培训体系工厂生产管理全套培训教材知识

培训体系工厂生产管理全套培训教材知识 证结果的统一。 。 利于及时解决和处理有关质量事宜。采购工作由四具环节组成，而每个环节又由若干个步骤组成。 时供应，同时降低库存及成本，减少急单。主要环节有：评估订单需求、计算订单容量、制定订单计划。 供应商评估的目的是满足采购对质量、成本、供应、服务等方面的要求。应商名单。 件，同时对供应商群体绩效表现进行评价反馈。主要环节有：订单准备、选择供应商、签订合同、合同执行跟踪。 采购管理的主要目的是正确执行企业的采购原则。主要环节有：单据审批，包括计划、评估方案、订单合同、付款审核和批准。 市场需求的进一步分解中制订生产需求计划，再根据年度计划制订季度、月度计划。 ①为了利于理解生产物料需求，采购计划人员须熟知生产计划工艺常识。 资料包括：①订单物料的供应商信息的物料来说，每个供应商分摊的下单比例，该比例由采购人员进行协调。人员根据生产需求的物料项目，从信息系统中查询了解该物料的采购基本参数。 所需要的资料的内容包括：①物料名称、需求数量、到货日期。②有时会附有市场需求计划、生产计划、订单基本资料等。 产部门要根据物料清单安排生产，财务部门要根据物料清单计算产品成本，计划部门要根据物料清单确定物料的需求计划，其他销售、存储等部门都要用到物料清单。 计划提供产品组成信息。 数据库，以保证物料清单的准确性、完整性和通用性，提高使用查询效率，应避免物料清单由各部门各自存放的做法， 产品的所有零部件及组件清单，形成产品的零件清单。 (2)比较/确认价格采购人员有权力向供应商群体中价格最适当的供应商下达订单/合同,以维护企业的最(3)确认需求材料的标准及数量 ①对任何外协件(需要供应商加工的物料)的采购，订单人员都应对提供给供应商的工艺文件进行跟踪。相关工艺文件，或者工艺文件有质量、货期问题，应及时提醒供应商修改。，如果不能保质、保量、准时供货，则要按照合同条款进行赔偿。 特别是对一些信誉差/合作少的供应商更要警惕。 对于一次性/大开支的项目采购、设备采购、建筑采购等，为了保证货期、质量、采购人员需要对加工过程进行监控，甚至要参加其加工过程的监理工作。 装及测试是产品生产的重要环节，需要采购人员有较好的专业背景和行业工作经验。 现场考察。料，采购人员要进行全力跟踪；对长期持续稳定供应的供应商能够考虑免去合同跟踪环节。卖合同主要包括以下内容： 的程序案例定的要求。适用于公司所采购的各类产品和公司内使用的办公设备及用品。划，筛选和初步确定符合本部门要求的供应商。审核、评估工作。4、说明(略)估按〈供应商评估程序〉执行。商评估程序》和《合同评估程序》有关规定执行。审核通过后报请总经理/副总经理批准。户确认，需要现金购买的样品，业务人员必须上报部门负责人审核，总经理/副总经理批准后方可执行。7记录/表格本程序用于对公司提供原辅材料、服务的供应商的评定和选定。测试。且且出具检测方案。。；表》过三次反馈仍没有改进的供应商，取消其合格供应商资格。物控部保留供应商历次供货/提供服务的验证记录，且填入〈历次供应质量记录表〉中。对每一选定的分承包档案资料按照〈质量记录〉进行管理。(材料质量状况)、适价(价格合理性)、适量(交货数量的准确性)、适时(交货的及时性)的评定考核。厂长审批以确认其资格。供应商名称,,地址,服务类别,,职工总人数,,技术人员,固定资产,,流动资金,,体制,序号,调查项目,情况记录,备注1,检验设备,,2,技术要求,, (续表)序号,调查项目,情况记录,备注3,人员配备能力,,4,质量保证能力,质量管理,,5,,质量记录,,6,质量保证能力,服务现场,,：年月日制表：名称,,供应商编号,,统计评价项目,得分,比重(%),总分,审查意见,运营评价,,,30,,,品管评价,,,30,,,工程评价,,,40,,,总分,,,评价等级,,,批准： 承办：厂商名称,,评价分数,,评价等级,厂商编号,,产品料号,项目,,小评,(采购部门负责评分)(品管部门负责评分),2,交期配合度10%,,,双方本：互惠互利、共同发展“的原则，为确保产品质量的稳定和提高，特签订本协议。下部分或全部要求： 进行全程把关，每批产品且向甲方提供：(用打√的方法选取) ()检验合格合格证 ()检测方案 ()有关检验原始记录 ()型式试验方案(每年)数据检验或抽样检验俩种方法。 抽样方案：4、甲方对乙方产品不合格品的统计范围，应为甲方进厂检验时发现的不合格品、生产过程中发现的不合格品和售后发现的不合格品的总和。P批次不合格率(P2)的计算方法。 不断提高质量保证能力。 (2)甲方在需要时确认乙方提供的产品在制造过程中的质量保证体系及质量保证的实施状况时，征得乙方同意后可进入乙方进行质保体系调查。 进入第三方调查其质量保证能力，乙方应予积极协助。8、为促进乙方的产品质量稳定和提高，甲方根据双方确认属乙方质量责任的不合格品： 甲方将扣除该批产品总价值 误工费。 切损失，乙方必须负全部责任。 知甲方，征得甲方同意，否则由此造成的一切损失由乙方承担。 大事故，按国家质量法处理。年月日请购单位,,请购总号,,承办品名数量,,报价,厂商,价格,厂牌,,,,,,,,,主管,,,,,,,,,,,,,,,,,,请购部门,代号,预算编号,请购日期,需要日期,请购单编号,采购单号,,,年月日,年月日,,料号,品名,规格,单位,验收方式,速件类别请购,,,,,交货验收试车验收,普通紧急,,,,数量,,,,,,,,采购,询(议)价记录,厂商,1,2,3,4,5,过去询(议)价记录,日期,1,2,3,,厂牌,,,,,,,厂商,,,,,规格,,,,,,,厂牌,,,,,单价,,,,,,,规格,,,,,总价,,,,,,,单价,,,,,备注,,,,,,,备注,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,经理,科长,组长,经办,,,,,,,,,预定交货日：序号,统一编号,料号,名称/规格,单位,数量,单价,金额,,,,,,,职称填写决定长期采购合约否 用的抽样检验的应用方法以及进料检验(IQC)、过程检验(IPQC)和最终检验 位数，再除以产品单位的总数即得。 