悬浇箱梁安全施工施工工艺及方法

5.1挂篮构造 25.1.1主桁架系统 25.1.2行走及锚固系统 45.1.3提吊系统 65.1.4底篮系统 65.1.5模板系统 75.1.6挂篮临边防护系统 75.2挂篮拼装及使用 95.2.1挂篮结构拼装 95.2.2挂篮预压 115.2.3挂篮行走 145.2.3.1挂篮行走保险装置 145.2.3.2后锚保险装置 145.2.3.3挂篮行走前准备 145.2.3.4挂篮行走控制要点 155.3挂篮悬浇施工 185.3.1施工工艺流程 185.3.2主要施工工艺要点 185.3.2.1模板安装 185.3.2.2钢筋加工及安装 195.3.2.3预应力管道安装 205.3.2.4预留预埋施工 255.3.2.5混凝土浇筑 265.3.2.6预应力施工 275.3.2.7管道压浆 295.5边跨现浇段施工 305.6边跨合龙段施工 325.7中跨合龙段施工 345.8挂篮拆除 355.9施工监控监测 365.9.1监测说明 365.9.2施工监控系统 365.9.3监测实施方案 365.9.4监测方案 375.1挂篮构造外砂河特大桥主梁挂篮采用菱形挂篮，主要由：主桁架系统、行走及锚固系统、提吊系统、底篮系统、模板系统五大部分组成。挂篮构造示意图如下所示：图5.1-1挂篮构造示意图5.1.1主桁架系统挂篮主桁架系统是由三片菱形桁架、前上横梁、中门架组成空间桁架。三片菱形桁架的中轴线分别与主梁左腹板、中腹板、右腹板的中轴线重合；前上横梁固定在菱形桁架的前端上方，将三片菱形桁架组成一个空间整体；为增强主桁架的稳定性和刚度，在菱形桁架中部设置横向中门架与三片菱形桁架进行固定。主桁架前支座与反扣轮中线间距为4161mm，前支座与前上横梁中心线间距为5000mm，挂篮主桁架平行水平杆件中轴线间距为3800mm。菱形主桁架结构总高度为4695mm，结构总长度为10145mm。图5.1-2主桁架大样图菱形挂篮主桁架杆件均采用双拼32b槽钢两侧焊接10mm厚钢板组装而成，杆件间采用45#钢销轴连接。主桁架两侧设有侧面桁架用于悬挂外侧模板。图5.1-3桁架杆件立面、平面设计图前上横梁均采用双拼H500型钢两侧焊接10mm厚钢板组装而成，横梁间采用夹板进行连接；中门架均采用高100mm、厚5mm的方管焊接而成，中门架上下平行水平杆轴线间距为2000mm，中门架间采用螺栓连接。主桁架系统其他细部构造图详见附件挂篮设计图纸。5.1.2行走及锚固系统挂篮行走系统主要由：轨道梁、顶推千斤顶组成。在挂篮悬浇完一段箱梁，预应力张拉完毕厚，每片主桁架一端均设置1个30吨级的千斤顶缓慢均匀的牵引三片主桁架向前移动。挂篮行走轨道由2根工36的工字钢通过2根14#槽钢连接而成。轨道工字钢中线间距为512mm，轨道上加焊一块宽115mm、厚10mm、长度与轨道等长的钢板，轨道总高度为370mm。14#槽钢与轨道工字钢通过螺旋连接。图5.1-4挂篮轨道构造图挂篮共配有2种规格的轨道，1#轨道长5.5m，2#轨道长3.65m，轨道间通过夹板进行连接。1#轨道梁端均为连接端，每层设有2列共8个夹板紧固螺栓安装孔；2#轨道一端为连接端，夹板紧固螺栓安装孔与1#轨道一致，另一段为限位端，不设置夹板紧固螺栓安装孔。轨道安装时，需要在轨道下设置钢枕，以调整轨道的平整度。图5.1-51#轨道（5.5m）立面、平面构造图图5.1-62#轨道（3.65m）立面、平面构造图挂篮锚固系统主要由：轨道锚固系统及主桁架锚固系统组成，均通过梁体预埋的精轧螺纹钢进行锚固。锚轨梁及后锚梁设置如下图所示：图5.1-7后锚梁及锚轨梁设置示意图行走及锚固系统其他细部构造图详见附件挂篮设计图纸。5.1.3提吊系统挂篮提吊系统主要是用以连接挂篮主桁和底模平台及侧模。提吊系统采用吊带和直径32mm的精轧螺纹钢，用千斤顶及扁担梁提升装置来调节模板的标高。吊带采用Q345B的钢板制作而成，吊带宽度为140mm，厚度32mm；根据吊带长度的不同，设置有5.5m、3m、2m总共3种类型；吊带之间使用吊带连接板进行连接，且需要区分吊带销轴和吊带夹板销轴。图5.1-8吊带连接示意图5.1.4底篮系统底篮系统由前后横梁、纵梁、平台梁、前护栏、侧护栏、操作平台等几部分组成。底篮前横梁通过吊杆或吊带与前上横梁相连；底篮后横梁通过吊带或吊杆初步固定，浇筑混凝土时用锚杆固定在已浇筑的梁体上；底篮纵梁与底模模板的横肋现场焊接。前后下横梁标准节长度均为12米，高度1.45米，横梁上部杆件为单根通长H390型钢，间隔1571mm两侧焊接加劲板，中部立杆及斜杆为直径120mm的方管，底部杆件为双拼14#槽钢。前后下横梁使用夹板进行连接。图5.1-9前后下横梁立面图底纵梁均为H400型钢，单根标准长度5.5米，从左往右按相邻间距226mm、1024mm、1000mm、1000mm、1000mm、1024mm、226mm焊接10mm厚的加劲腹板。图5.1-10底纵梁布置图5.1.5模板系统挂篮模板系统由：内膜、外膜、内滑梁、外滑梁组成。为了便于施工，内膜采用可调节型内膜支撑架，与内滑梁结合组成整体移动内膜系统；内滑梁通过吊带与前上横梁连接，并通过梁体预留孔，使用拉杆与梁体连接；外膜为定型钢模，通过模板外侧桁架固定在外滑梁上，外滑梁通过吊带与主桁前上横梁连接，并通过梁体预留孔洞，使用拉杆与梁体连接。