一步分析P值＜0.05非泊松数据1、不能直接分析，审查数据获得过程，是否录入错误等；对异常数据进行调查分析；调查后拟定异常数据删除后分析；2、不能删除的，也许存在欠离散或过离散情况，则需要具体分析；3、进行其它分析时，如稳定性分析时，则需要将计数型数据转换为计量型数据后，再进行分析。说明：使用P值法进行正态或泊松鉴定期，需要辩证的看，不是＜0.05就一定不成立，要从物理意义上看，应当是正态的，为什么不能通过？多数是数据分层因素导致，有时也可进行下一步的分析家。同时，也从数据量，以及数据分散性（标准差），以及数据精度（小数位数）相关的。7.2、过程稳定性分析：通过正态或泊松检查后，进行过程稳定与否的控制图分析与鉴定。判断标准结论下一步工作控制图计量型数据：记录/控制图/子组/Xbar-R或单值/I-MR有超上下控制限点过程不稳定1、对超限点数据，审查数据获得过程，是否录入错误等情况；2、或进行调查分析；调查后拟定超限数据因素后，考虑删除后分析；两张图都没有超上下控制限点过程稳定计算过程能力：CP值/CPK值/PP值/PPK值/Z值（西格玛）控制图计数型数据：记录/控制图/属性/)或C(样本量同样)有超上下控制限点过程不稳定1、对超限点数据，审查数据获得过程，是否录入错误等情况；2、或进行调查分析；调查后拟定超限数据因素后，考虑删除后分析；U图或C图没有超上下控制限点过程稳定计算过程能力：DPU值/P值7.3、过程能力分析：过程稳定与否鉴定后，使用minitab协助功能，对过程能力进行分析，也可使用minitab记录项下单独的能力分析，过程能力指数分为C系列和P系列，具体如下表：C系列Cp/CpkP系列Pp/Ppk等级判断CAPA措施（仅参考）≥1.67≥1.671级较高为提高产品质量，对关键或重要项目再次缩小标准范围；或为提高效率、减少成本而放宽标准范围，或减少设备精度等级等。1.33～1.671.33～1.672级充足当不是关键或重要项目时，放宽标准范围；减少对原材料的规定；简化质量检查，采用抽样检查或减少检查频次。1.0～1.331.0～1.333级尚可必需用控制图或其他方法对工序进行控制和监督，以便及时发现异常波动；对产品按正常规定进行检查。0.67～1.00.67～1.04级局限性标准范围＜0.67＜0.675级严重局限性一般应停止继续加工，找出因素，改善工艺，提高Ppk值，否则全数检查，挑出不合格品。1、两个系列过程能力指数比较：1.1、C系列：潜在能力，是组内的，不考虑组间情况；1.2、P系列：总体的，实际的，顾客实际感知的能力，不分组内和组间情况的；1.3、C系列和P系列要结合使用，数据分析时，要合理分子组后，准时间顺序进行能力分析；1.4、假如，同一组数据，C系列和P系列差值较大，说明管理上有改善空间，而不是设备问题；1.5、通过对C系列和P系列能力差距分析，也可以帮助，诊断潜在能力现实能力的区别，以指导改善及CAPA工作。2、各产品分析项目下，过程能力接受与否鉴定：2.1、基于目前行业和公司对过程能力没有明示标准规定；所以，本SOP规定，各产回顾时，过程能力计算后，与上次本产品的能力进行比较，大于等于上次能力，则可接受；否则不可接受，需要进行相应的CAPA。2.2、上次各产品的能力表，做为本SOP文献的附件（形式为Excel格式），插入文献中；具体见第10条；2.3、每次回顾后，由QA主管，将新数据汇总后，填写进该附件表中；并将该附件表，交文献管理员处，由其，重新插入本SOP文献中。7.4、稳定性分析：参见《稳定性实验报告撰写标准操作程序》（xxxxxxxxxxxxx）7.5、趋势分析：参见《纯化水系统质量回顾标准操作程序》（xxxxxxxxxxxxx）7.6、分析时应注意收集的批次、数据，其工艺、设备、检查方法等是否有重大变化，如发生了重大变化的，应根据变化情况，采用合并分析或分开进行分析。如2023年12月后，因《中国药典》微生物检查方法发生了重大变化，如将细菌检查结果和需氧菌检查结果一起分析，则得不到对的的结论。7.7、当记录结论和专业结论一致时，则最终结论也一致；也就是，判断被分析项目的有效性时，规定在记录上和专业上都故意义；假如记录结论和专业结论不一致时，则最终结论需根据专业知识而定。7.8、根据最终的结论，而不仅仅是记录分析的结论，来制定相应的CAPA措施。8、报告结论：8.1、报告必须涉及以下内容，不得缺失，有相应内容则分条写出，假如没有，则写“无”：8.2、工艺是否稳