中铝河南分公司氧化铝厂运营转型诊断报告

中铝河南分公司氧化铝厂

运营转型诊断报告2011年8月机密和专有未经麦肯锡许可，任何对此资料的使用严格禁止热烈欢迎公司运营转型工作组莅临指导1

1经过近四周的不懈努力，氧化铝厂运营转型诊断报告终于顺利完成！

在诊断期间，公司领导乔总、张总及总部代表张德教副总多次来到氧化铝运营转型作战室为氧化铝厂运营转型工作组鼓劲加油，使我们更加坚定了必胜的信心！

公司运营转型办公室主任程涛、副主任李东时刻关注诊断的进度和报告的质量，给予我们很大的支持，使诊断阶段的工作如期完成！

2

致谢

2内容概述生产系统设备管理3河南分公司运营转型工作总体计划资料来源：小组讨论815222912192610月31017243111月78月1骨干集中培训准备：团队建立、数据收集、工作小组计划制定,公司层面的数据分析宣传工厂管理层（培训和讨论）工厂所有职工（宣贯）诊断设计和计划指导委员会会议宣传转型进度宣传中铝汇报宣传实施和固化第1周234567891011121314159月51421在试点区域（选定潜力最大的区域）系统的实施速赢改善措施实施实施模块的改善，优化和固化工作流-营销（1名顾问，24名本地骨干）采购挖潜举措设计优化流程设计在试点产品上系统的实施速赢改善措施实施实施模块的改善，优化和固化运营:采购管理整体评估，价值流程梳理，采购成本分析，试点采购产品选择，头脑风暴，改善点优先排序，潜力评估工作流-综合支持（1顾问，3名总部代表，20名本地骨干）管理框架：按设计和长短期的改善计划实施（可能覆盖的方面包括：改善业绩对话，解决问题机制，绩效管理，组织优化，持续改善）理念和能力：进行各级能力培养，辅导管理框架：组织，绩效，支持系统的调研和访谈，关键问题的专题讨论理念和能力：举行各层员工调查和访谈，关键问题的专题讨论工作流-氧化铝（1名顾问，4名总部代表，36名本地骨干）产线转型规划，试点区域微观设计试点区域改善计划及目标设定运营:价值流角度整体评估，按成本结构树进行降本增益主要问题界定，根本原因分析，头脑风暴，改善点优先排序，潜力评估，试点区域选择ABD工作流–热电厂（1名总部代表，..名本地骨干）产线转型规划，试点区域微观设计试点区域改善计划及目标设定运营:价值流角度整体评估，按成本结构树进行降本增益主要问题界定，根本原因分析，头脑风暴，改善点优先排序，潜力评估，试点区域选择C在试点区域（选定潜力最大的区域）系统的实施速赢改善措施实施实施模块的改善，优化和固化设计培训模块建立培训计划执行培训计划初步国庆支持管理架构主要改善方面设计确立长期和短期的改善计划，建立试点改善4河南分公司主营业务的收入和利润在过去三年受市场氧化铝售价影响，

经营状况出现困难资料来源：河南分公司财务报表公司主营业务收入和利润也受到极大的影响19.4%-2.7%-33.6%-18.9%511092,9862,506833970810,0005,01541493320078,2596,7097787718,0006,0004,0002,0000104,9274,4166,362氧化铝铝锭其它百万RMB销售净利润利润率2,0001,0000-1,000-2,000-496-1,004-1761,6065公司过去一年在有效改变生产组织方式上下功夫，

稳定制造成本资料来源：河南分公司财务报表20092008200720112010氧化铝制造成本（元/吨）氧化铝单位售价（元/吨）氧化铝单位售价和制造成本6成本组成历史变化表明氧化铝生产成本逐年升高蒸汽工资及附加+17%制造费用基线1动力电重油天然气煤纯碱石灰石铝矿石101202011前7个月2,45819101763020092,080832,4417219723020102,409886211752历史成本组成RMB/t-AO随着市场从金融危机中复苏，氧化铝总体生产成本逐年提高，成本压力逐步显现制造费用和蒸汽成本的降低表明氧化铝厂的生产管理取得了一定效果成本的压力基本来源于主要原材料价格的升高，包括矿石，苛碱和天然气（包括低经济性燃料）12011年5~7月资料来源：河南分公司氧化铝厂，小组分析7整体改善设想资料来源：员工访谈；小组讨论主要发现计划措施生产系统OSMIMC生产波动大，包括生产和指标原材料（矿石A/S）不稳定设备可靠性低，造成突发故障生产指标不够细化，改善调整反应慢造成消耗高和产量损失发现问题和纠正反映不够迅速外部依靠公司领导改善原料（矿石）供应内部做好原料/配料/选矿的均化提高设备管理水平针对各种指标的情况制定相应的改善计划OSMIMC设备系统主要设备的整体效率低非计划停车时间长，比例高故障处理的安排不够及时，沟通不够

有效同种备件型号多，互换性低建立日常维护体系，加强设备日常生产维护加强和完善点检系统，建立问题跟踪解决

机制优化设备维修计划和安排，加强执行的跟踪和质量验收业绩管理(氧化铝厂）OSMIMC目前，调度日报/晨会/内部网络信息发布是主要的业绩对话方式信息传递到接收方的可靠性不能保证问题跟踪不透明，不能确保对生产系统的反馈及时发生建立业绩管理看板机制，形成相应的有效沟通体系问题跟踪透明化提高信息载体的共享程度OSMIMC操作员工的设备日常维护理念/能力不足，尚需加强宣传和培训一线操作员工的专业技能参差不齐，学习积极性不高基层领导视野不够开阔，应提高全局意识培训体系不完善，中层和基层培训过少开展理念转型活动，加强员工的各种正确理念的建设改善现有培训体系，合理安排培训内容和