有发生危险或不安全结果的缺点，有可能会造成严重的后果及影响。 有主要/或次要缺点。 低产品单位的使用性能。以致不能达到期望的目标。 有次要缺点，担且无严重缺点。 使用和操作上，且无多大影响。 无严重缺点。数销售退回金额%(品质原因),销售退回金额 -批退货率)×106第一次良品率,第一批产出量(良品)返工率,全部返工量 总良品率,批总产出量(含返工)正常成品(零件标准使用量)空运出货率(非客户),总空运货柜数防活然是最古老的最实在的质量保证方法之一。 ①含糊或不充分；②不符合实际的设计或零部件装配公差设计不合理；③图纸或资料已经失效。 ①加工能力不足；②使用了已损坏的工具、工夹具或模具；③缺乏测量设备/测量器具(量具)；④机器保养不当；⑤环境条件(如温度和湿度)不符合要求等； ①使用了未经试验的材料；②用错了材料；③让步接收了低于标准要求的材料； ①操作者不具备足够的技能；②对制造图纸或指导书不理解或误解；③机器调整不当；④监督不充分 效果； 患消灭在萌芽状态。 施时； (4)需方(第二方)或认证机构(第三方)审核中发现的不符合项； A； ； 称、数量、金额以及反映的质量问题和要求等； 要求； (2)过程检验(IPQC,InprocessQualityControl); (3)最终检验(FQC,FinalQualityControl); 场景不同而定。C 富集中在少数人手里，为此他设计出能够反映这种规律的图，所以也有人称为“巴雷特图”或“柏拉图”。后来由美国管理大师朱兰博士(Juran)加以推广使用。 有帮助。 真假。 的图，也称“柱状图“。它方便弄清众多数据的分布状态，了解总体数据的中心和变展异，且能以此推测事物总体的发展趋势。 出数据的某项特性或共同点，对现场中的即时判定有帮助。 第二节抽样检验的实施 单位。 n 小或一连串的样本大小)，以及决定该批允收率的准则(允收数及拒收数) 抽取，在这种情况下，批的大小须在任何样本单位抽取前决定，如果样本单位是在批组装时抽取，如果在该批完成前即已达到拒收数，则已完成的此部分产品，应予拒收，不良产品的原因须先查明，且采取矫正措施，在此之后才可开始新的批。个批中抽取。 如样本中发现的不良品个数小于或等于允收数时，则认为能够允收该批。如不良品的个数大于或等于拒收数时，则拒收该批。 则认为能够允收该批，如第一次样本中发现的不良品个数大于或等于第一次的拒收数时，则拒收该批。如第一次样本中发现的不良品个数是介于第一次允收数和拒收数之间，则应检验同样大小的第二次样本。第一次及第二次样本中发现的不良品个数，应加以累计。如累计的不良品个数等于或小于第二次允收数时，则认为能够允收该批。如累计的不良品个数等于或大于第二次允收数时，则应拒收该批。 最多能够七次抽样。全数检验,抽样检验 (1)对全部产品逐件进行检验，实际上是判定单位产品是否合格。,(1)随机抽取部分产品进行检验，由样本推断产品批是否合格。 人力、物力和时间，有利于降低检验成本。 (3)当检验本身不出错时，合格批中只有合格品。,(3)合格批中可能含有不合格品；不合格批中也可能含有合格品 (4)检验工处于长期紧张的工作状态中，易于疲劳，造成检验的无意差错，有可能使不合格品混入合格产品中,(4)检验时间比较宽裕，有利于减少或避免检验差错，弥补抽样检验固有的缺陷。 有可能把不合格批判定为合格批，或把合格批判定为不合格批，错判的是整批产品。 整个产品批，生产方损失严重，迫使生产方不得不重视提高产品质量，强化质量管理。 (7)检验工毋须抽样技术的特别专门训练,(7)检验工需要合理的抽样方案和采样技术，掌握数理统计推断知识和方法。 (8)适用于费用低，易于判定合格和否的产品检验。对于需要保证每件产品的质量，不允许有不合格品的产品以及涉及人身安全和社会环境安全的产品必须彩全数检验。,(8)适用于大批量生产的产品及广大面积(如资源及社会调查)调查。对于破坏性检验只能采取抽 布，是不连续的数值，计数值可分为：计件值(如不合格品数)和计点值(如疵点、污点、气泡等)。 示单位产品质量的检验；呈正的情况。计数抽样检验和计量抽样检验的比较见下表：,计数抽样检验,计量抽样检验,计件值,计点值,质量表示方法,合格品、不合格品,缺点数,,需要熟练工进行检验合格品率不能保证检验所需时间长,检验所需时间少检验记录简单,检验所需时间较少检验记录较简单,同，则判断力下降,欲获得相同的判别力，样本容量较小。检验个数相同时，判别力提高检验记录的应用,检验记录用于其它目的的程度,检验记录在其它方面的应用程度高,低,较低,质量综合保证,检验费用比产品价格高时，检验时花费较多时间。,不合格品全部替换成合格品,缺陷修理或修补面合格品, ①一次抽样检验：只根据抽取一次样本的检验结果判定合格和否。③多次抽样检验：可能超过二次抽样的检验。和依此判定基准比较，作出接收，拒收或继续检验的判断，直到作出最终判断。对比，见下表：项目,一次抽样方案,二次抽样方案,从次抽样方案,序贯抽样方案检验量的变化,无,稍有,有,有良,良单位产品检验费用高，抽样方便，检验简单，强烈要求减少检验件数的场合,单位产品检便，检验简单，及迫切要求减少检验件数的场合 规则，以及抽样检验程序的技术规范称抽样方案。 