图5.1-11挂篮模板宗装图5.1.6挂篮临边防护系统挂篮临边防护系统主要由：主桁架上下通道、前上横梁通道及防护、挂篮底篮临边防护及梁端临边防护几个部分组成。挂篮主桁架上下通道设置在中间一组主桁架上，踏步采用槽钢反扣在主桁架上，护栏采用48mm钢管焊接在槽钢上，立杆间距1.5m，水平杆设置2道，间距50cm。图5.1-12主桁架上下通达护栏示意图前上横梁通道及安全防护通过在前上横梁上安装三角托架，在托架上铺设人行道板和防护栏杆，栏杆立杆间距1.5m，设置2道水平杆，间距50cm。图5.1-13前上横梁临边防护示意图底篮临边防护通过固定在底篮纵梁上的悬挑工字钢上铺设人形道板和焊接护栏加工而成，悬挑工钢间距1.5m，人形道板采用10cm厚的方木，护栏采用48mm钢管制作，杆立杆间距1.5m，设置2道水平杆，间距50cm。图5.1-14底篮临边防护示意图梁段端部临边防护焊接在侧模翼缘板处，采用48mm钢管加工而成，钢管立柱间距1.5m，设置2道水平杆，间距50cm。图5.1-15梁端临边防护示意图移篮后，已浇筑梁端若出现外观质量问题，需要进行外观修饰。外观修饰平台采用定制吊篮，固定在2根外滑梁上。所有修饰作业均在吊篮内进行，作业时，工人需按要求佩戴安全绳。5.2挂篮拼装及使用5.2.1挂篮结构拼装挂篮结构安装包括：轨道安装、主桁架拼装、提吊系统安装、模板系统安装等。挂篮结构拼装施工控制要点如下表所示：表5.2-1挂篮结构拼装控制要点序号工序名称主要内容图例1轨道安装（1）测量放出箱梁中线、轨道中线和轨道端头位置线并做标记；（2）使用砂浆将轨道安装位置处进行找平，并根据设计图纸安装轨道垫梁；（3）以经纬仪和垂线相互校核主桁架拼装方位并控制挂篮行走时的轴线位置；（4）利用塔吊起吊轨道，对中安放，安装轨道锚固筋将锚梁与锚固筋连接，并拧紧螺帽；然后安装前支点滚轮，前支点需要采用垫块垫高，使前滚轮浇筑时不受力；2主桁架拼装（1）考虑到塔吊的吊重，主桁架在0#梁段顶面进行拼装；先安装主横底部水平梁，然后安装后锚及主桁架竖向立杆，并对主桁架进行临时固定；依次安装主桁架斜杆及顶部水平梁；主桁架插销应敲紧并按要求设置保险插销；（2）主桁架安装完成后，利用塔吊安装前上横梁和中门架，将三片主桁架联成一个整体；前上横梁、中门架连接处螺栓应安装紧固；（3）轨道锚固、主桁架锚固必须严格按照设计图纸施工；并对主桁架结构所有螺栓的紧固情况进行全面的检查验收，不合格应现场立即整改；（4）主桁架安装完成后，沿主桁架设置通往前上横梁的人行通道，通道临边应设置防护栏杆，并悬挂密目式安全网；3提吊系统安装（1）安装前后下横梁：通过吊带将前后下横梁与前上横梁进行连接；（2）后下横梁除了吊带固定外，还通过已浇筑梁体预留孔洞，通过锚杆固定在已浇筑梁段上；（3）检查吊带销轴、吊带与前上横梁连接、吊带与前下横梁连接是否紧固，不合格的应现场立即整改；4模板系统安装（1）在前后下横梁上按设计图纸安装底篮加强纵梁；（2）安装外滑梁及侧模：外滑梁伸入已浇筑梁段翼板下缘部分通过翼板预留孔用锚杆固定在已浇筑梁段上，悬挑部分通过吊带固定在前上横梁上；梁段侧模在外滑梁上进行固定；（3）安装操作平台：沿侧模一周设置施工操作平台，平台设置在前后下横梁上，平台临边应设置防护栏杆，悬挂密目安全网；（4）安装内滑梁及内膜：内滑梁伸入已浇筑梁段部分通过顶板预留孔用锚杆固定在已浇筑梁段上，悬挑部分通过吊带固定在前上横梁上。5.2.2挂篮预压为确保梁体悬臂浇筑施工顺利、安全、可靠，施工前应对挂篮进行性能测试，以检验其整体承载能力、消除非弹性变形、掌握各主要构件受力状态和变形规律。挂篮加载方法为堆载法，使用长、宽、高均为1m的砼加载块和沙袋进行分级加载。预压加载重量取值为最重梁段的1.1倍。预压加载前应按要求进行监测点布置，监测点布置如下表：表5.2-2挂篮预压监测点布置类别位置监测点布置仪器应力应变测试下横梁在前托梁上布置3个监测点；表面应变器前吊带在每根吊带上布置一个表面应变计，并在吊带与前上横梁连接处安装传感器，校核吊带内力；表面应变计后吊带在吊带与前上横梁连接处安装传感器，测量吊带内力、校核加载吨位；表面应变计前横梁受力加大处布置3个监测点；表面应变计主桁架每片主桁架的每根弦杆、斜杆均设置2个监测点，主桁架中门架的上下弦设置2个监测点；表面应变计前支座每个前支座设置1个传感器以测支座反力；表面应变计后支座每个后支座设置1个传感器以测支座反力；表面应变计变形监测挂篮整体挠度在前上横梁上对称设置3个监测点，在前后下横梁处对称设置3个监测点；精密水准仪、钢尺全站仪挂篮中线在试验加载过程中需对挂篮中线进行观测；经纬仪、全站仪挂篮预压分三级进行，加载时应两侧对称均匀加载。根据设计图纸，选取主桥连续梁最重的3#梁段施工工况荷载的110%作为设计加载值。主桥连续梁各悬浇梁段参数如下表所示：表5.2-3主桥连续梁悬浇段参数表序号梁段编号梁段长度梁段砼体积梁端重量12#梁段3米68.4立方177.84吨23#梁段3.5米74.6立方193.96吨34#梁段3.5米69.8立方181.48吨45#梁段3.5米65.6立方170.56吨56#梁段3.5米62.3立方161.98吨67#梁段4米66.3立方172.38吨78#梁段4米61.9立方160.94吨89#梁段4米60.9立方158.34吨预压荷载取值应考虑：梁段自重荷载、模板荷载、施工荷载。