计划理念与能力建设（氧化铝厂）采购流程备件采购流程复杂，效率低采购周期长，到货准时性差涉及部门多，手续繁琐煤和石灰石的质量不稳定粒度不均合格指标内的比例低配合营销部门优化现有的备件采购流程缩短采购时间提高准时到货率提高备件质量与营销部门合作，优化石灰石和块煤的供应商基础，提高原料质量OSMIMC8内容概述生产系统综述和方法单耗分析产能分析改善措施分析设备管理9诊断摘要四周的运营转型诊断，在分公司和厂部领导的支持下，经过20多名骨干的辛苦努力，开展了多方面的工作：现场观察：进入各工序的生产现场进行实地观察，发现现场的浪费点和生产过程中的改善点访谈：调研和走访基层，访谈各级人员300多人次，发出调研问卷120份讨论：深入沟通，充分听取厂领导和专家的意见分析：在诊断过程中使用多种工具协助工作，包括问题树，OEE，物耗桥，价值流图，利润-生产热图等通过反复讨论和计算，确定了7000多万元的降耗潜力以及5.3万吨的年产量提升潜力，折合总效益9684.73万RMB：成本：各种单耗下降带来每年7039.35万RMB成本的降低，其中物耗1982.62万RMB，能耗4927.73万RMB，其他129万RMB产量：可直接实现年产量提升1.1万吨，另外有4.2万吨系统产能提升潜力1下一步运营转型的主要工作方向和内容确定为：生产系统：针对诊断发现的问题制定和执行各类改善措施，实现生产成本的降低，并通过提高管理水平以解决瓶颈工序的设备产能问题，为沉降槽等设备投用后大幅增产做好准备设备管理：从建立日常保养机制，加强点巡检制度和优化设备检修清理三个方面做工作，提升设备管理水平，提高设备的可靠性，从而为生产系统的效率提升提供保障1在某些关键设备投用后可实现，尤其是沉降槽和叶滤机资料来源：中铝河南分公司氧化铝运营转型小组10氧化铝利润–生产热图直观的揭示了生产流程对利润影响的关联资料来源：小组讨论，麦肯锡单位售价单位售价单位售价主要

流程高铝原料进料/输送管矿浆后增浓矿浆低温

矿浆生料浆管溶出后溶出低温溶出熟料溶出拜尔法烧结法拜尔法烧结法低温矿输送系统高铝矿输送系统普铝矿(选矿)输送系统后增浓矿输送系统助滤剂配矿浆石灰烧制矿浆制备熟料

烧成预脱硅溶出分离沉降赤泥

洗涤/

外排粗液精滤板式降温种子

分解立盘

过滤母液

蒸发AH

洗涤AH

焙烧AO

储运工艺

管网利润单位利润实际产量

蒸汽动力电新水煤层气天然气块煤烧成煤配料煤重油工资及附加Nk浓度溶出率分解率矿浆A/S矿石AO产量成品AO质量铝矿石纯碱石灰石溶出蒸发制造费用磨机飞扬和其他损失飞扬和其他损失原材料动力燃料工资及附加制造费用产出率成品AO质量通过量飞扬和其他损失成品AO

质量单位成本实产纯AO飞扬和其他损失问题树普铝进口纯碱液碱支链

流程强关联中等关联无关联

11氧化铝厂价值流图及其反应的主要9类问题分公司调度氧化铝厂调度运输公司热电厂调度水电厂调度选矿管道化沉降（叶滤）分解原料/配料熟料矿石41.96万吨石灰石8.96万吨碱3.57万吨烧成煤4995吨配料煤1895吨块煤5167吨重油3388吨天然气2691万m3交流电5655万度蒸汽31.92万吨新水70.28万吨

月消耗原料选矿浮选机：22台，40m3/台过滤机：板框：2台，27t/h立盘：1台，15t/h

陶瓷：3台，2t/h尾矿A/S指标为1.62选矿系统尾矿指标差，矿耗，药剂消耗较高磨机新系统：2台棒：φ3.6×5.0m2台球：φ4.0×6.7m设计产能120t/h老系统：φ3.2×5.4m，1台，65t/h

φ3.2×4.9m，3台，60t/h

φ3.0×3.6m，4台，40t/h

φ3.2×12m，1台，80t/h综合OEE为76.13%新老系统磨机存在非计划停车时间长，磨机产能低石灰3台φ4m石灰炉，15t/h4台φ5m石灰炉，30t/h目前石灰有效钙在72%，块煤消耗在29.56kg/t石灰有效钙低，块煤消耗高外排赤泥设定实际进料固含αk赤泥A/S运转率进料固含αk赤泥A/S运转率300m3/h250<1.45<1.1300m3/h280<1.45<1.1257m3/h2451.451.191.68%244m3/h2751.461.189.14%老系统

（4组）新系统

（4组）设计实际一沉φ16m,7台

φ16m,3台二沉φ16m,7台三沉φ14m,7台新系统φ16m,12台135t/h110t/h200t/h140m3/h沉降槽叶滤机凯利式：45m2×（8台+10台）立式机：306m2×5台，226m2×3台385机：385m2×7台沉降槽已经超负荷运行叶滤机满负荷运行新建沉降、叶滤系统项目即将使用烧结法

设计实际熟料窑φ4.5×10m60t/h溶出磨φ3×3.6m60t/h分解种分机总体积：33万m3首机温度：60±1℃，实际60.5℃分解率：53.5%焙烧蒸发焙烧平盘设计总产能：520t/h，实际430t/h熔烧炉设计产能：267t/h，实际308t/h焙烧系统优化由于真空和流程原因导致平盘产能不达标由于入炉水份高和非计划停车多导致天然气消耗高蒸发1.A、B组设计产能180t/h，实际183t/h

