电缆生产工艺培训模板

电缆生产工艺§1拉线基础知识线材拉伸线材拉伸是指线坯经过模孔在一定拉力作用下，发生塑性变形，使截面减小、长度增加一个压力加工方法。拉伸特点拉伸线材有较正确尺寸，表面光洁，断面形状能够多样；能拉伸大长度和多种直径线材；以冷压力加工为主，拉伸工艺、工具、设备简单，生产效率高。拉伸耗能较大，变形率受到一定限制。拉伸条件为实现拉伸过程，拉伸应力（σL）应大于变形区中金属变形抗力（σk），同时小于模孔出口端屈服极限（σsk）或抗拉强度（σb），即：σk＜σL＜σsk或σk＜σL＜σb通常以σL和σsk（或σb）比值大小表示能否正常拉伸，即安全系数：伴随线径减小，线材内部存在缺点，变形程度加大，拉伸模角、拉伸速度、金属温度等原因改变，对正常拉伸过程全部有一定影响。通常安全系数和线径关系以下：线径（mm）型线粗线＞1.01.0~0.40.4~0.10.1~0.05＜0.05安全系数Ks≥1.4≥1.4≥1.5≥1.61.8≥2.0拉伸原理拉伸属于压力加工范围。拉伸过程生产极少粉屑，体积改变甚微，即可认为拉伸前后金属体积不变：V0＝VK或S0L0＝SKLK相对延伸系数μ：拉伸后和拉伸前线材长度比。μ＝LK/L0。压缩率δ：拉伸前后断面面积之差和拉伸前断面面积比值百分数。延伸率λ：拉伸后和拉伸前长度之差和拉伸前长度比值百分数。减缩系数ε：拉伸后断面面积和拉伸前断面面积比值。拉线模拉线模是拉线过程最关键工具。线模关键部分是模孔，通常由相互圆滑连接润滑区、工作区、定径区、出口区四个区域组成。润滑区：润滑剂在这里停留并被带入工作区。工作区：金属在这个区域内实现变形（变细、变长），实际和金属接触部分叫做变形段。定径区：使拉线尺寸正确，形状符合要求，模孔直径即定径区直径。出口区：不刮伤从定径区出来线材，同时预防停机线材回弹引发断线。拉伸过程线材一次拉伸：从放线到收线只经过一道线模拉伸。一次拉伸用于拉粗线。特点是加工率较大生产线坯较短，生产效率低。线材数次拉伸：从放线到收线经过数道（2～25道）线模拉伸。数次拉伸特点是总加工率大，速度快，自动化程度高。滑动连续式数次拉伸：拉线时假如各拉线轮上（K道除外）积线圈数不变（每秒钟经过各道线模线材体积相同），通常称为滑动式拉线机。其特点是：线材在各道（最终一道除外）拉线轮上全部有滑动；各道（第一道除外）全部存在反拉力。无滑动数次拉伸：无滑动拉伸关键特点是线材和绞轮间没有滑动，各中间绞轮上线材圈数能够增减。在拉线过程中：储存系数等于1时，K道绞轮上线材圈数不变，线材不发生扭转，但不能保持长久不变；储存系数小于1时，K道绞轮上线材圈数逐步降低，线材发生扭转；储存系数大于1时，K道绞轮上线材圈数逐步增加，线材一样发生扭转。为确保线材和绞轮无滑动，每个中间绞轮应绕15圈以上线材。正压力反拉力拉伸力正压力反拉力拉伸力摩擦力金属线材在拉伸时受到四个外力，即：拉伸力、正压力、摩擦力和反拉力。拉伸力大小是实现拉伸过程基础原因之一，影响拉伸力原因以下：铜、铝杆（线）材料。在相同情况下，拉铜线比拉铝线拉伸力大，拉铝线轻易断，所以拉铝线应有较大安全系数。材料抗拉强度。抗拉强度受化学成份、压延工艺等多个原因影响，抗拉强度高拉伸力大。变形程度。变形程度越大，在模孔中变形长度越长，正压力、摩擦力增加，拉伸力也增大。线材和模孔间摩擦系数。摩擦系数越大，拉伸力也越大。摩擦系数由线材、模芯材料和光洁度、润滑剂成份和数量决定。铜杆表面酸洗不净，残留氧化亚铜也使拉伸力增大。线模模孔工作区和定径区尺寸和形状。线模工作区圆锥角增加时，摩擦力减小、金属变形抗力增大，使拉伸力变大。定径区越长，拉伸力越大。考虑模孔寿命，定径区不能过小。线模位置。线模安放不正或模座歪斜会增加拉伸力，使线径表面质量不好。多种外来原因。进线（杆）不直、放线打结、拉线抖动等全部会使拉伸力增加，造成断线。反拉力增大原因。放线张力过大，上一道离开绞轮张力增大等会增加下一道反拉力。反拉力增加时，拉伸力也随之增加。