格品数Ac(Acceptance)；④拒收批量最小允许不合格品数Re(Rejection)； 7.什么是AQL(合格质量水平)？ 可接收质量水平(AQL) ①根据过程平均确定②由供需双方协商确定；③根据用户要求确定；④根据损益平衡点确定；⑤根据消费者长期希望得到的平均质量； 按产品最终使用要求,很高,≤0.1,高,≤0.65,一般,≤2.5,低,≥4.0按不合格品类别,进厂验收,重不合格品,0.651.52.5,,轻不合格品,4.06.5,出厂验收,重不合格品,1.52.5,,轻不合格品,4.06.5按缺陷类别,进厂验收,致命缺陷,0.25,,重缺陷,1.0,,轻缺陷,2.5按产品质量性能,电器性能,0.4∽0.65,机械性能,1.0∽1.5,外观,2.5∽4.0按产品检验项目数,重不合格数,轻不合格数,AQL(%),项目数,AQL(%),1∽2,0.25,1,0.65,3∽4,0.40,2,1.0,5∽7,0.65,3∽4,1.5,8∽11,1.0,5∽7,2.5,12∽19,1.5,8∽18,4.0,20∽48,2.5,﹥18,6.5,﹥48,4.0,,(4)抽检步骤(见下图)(5)样本大小字码①调整型抽样检验中用以代表一定检查水平和批量范围内样本大小的字母;②批量越小,样本字码越大,样本也越大;③检查水平超高时,样本字码越大,样本也越大;④批量太小时,不同检查水平用相同的样本字码.批量范围,特殊检查水平,一般检查水平,S—1,S—2,S—3,S—4,I,II,III1∽8,A,A,A,A,A,A,B9∽15,A,A,A,A,A,A,C16∽25,A,A,V,B,B,C,C26∽50,A,B,V,C,C,D,E51∽90,B,B,C,C,C,E,F91∽150,B,B,C,D,D,F,G151∽280,B,C,D,E,E,G,H281∽500,B,C,D,E,F,H,J501∽1200,C,C,E,F,G,J,K1201∽3200,C,D,E,G,H,K,3201∽10000,C,D,F,G,J,L,M10001∽35000,C,D,F,H,K,M,N35001∽150000,D,E,G,J,L,N,P150001∽500000,D,E,G,J,M,P,Q≥500001,D,E,H,K,N,Q,R 定下良品、不良品的判定基准，对于无法用文字表述的部分，必须设定实物样品。 定其中合适的一级。级别为：5,25,40,65,100,150,250,400,650,1000。 从检查水准，I，II，III中选定一种。①如果没有特别指定时，采用水准II。样数量，可用水准I。③对一些重要的物品，为了减少误判的比率，能够用水准III。为了通过又少又准的采样来判定批次时，能够用特别水准来判定。 确定采用一次采样、多次采样等其中的一种； 确定采用正常检查、加严检查、放宽检查等其中的一种，最初一般都是从正常检查开始的，取得实绩之后，再调整松紧度。验方式 采购的材料、半成品或成品零部件在加工和装配之前，应进行检查，以确定其完全符合生产的要求。 QC素。①物料对成品质量的重要程度；②供料厂商的品质保证程度；③物料的数量、单价、体积、检验费用；⑤客户的特殊要求等； 材料的验证上。 检；对于供货史很长，极少出现质量问题的供应商，则会放宽检验，直至免检。 ①如果进货符合检验标准，则进行标识后转入货仓或进入正常生产程序。②如果IQC发现来料不符合检验标准，应对货物进行隔离。且及时通知供应商处理。③如果时间紧迫，来不及对进料判定就必须下线生产时，则必须加以明确标识且具有可追溯性；万一发现来料不合格时，应隔离用此批物料加工的产品，且采取措施加以补救。 称“STS(shiptostock)“只作货物名称、数量、型号等的验证即可。4、如何理解来料检验规范(SIP)？ 作业有关的文件，用来规定作业的程序及方法，以利检验工作的进行；WH ①外观检验；②尺寸、结构性检验；④化学特性检验；⑤物理特性检验；⑥机械特性检验；⑧型式检验； ①外观检验：一般用目视、手感限度样本。③结构性检验：如拉力计、扭力计。④特性检验：使用检测仪器或设备，如使用示波器来检验电气性能等。 检、抽检、免检。①全检：数量少，单价高，适用于重要来料。②抽检：数量多，或经常性之物料，为大多数的检验方式，③免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列为免检厂商的物料。 (一)适用范围：在制品进厂检验作业、过验作业等作业人员提供品质确认的依据(二)使用工具：游标卡尺、细针、棉质细,缺点项目,主要,次要线路，不得导通。出现针孔，其面积≥原始线宽有剥离等情形。√√√√√√√√√√√√,,缺点项目,主要,次要许误差范围。每一批抽5set量测。且是在零件覆盖之处。脚位标记等。,√√√√√√√√√√√√√√,√,缺点项目,主要,次要 塞之情形。,√√√, ,√√√√√√√√√, 可辨认之情形。4、章记：厂商检验合格之加盖油墨章，不应有扩散污染情形。,√√,√√ √√√,√ 抽3ect试验，若数量不足则全做,√√√√√, 过程检验(即IPQC)有时也称为阶段检验，基目的主要有： 人力。 格后方可转入下一道工序。 核。 这种情况，应及时通知客户代表或取得他们的认可或授权。 处理。划成和生产同步进行，这样有助于最终检验的迅速完成。因此，当把各种零部件组装成半成品时，有必要把半成品作为最终产品来对待，因为有时候它们在装配后往往不能再进行单独的检验。 FinalQC上最终检验,其检验标准至少应包括检验项目,规格、C品而言，湿度往往会对产品的质量造成影响。