直线加速器大体积混凝土施工施工方法及工艺要求

4.1施工流程 14.2施工方法 24.2.1钢筋工程施工 24.2.2模板工程施工 64.2.3机电安装预留、预埋 104.2.4混凝土施工 104.2.4.1混凝土质量与连续浇筑施工保证 104.2.4.2顶板大体积混凝土水化热控制 124.2.4.3顶板大体积混凝土浇筑 134.2.4.4施工缝处的混凝土浇筑 154.2.4.5混凝土的抹面 164.2.4.6混凝土保温养护 164.2.4.7温控监测设备与测试布置图 174.2.4.8冷却水循环降温管网 194.2.4.9大体积混凝土泌水浮浆处理 214.2.4.10混凝土浇筑厚度与振捣控制 224.2.4.11混凝土施工注意事项 234.2.5 大体积混凝土裂缝控制技术措施 244.2.6 监测与监控 254.2.6.1重点监控部位 254.2.6.2监测方案 264.1施工流程本项目直线加速器墙体最大厚度达到3000mm且墙体高度高达7400mm。顶板厚度为2000mm/3000mm。为保障施工安全和超厚混凝土的施工质量，另外结合混凝土防辐射要求，直线加速器结构分四次施工：底板结构+300mm高的导墙施工→-10.3m至-6.75m（结构完成面以下550mm）墙体施工→-6.75m以上墙体至-4.2m顶板结构施工→-4.2m顶板结构施工—3.2m顶板结构施工。其中，第三次、第四次施工中顶板模板属于高支模。流程一：底板及以上300mm高墙体施工剖面示意图流程二：-10.3mm至-6.75m（结构完成面以下550mm）墙体施工剖面示意图流程三：-6.75m以上墙体-3.2m楼板结构施工剖面示意图（高支模施工）流程四：-4.2m以上顶板结构施工剖面示意图（高支模施工）4.2施工方法4.2.1钢筋工程施工1钢筋施工流程1)墙体钢筋绑扎工艺流程：弹放位置线、模板线→检查调整立筋的位置→立筋绑扎→水平钢筋绑扎→拉筋绑扎→安装上部控制立筋位移的卡具→安装保护层垫块→自检、互检→报监理隐检。2)顶板钢筋绑扎工艺流程：清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→支放垫块放置马凳筋→绑上层钢筋→自检、互检→报监理隐检。2钢筋连接形式依据设计图纸，直线加速器结构钢筋连接有机械连接和绑扎搭接二种。1)操作人员必须持证上岗。钢筋焊接前，对每一规格的钢筋应做试件确定焊接参数，试件合格后方可按照确定的参数进行作业。2)机械连接：直径d≥16的钢筋采用机械连接。机械连接接头应逐个进行外观检查，剔除不合格品。在外观检查合格的接头中，按规范规定取样送检，进行质量评定。连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，钢筋螺纹的型式、螺距、螺纹外径应与连接套匹配。并确保钢筋和连接套的丝扣干净，完好无损，连接钢筋时应对准轴线将钢筋拧入连接套。接头拼接完成后，应使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧，套筒每端不得有两扣以上的完整丝扣外露，加长型接头的外露丝扣数不受限制，但应有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。连接接头宜避开梁端、柱端箍筋加密区；当无法避开时应采用等强度连接要求的高质量机械连接接头（一级接头），且位于同一连接区段的钢筋接头面积百分率不应大于50%。3)各种连接方式施工要点及质量要求严格按照相关规范及标准执行。3钢筋支撑设计1)2000mm厚顶板钢筋支撑设计2000mm顶板钢筋支撑：采用22马凳筋（如下图所示），高度同顶板钢筋净高，间距1000mm*1000mm梅花型设置。