四组设计产能200t/h，实际189t/h

六组设计产能100t/h，实际107t/h

七组设计产能150t/h，实际169t/h2.汽水比：0.29基发产能由于原液温度和结疤影响，四、五基发产能不达标，被迫运行大基发和组蒸汽消耗高成品进口矿的比例加大预脱硅效果差碱的化损和附损偏高大量新水用作非生产

用水，水消耗高南岗矿小关矿渑池矿碱厂家低温溶出溶出装置开一备一设计：220m3/h实际：180-240m3/h选矿尾矿A/S高石灰分解率低，块煤消耗高磨机OEE低管道化OEE较低焙烧系统需优化平盘台时产能提升AH含水量优化提高燃料经济性蒸发器效率低，尤其是4#和5#蒸发器达不到设计值系统综合性问题：系统Si量高，严重影响管道化和蒸发设备的运行效率系统进水造成冲淡，造成对蒸汽的严重浪费生产波动性大，造成生产的不稳定和单耗的升高和浪费资料来源：小组讨论油隔泵7台YGB140/40kg赤泥储槽4台φ7.76x13m12系统/浪费的综合改善通过确定主要的问题及其对工厂利润的影响关联可以看出，诊断涵盖了绝大部分利润影响因素

年利润物料成本能耗成本产出率通过量其他单耗单位单位利润产量选矿石灰质量磨机产能管道OEE焙烧优化蒸发产能系统冲淡硅量指数其他浪费矿石石灰石碱其他煤焦炭（块煤）重油天然气蒸汽电水磨机溶出蒸发NK浓度溶出率分解率矿浆A/S矿石AO含量

ABCDEFGHI资料来源：小组讨论分析工序/区域的设备或操作改善有影响无关联

13降低消耗预计效益影响9685万RMB分别由降耗和提产实现，分为短期，中期

和长期实现<3>12项目提高循环效率产能提升潜力2预估潜力（月）总数投入815万元资料来源：小组分析3~12总数碱耗2矿耗1汽耗3水耗4电耗5天然气耗6煤耗7其他18设备OEE提高1115,0002,6332,3671,3451061527676823202118221417784863371,079374862889,6854,9414631413213,1476422,5051,499411952354011,3454,7441792888990089869073742361包括药耗，设备检修费用等2 沉降槽和叶滤投用后实现万元/年技术改进管理手段27139001371,6371,773131295019313621215656420溶出率提高9焙烧系统收尘/灼减102,9126712,24140112945225141832,1122300万元100万元3215万元14内容概述生产系统综述和方法单耗分析产能分析改善措施分析设备管理15成本和消耗方面，各单耗潜力之和为33.432元/t-AO，年化收益6910.35万RMB单耗降低

RMB/t-AO421.71164.149292.2273.9139.79300.79438.481.8117.2590.8612.213.12.052.342.230.510.200.440.51矿碱块煤汽天然气水电其他消耗基线选矿石灰质量磨机产能管道化OEE焙烧优化系统冲淡硅量指数蒸发产能其他浪费ABCDEGHFI1,940.14421.20162.996.77287.80258.6939.05293.53436.671,906.71资料来源：小组分析1设备清洗费用129万未计入在内16氧化铝物耗桥显示氧化铝总体回收率为69.71%70.05种分精液烧结*

法熟*

料142.96赤泥*

附液干赤*

泥25.00溶出*

矿浆167.55磨矿*

损失循环*

**

带入结疤*

水解磨矿96.93烧结*

赤泥白洗*

损失平盘普铝进口矿纯氧*

化铝飞扬71.772焙烧高铝结疤*

水解循环*

母液*

带走选矿*

尾矿破损矿石100.0023.0067.00氧化铝物耗桥1百分比资料来源：小组分析1基于今年1-7月数据统计计算2 固相和液相混合后的体积偏差导致此处计算出的循环母液带入的AO量可能偏大17从物耗桥分析，矿耗潜力点有3个，可降单耗0.021t/t-AO,年化效益为940万RMB资料来源：小组分析t/t-AO提高熟*

料净溶0.0041选矿降*

矿耗基线0.010.0071提高低温*

溶出率2.492.469改善后-1%通过改善选矿系统和提高溶出率指标,可提高年效率达940万RMB11通过溶出率降低的矿耗效益总计约566万，在“摘要”中未计入降耗效益，而是归入产量提高的收益中。此处因阐述需要而在矿耗分析中介绍矿耗降低18资料来源：小组分析碱耗问题树硅矿物组成成品带走附损化损其他铝矿类型外排赤泥Na不可洗碱可洗附碱外排附液NT外排L/S洗水量洗水温度洗涤槽停留时间沉降分离效果粗液全碱浓度洗涤效率国产矿品质进口矿品质单位AO外排泥量赤泥Na含量絮凝剂类型絮凝剂用量洗水量洗水全碱洗水温度溶赤Na含量水解Na量硅含量赤泥产出率单位AO矿耗跑冒滴漏硅含量配钙量石灰质量溶出效果赤泥压缩沉降性能粗液温度粗液Si量飞扬矿石A/S粗液量沉降槽操作碱单耗硅矿物组成1920

20

资料来源：小组讨论，河南分公司氧化铝厂碱耗降低分析3提高洗*

涤效率1.35降低末次L/S0.65212.3-2%改善后控制化损基数217.3通过采取改善措施，降低化损和控制附损,碱耗降低5kg/t-AO,折合年效益达1499万RMB碱耗降低kg/t-AO从碱耗问题树分析，碱耗潜力点有3个，可降低碱耗5kg/t-AO，折合年效益1499万RMB20资料来源：小组讨论石灰有效钙低，块煤消耗高问题树石灰有效钙低，块煤消耗高设备块度操作煤的热值分解所需热量灰温波动顶温波动煅烧温度煤比稳定碎料、大块多硅镁、杂质高顶压稳定温度混配均匀引风能力不足温度仪表不准确炉体漏