如：本程序适用于公司内所有来料检验和试验。4．1所有来料由仓管员负责按《采购清单》进行入库验收(验收数量、名称、型号、客户名等)，在验收过程中，发现客户来的物料有异或和《采购清单》内容有出入，仓管员及时QC验收合格的证据。C上。单位实施。格标签“必须标明来料名称、规格、编号、数量、检验日期、检验员姓名等内容。质量部经理批准后方可特采，特采单随物料一起流动。收区标识C不合格品控制机型,,品名,,货号,批号,,批量,,入库数,应商,,定单号,,交货日期,缺点性质,严重：,,轻微,抽检数海外侨胞品接受程度,严重：,,轻微,PCS,,严重,轻微,规格,项目,1,2,3,4,51,,,,,,,,,,,2,,,,,,,,,,,3,,,,,,,,,,,4,,,,,,,,,,,5,,,,,,,,,,,6,,,,,,,,,,,7,,,,,,,,,,,8,,,,,,,,,,,9,,,,,,,,,,,10,,,,,,,,,,,□生产部,最后处理结果,□合格□不合格,□全检□特采□退供应商备注,检查员,批准人,日期//,日期//,,条门。工位。本厂制造过程中一切未完工的货品。。统计表》交质量部主管及生产主管各一份。质。于不合格区进行返工、报废或改作他用。将不良品立即和良品隔离。审紧急会议进行协商，处理方案可为选用或退货。应商进行审核。巡生产部需要新挑选和分类后再送相关品检员抽查。程规定》办理。不良品隔离。称/编号,,工单NO,,制造 (验收单)称/编号,,生产数量,,不良数,,批号LOT异常内容,容异常处理：□批退□停线□停机□模具维修原原因分析和建议,□零件来料不良□设备模具(治)不良□作业(条件)不良□设计(文件)不良核定：日期,签,,,单位,改善对策及异常处理方式,预计完成核,,,,,,品质确认,□合格；继续生产□不合格处理方式分发单位,□□□□□□□□□□□□□确保出货的成品质量符合客户的需求。2适用范围凡本公司所生产的成品入库前的检验。3职责行检查。合格品控过程序》办理，生产车间返工后再进行报检。过程序》保存。日期：年月日入库单,,产品料号,,制造通知单,入库数量,抽样数量,抽样标准,缺点区分,主要缺点,次要缺点 ,,,,Ac/Re,,1,,6,2,,7,3,,8,4,,9,5,,10,检查记录备注,判定,检验者：厂商名称,,名称/规格,,,处理速度,订货单,,,,,进货日期,验收单,交货数量,抽样数量,抽样标准,缺点区分,主要缺点,次要缺点,,,,AQL,,,,,,Ac/Re,,,,,,,,检查记录备注检验者：符合规定要求的检测记录。本公司生产的各型号成品及向外购入直接用于销售的其它产品。安排人员到成口若悬河待检区，按照《成品检验抽样计划》抽取部分样品。应栏位。组办理入库手续。按照《不合格品控过程序》予以处理。后归档。过程能力评估的依据。程序〉)通知后，即安排人员到进料待验区，按照〈成品检验抽样计划〉抽取部分样品。知仓储组将产品隔离后转入〈不合格品控过程序〉处理。应商评估的依据。行检验。用预算和需求分析等内容。 于管理。 识。 进行。①流动性：②相似性：常一起使用的物品宜放在同一区域，以缩短时间。③物品大小：④安全性及厂 查库存品储位是否正确，如有错误应查出原因，且注意防止错误状况的再次发生。方法，且遵守以下原则： 车等。 时必须轻拿轻放。标准如下： 在放置物料时要考虑物料的重量，重者应尽量摆在下层，避免在存放物料时发生意外。 (3)集成电路(IC)及易碎品的储存规定：①流动性：较常使用的物品应储存于靠近接收及搬运地区，以缩短作业人员往返时间的搬运成本。②相似性：常一起使用的物品宜放在同一区域，以缩短时间。③物品大小：④安全性：及厂 则： 车等。 时必须轻拿轻放。标准如下： 在放置物料时要考虑物料的重量，重者应尽量摆在下层，避免在存取物料时发生意外。 (3)集成电路(IC)及易碎品的储存规定：其他原因可能造成品质受损。因需要而有零数出库或库存时，需垫以防静电的材质容器，以避免IC脚因储存不慎而造成弯曲及损毁，而且在搬移集成电路时必须使用防静电的工具搬移(如真空吸笔)，尽量避免用手。③易碎品尽量放置在料件架下层或装箱存放以保安全。④之上物料在发/领料时，必须在工作台上作业。 (4)对于有使用期限的物料必须特别予以标示。 (5)在储存过程中，因掉落或怀疑有品质问题时，需会同品管人员重新确认品质。(6)物料储存时要注意周围的环境控制，温湿度的变化需证券交易记录在《温温度记录表》如除湿机等设备来降低湿度，以避免物料损坏而造成损失。 能混全放在一起。 经由品管部门检验合格后的物料，放置在此区域，等待仓库收料人员入库。 品管检验不合格的物料放置在此区域，等待供应厂商处理。 按照生管部门所提供的资料核对所收到的物料品名、规格、料号、数量，无误后开供的资料不符合时，将物料放置于进料验退区，等待厂商处理。 位，而在放置前必须在物料的箱子或盒子上标示进料日期，且在该物料的物料库存卡上注明进料日期、给收单号、数量等资料，以便于日后追踪。 第三联：仓储部门登录物料后按照编号存档。第四联：交由采购部存档。 备料，而在备料过程中，物料的搬移必须遵守搬运的规则。备完料后必须制发“发 备料人员在备料时，需将已备妥的物料放置于固定的区域(如备料区)，不得随便放置；不同批的料件要分开摆放，不可混放在一起；而且每一批物料需标示出名称、规格、制令领料单号、批量，以免发生搬错或其它的错误。验收单验收单 门在领料时，仓储备料人员必须在旁协助，如有错误或物料品名、规格、数量等不符时能马上解决问题。 。不然不得发料。 如有差异时需马上检查是哪里发生问题，且将错误修正，仍要预防下次不得再发生类似错误。 。 入账后按照编号存档；物料账后连同“制令领料单”按照编号顺序存档备查；生产部门；第四联：由生管部门存档备查。