钢筋支撑马凳大样图2)3000mm厚顶板钢筋支撑设计为了保证3000mm厚顶板各层钢筋之间的位置，在板中间距1000mm布置铁马凳，铁马凳采用25钢筋，高度为上层钢筋底层钢筋之间的距离，见下图。为了保证钢筋保护层的要求，在钢筋下部设置30mm厚的花岗石垫块，间距为1000mm，梅花形布置。铁马凳做法详图铁马镫支设示意图3)墙体钢筋定位设计由于加速器墙体超厚，层高超高，为保证加速器墙体钢筋施工质量及加速器墙体混凝土保护层厚度，在加速器墙体钢筋施工时设置水平向、竖向钢筋定位梯子筋，水平向、竖向的梯子筋的排距设置为1200mm，梯子筋定位间距为1000mm。加速器墙体水平定位梯子筋加速器墙体竖向定位梯子筋梯子筋与墙身竖向钢筋焊接，为防止钢筋内撑头长时间外露产生锈蚀会影响混凝土结构，模板拆除后人工剔出外露钢筋头，用氧焊割掉，再用同标号水泥砂浆封闭。4钢筋绑扎要求1)墙体钢筋绑扎前检查校正竖筋位置，检查接头外观质量，按水平筋设计间距在竖筋上用粉笔画出间距线，水平筋依线绑扎。墙体拉钩应安装在竖筋与水平筋相交的节点处，拉钩两端弯钩角度应为135°。2、板筋绑扎前将板模上的木屑、杂物清理干净，沿模板边50mm处画出起始线，中部钢筋位置以两起始线间距离按不大于设计间距的尺寸均分。底筋绑扎完成后安放铁马镫进行上部钢筋绑扎。本工程墙板厚度大，要求墙体纵、横向钢筋均采用双扎丝满扎。钢筋安装位置的允许偏差和检验方法如下表钢筋安装位置的允许偏差和检验方法表项目允许偏差（mm）绑扎钢筋网长、宽±10网眼尺寸±10绑扎钢筋骨架长±10宽、高±5受力钢筋间距±10排距±5保护层厚度基础±5墙、板±3绑扎箍筋、横向钢筋间距±10钢筋弯起点位置±15预埋件中心线位置±5水平高差±3.0注：1.检查预埋件中心线位置时，应沿纵横两个方向量测，并取其中较大值。2.表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格率应达到95％以上，且不得超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。钢筋绑扎施工要点及技术措施钢筋绑扎前，要认真领会设计意图，充分熟悉图纸。绑扎过程中必须注意以下几点：1.安装预埋、预留的适时穿插。底板钢筋施工时，应注意各种套管等预埋工作，同时应注意埋设时间应随土建施工进度，在确认所有预埋完成后方可进行混凝土浇筑。2.应搞好柱、墙插筋定位工作，严防偏位，在施工时可按图示方法进行墙、柱钢筋的固定。3.要对照图纸检查，要严格执行三检制，自检、互检后才能进行交接检，并认真做好每次检查记录，做到钢筋质量的可追溯性。4.2.2模板工程施工1模板施工1)顶板模板的安装顺序搭设支架→安装主、次龙骨→调整楼板上下皮标高及→铺设模板块→检查模板上皮标高、平整度。2)顶板模板的安装技术要点(1)起拱要求：当楼板短边净跨≥4m，楼板中心起拱值为2/1000净跨。(2)所有木模板拼装的阴阳角的模板拼缝应夹贴双面胶的海绵胶条，以防漏浆。(3)模板之间应平齐拼接，背面钉50mm宽木条封缝。(4)所有40×90mm小龙骨上下刨光高度尺寸一致。(5)板面边齐墙模内口，板与板间拼接紧密。3模板支撑设计1)支撑体系设计概况由于直线加速器顶板厚度达3000mm，墙体为渐变不规则形状。盘扣式脚手架横杆均为定尺寸构件，导致局部区域顶板悬挑长度＞300mm。为保证施工安全及施工质量，采用盘扣式脚手架。2)盘扣式支撑体系设计2000/3000mm超厚板支撑体系主要区域使用盘扣式脚手架，立杆纵横向间距600mm×600mm，步距1500mm。在立柱底距地面550mm高处，沿纵横水平方向按纵下横上的程序设置扫地杆。步距的特殊要求：最顶上两步步距应≤标准步距一半即750mm，扫天杆距板底距离不大于650mm。