拉线设备种类名称特点单模拉线机卧式单模拉线机立式单模拉线机多模拉线机滑动式连续拉线机非滑动式连续拉线机拉线润滑拉线模具拉线工艺拉线废品产生原因和处理方法废品名称产生原因处理方法断线接头不牢调整电焊机电流、顶端压力、通电时间，提升焊接质量。线材有夹杂加强投产坯料验收。配模不合理经过工艺验证，对配模进行调整，消除变形程度过大和过小现象。模孔形状不正确或不光滑按标准修制线模，工作区变形角不可过大或过小，定径区不可过长，抛光后模孔光洁度应达成要求。反拉力太大放线张力不可过大，调整绞轮上绕线圈数。绞轮上压线调整绞轮上绕线圈数；调换修正沟槽较深绞轮；将表面毛糙绞轮进行抛光。酸洗不净调整酸液温度、浓度；加强冲洗和中和。线坯质量不好（折边、飞边等）不合格线坯不流入下工序，加强中间检验。铝杆潮湿预防铝杆受潮，潮湿铝杆暂不投产。润滑不良定时化验润滑剂含脂量并立即补充；定时测试润滑液温度并确保不过热；确保管路通畅，使拉伸有足够润滑剂。尺寸形状不正确线模磨损常常测量线径，靠近公差极限时立即换模。安全系数过小，线材拉细降低拉伸应力，改善润滑效果，改善线模质量，调整配模，调整线张力等。用错线模穿模时要测量线材线径。线材受到刮伤或擦伤等穿线要正确，工作时勤检验，发觉有伤害线材地方，要立即进行检修。线模偏斜，即模孔中心线和拉线中心线不正上模时注意摆正，如有妨碍原因应检修。线模尺寸形状超差换新模，并将不合格模回修。线坯含氧量过高报废线坯擦伤碰伤刮伤锥形绞轮上有跳线现象将绞轮表面修光，角度检修正确。绞轮上有沟槽拆卸，加工修理。收排线时线材擦收线盘边调整排线宽度，校平线盘边缘。设备上有伤线部位绞轮接口不平、绞轮窗口有锐边、排线导轮传动不灵等，应立即检修。线盘相互碰伤线盘应“T”字形存放；运输时线盘间应用衬垫隔开。地面不平整修地坪，铺胶垫、钢板等。收线过满坚守岗位，精力集中，预防收线过满。起皮麻坑毛刺三角口杆材有飞边、夹杂、缩孔、折边等加强检验，不合格品不流入拉线工序。酸洗质量差按工艺操作，中和完全，冲洗洁净。模孔不光滑、变形，定径区有裂纹、砂眼等缺点，交接处连接不圆滑。认真修模，抛光；严格检验，不合格线模不上机使用。润滑不良提升润滑效果。绞轮不光滑，滑动率过大磨光绞轮表面，调整配模。波纹蛇形配模不妥调整配模，成品模变形程度不可过小。拉线机严重振动检修设备，排除振动。线抖动厉害调整收线张力，使收线速度稳定均匀。模孔形状不适宜定径区长度应符合要求，不可过短或没有。润滑供给不均匀保持润滑剂供给均匀，将润滑剂进行过滤。线材有道子线材有刮伤检验和线材轴向摩擦部位，如：导轮、排线杆等是否光滑。润滑液温度过高加强冷却，必需时采取强制冷却手段。润滑剂含碱量过高，含脂量低，不清洁保持润滑剂清洁，定时化验，保持成份稳定。模孔不光滑，有裂纹、砂眼加强线模修理和管理工作，不合格线模不上机使用。模孔润滑区被堵塞对润滑剂进行过滤，清除润滑剂中悬浮物、金属屑等。氧化水渍油污润滑不足，润滑剂温度过高供给足够润滑剂，加强冷却。润滑剂飞溅堵塞飞溅处，出线处用棉纱条或毛毡擦线。堆线场地不清洁，手套油污沾线材坚持文明生产，保持工作场地清洁。收排线：满、偏、乱、紧、松排线调整不妥按收线盘规格，调整排线宽度和排线位置。收线张力不妥调整收线张力和收线速度。排线机构有故障细心观察：桃形轮固定不牢，滑块磨损松动，杠杆轴销磨损晃动等应立即排除故障。收线盘不规整平整线盘，无法修理时应报废。收线过满加强质量意识教育。性能不合格拉线强度、伸长率、弯曲等机械性能不合格总变形程度小，原材料不合格，变形不均匀等均会引发机械性能不合格；应选择合格原材料，增加总变形程度，控制拉制过程中温升等条件。电阻率不合格关键是原材料不合格，其次是韧炼工艺不妥造成。§2绞线绞合线材特点柔软性好；可减轻因弯曲、振动、摆动而引发损坏，有利于安装。可靠性好：组成绞线单线，其缺点不可能集中在同一处，故单线缺点对绞线性能影响较对单根导体性能影响微弱得多。强度高：在使用一样杆材拉线时，拉制细线比粗线变形程度大，所以细线强度高。绞线强度高于同截面单根导体强度。