梁段自重荷载：取3#梁段自重，193.96吨；模板荷载：按定型钢模考虑，荷载参数为0.75KPa，3#梁段底面积为49平方，计算荷载取值为3.7吨；施工荷载：该部分荷载为施工人员、施工料具运输、堆放荷载，荷载参数为1KPa，3#梁段底面积为49平方，计算荷载取值为4.9吨；预压荷载按梁段自重荷载、模板荷载、施工荷载的1.1倍取值，单侧预压荷载取值为222.8吨。挂篮预压分三级进行加载，分别为2#梁段自重荷载的80%（142.3吨）、2#梁端自重荷载的100%（177.84吨）、3#梁端计算荷载的110%（222.8吨）。荷载分级加载材料配置表如下：表5.2-4荷载分级加载材料配置表项目80%100%110%荷载值142.3吨177.84吨222.8吨加载材料预制块+沙袋预制块+沙袋预制块+沙袋数量预制块35块、沙袋29个增加沙袋18个增加沙袋22个单侧预压加载需要预制块35块，沙袋69个；两侧预制块合计70块，沙袋138个。预压加载应两侧对称平衡加载。预压块加载示意图如下所示：图5.2-1预压堆载平面分层布置图图5.2-2预压加载立面布置图预压加载时，每级加载（卸载）按以下要求进行：表5.2-5分级加载（卸载）步骤说明步骤主要内容步骤一测量加载前监测点初始值H0并记录步骤二第一级加载完静置1h，12h内每间隔6h观测一组数据，相邻两次监测位移平均值之差不大于2mm，记录稳定后的监测标高H1步骤三第二级加载完静置1h，12h内每间隔6h观测一组数据，相邻两次监测位移平均值之差不大于2mm，记录稳定后的监测标高H2步骤四第三级加载完成静置1h，24h内每间隔12h观测一组数据，相邻两次监测位移平均值之差不大于2mm，记录稳定后的监测标高H3步骤五分级卸载，卸载过程与加载过程相反，观测卸载后各监测点的标高H4步骤六将监测原始数据提供给第三方监测单位，有第三方监测单位提供立模标高及预拱度值，以使得底篮变形后梁体线性满足设计要求。将测得的数据与设计计算结果进行比较，试验值与设计值相接近或小于设计值即为满足要求。根据试验数据得出挂篮整体变形与所施工加载的关系曲线，为梁体施工的线形控制提供依据。5.2.3挂篮行走5.2.3.1挂篮行走保险装置挂篮行走时为保证滑梁悬吊系统的安全性，行走之前施工人员要检查一下项：（1）为防止滚动吊架受力过大断裂，行走前不要拆除承重吊架吊杆，下放承重吊架使承重轴离开滑梁底面适当距离，作为滑梁行走时的备用悬吊系统；（2）为防止挂篮行走到位时滑梁走脱滚动吊架，行走前一定保证滑梁后端有防脱装置；（3）挂篮行走过程中要配专人检查滑梁行走系统，发现不安全因素及时停止行走，分析原因解决后再行走到位。5.2.3.2后锚保险装置（1）挂篮行走时为了防止后锚反扣轮出现意外导致挂篮整体向前倾覆，在后锚位置设置了安全保险装置；（2）保险装置利用上下反压梁和精轧螺纹钢锚固在行走轨道上；（3）挂篮开始行走前，安装后锚保险装置，然后再拆除后锚。行走过程中应安排专人看管保险装置；（4）为防止行走时反压精轧螺纹倾斜被剪断，应及时调整反压梁位置保证精轧螺纹垂直受力；（5）挂篮行走过程中，保险装置挡住后支座时，及时向前挪动，保证整个行走过程中都有保险装置。5.2.3.3挂篮行走前准备待已浇灌梁段砼强度和弹性模量达到设计要求指标后，对纵、向预应力筋张拉后，即可前移挂篮。挂篮行走前应做以下工作：（1）滑道系统检查：挂篮使用过程中应认真检查滑道接缝平整度，滑道与滑道之间的联结是否可靠，如梁面混凝土高低不平，可用粗砂，砂浆等找平，其平整度控制在5mm以内。挂篮前支点反力较大，采用不少于4根钢枕抄垫牢固，使应力均匀分布于梁面；（2）后锚固系统检查：后锚固系统是挂篮得以平衡的最基本保证，施工时应检查预埋筋是否完好，连接器与螺母是否有效，还应检查精扎螺纹钢与扁担梁垫座之间夹角是否与设计相符，每片主桁架后锚精轧螺纹不低于四根，保持均衡受力，杜绝出现精轧螺纹钢筋受剪；（3）主桁及承重梁检查：对主桁节点销轴与连接螺栓情况进行全面检查，确保其连接可靠；检查各部件所用的材料截面、材质是否与设计相符；检查关键部位的焊缝是否满足要求；（4）吊挂系统检查：对挂篮的吊挂系统进行全面检查，主要检查螺母连接情况，吊带完好情况，要做好防电火花或电焊保护，可采用套管或绝缘胶带；（5）挂篮移动前要调整底模平台和外侧模水平，并仔细检查挂篮各部位联结情况，检查挂篮上的安全网、钢筋头或其它绳索有无和箱梁钩挂情况，发现问题及时处理；（6）底篮后下横梁两端用20t葫芦悬吊在外滑梁上，挂篮行走时20t葫芦不受力、仅作保险之用；（7）挂篮的安装、行走、使用及拆除过程均为高空作业，一定要按照规定采取相应安全措施，对所有作业人员进行安全教育，并随时进行安全检查；加强高空作业安全防护，高空作业人员必须系安全带，所有临边部位均要按照国标要求设置高度不小于1.2m的围护栏杆并挂网防护；上下爬梯需固定牢固，边侧设置扶手并挂网防护；所有作业人员要佩戴安全帽；（8）每班作业前检查各部位（螺栓、销子）、钢丝绳、葫芦及和主要受力焊缝，做好记录，发现问题要及时通知负责人并及时处理，否则不得开工作业。5.2.3.4挂篮行走控制要点挂篮行走控制要点如下：表5.2-3挂篮行走控制要点序号施工阶段控制要点图例1挂篮移动前挂篮移动前应进行安全检查，并填写安全检查表。