厂商进料否 收单验收单8、发料作业流程图(见下页) 填写“退料单“，内容需注明日期、退料部门、制造工作单号(制令领料单号)、机种名称、规格、退料原因说明、料号、部门、需退量等，经部门主管签核后知会品管部门检验。 理作业“办理退料；如为良品，则通知生产部门办理入库事宜。 量，且将物料存放于适当的储位，退料单一式三联，分送如下：第一联：送财务部门据以入账后按照编号存档；第二联：仓储部门据以登录材料账或办理补料；其后续作业详见“补料作业“；第三联：送生产部门存档备查或据以办理领料。 品管部门检验且注明不良原因，损坏程度及拟处理方式，连同不良品送交仓储部门。 不良品区，不良品处理单一式三联，分别如下：第一联：送财务部门存档备查；第二联：仓储部门存档备查；第三联：送生产部门存档或据以办理领料。 料品品名及规格、数量、不良品处理单号码。如为原件不良，应再知会采购部门签注索赔或交换等处理。 务部门按照处理方式据以入财后存档；第三联：仓储部门存档备查，据以处理不良品。领料单22材料3退料单1退料单存档或办理领料材料3退料单1退料单存档或办理领料入核对2退料单登录材料账及材料卡或办理补料存入适当储位核对签收不良品1 存档备查2编制不良核对签收不良品1 存档备查2编制不良上承退料作业33不良1品处品332领料单后到仓库领料。32领料单后到仓库领料。不良品2不良品1 部门 部门 作业不良品处理单2领料单按照补料项目备料领料单1部门主管签核退料单3存档备查1领料单后存生产部门,仓储部门后存生产部门,仓储部门料账及 原物②仓储部门每月应定期自行盘点存货，审核部门要随时派员抽查。。行处理。 相关资料后召开第一次盘点会议。②成立盘点小组，且拟定盘存计划及日程表。④确定后的盘点计划及日程表应由审核部门通知监盘部门。⑤审核部门应于盘点前召开盘点说明会详细说明盘点注意事项。会议，提出盘点方案。⑦盘点清册一式三份，分送如下：c仓储部门按照存货调整作业办理。物料仓库的盘点因对象及范围小，就显得较简单。 入库及出库。 ①盘点：由仓管各项目盼管人员盘点各自分管的物料。②查验：由其他物料管理人员查验盘点人员的盘点票。③盘点票213开始 应料品编号、品名规格、账目库存数量、差异数、调整原因及其他有关资料呈部确定盘点范围213开始 应料品编号、品名规格、账目库存数量、差异数、调整原因及其他有关资料呈部确定盘点范围签字。会议2议a、为一式俩联，一联盘点人自存，一联挂(贴)在盘点对象品上。④盘点表将盘点票按白色、黄色、红色票分类，且按照连续编号转记于盘点表内即成。查验人员按照盘点表及盘点票进行抽查。 (1 (1)本项目适用于存货盘盈(亏)及其他因素导致实际库存数和账目数量发生差异时的调整。 入账后按照编号存档；确定盘点方式第二联：送仓储部门据以更正材料账及物料卡后按照编号存档。确定盘点方式第三联：申请部门存档备查。成立盘点小组财务部门定盘存计划会议盘点人员组3盘盈亏明细表1盘盈亏明细表存档备查入账23盘盈亏明细表1盘盈亏明细表存档备查入账2 序。 管、生管、营业等有关部门会签拟处理方式的意见，专门提交部门主管。 核定处理方式处理呆料品；第二联：财务部门按照核定的处理方式入账。2呆料品2呆料品2 存档备查呆料品3 (8)盘盈(亏)明细表名,,料号,格,,放置位置,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,年月日退料部门,,存档单号,,退料原因,,制工单号,,,,机种名称,,,,,,,,,,,,,,,,,核准,复审,初审,制单,仓库签收,业务人员,,,,,门负责人：库管理员： (签章) (签章)年月日生产单位,,制造工作单号,,,制造工作单量,,,,,,,,,,,,,,,,,,核准,复审,初审,制单,仓库签收,,,,年月日领料部门,,制工单号,理由说明,,材料半成品物料,,,,,,,,,,,,,,,,,,核复初制准审审单,仓储部门,,领料签收,,,主管,经办,,,,,,,, (日期：//)预定计划：()入库单号：()入库日期：存储区间：()序号制令单号-序号料品代号库存部门厂库代号制造数量未交数量入库数量 )() )() )() )() )()签收：一、财务二、仓库三、生产四、生管月日盘点卡号,料品编号,品名规格,初盘数,复盘数,存放位置,备注,,,,,,年月日,品名规格,账列数,盘点数,差异数,调整原因,,数量,金额,数量,金额,数量,金额,,,,,,,,,物料控制 (1)适时(RightQuality)在适当的时间，很及时地供应物料，使生产线不会断料。 (2)适质(RightQuality)进来的物料或发出去使用的物料，品质是符合标准的。 (3)适量(RightQuantity)供应商进来的数量能控制适当，这是防止呆料的方法之一。 (4)适价(RightPrice)距离最短，能最快速地供料。 (5)适地(RightPlace)距离最短，能最快速地供料。加愈重，下面有几个指标能够评价物料管理的水平： 利息率= (期初库存金额+期末库存金额)÷2 可能偶尔耗用一点，很可能不知何时才能使用甚至根本不再有使用的可能，呆料为尚可使用的物料，一点都未丧失物料原有的特性和功能，只是呆置在仓库中，很少会被使用。 其寿命年限，以致失去原有的功能，本身已利用价值的物料。 低。 定单制定销售计划，避免销售计划频繁变更，使用购进的材料价值而变成仓库中的呆料。握，尤其是特殊订货应设法降低顾客变更的机会，否则已经准备的材料尤其是特殊型号和规格的材料非常容易造成呆料。 ①设计完成后先经批量试验后才能够大批订购材料。②加强设计管理，避免因设计错误而产生大量呆料。