风少鼓风机效率高碎煤末多热值波动燃烧充分CaO含量分解率2122

通过优化石灰烧成质量，可带来两方面效益，石灰有效钙提高9%。煤耗降低0.64kg/t-AO，实现年效益178万元石灰有效钙提高改善后81.00基线72.00+13%1234改善后28.92基线29.56资料来源：小组分析煤耗降低改善分析1完善石灰石和块煤进厂管理机制2新老系统块煤增加筛分设施3老系统石灰炉引风系统改造4加大温度监控系统维检力度，优化

操作改善措施1234折合年效益178万RMB有效钙含量百分比煤耗降低Kg/t-AO2223

氧化铝厂新水消耗分为生产用水(58%)和生活用水(42%)两部分年生产用水生活用水*%生产用水*%Ⅸ组种*

分降温*

1.8%老系统10.3%AH

*总生产用水其它3.3%新系统17.5%选矿5.0%镓生产2.8%新水用水比例图100%=969万吨/年资料来源：中铝河南分公司氧化铝厂万吨/年2324

针对生产用水，可通过5项措施，降低新水消耗，实现年效益460万元-283基线562改善后6279万吨/年年生产用水改善资料来源：小组分析AH洗涤改用合格水/不合格水扩大中水使用比例扩大循环水使用量管道化转水改为循

环水通过以上措施，可实现年节水～280万吨，折合460万RMB完善计量，加强管理24天然气消耗问题树降低天然气消耗降低焙烧

消耗降低管道化消耗正常生产烘炉正常生产装置提温计划烘炉非计划烘炉时间单位时间消耗计划检修非计划停车时间单位时间消耗焙烧产量物料操作烘炉时间烘炉次数烘炉时间总进料量提温时间提温次数提温时间台时产能烘炉次数设备小时进料量设备操作物料提温次数重油发热量低天然气供应不足氢铝供应流化床降温效果AH水分高燃烧站故障ID风机变频故障电收尘故障其它故障设备热损失系统漏风料浆供应系统结疤状况系统保温缺失烟气排放温度高E/K系统液位控制料浆预热温度低工艺管网隔膜泵其他资料来源：小组讨论25从四个方面可以降低天然气消耗2.35m3/t-AO，年效益为908万RMB天然气消耗降低分析169.60-1.4%改善后减少烟*

气带走*

损失管道化*

保温缺*

失影响减少烘炉损失氢铝水*

分影响基线171.94资料来源：小组分析年经济效益通过以上四项措施，天然气消耗降低2.35m3/t-AO，年化经济效益908万元天然气消耗m3/t-AO26蒸汽单耗问题树汽耗单耗加热器效率洗水量原液浓度碱洗周期加热器效率洗水量原液温度操作条件蒸汽压力结疤出料浓度非计划停车设备问题沉降热水槽加热器效率沉降槽保温蒸发器配置外部条件蒸水量母液浓度操作状况不凝性气体汽水比水洗汽源末效真空预脱硅蒸发其它沉降分解焙烧重油加热AH洗涤传热效率低温溶出资料来源：小组分析27蒸发方面的蒸汽单耗有0.103t/t-AO，可以从四个措施入手潜力t/t-AO改善点问题描述原因0.1030.0120.0820.0040.005资料来源：小组分析减少非计划停车蒸发器开停频繁，造成热能浪费主要原因是设备泄漏和汽压不稳造成非计划停车4提高传热效率加热管束结疤严重，影响传热效率系统中的Si含量较大，造成加热管束结疤速度加快3提高原液温度老系统原液温度77℃，有较大空间提升老系统设备、管道温缺失及系统进水造成热能流失2提高原液浓度2011上半年系统原液浓度152g/l，远低于同行业

水平沉降、种分非生产水及各系统设备冷却水进入系统，造成系统浓度冲淡128蒸汽消耗方面，有降低0.103t/t-AO的潜力，折合年效益3147万RMB基线1.6801.577-6%改善后0.0040.005资料来源：小组分析通过多项改善措施，蒸汽单耗可降低0.103t/t-AO，折合年效益3147万RMB汽耗降低t/t–AO提高原液浓度提高原液温度提高传热效率减少非

计划

停车341229电耗问题树资料来源：小组讨论电耗配料车间动力车间选矿车间熟料车间管道化车间蒸发车间分解车间焙烧车间原料车间沉降车间总功率运转时间效率系统用风总功率运转时间总功率运转时间磨机其它磨机其它空压机其它平盘焙烧炉熔盐炉隔膜泵磨机熟料窑其它其它其它总产量台时产能总产量台时产能无效时间环境温度出口压力有效时间冷却效率密封间隙天然气供应氢铝供应焙烧炉状况总产量台时产能真空度洗涤流程入磨管径球比物料性质非计划停车烘炉时间料浆固含供料洗水温度洗水量台时产能总产量30空压机 效率提高焙烧炉 产能提高新系统磨机 产能提高2.451.000.17平盘 产能提高0.400.88总潜力321,96-0.72%改善后324,412,45基线问题描述改善措施预计电耗降低2.45kwh/t-AO，年化效益253万RMB通过四个环节的设备效率改善，可实现2.45kwh/t-AO的电耗降低，使电耗由324.41kwh/t-AO降低到321.96kwh/t-AO，年效益253万RMB资料来源：小组分析4#平盘动静盘密封差，真空度低5#平盘洗液流程不合理