检查项目主要包括：轨道、主绗架、保险装置等。同时，需要检查箱梁有无缺陷并记录，方便挂篮移动后作对比检查。2接长并锚固轨道轨道接长前，应检查主绗架后锚孔、导梁、滑梁、后锚杆预留孔位的位置、尺寸是否准确。测量放出挂篮前移轨道的准确位置，按设计图纸接长并锚固好接长轨道。3安装后下横梁吊杆绗架两端通过吊杆吊住后下横梁，拆除锚在箱梁上的其他后下横梁上的吊杆，底篮后下横梁同时用钢丝绳、10t葫芦悬挂在侧模上的滑动导梁上加以保护。4放松底模脱落模时，应注意先松后吊杆，再松前吊杆，应使前后下横梁顶面保持水平，高度差不得大于5cm，防止下横梁前移时的失稳。底模应脱离箱梁底约10cm。5拆除后锚拉杆，反扣轮扣在轨道上翼板放松主桁后锚杆，反扣轮扣住轨道；用千斤顶顶起主桁，拆除钢支座，固定行走器，慢慢放松千斤顶、行走器受力，完全松开后锚杆使主桁的反扣轮完全受力；轨道压梁挡住反扣轮时，必须先在反扣轮后方加压梁，压住轨道后方后，方可拆除挡道的轨道压梁。6拆除内、外模走行梁承重吊架拆除内、外模走行承重吊架，仅使得滚动吊架受力；同时应放下内、外滑梁前后端吊杆约10~15cm，使侧模完全脱离梁体。7挂篮移动挂篮移动前，先观察模板与梁体混凝土是否完全脱离。挂篮前移时在主绗架后端用一个10t链条葫芦反拉进行保护。利用液压千斤顶对称同步牵引，使挂篮主绗架、底蓝系统、侧模系统同步前移至下一节段要求的位置。8下一节段挂篮就位检查后下箱梁内预留孔、后锚预留孔是否与横梁吊具、后锚节点箱对齐，确认无误后进行挂篮锚固。安装底篮后吊杆、翼板吊杆，各滑梁上的滚动、承重吊具进行转换，放松行走后的吊杆。根据梁段位置进行挂篮模板位置及标高的调整。将内膜用两台3t葫芦拉出就位，安装吊杆，解除内滑梁尾端滚动吊具锚固，移动滚动吊具到预留孔处，重新穿吊杆，完成吊具的第二次转换。5.3挂篮悬浇施工5.3.1施工工艺流程挂篮预压合格后进行调整就位，根据预拱度及立模标高控制模板安装位置，然后进行梁段钢筋、预应力安装和混凝土浇筑施工。具体工艺流程如下：图5.3-1连续梁挂篮悬臂浇筑施工流程图5.3.2主要施工工艺要点5.3.2.1模板安装梁段外侧模采用定型钢模，使用外滑梁进行固定；顶板内膜使用定型钢模，使用内滑梁进行固定；箱室腹板内膜使用木模板，使用10cm规格的方木配合对拉螺杆进行固定；梁段底模采用钢模板，放置在底篮平台上；端模采用采用6mm厚钢板制作，在端头模板上预留纵向分布筋槽口和波纹管槽口。模板安装前，应根据设计提供的梁底标高，结合模板的预拱值，按设计要求调整好纵、横坡度以预拱度。5.3.2.2钢筋加工及安装1、原材控制钢筋应具有出厂质量证明书，并按规定进行抽检，合格后方可使用，钢筋使用前应进行除锈处理，并保证钢筋平直，无局部弯折，并统一存放整齐。2、钢筋加工钢筋在钢筋加工厂集中加工制作，统一按设计尺寸加工成型。下料前，应按配料表核对所配钢筋的级别、长度无误后方可操作；钢筋长度应合理搭配，先切长料，后切短料，切断后的钢筋必须按级别、规格、型号分批挂牌，码放整齐，便于查找。因钢筋型号繁多，加工好后的各种钢筋要有标示牌，部分腹板钢筋为平均值，下料时应分别计算，以免在制作、安装的过程中出错，加工好的钢筋用平板车运输吊至现场。3、端模位置复核端模安装后，需进行测量放线，确保端模位置准确，预留槽口位置应控制在允许误差范围内；若复核发现端模位置偏差较大，应及时进行调整，以保证钢筋及预应力安装准确。4、钢筋安装钢筋安装全部按照梅花型进行绑扎，与横隔板钢筋交叉部分先不绑扎，待腹板钢筋就位后再绑扎腹板的竖筋和横隔板交叉部位的钢筋。底板钢筋和顶板钢筋在底模板和内模板安装完成后采用散绑。竖向预应力筋在底板底层钢筋绑扎完成后就位，腹板、隔墙分布筋完成后进行定位和加固。钢筋焊接采用搭接焊，焊接时采取防护措施，防止焊渣烧伤预应力管道。钢筋与预应力管道位置发生冲突时，要保证预应力管道位置不变，适当挪动或弯折钢筋位置。钢筋分两次绑扎。第一次安放底板及腹板钢筋，竖向波纹管及预应力钢筋；第二次支设内膜并绑扎顶板钢筋，安装纵向波纹管，安装横向波纹管。箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装施工时钢筋与管道相碰时，只能移动，不能切断钢筋。预应力管道位置应准确，固定牢固，接头封闭严密；接地钢筋、预埋件符合设计要求；钢筋焊接、绑扎质量应满足如下要求：（1）单面焊焊缝长度不小于10d；双面焊焊缝长度不小于5d；（2）焊缝厚度不小于0.3d，并不得小于4mm；（3）焊缝宽度不小于0.8d，并不得小于8mm；焊接后焊渣需敲净；（4）钢筋安装允许误差：主筋间距±10mm，主筋长度±10mm，弯起钢筋位置20mm，箍筋内净距±3mm，主筋横向位置10mm，箍筋位置15mm，箍筋垂直度15mm，钢筋保护层+5mm；（5）垫块为砂浆垫块，与梁段混凝土同标号，垫块数量不少于4个／m2，呈梅花型布置。钢筋成型过程中，多采用绑扎而少采用点焊。除安装梁段钢筋外，还需注意防撞护栏预埋钢筋、泄水管预留孔道、挂篮施工预留孔的预埋，预留孔道及预埋件位置必须严格按照图纸要求设置，不得随意更改。5.3.2.3预应力管道安装1、预应力管道安装方法纵向、横向、竖向预应力管道均采用塑料波纹管。竖向预应力管道在腹板钢筋安装时进行绑扎固定，纵向预应力管道在腹板及顶板钢筋安装时进行绑扎固定，横向预应力管道在顶板钢筋安装时进行绑扎固定。