智能型整木定制下料机规范指引

T/ZZB1732—2020

智能型整木定制下料机

1范围

本文件规定了智能型整木定制下料机的术语和定义、型号、基本参数和结构、基本要求、技术要求、

试验方法、检验规则、标志、包装、运输及贮存和质量承诺。

本文件适用于木门、整木家居、衣柜、橱柜等下料的智能型整木定制下料机（以下简称下料机）。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T5226.1—2019机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件(IEC60204-1：2016，

IDT)

GB/T7932气动对系统及其元件的一般规则和安全

GB/T12448木工机床型号编制方法

GB/T12467.4金属材料熔焊质量要求第4部分：基本质量要求

GB12557木工机床安全通则

GB/T14384木工机床通用技术条件

GB/T17563可编程测量设备接口系统(字节串行、位并行)的代码、格式、协议和公共命令

GB/T19660工业自动化系统与集成机床数值控制坐标系和运动命名

GB/T26220工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件

JB/T4171—1999木工机床精度检验通则

JB/T9953木工机床噪声声（压）级测量方法

3术语和定义

GB/T5226.1—2019界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1

智能型整木定制下料机intelligentwholewoodcustomizedcuttingmachine

根据用户整木定制需求，对物料进行自动优化，智能排版、下单、编码、报警的下料机。

4型号、基本参数和结构

4.1型号

按GB/T12448的规定编制。

1

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4.2基本参数

下料机的基本参数应符合表1的要求。

表1基本参数

单位为毫米

序号参数名称参数

1工件长度加工范围50～2600

2工件厚度加工范围10～70

3工件宽度加工范围10～200

4.3结构

应符合GB/T12448中3.2的要求，下料机结构示意图如图1所示。

说明：

1——主机；7——吸尘口；

2——机架；8——压料组件；

3——立柱；9——锯切组件；

4——台面；10——升降平台；

5——出料机械手；11——环形摆料架；

6——自动贴码机构；12——送料机械手。

图1下料机结构示意图

5基本要求

5.1设计研发

5.1.1应具备三维零件外形、结构及使用寿命和互换性设计能力。

5.1.2应具备零部件铸造加工及整机装配的全过程的工装夹具设计能力。

5.1.3控制系统应设计有远程监控端口，具备远程网络故障监控与诊断的能力。

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5.2原材料及零部件

5.2.1台面板应使用HT200或强度、耐磨性能更优质的材料。

5.2.2床身、立柱应采用Q235A或强度更优质的钢板焊接而成。

5.2.3型材横梁应使用6061或强度更优质的材料一次挤压成型。

5.3工艺及装备

5.3.1床身、立柱、工作台等重要零部件应进行震动时效去应力处理。

5.3.2焊缝应平整无虚焊，焊接牢固，金属材料焊接质量应符合GB/T12467.4的要求。

5.3.3下料机的主要零部件应采用加工中心或钻铣中心进行加工。

5.3.4下料机重要的及易磨损的导轨副应采取加置润滑系统等耐磨措施，下料机导轨、丝杠等容易被

尘屑磨损的部位应设防护装置。

5.3.5下料机控制系统应具备用于远程网络故障监控与诊断的远程监控接口和MES的数据采集接口。

5.3.6配套使用的PLC、NC应符合GB/T26220的规定。

5.3.7可编程序电子控制系统的代码、格式、协议和公共命令应符合GB/T17563的规定。

5.3.8控制与测量信号接口应符合GB/T17563的规定。

5.4检测能力

应具备外观质量、零部件尺寸、电气安全、几何精度、空运转噪声、智能优化系统性能、锯轴的动

平衡等项目的检测能力并进行检测。

6技术要求

6.1外观质量

6.1.1下料机造型设计美观大方，外部结构与色彩匀称、和谐。

6.1.2下料机的外观质量应符合GB/T14384中第3.13条的要求。

6.2配套性

6.2.1下料机应具备保证基本性能和安全操作的附件和工具，安装调整的附件和拆、装用的特殊工具

应配齐，并随机供应。

6.2.2下料机附件和工具，应保证连接部件的互换性和使用性能。安全进给附件应符合GB12557的相

关规定。

6.2.3下料机随机技术文件至少应包括使用说明书、合格证明书和装箱单。

6.3安全要求

6.3.1机械安全

6.3.1.1刀具、刀夹和刀体应可靠地固定在下料机刀轴上，当起动、运转和制动时不会松脱。

6.3.1.2在安装、调整刀具时，可能引起转动而造成伤害的刀具主轴，必须规定安全措施对此进行防

护。

6.3.1.3传动装置（如带和带轮、链和链轮、变速齿轮等）若不是装在机体内（由下料机外壳来防护），

则应采用固定式防护装置来防护；若操作者需进入这范围，则应用活动式防护装置来防护。

6.3.1.4旋转刀具应按产品安全标准的要求进行动平衡。

3

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6.3.1.5应采取措施有效地收集下料机工作时的粉尘、木屑。可以安装一个或多个吸尘系统，并使下