对4#平盘动静盘密封差进行更换

5#平盘洗液流程

恢复

天然气供应不足，被迫减产运行

附机故障多导致停车次数多

提高天然气供应，避免减产

加强设备维护和

检修

磨机入磨管径小

进口矿中大块、杂物多

入磨管径改为φ400

筛除进口矿中大块

空压机冷却器效果差，温度高

出口压力高影响进风量

空压机冷却器改造，提高效率

空压机叶轮改造，降低出口压力电耗降低Kwh/t-AO电耗改善潜力Kwh/t-AO31内容概述生产系统综述和方法单耗分析产能分析改善措施分析设备管理资料来源：32从整个生产流程的产能分布图来看，系统瓶颈环节依次为：蒸发1<叶滤2<沉降2<管道化溶出<磨机。由于最低瓶颈处于叶滤和沉降，而沉降槽的产能已近乎基线，因此短期内大幅增产的可能性较低，但是可以通过改善措施提高其他关键环节的潜力发掘，为将来的增产做准备。生产平衡图显示，瓶颈主要在沉降和叶滤，由于设备能力已接近极限，短期的大幅增产潜力不大，但可以先提高其他环节的设备能力，为沉降槽投用后整体提产做准备生产系统各工序产能平衡图万吨/年1此处蒸发器仅指目前使用的6组：4#，5#，6#，7#，A组和B组2 由于叶滤和沉降系统新建项目近期可以投用，本报告不做详解，后文仅对蒸发，溶出和磨机做进一步分析资料来源：小组分析烧结管道化新系统选矿新系统后加老系统后加低温管道化烧结高铝普铝进（新）进（老）产能充裕产能紧张AO当量蒸发1焙烧种分叶滤沉降溶出磨机原料33当前的新老系统磨机的综合OEE为76.13%资料来源：河南分公司氧化铝厂百分比1包括钢球配比和操作问题新系统老系统可用性速度损失实际

OEE76.13其它10.90矿石输

送困难0.90灰乳供

应量少1.38矿石粒

度大3.44可用时间82.75非计划

停车10.254.24计划

停车7.002.90总时间100.00新老系统磨机综合OEE34新系统磨机通过缩短计划和非计划停车时间，提高运转率2.24%，折合392小时非计划停车改善后1,194.111,274.11-6.28%基线2,497基线改善后2,185增加运转时间392小时小时/年小时/年非计划停机改善总共392非计划*

停车312计划*

停车计划停车减少小时/年停车时间缩短资料来源：小组分析1减少因碱液少造成停磨2做好旋流器、泵类的同步检修3加强夏季电气维护4保证石灰供应减少管道等附属设备停车534125每年可缩短80小时的停车时间：压缩磨机更换衬板时间完善选球选棒工艺制度提高钢球钢棒质量计划停车35老系统磨机通过缩短计划和非计划停车时间，提高运转率1.94%，折合850小时计划停车非计划停车2,668.98-6.97%改善后基线2,868.98改善后2,420基线3,070增加运转时间850小时小时/年非计划停机改善总共850非计划*

停车650计划*

停车200计划停车减少小时/年资料来源：小组分析1加强日常维护，减少突发检修2缩短分级机检修

时间3专项电气维护，减少故障停车4管道定期更换加强旋流器、泵类同步检修534125每年可缩短200小时的停车时间：细化计划检修制度和程序优化选球工艺提高钢球质量小时/年停车时间缩短3637

通过多项举措，提高老系统磨机台时产能6.5t/h，相当于提高磨机综合OEE4.48%原因矿石粒度大灰乳供应量少皮带输送困难其它（钢球配比和操作等）通过改善措施磨机台时产能有望提高6.5t/h61.90基线55.407060设计6555650平均*-14%7月6月5月4月3月2月1月老系统磨机台时产能设计65t/h，月平均台时产能1实际平均55.4t/ht/h14#，5#，7#和8#的平均值降低矿石粒度增加灰乳供应加强物料切换加强维护1234资料来源：小组分析改善后老系统磨机月均台时产量37通过系列改善措施，新老系统磨机OEE可提升至84.77%，相当于AO年

产能增加4.21万吨资料来源：小组分析4.2195.01228.71基线206.70改善后133.70115.5091.20磨机OEE提升折合AO产量提升百分比

万吨/年改善后84.77可用性增加基线76.11速度损*

失降低4.48新系统老系统一组改38计划5.292.43非计划4.262.56总时间100.00综合OEE72.19固含损失1.841.03流量损失16.42可用时间90.45当前的新老系统管道化的综合OEE为72.19%资料来源：河南分公司氧化铝厂新系统老系统可用性速度损失8组管道化综合OEE分析管道化综合OEE百分比39996+17%总共计划*

停车144非计*

划停*

车852通过加强对管道化溶出设备的维护，可提高运转率1.4%，增加运转时间996小时计划

停车非计划

停车74-4%77目前改善后改善后1,247680140其他*

原因14电气*

故障28生产调整35喂料泵70管道磨漏

350总停车1,7441,030资料来源：小组分析目前检修时间为77小时，可降低3小时配备合理清洗工具稳定清理人员改进作业现场状况计划检修时间缩短

小时/次12345合理控制矿浆细度定期对管道测厚，建立管道测厚台账，合理安排管道检修时间1加强操作和点检修护，提高检修和备件质量2合理安排生产组织3加强电器设备运行维护管理4加强设备维护管理，切实完善三级点检制度；合理安排系统检修5通过改善可提高运行时间996小时/年停车时间减少

小时/年40通过保证固含要求和料浆流量，管道化OEE可提高2.4%总共2.4%固含提高1.6%0.8%0.8%流量提高0.8%0.4%0.4%资料来源：小组分析流量料浆供应不足预脱硅液面无法保证，导致进料不足固含磨机产量不足，导致固含低母液碱浓度低，导致高位固含低原因措施提高磨机OEE提高磨机产能，延长脱硅时间提高磨机产能，稳定一次配料提高母液浓度，稳定二次配料管道化OEE提高百分比4142