波纹管安装时，需要严格按照图纸的位置进行放样、固定，管道定位钢筋间距直线段不大于50cm，曲线段不大于25cm。定位钢筋为10mm光圆钢筋，与钢筋骨架点焊固定。2、施工注意事项波纹管安装前，要根据施工图纸计算出纵向和横向预应力管道的施工相对坐标位置，做好对工班的技术交底，波纹管安装过程中严格按照计算坐标位置进行定位。钢束管道位置与骨架钢筋位置发生冲突时，不得更改预应力管道位置，可适当移动钢筋位置或将钢筋弯折避开管道位置，不得随意减少钢筋根数和截断钢筋。钢筋焊接时要对下方预应力管道采取防护措施，防止焊渣烧伤管道。（1）纵向管道波纹管接头处采用直径大一号的专用接头，接头缝隙处用塑料胶带缠封严密，防止混凝土浇筑过程中漏浆。波纹管定位固定后，安装塑料内衬管。内衬管直径稍小于波纹管直径，在混凝土初凝后拔出，用钢绞线绑扎清孔球对管道进行通孔检查，直到管道畅通。图5.3-2纵向预应力管道布置图图5.3-3纵向顶板、腹板预应力管道布置图图5.3-4纵向底板预应力管道布置图纵向预应力管道分为纵向顶板束、腹板束、底板束。悬浇梁段的顶板束、腹板束均沿桥墩中线对称分布；纵向底板束中跨和边跨设置各有不同，中跨在3#梁段开始设计有齿板和纵向底板束，边跨在4#梁段开始设计有齿板和纵向底板束。纵向顶板、腹板、底板束管道弯曲如下：图5.3-5纵向顶板束管道示意图纵向顶板束T1~T9束、CS1~CS3束及备用束的曲线要素表如下图所示：图5.3-6纵向顶板束管道曲线要素纵向腹板束曲线如下图所示：图5.3-7纵向腹板束管道曲线示意图纵向腹板束W1~W7的曲线要素表如下图所示：图5.3-8纵向腹板束管道曲线要素纵向底板束曲线如下图所示：图5.3-9纵向底板束管道弯曲示意图纵向底板束MB1~MB6、MZ1~MZ6曲线要素如下图所示：图5.3-10纵向底板束曲线要素（2）横向管道横向预应力束管道为塑料扁波纹管，采用一端自锚，一端张拉，采用单端交错张拉。在浇筑砼前需将自锚段钢绞线穿好定位，横向预应力管道采用定位钢筋网定位。定位网片间距直线上0.5m，曲线上适当加密，并保证管道位置正确，定位钢筋网与普通钢筋牢固焊接，以防止管道的上浮或下沉。图5.3-11横向预应力管道布置图（3）竖向管道竖向预应力束为单端张拉，采用二次张拉工艺。为保证施工质量，需要采取以下措施：1）上口锚垫板、锚具槽口采用循环利用的斗状钢板槽盒预留，混凝土浇筑前灌满砂子，防止混凝土堵塞管道，混凝土浇筑完初凝后将钢板槽取出循环利用；2）安装后的竖向预应力筋下端露出螺母长度不小于5cm，顶端露出螺母长度及锚垫板高度要符合设计要求，采用挂线尺量的方法进行检验；3）纵横向预应力张拉槽口内应采用措施防止混凝土进入。图5.3-12竖向预应力管道布置图（4）管道安装原则若管道位置与骨架钢筋相碰，需保证管道位置不变，将钢筋稍加移动。如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。3、锚垫板安装锚垫板设置位置、尺寸必须准确，锚垫板必须与预应力管道垂直，并且固定牢固，防止在混凝土浇筑过程中移位或倾斜。锚具垫板及喇叭管尺寸要正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆、并杜绝堵孔道。锚垫板下口的钢筋网片及螺旋筋必须按设计要求设置，严禁在施工过程中破坏。4、内衬管设置在后穿法的预应力束波纹管内设置内衬管，内衬管用比波纹管直径小12mm的塑料管制作而成，防止波纹管在施工过程中变形及进浆堵塞。衬管长度取值比相应管道的波纹管长2m，两端各预留1m。内衬管在混凝土浇筑3小时开始人工抽动内衬管，3小时后再抽动，防止波纹管进浆后堵死无法拔出。5、排气孔设置对纵向预应力束的腹板束、顶板束在0#梁段管道中部设三通管，并在梁段左右各设一个排气孔，保证压浆质量。5.3.2.4预留预埋施工梁段混凝土浇筑前，需要进行下一阶段挂篮施工预留构件的设置。挂篮轨道采用预埋25精轧螺纹钢（P830），预埋深度70cm，下端需要设置垫板和螺帽，按50cm间距布置；挂篮后锚采用32精轧螺纹钢（P830），预埋深度1.5m，下端设置垫板和螺帽，按间距25cm布置，每片挂篮设置4根后锚，两侧对称分布。挂篮轨道预埋精轧螺纹钢位置应准确，施工前应根据挂篮行进方向放出轨道中线，对预埋精轧螺纹钢安装位置进行定位；后锚及内外滑梁锚固预留孔洞也需进行复核，确保预留位置可以满足后锚的顺利安装。挂篮预埋精轧螺纹钢必须保证其垂直度，应保证精轧螺纹钢原材料的顺直及安装后垂直度不大于1%；为保证其垂直度满足要求，可在精轧螺纹钢外套一根48mm的钢管，钢管顶面稍高于混凝土面，浇筑混凝土前调整钢管垂直度并焊接固定在钢筋上。使用Madass计算软件对挂篮主桁架进行受力计算，求的挂篮后支点的反力为75.7吨。每片挂篮共设置4根精轧螺纹钢后锚杆，计算得每根精轧螺纹钢在混凝土浇筑前，需要施加18.9吨得预张力，以确保挂篮锚固效果，减少混凝土浇筑时，挂篮前端得挠度。图5.3-13预埋精轧螺纹钢平面布置示意图5.3.2.5混凝土浇筑梁段均为C50混凝土，采用泵送入模的方式进行浇筑。为保证箱梁稳定性及混凝土浇筑质量，浇筑采用63米砼泵车两端对称浇筑。1、混凝土浇筑顺序纵桥向由各施工端高程较低的一端向另一端浇筑，横桥向由腹板底板相交处→底板→腹板→顶板（含翼板）。