料机的吸尘口能与用户吸尘系统相连接。

6.3.2电气安全

6.3.2.1急停器件应易接近。急停器件应设置在要求引发急停功能的各个位置。急停器件的操动器应

着红色。

6.3.2.2控制设备应有足够的能力防止外界固体物和液体的侵入，并要考虑到机械运行时的外界影响，

且应充分防止粉尘、冷却液和切屑。下料机电气箱的防护等级应不低于IP54。

6.3.2.3电气设备应提供连接外部保护导线（体）的端子，该连接端子应设置在各引入电源有关相线

端子的同一隔间内；连接外部保护接地系统或外部保护导线（体）的端子应加标志或用字母标志PE标

记。

6.3.2.4动力电路每根带电导线应装设过电流检测和过电流断开器件。

6.3.2.5额定功率大于0.5kW以上的电动机应提供电动机过热保护。

6.3.2.6在动力电路导线和保护联结电路间施加500Vd.c.时测得的绝缘电阻不应小于1MΩ。

6.3.2.7下料机电气系统的耐压试验应符合GB/T5226.1—2019中18.4的规定。

6.3.2.8下料机电气保护接地电路的连续性试验应符合GB/T5226.1—2019中18.2的规定。

6.4精度

6.4.1下料锯的几何精度应符合表2的要求。

6.4.2下料锯的工作精度应符合表3的要求。

表2下料机的几何精度

单位为毫米

序

简图检验项目允差检具试验方法

号

a和b

工作台长度

工作台面的平面度JB/T4171—1999

≤6300.05平尺

G1a:横向直线度中4.3.2.2.1的规

＞630～1250塞尺

b:纵向直线度定

0.07

＞12500.10

工作台长度

工作台面的平面度≤6300.08JB/T4171—1999

平尺

G2c：对角线方向直线＞630～1250中4.3.2.2.1的规

塞尺

度0.10定

＞12500.15

4

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表2（续）

单位为毫米

序

简图检验项目允差检具试验方法

号

JB/T4171—1999

靠板对工作台面的C=100角尺

G3中4.7.1.2.2.2的

垂直度a=0.02塞尺

规定

角尺JB/T4171—1999

锯片对工作台面的A=100

G4塞尺中4.7.1.2.2.2的

垂直度e=0.03

检验圆盘规定

JB/T4171—1999

锯轴上升运动对工角尺

G50.02/100中4.7.2.2.2.1的

作台面的垂直度百分表

规定

JB/T4171—1999

G6锯轴的径向圆跳动0.02百分表

中4.8.2.2的规定

法兰盘的端面圆跳d≤1000.01JB/T4171—1999

G7百分表

动d＞1000.02中4.10.2的规定

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表3下料机的工作精度

单位为毫米

序号简图检验项目公差检具试验方法

试件为200×40×30

（长×宽×厚）的实木

条，将直角尺紧靠在基准

横向锯截面的垂d1=100角尺

P1面上，用塞尺测量锯截面

直度e=0.1塞尺

与直角尺间的最大间隙。

在两锯切面上分别测量，

取最大值

试件为200×40×30

（长×宽×厚）的实木

横向锯截面的平

P20.1游标卡尺条，用游标卡尺分别测量

行度

L1和L2的长度，两个长

度差即为平行度

试件为200×40×30

（长×宽×厚）的实木

锯切后材料长度

P3±0.2游标卡尺条，用游标卡尺测量L1

偏差

的长度，该长度与设定值