③设计时要尽量使用标准化的材料。 ③ 在新旧产品的更替时期要周密安排，以防止旧材料变成呆料。划错误而造成备料错误，一般会产生呆料。生产线加强管理，发料、退料的管理。物控部门对存量加以控制，勿使用存量过多。强化仓储管理，加强账物的一致性。减少物料的过多采购。物料验收时，进料严格检验。加强检验仪器的精确化，且同供应商协商确定检查的标准及方法。BOM(BillofMaterial)叫做物料清单(有的工厂也叫零部件结构表、物料表等)，它是将机用量、产品损耗率等按照制造流程的顺序记录下来，排列为一个清单，这就是物料清单，物料的编号设计应力求有系列，易懂、易记，且容易增加内容。物料的号码构成，如同产品的编号方法一样，大致的构成如下(示例)：①—②③—④⑤—⑥⑦ 。及立体布置规划，整齐摆放，物料标示朝外，所以能迅速地取出所要用的物料。： 8、安全存量(SafetyStock)安全存量的目的是在多种紧急状况下提供材料，以满足生产的需要；每当动用安全存量时，。例如：料成本控制到理想程度。 将材料统计表的金额按照大小顺序排列，制成表格式样，能够方便研究。 将按照单项材料所占金额的比率加以逐一累计。 物料应采取不同的物料控制方法。 ①A类物料种类少，金额高，存货过高会产生大量的资金积压，应尽量降低库存，避免大量的资金积压在仓库。②有需求或订货时才订购，使交货即不影响生产计划，也不过早进厂。 C低采购成本。 成本。 。 根据生产计划，作出物料分析，计算出所需材料的理论用量。 查找出某项物料现有库存数量以及已订未交的数量。 将计算好的物料填制于清单上，交采购部门进行采购工作。 情况及时协调。 货仓部门和生产部门按照生产计划/生产命令单开始进行生产，如果在生产过程中发现重大材料问题时，应及时通知物控部门及采购部门，以便进行重点跟进。14、材料使用预算表(见下页)材料名称,存量,各订单需求量预计,不足数量,上次订单余量,订,,,,,,,,,日期,数量,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,预计入库日期,备注,,,,,,,,,,,,,,制表材料编号,品名规格,单位,后三个月月用量,预估月用量,存量时间,安全存量,请购点,请购量,最高存量,,,,,,,,,数量,日数,数量,日数,数量,日数,数量,日数,数量,日数,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,要生产成品就会有物料需求，其需求能够按照下面步骤进行： 。计划表内应有生产单号码、品名、数量、生产日期等内容。 料。 (标准部门用料量×计划生产量)×(1+设定标准不良率)=标准用量。 数量。库存数-应发数≥标准需求，则表示此一材料，生产分析这张订单没问题，且记入物料分析表内。库存数-应发数＜标准需求，其差数要提出申购。 从材料目录表内查出此材料是存量管制的方式，仍是按照订单的方式订购。假如此材料属于按照“存量订购”则此材料按照存量订购的方式订购。如果是按照订单购材料，则进入下步骤，提出申购单。 要求，排定进货时间及数量，以配合已定的生产计划时间。 采购人员及物料控制(MC)人员按照进料时间控制。遇有迟延状况时最迟应于三天前通知生管，以方便变更生产计划。 仓库管理部门使用收料单收料。 仓库按照生产计划或备料单的日期，于领用前一天准备好所需的物料。合规定。适用于本公司和产品和关的原材料、半成品、成品。损坏产品。过程损坏产品和发生安全事故。碰撞而损坏产品，认补办。部主管确认后方可特采入库。日期。购员负责办量退料手续通知供应商，且用退料单通知货仓发货。上或盖上品检合格标识或加上品检方案后，货仓管理员再凭入库单点数入库。合要求的应拒绝入库。生产部作好出货准备安排。品，不良品等状态，未检验品以标牌标志表示待验状态。主管审核，由物控员提交财物部。进料清单项目,供应商,物料编号,货品,数量,账页,备注,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,成品入库单单量,成品编号,客户,成品名称,数量,包装,账页,备注,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,制单：出货通知单客户,订单号,规格名称,数量,包装形式,出货日期,备注,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,制表：成品出库单订单号,客户,成品编号,成品名称,数量,包装,账页,备注,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,，动也作了较为深入的探讨。第一节生产管理的基本内容产值等生产方面的指标，且在时间上对产品产出进度作出安排。行提供一个优化的生计划，必须具备以下三个特征：： 量生产的产品，如钢铁工业、化学工业。 也可将订单拆开来开具制造通知单)，此种做法是一般企业最常见的。 产能力，为确定生产计划提供外需要和内部可能的依据。 则，在综合平衡的基础上，确定和优化生产计划指标。 保证产销衔接，又能保证企业生产秩序和工作秩序的稳定。最后，在做好之上工作的基础上，填报生产计划表。 利用管见板管制生产线及全厂订单的进度。 将制造命令单依不同的月份给予不同的颜色，易于区别。 如电脑等通讯设备，能够实行瞬时在线管理。 做成多层箱，依月份分开，每月计有31格(每月里最多31天)，将制造命令单依4．什么是JIT(准时生产制)？InTime(JIT).JIT追求一种无库存生产系统,使库存达到最小的生产方式,采用了包JIT: 3)JIT在生产组织中融入俩种机制：第一，使设备或生产线能够自动检测不良了产品或设备的问题有权自动停止生产。 