超厚板盘扣式脚手架支撑体系设计参数表楼层顶面板厚(mm)层高(m)模板面高(m)危险性立杆纵横间距(m)横杆道数及步距(m)顶部横杆距模板面(m)扫地杆234520006.44.4超重0.60.551.510.50.5850.58530007.44.4超重0.60.551.510.50.5850.585直线加速器超厚板支撑体系平面布置图1-1剖面示意图图4.2-1直线加速器超厚板支撑体系平面布置4模板拆除1)拆模时间按大体积混凝土要求，在混凝土内部温度与大气温度差值持续3d不超过25℃时方可拆除。模板及支架待混凝土强度达到100%后方可拆除，具体操作时，现场留置同条件养护试块来控制底模及支架的拆除。2)拆模应从直线加速器室门口向内逐步进行。3)拆模前应全面检查架子的连接、支撑体系、固结点是否稳固，若不符合安全要求应加固处理。4)模板拆除顺序遵循：“先支后拆、后支先拆，先拆不承重的模板，后拆承重部分模板，自上而下，支架先拆侧向支撑，后拆竖向支撑的原则。”5)当拆除梁下的立杆时，应先从跨中开始对称地分别向两端拆除。6)支撑架的水平横杆超过2层时，应先拆除2层以上的拉杆，当拆除最后一道水平拉杆时，应和立杆同时拆除。7)模板拆除由同一个作业班组人员施工，由于支模时已考虑到拆模的安全与方便，且拆模时其班组人员熟知情况，易找到关键点位，对拆模的进度、安全、模板及配件保护都有利。8)拆模时不得用钢棍或铁锤猛击乱撬，以防混凝土外观及内部受损，严禁拆下的模板自由坠落于地面。9)拆模时模板下方不得留人。10)拆模前应办理拆模申请表，按要求由项目技术负责人签字确认后方可拆模。4.2.3机电安装预留、预埋直线加速器设备厂家技术代表对预留、预埋进行现场技术交底，并提供关于直线加速器安装和使用必要的预留、预埋资料及技术参数。严格按照图纸及其厂家要求进行预留、预埋进行施工。预留、预埋施工完成后通知监理及相关单位进行验收，并做好隐蔽工程记录。验收内容包括：直线加速器安装就位需要预埋的拉环和型钢的位置和规格；通风管道的洞口大小、安装高度、材质及规格型号；强弱电管的预留位置、材料的材质及规格型号；空调管道的预埋位置及材料材质；防雷接地的特殊要求和做法，及材料要求等。对参与施工的作业班组做好技术交底工作，对每道工序严格控制，进行“三检”制度，检查合格方可进入下道工序。4.2.4混凝土施工4.2.4.1混凝土质量与连续浇筑施工保证针对直线加速器机房防辐射特殊要求，直线加速器机房墙、板所用的C35P8、C55、P8混凝土密度需≥2.35t/m³，项目已委托两家商混站进行混凝土试配，确定混凝土配合比，确保混凝土原材料质量满足要求。混凝土配合比设计C35、P8混凝土配合比设计报告湖南恒德混凝土有限公司C55、P8混凝土配合比设计报告湖南恒德混凝土有限公司C35、P8混凝土配合比设计报告长沙宏强诚兴建材有限公司C55、P8混凝土配合比设计报告长沙宏强诚兴建材有限公司为确保混凝土供应，保证混凝土连续浇筑，项目部签订两家混凝土供应商，明确一供一备责任，确保混凝土罐车数量，保证每台泵车配备10辆混凝土罐车循环供料。根据实际情况当调整，尽量选择周六周日进行现场浇筑，浇筑前一天，项目部进行交通管制，混凝土罐车外，其余一切车辆禁止通行、停放，确保早晚高峰时段，现场储备6台罐车供应浇筑。现场采用2台汽车泵(浇筑范围≥60m)进行浇筑，混凝土罐车分别从静雅工地借道由北侧进入和南侧大门进入，直线加速器浇筑时现场调度路线如图所示：直线加速器浇筑现场调度图4.2.4.2顶板大体积混凝土水化热控制1、选用较适宜的气温浇筑大体积混凝土，尽量避开下雨天气浇筑混凝土。2、参加相应的缓凝型减水剂。3、加强施工中的温度控制1）在混凝土浇筑之后，做好混凝土的保温保湿养护，缓缓降温，充分发挥徐变特性，减低温度应力，冬季注意保湿，以免发生急剧的温度梯度发生。