的差即为长度误差

6.5空运转试验

6.5.1空运转时间不小于1h。

6.5.2各工作机构的动作应灵活、可靠。

6.5.3电气系统应安全可靠，气动系统应无阻塞、泄露、爬行现象。

6.5.4在主轴轴承达到稳定温度时，检验主轴轴承的温度和温升，其值均不得超过表4的规定。

6.5.5下料机运行时，空运转噪声声压级不应大于80dB（A）。

6.5.6反复10次起动、停止下料机，下料机动作应灵活、可靠。

6.5.7主轴的实际转速偏差不超过额定转速的5%。

6

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表4温度和温升

单位为摄氏度

轴承型式温度温升

滑动轴承5020

滚动轴承4020

注1：下料机经过一定时间的运转后，其测量温度上升幅度不超过每小时5℃时，一般可认为已达到稳定温度。

注2：检测环境温度为22℃。

6.6负荷试验

6.6.1负荷试验时，连续工作时间不小于1h。

6.6.2负荷试验应在空运转试验合格后进行，负荷试验可在用户现场进行。

6.6.3负荷试验时，所有工作机构的工作应正常可靠，不应有明显的振动、冲击现象及异常声响。

6.6.4在负荷试验时，检验电机负载功率，其测定值不应超过额定功率。

6.7粉尘浓度值

加工木材所产生的粉尘浓度值应控制在2mg/m³范围之内。

6.8智能优化系统

6.8.1智能优化系统应有人机界面集成操作系统（如触摸屏）。

6.8.2下料机坐标轴与运动方向应符合GB/T19660的规定。

6.8.3智能优化系统应具有以下功能：

a)自动操作、手动操作、程序输入和编辑、自诊断、报警显示、手动数据输入、单步进给、回零

点等基本功能；

b)物料优化：可根据原料和需求尺寸进行智能排版；

c)智能下单：可根据客户物料表格一键导入，进行智能下单；

d)智能编码：可读取用户物料的二维码，生成出相应编码标签，自动贴码；

e)智能报警：可对设备各个器件进行实时监测，异常时报警。

6.9气动系统

6.9.1气动系统应符合GB/T7932的规定。

6.9.2气动系统的管路、接头、法兰等均应密封良好，连接可靠,管长超过1.5m应加管夹固定。

6.9.3气动系统执行部件工作时不应有爬行、停滞、明显冲击等现象。

7试验方法

7.1外观质量

在自然光线下，用目视法观察检查，应符合6.1的要求。

7.2配套性

7.2.1检查下料机随机附件和工具，应符合6.2.1、6.2.2的要求；

7.2.2检查下料机随机技术文件，应符合6.2.3的要求。

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7.3安全要求

7.3.1机械安全

通过目视法、功能试验，并检查相应信息表，应符合6.3.1的要求。

7.3.2电气安全

7.3.2.1目测法检查，应符合6.3.2.1、6.3.2.2、6.3.2.3、6.3.2.4、6.3.2.5的要求。

7.3.2.2按照GB/T5226.1中的18.3的规定检查，应符合6.3.2.6的要求。

7.3.2.3按照GB/T5226.1中的18.4的规定检查，应符合6.3.2.7的要求。

7.3.2.4按照GB/T5226.1中的18.2的规定检查，应符合6.3.2.8的要求。

7.4下料机精度

下料机的几何精度按照表2的规定进行试验，应符合6.4.1的要求，工作精度按照表3的规定进行试

验，应符合6.4.2的要求。

7.4.1几何精度

7.4.1.1工作台面的平面度（横向、纵向）

将平尺放在工作台的台面上，分别在横向和纵向上用塞尺测量平尺与工作台之间的最大间隙。