通过改善措施，管道化OEE可提升至76%年产量提高7.9万吨，达到159万吨资料来源：小组分析改善后76.0速度损失减少2.4可用性提高1.42011年前7月72.2158.97.9改善后2011年前7月151.0管道化OEE提高折合AO产能提高管道化产能提高万吨/年管道化OEE提高百分比42通过对所有6组蒸发器的产量分析，4#、5#蒸发器未达到设计产能，OEE较低4#和5#蒸发产能不达标6#1107#169A182B1845#1824#197实际*

OEE非计划停车72蒸水效率降低计划停车3可用时间总时间751004#、5#蒸发器OEE分析6组主要蒸发器的运转达标情况200180150100百分比4#、5#蒸发器OEE资料来源：小组分析t/h右图分析设计产能43通过缩短酸洗周期和减少非计划停车，提高4#和5#蒸发运转率和蒸水量，运转率和蒸水量提高后压停能耗高的大蒸发，获得年效益174万元资料来源：小组讨论分析项目措施效果优化酸洗周期通过优化酸洗周期，提高运转率5%将四五蒸发酸洗周期由目前的25天降低为15天提四五蒸发高运转率1降低非计划停车次数通过加强管理，减少非计划停车次数加强机封检修283+6%改善后基线78供汽不足设备泄露泵浦问题改善后1784基线328816加强巡检3定期更换管道473-12%改善后基线83停车时间减少小时改善后183目前32酸洗周期对比天非计划停车次数降低运转率百分比定期更换循环管酸洗周期压缩174效益加强

泵浦*

检修加强点巡

检1151234改善潜力RMB/年改善后4#和5#蒸发器汽水比下降及蒸水能力提升汽水比下降百分比改善后0.273基线0.289-6%蒸水能力提高t./h+3%改善后基线19418944内容概述生产系统综述和方法单耗分析产能分析改善措施分析设备管理45预计效益影响从措施方面分解为9个部分选矿系统尾矿A/S偏高可降低矿耗0.052t/t-精矿A磨机OEE低可提高磨机OEE8.03%，增加AO产量4.21万吨/年B石灰有效钙低，块煤消耗高可提高石灰有效钙9%，降低煤耗0.64kg/t-AOC管道化OEE潜力分析提高产能78902吨/年D焙烧系统优化可降低燃料消耗,提高平盘工序产能100t/hE系统硅高保证预脱硅时间；强化叶滤操作，保持稀释槽液位H蒸发效率提高提高蒸发器产能12万吨/年，降低汽水比0.025t/t-AOF关键举措关键系统问题其他浪费针对减少浪费的多项措施I总数资料来源：小组分析系统浓度冲淡G加强污水管理，减少系统进水58万吨/年<3>12预估潜力（月）3~1256156511,4161,45231156311336561371,6371,77327511,3452885,0002,6332,3671,7141,46624833748641373152764804012,9122,2412701416711292,112总数8654801792,5054121043,0241,3456421294,7443,4364,9419,685技术改进管理手段46可降低矿石消耗0.052t/t-精矿，尾矿A/S降至1.45，实现年效益480万元药剂消耗降低

kg/t-精矿选矿系统尾矿A/S偏高现状/问题原因/措施1严把进厂矿石质量，确保不同矿石按照A/S等级进行堆料和均化2根据目前矿石实际情况和生产流程情况，进行工艺技术改造3精尾矿絮凝剂分开使用，并进行水置换4提高员工不同矿石条件下的浮选操作和应急操作水平尾矿A/S偏高效果/影响19.0316.33基线-14%改善后降低消耗矿耗降低

t/t-精矿-4%改善后1.463基线1.411A2平均*月均尾矿A/S76511122110-21%90矿石均化不完善水置换量不够絮凝剂精尾未分开使用流程设备需改造资料来源：小组分析；专家研讨会；河南分公司氧化铝厂折合年效益374万RMB折合年效益106万RMB47煤耗降低

kg/t-AO可提高石灰

有效钙9%，降低煤耗0.64kg/t-AO,实现年效益178万元3412石灰有效钙低，块煤消耗高现状/问题严格对进厂石灰石、块煤进行把关，减少碎料及大块2块煤加筛分，去除煤末，降低煤比3老系统石灰炉引风系统改造4加强维护温度仪表等监控设施，完善热工制度石灰烧成质量差，分解率低块煤消耗高，可通过改善措施降低系统碳碱高，需要尽可能降低以提高蒸发效率效果/影响改善后28.92基线0.1029.561234改善后81.002.00基线72.00石灰有效钙提高B百分比资料来源：小组分析原因/措施148可提高磨机OEE8.03%，增加AO产量4.21万吨/年提高磨机产能百分比AO年产能提高

万吨/年国产矿磨机OEE低的问题分析现状/问题原因/措施1做好磨机系统计划性检修，减少突发检修2缩短磨机更换衬板时间，优化选球选棒工艺制度，提高钢球棒质量3加强附属设备的点检与维护，减少对主体磨机的影响4加强物料切换，提高老系统磨机矿石输送能力5降低矿石粒度，增加灰乳供应，提高磨机产能老系统-老系统磨机速度损失大，突发检修多-矿石输送能力紧张，有效产能低新系统