现浇箱梁的浇筑采用从顶板下料，先浇筑顶板，然后浇筑腹板，最后浇筑顶板；浇筑腹板时，应保证底板混凝凝土具有一定的强度，确保腹板混凝土不会往外翻涌。底板、腹板、顶板混凝土宜采用不同的塌落度控制：底板和顶板控制在14~16cm之间，腹板控制在16~18cm之间。2、混凝土浇筑注意事项（1）采用50插入式振捣器进行混凝土振捣，振捣过程中应注意不能扰动预应力管道；（2）振捣应快插慢拔，每层浇筑振捣棒插入已浇筑下层混凝土10~14cm，振捣以混凝土表面泛浆、不下沉、无气泡为宜，振捣应充分，且不得过振；（3）混凝土振捣时，应注意加强对底板倒角区域、钢筋及管道密集区域的振捣，确保混凝土填充密实、无气泡；（4）为防止浇筑过程中发生降雨影响混凝土浇筑质量，现场应预备防雨彩条布；若浇筑过程发生降雨情况，及时使用彩条布将梁体进行覆盖；（5）混凝土浇筑应严格计算浇筑放量和浇筑时间，且分层厚度不宜太厚，避免形成施工冷缝；腹板砼浇筑时，每层控制在30cm左右，为保证施工质量，上一层混凝土浇筑一定要在下一层混凝土初凝前进行；（6）浇筑时，需要对每车混凝土进行塌落度试验，并认真核对混凝土送货单信息；（7）混凝土浇筑时，要在顶板上相应于腹板浇筑工作面上摆放竹胶板，避免混凝土洒落在翼板模板、顶板钢筋上，影响顶板、翼板混凝土浇筑质量；（8）应梁体混凝土体积较大，浇筑过程中水化热较大，应选择一天中温度最低的时候进行混凝土浇筑，降低水化热对浇筑混凝土质量的影响。3、混凝土养护混凝土浇筑完成后及时进行养护，顶板采用覆盖土工布的洒水养护的办法对混凝土进行养生，箱室内采用布置喷淋管道的办法进行喷淋养护；应保证养护期间混凝土表面均为湿润状态，养护时间不得少于14天。混凝土养护必须安排专人填写养护记录，项目部管理人员应每天检查养护是否及时，养护记录是否及时更新。箱内设大功率风扇，加速箱内空气流通，降低箱内空气温度，使其内部最高温度不大于75℃、内表温差不大于25℃。5.3.2.6预应力施工当混凝土各项指标达到设计要求后进行预应力张拉施工。纵向预应力均为两端张拉，横向预应力为单端张拉，竖向预应力采用二次张拉工艺施工。预应力筋张拉锚固后，应立即进行孔道压浆，避免预应力筋锈蚀，本工程孔道压浆采用真空压浆技术。1、预应力张拉总体张拉顺序：纵向预应力束→横向预应力束→竖向预应力束。按张拉位置顺序：腹板→底板→顶板。预应力张拉采用智能张拉系统施工。张拉机备在使用前应送往国家授权的法定计量技术机构进行校正、检验和标定，并在使用过程中定期重新标定。当处于下列情况之一时，应重新标定：（1）使用时间超过6个月；（2）张拉次数超过200次；（3）使用过程中千斤顶或压力表出现异常情况；2、纵向预应力张拉（1）进行张拉时，梁体混凝土必须达到设计强度90%和设计的且龄期不少于7天。（2）纵向预应力两端同步且左右对称张拉，先长束后短束，最大不平衡束不超过一束。张拉采用千斤顶张拉力应为设计值的1.2~1.5倍，理顺钢绞线并安装工具锚，在工具锚与夹片之间垫塑料薄膜以便退锚，工具锚夹片外露值之差不得大于3mm。预施应力过程中保持两端伸长量基本一致。张拉过程中对张拉应力的控制以油表读数为主、实测的伸长值为辅进行双控，实测伸长值与终张拉理论伸长值相差不大于±6％，如超过，应分析原因，采取措施。（3）采用夹片式锚具张拉方法0→初始应力（终张拉控制应力的10%～20%，测预应力筋伸长值，测工具锚夹片外露量）→张拉控制应力（各期规定值，测预应力筋伸长值，测工具锚夹片外露量）→静停5min，校核到张拉控制应力→主油缸回油锚固（油压回零，测总回缩量，测工作锚夹片外露量）→副油缸供油卸千斤顶。（4）张拉完毕，进行桥梁上拱度的测量，经检查合格并静停12小时后，用砂轮切割机切割钢绞线，不得损伤锚具。3、横向预应力张拉横向预应力钢束采用2Φ15.2钢绞线，张拉控制应力为1395MPa，采用15B-2及15BP-2扁形锚具。横向钢绞线采用单端交错张拉，砼强度达到90%后方能张拉。4、竖向预应力张拉（1）竖向预应力束采用3Φ15.2钢绞线单端张拉，张拉端采用0HM15-3锚具，固定端采用0HPM15-3型锚具，张拉工艺采用二次张拉，钢绞线标准强度为1860MPa，张拉控制应力1209MPa。箱梁砼强度达到90%后方能张拉竖向预应力束。张拉时必须在箱梁两侧腹板对称同时进行。（2）竖向预应力二次张拉锚固体系实现过程：1）第一次按夹片式锚具通用张拉施工方法整束张拉并锚固；2）第二次用H型支承角支承千斤顶，采用连接器与张拉杆相连，将锚环整体拉起张拉至设计张拉力，拧紧外圈支承螺母，消除第一次张拉钢绞线产生的锚具放张回缩值；且第二次张拉滞后第一次张拉三个梁段进行。（3）竖向预应力钢束张拉延伸量可参照0.558hi厘米计算（hi为钢束长度）已扣除10%初张拉伸长量。（4）施工时应注意桥面横披，严格按照横坡对预应力钢筋分高低腹板分别下料。图5.3-14竖向预应力筋张拉示意图5.3.2.7管道压浆预应力张拉后要及时采用真空压浆工艺灌浆，采用成品压浆料进行压浆。排气孔设置于管道最高处。灌浆要求密实，标号不得小于梁体混凝土。压浆料的水灰比不得大于0.35，24h膨胀率不得大于3%。压浆一般应在张拉结束后48h内完成，压浆要求饱满，至少保证一根束道灌浆用量为孔道体积的1.5倍，且温度大于35摄氏度时不得进行压浆。