2）采取长时间的养护，规定合理的拆模时间，延缓降温时间和速度，充分发挥混凝土的“应力松弛效应”。3）加强测温和温度监测和管理，实行信息化控制，随时控制混凝土内的温度变化，混凝土中心与表面的温度差不超过25度，混凝土表面温度与环境温度的温度差不超过30度，温度陡降不超过10度。保温及测温工作要持续到混凝土内部温度与大气平均温度差在15度内，且混凝土强度达到设计强度75%以上时，方可停止。4）合理安排施工程序，控制混凝土在浇筑过程中均匀上升，避免混凝土拌合物堆积过大高差。在结构完成后及时回填土，避免其侧面长期暴露。5）控制混凝土入模温度混凝土拌合物入模温度不应低于5℃，且低于30℃。先检测记录装混凝土前三辆罐车车身表面温度，待罐车装满混凝土后，安排专人对高速转动的罐车车身喷淋冷却拌合水约15s（耗水量约15kg），检测记录混凝土出机温度；同时在前三辆罐车到达现场等候泵混凝土前，利用现场设置好的水龙头，安排专人用现场施工用水，再次对高速转动的罐车车身进行循环喷淋约60s，检测记录混凝土入模温度。4、改善约束条件，削减温度应力采取分层或分块浇筑大体积混凝土，合理设置水平或垂直施工缝。5、提高混凝土的极限拉伸强度1）选择良好级配的粗骨料，严格控制其含水量，加强混凝土的振捣，提高混凝土密实和抗拉强度，减小收缩变形，保证施工质量。2）浇筑后及时排除表面积水，加强早期养护，提高混凝土早期或相应龄期的抗拉强度和弹性模量。4.2.4.3顶板大体积混凝土浇筑顶板混凝土浇筑拟采用整体分层浇筑法，每层浇筑厚度控制在≤400mm，此浇筑方法可以有效地降低混凝土内部水化热温度。每小时能够浇筑的高度为100m³（每小时浇筑混凝土方量）÷102㎡=0.98m，因此循环时间控制在0.4m÷0.98m=0.4个小时，满足初凝时间的要求。1一分层线；2—新浇灌的混凝土；3－浇灌方向浇筑时自两侧分别向中间推进，逐层上升，以保证荷载均匀。保持混凝土沿顶板全高均匀上升。浇筑时，要在下一层混凝土初凝之前浇筑上一层混凝土，避免产生冷缝，并将表面泌水及时排走。在每个浇筑带的前后布置三道振捣器，第一道布置在砼的卸料点，解决上部砼的捣实，第二道布置在砼的中部，第三道布置在砼的坡脚处，确保中、下部砼的密实，浇筑向前推进，振动器也相应跟上，钢筋密集处要特别加强振捣，以确保整个砼的质量。在浇筑过程中，一定要控制好间歇时间，上层砼应在下层砼初凝之前浇筑完毕，并在振捣上层砼时，振捣棒下插5cm，消除上下层之间冷缝，确保砼质量。一定要严格按操作规程操作，做到快插慢拨，快插是为了防止上层砼振实后而下层砼内气泡无法排出，慢拨是为了能使砼能填满棒所造成的空洞。在振捣过程中，振捣棒略上下抽动，使砼振捣密实，插点要均匀，插点之间距离一般控制在45cm，离开模板距离不大于30cm。振捣方式采用单一的行列形式，不要与交错式混用，以免漏振，振捣点时间要掌握好，不要过长，也不要过短，控制在20-30s之间，宜在砼表面泛浆，不出现气泡，砼不再下沉为止。在振捣过程中，不得触及钢筋，模板，以免发生移位，跑模现象。每振捣完一段，应随即用铁锹摊平、拍实。加速器顶板混凝土浇筑顺序4.2.4.4施工缝处的混凝土浇筑直线加速器结构分四次施工，分别在底板结构+300mm高位置处和-10.3m至-6.75m（结构完成面以下550mm）的墙体位置设置施工缝，施工缝在墙体轴线位置设置宽400mm，深度250mm的凹槽，浇筑时可采用定型泡沫预留凹槽，方便施工与增加墙体施工缝防辐射性能。直线加速器机房浇筑施工缝示意图（1）施工缝或后浇带处的结合面应提前凿毛，形成粗糙面，凿毛后的粗糙面凹凸差不小于6mm。清除浮浆、疏松石子、软弱混凝土层，清理干净。（2）结合面应洒水充分湿润，浇筑前不得有积水。