令只下达到最后一道工序或总装配线，对其他工序的生产指令均通过见板来实现。调整。rol分为俩面三刀个部分。PC：生产控制或生产管理(台、日资公司俗称“生管”)，主要职能是生产的计划和生产的进度控制。MC：物料控制(俗称物控)，主要职能是物料计划、采购、物料调度等。要有： 。排程，其安排应注意以下一般原则： 交货时间越紧急，越应安排在最早时间生产。 重点的客户，其定单排程应越受到重视。 应考虑机器负荷，各工序生产线的生产速度应大致相同，尽量不出现停工待料的现 工序越多的产品，出现问题的变数越大，越应优先安排。 。 部门单号,产品名称编号,预订产量,本日产量,累计产量,耗费工时,半成品,,,预际,预际,本计,本日,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,合计,,,,,,,,,,人员记录,应到人数,,停工记录,异常情况方案,请假人数,,,,调出人数,,,,调入人数,,,,新进人数,,加班人数,,离职人员,,产品名称,,产品编号,料号,品名,规格,单位,单机用量,标准用量,备件,备注,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,制造方,签名,,,标准工时(也称标准作业时间)是指：在既定作业条件下，用标准作业方法完成单件作业对：,,主作业放宽时间,一般放宽,,,特殊放宽,,准备放宽时间,一般放宽,,,特殊放宽 (2)既定标准工时法(标准工时法)。 IE(IndustrialEngineering)是指：通过设计、改善和设置出一套人员、材料、设备的原理和方法，仍充分利用了数学、物理学、社会科学等领域的专门知识和方法。包括：IE的基本改善方法： 析、基本动作分析等俩种。观测者紧紧跟随观测对象左右，观测整天或连续多天；或者采用非连续观测方法，每个工作日观测数次，整个过程所需时间较长。 。主要有高速摄影、普通摄影、低速摄影等三种。通过录像设备，录下运作情况，然后进行分析。通过对每个时间段的产出计算，或者每个生产日的产量计算，也可求得运作效率。 成数个基本细小动作，利用记录仪器代替人手，自动记录下运作情况；然后从《标准动作时间表》中把各个相同动作的时间值找出，所有动作时间之平均值就构成标 像装置，按照作业顺序，正确求出实际作业所花费的时间，且找出作业上的问题。 表测 复播放和一目了然等众多优点，当下该法的使用频率越来越高。第二节生产管理的管理规定及部分表格案例 ，特制定本规定。 ，制定出年度生产计划。 (3)生产管理员依据年度生产计划、业务部开出的制造通知单以及现有库存量(成品半成品)拟订月生产计划。 (4)生产管理部门接到业务部开出的制造通知单时应结合有关生产信息作出以下安排：①安排生产进度预定表；②诸所需的主辅料(何时再需要)，且在采购时间之前通知存量管理部门，安排原料；③将外协加工计划通知给外协管理部门，以寻求适当的厂商。 预定和实际的生产进度，发出工作命令(发出前要确知物料情况)和发料单。①工作命令一联给现场制造各科组(同时要附工程程序图、操作标准、检查标准等)，一联通知质量管理部门；②发料单一联给现场制造各科组，一联通知仓库备料；③一般要在开工3天之前发出工作命令和发料单，但特殊情况除外。 (8)现场制造各科组，当无法按照进度如期限完成或有任何困难时(机器模具损坏、停电等)，应尽快将原因通知生产管理部门，予以调整工作。 案。 (10)生产管理部门在每批产品(订单)完工后，要将有关资料，如生产日报表、工和命令、发料单、外协加工等资料汇总，且将实际生产所发生的问题进行研讨，提出改善措施，防止再次发生；必要时仍需整理成本分析资料等，所有资料要建档备查，以利作业的进行。 场制造各科驵保密切联系，确实了解实际情况和预定进度是否超前或落后，且要能弹性地应变。 产进度。完成。2适用范围本公司生产计划的编排和管理均属该范围。产销协调会：为安排及调整生产计划由生管部全体、生产部长参加的会议。4职责。计划。管理。、商解决。络单”知会生产各科。完成总体追踪。上。处。科组生产计划的原始依据。组以便各科备料及准备生产。共同协调确定。行生产作业，具体做法依《制程控制程序》执行。管部跟单员，由跟单员生管部长等在产销协调会上协调解决。者报管理代表或总经理裁决。便在“产销协调会”上协调解决，确保交期。消”印章。分发给相关生产各科，作为生产制程变更的依据。则生管部及时调整生产计划，且知会物控部备料。月日编号,,日期,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,预定产量,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,实际产量,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,累计产量,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,日期,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,预定产量,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,实际产量,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,累计产量,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,日