用于储存水泥的容器应设置网格尺寸不大于3mm的过滤网片，防止块状异物进入水泥浆，压浆时堵塞孔道。真空辅助压浆工艺所采用的真空泵应达到0.1MPa的负压力。对于水平或曲线孔道，压浆的压力宜控制在0.5MPa~0.7MPa之间，对于超长孔道，最大压力不宜大于1.0MPa。施工时要冲洗管道后再用空压机吹去孔内积水，其中压缩空气不能含有油污。在压浆前应对孔道进行抽真空，真空度稳定后，应立即开启孔道压浆端的阀门，同时启动压浆泵进行连续压浆。浆液拌合时间不能低于2分钟，拌好的灰浆过筛后存放于储浆桶内。储浆桶要不停地低速搅拌并保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入，对结构或构件中以上下分层设置的孔道，应按先下层后上层的顺序进行压浆。同一管道的压浆应连续进行，一次完成。压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次打开和关闭，使孔道内排气通畅。在现场做好压浆孔数和位置及水泥浆配合比的记录，以防漏压。压浆时必须采取压浆过后再稳压3~5分钟以增加浆体的密实度，保证预应力筋的永存应力达到设计要求，减少应力损失。5.5边跨现浇段施工主桥连续梁直线段现浇施工采用支架现浇方案。主桥连续梁直线段现浇支架自上而下主要结构为模板系统、工25a纵梁、双拼工45a承重梁、砂筒、钢管桩等。支架体系：边跨直线段合龙段支架采用单排钢管桩支架配合盖梁上预留牛腿的方式进行搭设，通过钢管立柱和盖梁牛腿共同承受直线段的荷载。模板系统：模板采用15mm竹胶板下安装10*10cm方木。竹胶板根据桥型结构进行分块制作，方木横桥向布置，中心间距为20cm。工25a纵梁：纵梁底板下间距60cm布置，腹板下间距20cm布置；双拼工45a承重梁：横桥向布置两根；钢管桩：钢管采用φ630*8mm螺旋钢管。图5.5-1边跨现浇段支架设计图（侧面）图5.5-2边跨现浇段支架设计图（立面）1、施工工艺流程根据设计要求，现浇梁边跨直线段施工流程如下：图5.5-2边跨现浇段施工工艺流程2、施工方法及工艺要求（1）支架安装：支架立柱安装之前将预埋钢板表面的水泥浆凿除干净，放出十字线，吊装立柱钢管，调整钢管的竖直度和平面位置，并与预埋钢板点焊，安装加劲板，进行钢管和加劲板焊接。钢管与预埋板应密贴，有缝隙时，应用焊缝填平。支架半成品在工厂加工，运至现场后组装焊接。平联上弦杆和斜联是平台主要受力构件，承受了横向主梁大量剪力，与立柱焊接部位为关键受力点，必须确保焊接质量。平联和三角架与立柱相贯线在工厂放样加工，放样尺寸必须准确，保证与立柱密贴，确保现场焊接质量。支架搭设后，须设纵、横向及水平剪刀撑，确保支架结构稳定。搭设完毕后经过详细检查，方能进入下一道工序。（2）支架预压：为避免在箱梁混凝土施工时，支架在受力后不均匀沉降及消除支架的非弹性变形，同时测量其弹性变形，在底模安装后对支架进行预压。预压时按梁的重量分布情况进行布载。预压荷载按照梁段重量加模板重量，再加施工荷载（包括小型机具和人群荷载）。支架预压采用混凝土预压块加重的方法进行加载，按照20%→40%→60%→80%→100%→120%进行分级加载。（3）模板安装：模板均采用钢模，内、外侧模板拼装后用M16精轧螺纹钢对拉杆对拉；箱梁内顶板采用钢管支架支模，钢管支架支撑在底模板上，支架底垫不低于梁体强度混凝土的混凝土垫块，调模、拆模采用可调式顶撑杆完成。（4）混凝土灌注：混凝土浇筑由支架端头向墩位处进行，以减少支架沉降的影响。混凝土采用汽车泵浇筑。待混凝土强度达到设计要求的强度后，按照设计要求顺序分批进行预应力张拉、孔道压浆。（5）边跨段预留孔洞：边跨施工时预留孔洞需要考虑边跨合龙段的挂篮吊带预留孔，拆除箱内模板和劲性钢支撑的预留孔。在全部梁段的施工及张拉完成后封闭。5.6边跨合龙段施工边跨合龙段采用支架法施工。施工程序：挂篮施工完9#梁段后退至8#梁段锚固→在原边跨直线段现浇支架基础上接长支架→铺设底模→进行底板、腹板钢筋绑扎→安装预应力管道和临时锁定结构→张拉临时预应力束→解除边墩支座的临时约束→混凝土浇筑→混凝土养护→预应力张拉压浆作业→拆除边跨直线段支架。边跨合龙段施工时，在悬臂端加载1/2合龙段重量的配重，混凝土浇筑时逐步卸载。连续箱梁合龙施工时先合龙边跨，再合龙中跨。合龙温度符合设计要求，合龙段两端悬臂标高及轴线应符合设计或规范要求。1、施工准备在边跨合龙前需要提前做好如下工作：（1）清除箱顶、箱内的施工材料、机具，用于合龙段施工的材料、设备有序放至墩顶；（2）搭设合龙口支架；（3）近期气温变化规律测量记录。2、模板安装侧模、底模和内模均采用木胶合板。支架和底模安装完成后调整支架顶托，使底模与已浇筑梁段密贴。内模待底板、腹板钢筋绑扎完成后再安装，内模采用扣件式钢管架作支撑。3、钢筋及预应力管道安装钢筋在地面集中加工成型，运至合龙段绑扎安装。预应力钢管道安装前，对孔道进行检验，发现问题及时处理。先绑扎底板、腹板钢筋，检查合格后将内模滑移至设计位置，然后绑扎顶板钢筋。合龙段预应力管道采用大一号波纹管连接，接头处缠胶带，防止漏浆。合龙钢束事先穿入。