（3）水平施工缝应用与混凝土成分相同的减石子砂浆铺设接浆层，接浆层厚度≥30mm。（4）施工缝处的应避免弯折或扳动钢筋，以避免使已浇筑的混凝土松动或损坏。（5）钢筋上的污渍、砼浆、浮锈应清除干净。（6）浇筑时，贴近施工缝应加强振捣，距离施工缝最近的振捣点应为150~300mm。4.2.4.5混凝土的抹面混凝土浇筑至设计标高后，由专门的抹面人员收面找平，根据控制用的标高线，拉线控制混凝土的表面的标高，用刮杠找平，并用抹子收平混凝土。浇筑后的混凝土从初凝开始到终凝之前，在混凝土初凝前再采取二次抹面压实措施。对找平的混凝土再次收面抹压，消除由于混凝干缩造成的细微裂缝，并把面收成毛光，该工序必要时可多次进行，保证表面无裂缝出现。4.2.4.6混凝土保温养护直线加速器机房侧墙厚度均超过1.1m，大部分为1.8m和3m厚侧墙，顶板厚度分别为：2.0m、3.0m，属于大体积混凝土，采用“外保内降”即外部保温和内部降温相结合的养护方式，养护时温度控制参数需满足下表所示：直线加速器混凝土施工温控指标序号项目指标（℃））1入模温度5～302绝对温升≤503浇筑体里表温差≤254浇筑体降温速率≤25℃/d5拆除保温覆盖时表面与大气温差≤20为使砼内外温差控制在25℃以内，防止温差过大而产生裂缝，施工过程中实行信息化管理，根据测室外温度及时调整覆盖保温层。当混凝土终凝后立即浇水养护，当混凝土实测内部温差或内外温差超过20°C及时覆盖保温层。顶板底模采用15厚镜面木模板，楼面采用双层塑料薄膜中间夹三层棉毡保温养护措施。减少水分蒸发，覆盖时砼表面不要出现暴露，且薄膜内有凝结水为佳，密切注意天气情况，五级以上大风天气，要用重物压住塑料布，防止砼表面水分散失。待砼强度养护时间达到14天，并且砼内部与砼表面、砼表面与大气温度之差均在20℃以内后，方可撤除覆盖材料。砼强度达到4Mpa以后，开始允许操作人员在上行走，但不得有冲击性操作。4.2.4.7温控监测设备与测试布置图直线加速器底板、墙体、顶板浇筑后，对混凝土浇筑体里表温差、降温速率及环境温度的测试，每昼夜不应少于4次；入模温度测量，每台班不应少于2次。直线加速器底板、墙体、顶板混凝土浇筑体内监测点布置应反映混凝土浇筑体内最高温升、里表温差、降温速率及环境温度。温度测试区在混凝土浇筑体平面对称轴的半条轴线和特征值点位置，在厚度方向设置表层、底层和中心温度测点，测点间距不宜大于1000mm，混凝土浇筑体表层温度测试点设置在混凝土浇筑体表面以内50mm处，底层温度测试点设置在混凝土浇筑体底面以上50mm处。部位温度测试点布置三维示意图底板俯视图前视图墙体俯视图右视图顶板俯视图左视图温度测试点示意图直线加速器底板、墙体、顶板温度测试点布置图温度传感器直接埋入混凝土内时，传感器和传输导线应有防护措施，防止施工过程中损坏传感器和导线。测试元件安装前，在水下1m处经过浸泡24h不损坏；测试元件固定牢固，并与结构钢筋及固定架金属体隔离；测试元件引出线宜集中布置，沿走线方向予以张贴发光片，振捣时避开反光点，对测试元件加以保护；测试元件周围采取保护措施，下料和振捣时避免直接冲击和触及温度测试元件及其引出线。4.2.4.8冷却水循环降温管网侧墙中间层钢筋网片绑扎完成，再在侧墙内中间用DN40镀锌钢管水平安装一套冷却水循环管网，冷却水循环管网在砼养护期结束后用1：0.5的高标号膨胀水泥砂浆进行压浆填实。侧墙内降温管平面如图所示，垂直方向间距1m，最底层距离底部700mm，对顶层距离顶面750mm。平面图右视图墙体循环水降温系统平面布置及右视图顶板中间层钢筋网片绑扎完成，再在顶板内中间高度用DN40镀锌钢管水平安装一套冷却水循环管网，冷却水循环管网在砼养护期结束后用1：0.5的高标号膨胀水泥砂浆进行压浆填实。