7.4.1.2工作台面的平面度（对角线方向）

将平尺放在工作台的台面上，在对角线方向上用塞尺测量平尺与工作台之间的最大间隙。

7.4.1.3靠板对工作台面的垂直度

将直角尺平放在工作台面上，用塞尺测量直角尺与靠板工作面之间的最大间隙。

7.4.1.4锯片对工作台面的垂直度

将直角尺平放在工作台面上，用塞尺测量直角尺与检验圆盘之间的最大间隙。

7.4.1.5锯轴上升运动对工作台面的垂直度

将百分表固定锯轴上，直角尺平放在工作台面上，将百分表指针打在直角尺的测量面上，上升锯轴

来测量垂直度。

7.4.1.6锯轴的径向圆跳动

将百分表固定在工作台面上，指针打在主轴外圆上，旋转主轴来测量径向圆跳动，取测量最大值。

7.4.1.7法兰盘的端面圆跳动

将百分表固定在工作台面上，指针打在主轴法兰盘端面上，旋转主轴来测量法兰盘端面的圆跳动，

取测量最大值。

7.4.2工作精度

7.4.2.1横向锯截面的垂直度

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将锯切后产品放在平台上，将直角尺紧靠在基准面上，用塞尺测量锯截面与直角尺间的最大间隙。

在两锯切面上分别测量，取最大值。

7.4.2.2横向锯截面的平行度

将锯切后产品放在平台上，用游标卡尺分别测量不同位置试件长度，最大值与最小值之差即为平行

度。

7.4.2.3锯切后材料长度偏差

将锯切后产品放在平台上，用游标卡尺测量试件的长度，要求测量3次取平均值，该平均值与设定

值之差即为长度偏差。

7.5空运转试验

7.5.1用手感、目测法检查，应符合6.5.2、6.5.3、6.5.6的要求。

7.5.2按照GB/T14384的要求，用红外测温仪测量，应符合6.5.4的要求。

7.5.3按JB/T9953的规定，用声级计测量，应符合6.5.5的要求。

7.5.4用转速表测量主轴实际转速，应符合6.5.7的要求。

7.6负荷试验

7.6.1试件及要求

试件为200×40×30mm（长×宽×厚）的木条。

7.6.2工作参数

下料机的工作参数如下：

a)主轴转速：4000r/min～6000r/min（变频调速）

b)气源气压：0.6MPa。

7.6.3方法

用钳形电流表及手感、目测法检测，应符合6.6的要求。

7.7粉尘浓度值试验

按照GB/T14384中第4.7.6条的规定，应符合6.7的要求。

7.8智能优化系统

7.8.1人机界面通过感官法和操作演示进行检验。

7.8.2下料机坐标轴与运动方向按GB/T19660的规定检验。

7.8.3智能优化系统的功能中6.8.3a）通过操作演示进行检验；6.8.3b）～c）通过放入锯切试件

进行实际操作来检验；6.8.3d）～e）通过操作演示和目测的方法进行检验。

7.9气动系统

按GB/T7932的规定试验。

8检验规则

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8.1检验分类

产品分出厂检验和型式检验。

8.2出厂检验

8.2.1每台下料机出厂前应进行出厂检验，并附带产品合格证。

8.2.2出厂检验项目如表5所示。

8.2.3工作精度检验允许在用户进行，工作精度检验时，试件不少于2块，只有每块均检验合格，方

可判定为合格。

表5检验项目

序号检验项目技术要求试验方法出厂检验型式检验

1外观质量6.17.1√√

2配套性6.27.2√√

3安全要求6.37.3√√

4精度6.47.4√√

5空运作试验6.57.5√√

6负荷试验6.67.6-