-新系统磨机运行波动大-非计划检修多-因合格碱液及石灰供应紧张，磨机停车多效果/影响改善后84.16速度可用性基线76.13210.914.21改善后基线206.70资料来源：小组分析C提高蒸发效率，加强调度液量平衡649总共78,90239,60012管道化OEE潜力分析现状/问题原因/措施一管隔膜泵更换，通过合理的进度和计划安排清洗，改造清洗平台并铺设轨道，添置1台旋管器，人员要有专业化培训等；合理控制矿浆细度；定期对管道测厚，完善管道测厚台账，合理安排管道检修时间；提高检修和备件质量；加强电气自控设备运行维护管理；合理安排系统检修21适度提高进料高位固含，达到设定值：保证矿浆供应，稳定一、二次配料计划和非计划停车时间过长效果/影响现有生产固含没有达到设定值管道化减产运行时间长3提高装置高产运行时段：合理安排管道化清洗周期，解决供矿和沉降限制环节问题，减少减产影响；提高预脱硅率，减少结疤，延长装置周期3通过提高管道化OEE可提高产能7.9万吨/年,折合经济效益2519万元资料来源：小组分析D提高管道化溶出产能50通过系统优化提高平盘工序产能100t/h，节电效益41万元，可降低天然气1.1m3/t-AO，年降成本425万元降低消耗天然气消耗降低

m3/t-AO56平盘产能提升

t/h总共10153412焙烧系统优化现状/问题原因/措施1更换3#、4#盘的静盘和耐磨垫片，加强对真空泵、洗水加热器、管道等化学清洗2强化各次洗液利用效率3铺设碱洗流程，定期清洗平盘系统4完善皮带供料流程5降低氢铝水分,减少天然气消耗6根据产量合理安排焙烧炉的开停车平盘密封不严、系统真空度低洗液利用不充分、洗涤效率差供料系统限制平盘提产洗水温度、洗水量无法满足生产需要系统氢铝结疤影响平盘的过滤效果氢铝水分高使焙烧炉燃料消耗升高频繁的倒开车,烘炉损失大量天然气效果/影响总共资料来源：小组分析E5152

可降低蒸汽消耗642万RMB/年，吨氧化铝汽耗降低0.021t/t-AO，蒸水能力提升4%，折合蒸水量5万吨降低消耗蒸汽消耗降低

t/t-AO降低汽耗0.0120.0214#和5#蒸水能力蒸发器效率现状/问题原因/措施1板式换热效率较低，分解槽首尾槽温差较大，加强碱洗，及时更换换热设备原液温度与同行业比较低系统Si含量高蒸发器结疤严重，运转率低非计划停车多效果/影响设备及时检修，加强点巡检，定期更换管道23进口矿比例较大导致蒸发原液Si高，蒸发

器结疤严重，缩短蒸发器酸洗周期

189196基线改善后+4%t/h蒸水能力1需要每年多投入30万酸洗费用123资料来源：小组分析F52可减少系统污水67m3/h，降低蒸汽单耗0.082t/t-AO，年降本效益2505万RMB减少污水进入

m3/h系统浓度冲淡现状/问题原因/措施12对老系统中间降温泵进行改造，改变中间降温泵安装位置，减少盘根密封水和开车时的引水量由于设备状况和管理方面的原因，目前系统非生产用水进流程情况比较普遍非生产用水主要集中在沉降、分解和蒸发区域，根据现场调查和分析计算，系统内进入的水量达到100m3/h污水进入导致蒸发器负担增加，蒸发蒸汽消耗升高效果/影响加强机械密封的检修维护，对部分机械密封改为干式密封，减少机封水进流程12-67%改善后15基线降低蒸汽消耗效益改善后1.6801.598基线创造年效益为2505万RMBt/t-AO汽耗下降资料来源：小组讨论分析G1253系统硅高现状/问题原因/措施1原因:拜尔法预脱硅效果不理想措施：提高磨机产能，保持预脱硅槽液位，保证预脱硅温度和时间原因：精液浮游物高，影响产品质量，影响蒸发效率措施：加强叶滤机操作，降低精液浮游物，控制蒸发原液污水进入量3随着低温拜尔法和后增浓产量不断提高，进口矿所占的比例逐渐增多由于矿浆供应不足等原因，造成预脱硅时间不足，系统Si含量逐渐升高蒸发器和管道化溶出，结疤速度加快，设备运转周期和产能降低，给生产组织带来较大困难效果/影响2原因：稀释脱硅时间不够，效果差，精液A/S高措施：保持稀释槽液位，提高脱硅效果4原因：低温系统预脱硅差，硅量指数高措施：保证矿浆供应，充分利用低温预脱硅流程50%131改善后降低费用基线260汽耗：由于系统的复杂性，准确效益无法计算，在此不计入本次诊断潜力中，但系统Si降低的效果是巨大的资料来源：小组分析H管道化OEE：提高0.4%（见前相关分析）蒸发器运转率和效率提高（见相关分析）清洗蒸发器节约费用效益129万RMB/年54其他浪费分析现状/问题经现场调研发现系统大量新水用作非生

产用水，造成新水消耗高经现场调研发现沉降槽外排指标波动大，造成外排附损高效果/影响原因/措施1降低水耗：完善计量设施新系统泵密封、槽子清理，打扫卫生等由新水改为循环水2降低碱耗：强化管理，减少系统污水进入洗涤流程加大管道化K7水碱度监控力度保证洗水温度修订底流液固比对照表，制定新控制范围，并严格执行提高入磨矿石铝硅比，适度扩大进口

矿比例，稳定矿浆配料指标，提高

溶出效果通过改善节约用水283万吨/年，年效益460万元降低新水水耗通过改善可以节约碱耗5kg/t-AO，年效益1499万元降低碱耗万吨Kg/t-AO-50%改善后基线1212-2%改善后基线2172资料来源：小组讨论分析I55内容概述生产系统设备管理总体情况未来计划56主要设备1今年1-7月份非计划停机统计主要设备的非计划停车时间较长，且主要集中在磨机和管道化上1包括磨机，熟料窑，管道化溶出，焙烧炉，蒸发器等主要设备2 根据老系统所有磨机总停车时间平均分摊资料来源：河南分公司2011年设备管理月报，中铝河南分公司运营转型氧化铝小组B管A管C管D管1管老系统磨机新系统1组磨新系统2组磨从非计划停车的时间统计上看溶出和磨机的非计划停车时间