顶板循环水降温系统平面布置及左视图4.2.4.9大体积混凝土泌水浮浆处理大体积混凝土浇筑产生的泌水、浮浆比一般结构部位混凝土严重，为保证混凝土质量，采取以下措施：1、混凝土浇筑过程中由一次到顶斜向分层，混凝土浇筑统一由一侧向另一侧进行，以保证混凝土泌水、浮浆流向一致，便于混凝土浇筑过程中有组织地抽排；2、混凝土泌水处理：浇筑前，预先准备足够的潜水泵及配套的排水软管，在浇筑过程中，置于泌水流向位置抽排，大量泌水时使用功率为3～4KW的潜水泵抽排，小量泌水采用小功率软轴泵进行抽排；浇筑过程中若遇到下雨天气视现场情况增加排水泵；3、混凝土浮浆处理：浇筑前，预先准备足够的污水泵及配套的排水软管，在浇筑过程中，置于浮浆较多位置及混凝土表面抽排。4、潜水泵及污水泵应在抽排干净泌水浮浆后取出。泌水、浮浆处理示意图4.2.4.10混凝土浇筑厚度与振捣控制混凝土浇筑时保证每次浇筑高度≤40cm，为确保浇筑高度，在钢筋绑扎时在钢筋网片上绑扎反射片，不同反射片组合标识表示浇筑厚度位置，每隔4m布置或特征点布置一组，在浇筑过程中通过电筒照射反光片配合钢尺确定浇筑厚度。混凝土振捣时，应避开模板、降温循环管、温度测试点，为便于振捣控制，在降温循环管、温度测试点用铁丝绑扎不同颜色反光片，反光片根据图示组合，每隔3m和拐角等特征点绑定一组，振捣施工时，用电筒照射振动施工点，振捣工根据反射片情况避开特殊部位。同时在振捣棒软管上用油漆每隔40cm画出标识线和特征数字，通过标识线控制振捣棒插入混凝土深度，防止振捣棒未插到位和插入太深，避免未振到未或过振。浇筑厚度及特殊部件振捣标识线标记内容标记组合实例40cm浇筑线黄黄白80cm浇筑线黄黄橙120cm浇筑线黄白黄160cm浇筑线黄橙黄200cm浇筑线白黄白240cm浇筑线白橙白循环降温管标识线橙橙温度测标识线白白4.2.4.11混凝土施工注意事项1、混凝土板面标高控制采用每隔2m设标筋找平，浇筑工程中辅以水准仪抄平校核。2、浇筑混凝土前的润管砂浆必须弃置，拆管、排除故障或其它原因造成废弃混凝土严禁进入工作面。严禁混凝土散落在尚未浇筑的部位，以免形成潜在的冷缝。3、每次混凝土浇筑前，要有混凝土搅拌站的开盘报告，每车混凝土要有配合比清单，现场设置专人做坍落度试验，设专人记录罐车进现场和混凝土的出罐时间，不符合要求的坚决退回。4、混凝土浇筑要按信息化施工的原则加强现场调度管理，确保已浇混凝土在初凝前被上层混凝土覆盖，不出现“冷缝”。5、泵送混凝土出管自然下落高度不得超过2m，浇筑时必须保证混凝土浇筑连续进行，如发生故障，必须间歇时，时间宜尽量缩短，以防止前层混凝土发生初凝，产生冷缝。6、混凝土板堆载高度不大于100mm。7、混凝土浇筑过程中监测人员不得进入架体内操作。8、施工现场禁止对商品混凝土随意加水，混凝土中不得使用卵石。混凝土罐车给地泵喂料前，应中、高速旋转拌筒，使混凝土拌和均匀。9、每层混凝土的浇筑厚度要严格用标尺控制，不得超铺，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，且不得向模板内侧面直冲面料，也不得直冲钢筋骨架。10、浇筑防雨措施，于施工现场准备塑料膜，以防已浇捣混凝土遭到雨水破坏。11、浇筑混凝土时应经常观察模板钢筋，预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动，变形或堵塞，发现问题立即处理，必须在混凝土初凝前调整完毕。4.2.5 大体积混凝土裂缝控制技术措施大体积混凝土混凝土结构由于结构截面大，水泥用量多，水泥水化所释放的水化热会产生较大的温度变化和收缩作用，由此形成的温度收缩应力是导致混凝土产生裂缝的主要原因；因此大体积混凝土裂缝控制主要是控制大体积混凝土的温度裂缝。1降低水泥水化热和变形1)充分利用混凝土的后期强度，减少每立方米混凝土中水泥用量。