期,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,预定产量,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,实际产量,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,累计产量,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,日期,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,预定产量,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,实际产量,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,累计产量,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,日期,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,预定产量,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,实际产量,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,累计产量,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,年月日,,指定日期,公司名,品名,颜色,加工方法,预定,实绩,差异,单价,金额,计划产品,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,插件,,,,,,,,,,试作品,,,,,分析状况,数值区分,标准,实绩,差异,班,,开始,①加工数量,,,,先后,运转时间,,,②动作时间(实际),,,,,运转时间,,,,③运作时间(总合),,,,,班组,,,,④间,,,,,班组,,,,⑤运作率(实际),,,,,班组,,,,⑥运作率(总合),,,,,班组,,,,⑦产量(实绩),,,,,班组,,,,⑧不良数,,,,,班组,,, (1)设备维护保养固件，调整活动部分的间隙等。 在生产工厂里，一般方式分为三级：①“一级保养”否有一套良好的预防保养制度，尤其是操作者保养。②“二级保养”具体情况而定。③“三级保养”成，通常和专业检修的工厂签定检修协议，且定期至厂内保养检修。。它的观念是： (2)对整个设备生命周期追求“零故障” ,TotalProductive (1980年以前),单个设备/局部项目的改善,保养,TotalPredictive ,TotalProductive 不生产不良品；失包括：P(Production)生产量；Q(Quality)质量；C(Cost)成本D(Delivery)交期S(Safety)安全=×CT=×嫁动时间投入数量：。划的休息时间、保养时间、日常管理必要的会议时间或其他休息时间等。率=库存月数= PM是以理论来指导事实，要求对设备具有相当的了解。其分析步骤一般为：①明确现象，确定优先要做的目标。②以现象进行物理性解析，且辅以原理说明。③将必然发生的情况全部整理出来，使现象表面化。④将可能的原因列表分析。⑥找出问题点以便集中解决。⑦实施改善，且作出记录。 保养记录可作为保养活动、管理和技术活动原始情报，具有很大的参考价值。①选择重点设备。。③绘出设备整体图。标示易出故障的部位。④编制表时尽可能以图形方式或颜色，记号来分类，以增加可读性。⑤作出故障原因解析及对策，对策方法应易懂易做。 养的浪费，参见最小总成本示意图。 在正常范围内。具体呆参考下表。设设备部件,件,,,,保养活动,,,,,,状态,周期,方法,处理,,,,,,,, ①PQA(PerfectQualityAssurance)法体的生动来展开活动。且持续动作，以达到全面质量管理的目的。②设备生产周期成本(L。C。C即LifeCycleCost的简称)。购置设备时应将维修人员通过严密分析，列举失效模式的影响，且在各生产进程中加以改善。 ①深入分析设备生命财期成本。②制定自主保养的各项基准。③明确自主保养和计划保养的责任。 ①活动内容：除去设备附近的灰尘和垃圾。②现场诊断的要点应包括：a.排除灰尘和脏物。c.找出潜在缺陷且处理。③点检方式可包括：a.眼睛见有无晃动。c.耳朵听有无怪声。 ①消除垃圾、脏物的产生源头。②改善不容易加油的部位。③ 清扫和点检的重点。加油的重点。应由作业者讨论，共同制订，以利于实施。制订点检的教育手册，能够自主诊断自主点检，制订检查表。对点检基准的讨论包括：项目能否减少。方法、内容能否改善。周期、时间能否改短等。 畅地处理各项事务。 ②各项信息处理加工。③消除工作过程中的损失，如：a.时间损失。c.物质损失。 ①清点文件、帐务及环境等。②改善问题点，减少工作损失。③制订工作基准，做成工作手册，做到有章可循。④工作检查，如需要可对工作手册进行修订。 ①营业(业务)：追求最佳的业务额。②企划：提供正确的战略企划方案。③人事：人力资源的吸收及培育。④采购：提供物美价廉的原材料。⑤生产：计划及时的出货期。⑥后期：力求提高员工在后期方面的满意度。卡设备名称,型式,用途制造厂家,机号,尺寸处份,重量,开始运行日期名称,厂牌,形式,电压,电流,马力,转速,其它内容,,,,,,,,,,,,,,日期,停车时间,故障原因及处理经过,修理费用,检修人,,,,,,,,,,,,,,,,,,,