过长：磨机和管道化是停机时间最长的主要设备新老系统的磨机的非计划停机时间最长1组管道化非计划停车时间在管道化中最长新系统管道化停车普遍较长小时5758

管道化和磨机持续运行无法保证，经常出现各种长短时间的停车设备开停车切换频次和时长小时新系统I组磨机(7月)C组管道化(6~7月)资料来源：河南分公司氧化铝厂，小组分析主要设备的开停车

频次高，平均运转时间短对设备本体造成不利影响造成生产波动，

不利于生产指标的问题提高了单耗，降低产能，严重影响系统经济运行造成各种浪费以及额外费用运转时间停车时间5859

设备调查表明在运行维护各个关键领域都与优良状况有一定差距维修

策略设备

状况组织支持和基础设施问题的诊断与维修的实施设备战略计划和运行设备的状况组织能力配套基*

础设施系统支持访谈举例操作人员与维修人员沟通较少，设备巡检力度不够，故障频发，且很少做原因分析因投入的备件费和检修费减少，一线设备欠修

严重岗位预防性维护工作不到位，一般等故障出现后采取“救火措施”各种技能培训不足以点检制为核心的现代化设备管理体系执行不

到位设备运行、维修的统计不规范，缺失严重，缺乏相应的技术分析部分设备泄露严重，长时间没有得到有效处理非计划停车较多，减少非计划停车有较大的

空间检修计划执行较差备件管理缺乏对相关数据的技术分析设备欠修较多，造成设备性能低下，对生产稳定运行造成影响备件质量不稳定，总体较差，故障较多，订货周期长跨职能沟通不充分，协调力度不足，相应的机制程序不够完备“设备维修是检修人员的事”，缺乏全员参与的理念；缺乏相应的业绩管理指标来促进设备管理现有检修人员年龄偏大，人员不足根据广泛调研和访谈，设备管理显示出各种问题，包括部分设备长期欠修检修计划和职责分工不清跨职能合作和问题解决机制不完善员工理念，工人技能需提高备件供应和质量较差体现出的问题是全方位的，为了提高设备的可靠性和运转效率，需要从各个角度进行改善，加强日常维护保养，建立和强化点检体系的执行，继续提高设备检修效率和质量资料来源：小组分析世界一流(4分)优良(3分)普通(2分)普通(2分)世界一流(4分)优良(3分)普通(2分)普通(2分)世界一流(4分)优良(3分)普通(2分)普通(2分)59改变设备管理目前的状态，需要着重加强点检和日常保养维护，以及

提高计划检修效率资料来源：麦肯锡总停机

时间总维修

时间计划停车其它停车实际/计划保养时间非计划/故障时间实际/计划保养平均时间实际/计划保养次数及质量故障次数及质量平均抢修时间设备策略提高故障抢修效率B加强点检和日常保养设备策略+xx+强化基础的日常点检和专业点检工作提高设备日常维护操作加强生产与检修分厂沟通渠道，建立问题跟踪机制统计各类别的设备故障平均抢修时间分析设备抢修处理流程和资源配置优化设备故障处理流程，合理调配检修力量和资源A提高计划检修效率运用计划和进度安排来降低计划保养时间严谨持续的运用单分换模(SMED)原则设计严格的计划和进度安排流程并固化适用于多重任务共同进行的检修优化设备维护频率合理决策设备清理和检修外包划分明确职责分工工作重点60在设备检修清理方面，根据员工访谈，反应出各种问题，原因也多种多样表面问题

检修人员数量不足、技能单一检修规程得不到贯彻执行，检修质量达不到要求抢修多，存在设备欠修情况备件供货周期长，质量问题突出检修所需要的图纸技术文件缺乏潜在原因检修策略不明确员工积极性不高，以技能有效运用为基础的业绩考核不够清晰备件供应的方式不合理，采购流程效率低技术资料管理体系日常管理不够重视缺乏有效的监督和验收管理计划检修准备和进度安排不到位，检修计划的编制和实施尚待提高部分检修职责不够清晰员工技能有待加强，培训机制不完善资料来源：员工访谈，设备研讨会，小组讨论A6162

河南分公司的计划停车和非计划停车比例与其他同类厂家相比较高资料来源：山西分公司，中州分公司，广西分公司广西4712中州542山西80万吨872河南1,2381419819山西140万吨1,345广西21%中州山西80万吨山西140万吨河南34%66%2010年各氧化铝厂停车时间小时2010年各氧化铝厂停机时间比例百分比计划非计划1 河南新系统数据。鉴于管道化和高压溶出的单次检修时间比约为7:3，且河南为4组管道化，所以此处对总的停机时间做了折算处理（总数除以2，计划停车时间乘以3/7）2广西共有4条生产线，合计160万吨，为公平对比，此处只取单条线平均停机时间的2倍，即相当于80万吨的生产线通过内部对标，目前的管道化系统设备可靠性较低，需要加强设备管理以提高设备的可靠性总停机时间

较长非计划停车时间比例高A62与中铝内部兄弟厂家对比发现，河南分公司吨氧化铝的平均维检费用水平：处于整个中铝集团的最低水平低于平均水平45%与投入最高的单位差距达一倍以上63

河南分公司的设备维检费用相比其他分公司处于最低水平资料来源：中铝集团各分公司，小组分析平均*-45%河南中州山西贵州广西今年1-6月份各分公司维检费用对比RMB/t-AOA6364

日常保养维护方面，目前的执行情况不够理想，根据访谈和讨论，日常保养的几项工作都亟待提高资料来源：小组讨论，现场观察12345润滑：重要性最高，执行情况较好对设备正常运转至关重要各级人员都比较重视润滑工作日常工作中还存在选油不对，加换油不规范等情况紧固：重要性较高，执行情况一般对设备正常运转很重要各级点检工作不到位检查、督促机制不健全清洁：重要性偏高，执行情况较差对设备正常运转较重要设备正常运转所需条件得不到保证油液污染以及点巡检无法正常开展调整：重要性最