根据试验每增减10kg水泥，其水化热将使混凝土的温度相应升降1℃。2)使用粗骨料，尽量选用粒径较大，级配良好的粗细骨料；控制砂石含泥量；掺加粉煤灰等掺合料或掺加相应的减水剂、缓凝剂，改善和易性、降低水灰比，以达到减少水泥用量、降低水化热的目的。3)在拌合混凝土时，可掺入适量微膨胀剂或膨胀水泥，使混凝土得到补偿收缩，减少混凝土的温度应力。2降低混凝土温度差1)选用较适宜的气温浇筑大体积混凝土，尽量避开雨雪天气浇筑混凝土。2)参加相应的缓凝型减水剂。3)加强施工中的温度控制(1)在混凝土浇筑之后，做好混凝土的保温保湿养护，缓缓降温，充分发挥徐变特性，减低温度应力，冬季注意保湿，以免发生急剧的温度梯度发生。(2)采取长时间的养护，规定合理的拆模时间，延缓降温时间和速度，充分发挥混凝土的“应力松弛效应”。(3)加强测温和温度监测和管理，实行信息化控制，随时控制混凝土内的温度变化，混凝土中心与表面的温度差不超过25度，混凝土表面温度与环境温度的温度差不超过30度，温度陡降不超过10度。保温及测温工作要持续到混凝土内部温度与大气平均温度差在15度内，且混凝土强度达到设计强度75%以上时，方可停止。(4)合理安排施工程序，控制混凝土在浇筑过程中均匀上升，避免混凝土拌合物堆积过大高差。在结构完成后及时回填土，避免其侧面长期暴露。(5)控制混凝土入模温度混凝土拌合物入模温度不应低于5℃，且低于30℃。先检测记录装混凝土前三辆罐车车身表面温度，待罐车装满混凝土后，安排专人对高速转动的罐车车身喷淋冷却拌合水约15s（耗水量约15kg），检测记录混凝土出机温度；同时在前三辆罐车到达现场等候泵混凝土前，利用现场设置好的水龙头，安排专人用基坑降水（现场实测水温为15～18℃），再次对高速转动的罐车车身进行循环喷淋约60s，检测记录混凝土入模温度。4)改善约束条件，削减温度应力采取分层或分块浇筑大体积混凝土，合理设置水平或垂直施工缝。5)提高混凝土的极限拉伸强度(1)选择良好级配的粗骨料，严格控制其含水量，加强混凝土的振捣，提高混凝土密实和抗拉强度，减小收缩变形，保证施工质量。(2)浇筑后及时排除表面积水，加强早期养护，提高混凝土早期或相应龄期的抗拉强度和弹性模量。4.2.6 监测与监控4.2.6.1重点监控部位1、杆件的设置和连接、连墙件、支撑、剪刀撑等构件是否符合要求。2、地基是否积水，底座是否松动，立杆是否悬空。3、连接是否松动。4、支撑体系是否有不均匀的沉降、垂直度。5、施工过程中是否有超载的现象。6、安全防护措施是否符合规范要求。7、支撑体系和各杆件是否有变形的现象。8、在承受六级大风或大暴雨后必须进行全面检查。9、要浇捣梁砼前，由项目部对脚手架全面系统检查，合格后才开始浇砼。在浇砼过程中，由专职安全员、施工员对高支模体系检查、随时观测支撑体系的变形情况。发现隐患，及时停止施工，采取措施。4.2.6.2监测方案本工程采用经纬仪、水准仪对支撑体系进行监测，主要监测体系的水平、垂直位置是否有偏移。1、测点布设：根据支架规模确定，一般情况下每10～15m应布设一个监测剖面，每个监测剖面应布设不少于2个支架水平位移监测点、3个支架沉降观测点。监测点标注布置剖面示意图检测点平面位置布设如下图所示，其中表示沉降观测点，表示水平位移观测点。直线加速器高支模监测点平面布置图2、监测措施1）在高支模施工过程中指派专业测量人员用经纬仪、水准仪对支模架下楼板梁的沉降变形，支模架立杆的垂直度和水平立杆的挠曲度进行实时监测。2）支撑的沉降监测采用水准仪进行，变形观测采用全站仪，做法是：在结构柱的侧面上标设出观测基准点，分别在支撑架杆上标示观测点，在整个施工过程中，安排专人进行监测。3）高大支模搭设允许偏差及预警值要求，如下表所示：高大支模搭设允许偏差及