铝合金轮毂热处理

铝合金轮毂热处理铝合金轮毂热处理过程及重要性热处理就是以一定的加热速度，升到某一温度下保温一定时间并以一定的速度冷却，得到某种合金组织和性能要求的一种加工方法。其主要目的是：提高力学性能，增强耐腐性能，改善加工性能，获得尺寸的稳定性。铸造铝合金轮毂选用的材料是A356铝合金（美国牌号），对应的国内合金牌号为ZL101，属铝-硅系铸造合金，通常采用T6热处理工艺，含义如下表：表1

热处理状态代号、名称及特点代号热处理状态名称目的T1人工时效提高硬度，改善加工性能，提高合金的强度。T2退火消除内应力，消除机加工引起的加工硬化，提高尺寸稳定性及增加合金的塑性。T4固溶处理提高强度和硬度，获得最高的塑性及良好的抗蚀性能。T5固溶处理+不完全人工时效用以获得足够高的强度，并保持有高的塑性，但抗蚀性下降。T6固溶处理+完全人工时效用以获得最高的强度，但塑性及抗蚀性降低。T7固溶处理+稳定化回火提高尺寸稳定性和抗蚀性，保持较高的力学性能。T8固溶处理和软化回火获得尺寸的稳定性，提高塑性，但强度降低。铝合金轮毂的热处理强化的主要方法是固溶淬火加人工时效。在Al-Si-Mg合金中，固溶处理的实质在于：将合金加热到尽可能高的温度，并在该温度下保持足够长的时间，使强化相Mg2Si充分溶入α-Al固溶体，随后快速冷却，使高温时的固溶体呈过饱和状态保留到室温。温度愈高，愈接近固相线温度，则固溶处理的效果愈好。固溶处理也会改变共晶Si的形态，随着固溶保持时间的延长，Si相有一个缓慢球化和不断粗化的过程，这种过程随固溶温度的提高而增强。一般铝合金轮毂的固溶温度选择在535--545℃之间，时间为6小时。固溶温度对Si相形态的影响要比保温时间的影响大得多，通过参照相关理论和试验发现，550℃保温100分钟后的Si相形态等同于540℃保温300分钟后的形态，目前中信戴卡公司热处理工序步进式连续炉，除特殊产品有明确要求外，均采用固溶550℃保温140分钟左右的热处理工艺。当然，选择的是较铝合金轮毂淬火时的水温一般选择在60--80℃之间，而且水的状态对机械性能也有一定影响，这是因为轮毂淬火时水温升高，工件表面局部水气化的可能性增大，一旦气囊形成，冷速就明显降低，这会使机械性能降低，因而在工件淬火的情况下，必须要开启水循环装置（搅拌器、循环泵等），使水箱内的水处于流动状态，水温均匀，工件表面没有形成气囊的机会，保持一定的冷却速度，确保淬火效果控制淬火的转移时间对Mg2Si强化相的分布很重要，转移时间长会使强化元素扩散析出而降低合金的力学性能，所以转移时间越短越好，这也是生产实际中为什么要求转移时间控制在20s之内的原因。淬火后人工时效温度的选择，对轮毂机械性能的影响非常明显，较高的时效温度下，屈服强度σ0.2随时效时间的增加而提高，延伸率δ则会降低，硬度升高。相反较低的时效温度和较短时效的时间，屈服强度σ0.2会偏低，而延伸率δ升高，硬度降低。目前时效温度通常选择130--160℃根据热处理工序特点及质量特性，热处理工序被定为T特性工序。铝合金轮毂热处理的重要性在于，产品能否满足安全使用要求。其质量特性不能用肉眼直观的进行判别，各项性能指标需要借助专门的检验仪器和设备，对轮毂进行各类检测而获得，由于受到检测频率和检测部位的限制，对于每一炉产品，甚至对每一个产品，检测都只是个别的、局部的，无论如何都不能达到对热处理质量100%的检测，检验也不能完全反映整批产品或整个产品的热处理质量；而且由于热处理过程特点是连续生产，批量投入，一旦出现热处理质量问题，对整个工序的影响面很大；另外热处理的产品是经过了熔炼、铸造、X光等工序的轮毂半成品，如果出现热处理质量问题，其损失也是不言而喻的；更主要的是轮毂热处理缺陷的漏检，很容易引发严重的质量事故，给企业带来无法估量的损失。2、影响铝合金轮毂热处理性能的因素首先是热处理工序对性能的影响（工艺参数是前提，工艺执行是过程）；其次是化学成分的影响（合金元素的含量控制，尤其是有害元素Fe的控制）；第三是熔炼过程中铝液的净化（除渣、除气）、晶粒细化（常用细化剂AL-TI-B）、变质效果（常用变质剂Sr）；第四是铸造过程中的产生的疏松、夹杂、气孔、偏析等缺陷，都会造成热处理机械性能不合格。3、操作人员对热处理质量的影响整个热处理过程实际上就是贯彻热处理工艺技术标准的过程。由于热处理生产过程的每一步骤都需要操作者操作完成，让每一个操作者掌握和了解各步骤的操作及工作原理，对稳定热处理产品质量至关重要，所以现场操作人员必须要经过各方面的培训，在达到一定素质和具备了相应的热处理实践经验后，才可安排在热处理生产线上从事相关工作。一个合格热处理操作者除了要熟知铝合金轮毂热处理工序质量控制要点，还要知晓影响控制要点的各类因素；不但能够熟练的操作和维护设备，而且还能够及时发现设备运转过程中的一些异常；不仅要掌握质量管理基本知识，也要明了产品工艺标准和相关技术指令。一个优秀的操作者应该不断的学习业务知识、汲取工作失误的教训，并学会总结经验，在自身素质不断提高的同时，还能够做好新员工的培训，起到传、帮、带的作用。人员稳定是工序质量稳定的前提。缺陷类型形成原因消除方法力学性能不合格：表现为δ5偏低；固溶处理状态бb和δ5不合格；时效后的бb和δ5不合格。1.固溶处理时，温度过低或保温时间不够或淬火转移时间过长或淬火水温过高；2.时效温度偏高或时间过长而造成бb高而δ5不合格，温度低而时间短使бb低而δ5偏高；3.合金化学成分的偏差，如主要成分偏上限。1.将固溶温度提高到上限范围，或延长保温时间，尽量缩短淬火转移时间，或在保证淬火不变形不开裂的情况下降低淬火水温；2.再次固溶处理后调整时效的温度和时间；淬火不均匀：表现在铸件厚大部位拉伸性能低，硬度低；铸件局部加热和冷却不均，如厚大部位和薄小的部位加热和冷却不一，厚、大部位热透慢，冷却慢。1.重新进行热处理，变形：表现在热处理及随后的机械加工中铸件出现的形状和尺寸变化。1.加热速度过快；2.冷却太激烈；3.装料方法不当，下水方式不对。1.降低升温速度；2.提高淬火介质温度；3.选择合适的料架和正确的下水方向裂纹：表现在经热处理后的铸件上出现裂纹1.加热速度过快；2.淬火冷却太激烈；3.壁厚差大； 1.降低升温速度；2.提高淬火水温温度4.选择合适的料架和正确的下水方向过烧：表现为铸件局部熔化产生表面结瘤；力学性能δ5下降；金相组织中出现复熔物等。1.低熔点杂质元素含量偏高，如合金中的Si和Mg偏高；2.不均匀地加热和加热过快，使工件局部加热温度超过过烧温度；3.工件区的温度局部超过过烧温度；4.测量和控温仪表失