4、合龙锁定合龙前使悬臂端与边跨等高度现浇段临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合龙段混凝土在浇筑及早期硬化过程中发生明显的长度改变，锁定时间按合龙段锁定设计执行，临时“锁定”是合龙的关键，合龙“锁定”遵循既拉又撑的原则，劲性骨架采用“预埋钢板+连接型钢+预埋钢板”结构，其断面面积及支承位置根据锁定设计确定，合龙时，在两预埋钢板之间设置连接型钢，连接型钢布置在箱梁体外。合龙锁定后，张拉4束临时预应力束，同时解除边墩支座的临时约束。5、浇筑混凝土采用在悬臂端的水箱中加水或钢锭的方法设平衡重，加平衡重吨位由施工设计确定。合龙段混凝土浇筑过程中，按新浇筑混凝土的重量分级卸去平衡重（即分级放水），保证平衡施工。合龙段混凝土选择在一天中气温较低时进行浇筑，保证合龙段新浇筑混凝土处于气温上升的环境中，在受压的状态下达到终凝，以防混凝土开裂，混凝土的浇筑速度每小时10立方米左右，2～4小时完成。6、预应力施工、支架结构拆除合龙段永久束张拉前，采取覆盖箱梁悬臂并洒水降温以减小箱梁悬臂的日照温差，冬季采用蓄热法养护。待合龙段混凝土达到设计强度和相应龄期后，先补拉临时预应力束，再张拉其它预应力束,按照设计要求的张拉吨位及顺序双向对称张拉。横向、竖向及纵向预应力施工完成后进行管道压浆。预应力张拉压浆完成后，拆除边墩和主墩的临时锁定结构，保留主墩支座的临时锁定，实现第一次体系转换。拆除边跨直线段支架。5.7中跨合龙段施工中跨合龙采用挂篮施工，本节内容为概述，后续将编制专项方案。挂篮前吊带需穿过已浇筑的合龙口另一侧9#块混凝土，施工时，9#块应预留孔洞。挂篮移动前，需将前吊带拆除，走行到位后再将吊带恢复，形成完整挂篮体系。前吊带拆除前，应检算下横梁应力和变形情况，如变形过大，应将反滑行梁事先锚固于另一侧9#块底板，再移动挂篮。由于合龙后内滑梁和内模无法取出，挂篮移动前需将内滑梁和内模拆除。1、挂篮移动一侧挂篮后退至8#块锚固位置，留出作业空间，另一侧挂篮前吊带解除，前移2m锚固，恢复挂篮前吊带。2、模板安装挂篮走行到位后，收紧前下横梁吊带和后下横梁精轧螺纹钢锚栓，调整外滑梁吊杆，使模板与已浇筑混凝土面密贴。为保证合龙段混凝土浇筑后不错台阶，并保证合龙段混凝土自重向两端悬臂端对称传递，前吊带在梁面采用千斤顶支顶，并用方木抄垫。内模采用钢模，在底板、腹板钢筋绑扎完成后安装。内模采用扣件式钢管架支撑。3、钢筋安装合龙段结构钢筋及预应力管道安装与边跨合龙段相同，具体控制要求严格按规范及设计要求进行控制。4、混凝土浇筑合龙前，测量合龙口两端高差，合龙平衡重配置按监控要求办理，原则上合龙口较高的一侧多配重。平衡重在混凝土浇筑过程中分批对称卸载。中跨合龙段混凝土浇筑方法与边跨合龙段相同，浇筑过程中做好温控、防雨措施，保证混凝土浇筑质量。合龙段混凝土选择在一天气温最低时浇筑，浇筑应快速、连续进行，混凝土浇筑前一天用水将全梁表面、箱内洒水保湿进行降温。收听天气预报，3d内有大风降温时，不进行合龙段混凝土浇筑。两端的混凝土连接面要充分凿毛、湿润，并冲洗干净。合龙段采用补偿收缩的微膨胀混凝土，现场技术负责人确认，利用汽车泵送，入模混凝土坍落度不大于20cm。混凝土浇筑后专人进行喷水雾养生，初凝后覆盖塑料薄膜及土工布保湿养护，专人进行混凝土测温记录。5、预应力施工合龙段混凝土强度和养护期达到要求后，放松吊架外侧模、内侧模及底模，补拉临时钢束，然后按顺序进行其他预应力束张拉。合龙段混凝土灌注前，将所有的预应力钢绞线全部穿入波纹管内，为防止混凝土浇筑时波纹管道堵塞，除接口处用胶带缠绕密封外，还要注意逐根检查有没有受电火花影响打开的孔洞。同时混凝土浇筑时混凝土口要尽量避开波纹管位置，并在合龙段每根纵向波纹管顶埋设三通排气孔，以防合龙段发生堵管，影响压浆质量。中跨合龙完成后，张拉中跨预应力束，合龙后的预应力筋终张拉完毕后应在48h小时内完成孔道压浆。5.8挂篮拆除中跨合龙段底模吊架落下后，单幅挂篮在原位进行同步拆除。为方便挂篮拆除作业，租赁船只，配合塔吊、汽车吊辅以卷扬机拆除挂篮。表5.8-1挂篮拆除操作流程序号工序名称操作要点1底篮拆除底篮系统采用塔吊辅以卷扬机或汽车吊分块拆除。先将底篮系统的脚手平台拆除，解除底模的连接螺栓，利用塔吊将底模侧向分块拽出，再起吊落于船只上。底模纵梁可用同样的方法拆除，底模横梁用塔吊辅以卷扬机或汽车吊拆除，先用塔吊起吊一侧横梁，另一侧用汽车吊机或5t卷扬机起吊，拆除吊带，采用双机抬吊的方式将横梁下落至船只上。2侧模板拆除先将侧模的悬挂系统精轧螺纹钢吊放松，下落高度5cm左右，采用2台卷扬机及10t的倒链将侧模悬挂，然后用吊车辅助吊住侧模的外侧，最后解除侧模的悬挂系统精轧螺纹钢吊杆；需要注意的是，在侧面及底篮拆除过程中，始终不得解除挂篮主桁架的后锚系统。3主桁架拆除先解除主桁架的防护系统及行走系统，然后拆除锚固系统，再依次拆除横梁桁片、主桁片、轨道，最后利用25t的吊车分批将其吊运至船只上，稳定牢固，在指挥人员的指挥下运至指定位置，拆除的材料进行分类堆放整齐。挂篮行走时，两侧顶进油缸在顶进操作时要协调同步，不允许出现顶进偏差过大而造成的挂篮歪曲或其他安全隐患；轨道表面及后吊轮要涂抹黄油以便进行行走，减少干摩擦造成的结构件损坏。同时，需要注意挂篮滑座在经过两根轨道对接处时，确保对接部位平齐，避免出现阻力或行走冲击。挂篮在行走操作时，预留的轨道压梁安装位需要全部安装到位，且挂篮滑座前后锚杆间距不得大于1.5m；挂篮行走时要确保后吊杆与前吊杆同步，防止底、侧模