绞线分类和用途一般绞线铝绞线：导体重量轻、导电性好，用于受力较小架空电力线路。硬铜绞线：电气性能优越，用于架空输电线路。铝合金绞线：抗拉强度大，是铝绞线两倍，电导率比铝绞线低10％，用于冰川、山区、丘陵等地带通常线路及大跨越输电线路。铝包钢绞线：机械性能优越，用于大跨越线路。组合绞线钢芯铝绞线：抗拉强度大。用于架空输电线路、配电线路、重冰区及大跨越输电线路。防腐钢芯铝绞线：性能同钢芯铝绞线，钢芯防腐，延长导线使用寿命，用于咸水湖、沿海、工业区及腐蚀气氛较重地域。钢芯铝包钢绞线：提升钢芯防腐，延长导体使用寿命，用于大跨越线路或避雷线。压缩型钢芯铝绞线：抗拉强度大，导线表面光滑，用于输电线路，可加大杆塔跨度。特种绞线扩径钢芯铝绞线：增大外径，节省金属，降低电晕，用于高压输电线路及高海拔地域。扩径空心导线：外径较大，节省金属，降低电晕，用于高压变电站。消振及间隙型导线：各绞层分离，能本身消振，用于多风暴地域。防冰雪绞线：抗冰雪能力强，用于重冰区。铜电刷线：结构稳定，柔软性好，束绞及复绞而成，用于电机引接线。裸铜软绞线：采取股线正规绞合，束绞，无复绞或束绞后再按正规绞合复绞等形式，用于连接电机、电器设备部件。铜编织线：导线柔软，用于移动电器装备连线，也用于汽车、拖拉机蓄电池连线。镀铝钢芯铝绞线：基础和钢芯铝绞线相同。可减小锌铝电位差，避免电场畸变。耐候绝缘架空线：含有聚乙烯护套架空线。用于穿过树林或城市。导电线芯：大多用于电力电缆。可分为硬、软、特软三种。硬线芯：用于船用电缆，电力电缆等；软线芯：用于矿用电缆，橡套电缆等；特软线芯：用于常常移动电线电缆及有特殊要求导电线芯。绞合方法导电线芯有两种绞合方法：无退扭绞合和有退扭绞合。采取有退扭方法绞成线芯没有扭转内应力，故多用于不紧压绞线，以避免因有内应力在单线断裂时散开。没有退扭绞合多用于紧压型线芯，因为自扭产生残余应力是弹性变形，压型为塑性变形，所以经过紧压内应力即可消失。绞合方向裸绞线扭绞方向不管是同心绞合还是复绞，其最外层全部要求为右向（Z形）；绝缘导线绞合最外层为左向（S形）。不管是右向还是左向，其相邻两层绞向必需相反。这是为了产品统一，便于连接，并预防单线松散。并线模并线模是绞线关键控制点：绞线直径均匀性，有没有蛇形、缺根、跳蹦现象均在此表现出来。并线模通常由两个半圆组成。钢模内孔镀铬，也可硬木制模。实践证实，木模较为实用，钢模不仅成本高，更关键是划线，轻易使线芯产生毛刺。并线模作用是使绞合线芯定径成型。经验表明：并线模孔径比计算外径略小0.1～0.3mm为适宜。紧压紧压工序关键用于绝缘导体绞合，裸电线通常不紧压。紧压目标：⑴增大填充系数，缩小导体几何尺寸，节省绝缘和护层材料；⑵提升导体表面光滑度，均匀导体表面电场；⑶降低电缆中形成空隙机会。紧压工艺：圆形绞合导体紧压过程是一、三道为垂直紧压，二、四道为水平紧压；一、二道紧压量为80％，三、四道压轮起圆整作用，紧压量20％；圆形紧压导体和非紧压导体相比，外径可缩小7.2～9.17％，填充系数（正规绞合）可由75％提升到90～93％。扇形绞合导体25～50mm2可只进行一次垂直紧压；70mm2及以上导体最外层绞合后进行三道紧压，即垂直、水平、垂直紧压，第一道紧压量为85％，第二道起整形（两侧）作用，第三道起定型作用；紧压扇形导体填充系数可达90～93％。紧压导体和非紧压导体比较：工艺特征：提升效率、降低消耗、结构稳定；电场强度：能够起到均匀电场作用；柔软性：有所下降；结构材料用量：降低。塑力缆节省材料用量约1.8％。五、结构尺寸、工艺参数及外观质量控制几何尺寸控制几何尺寸，是为了确保导体截面积，即导体直流电阻值不超出要求数值。因为电阻值超出要求值时，势必降低电缆载流量，这是不许可。尺寸小于要求值或截面积偏小时，需要测量导体直流电阻来仲裁，假如电阻合格，即使导体截面积偏小仍可作为合格品。绞合节距及扇形截面形状不对称扇形截面形状不对称偏差，会使电场分布畸形，并使成缆直径不圆整。焊接绞合导体中单线许可焊接。但同一层内，相邻两个焊接点之间距离不应小于300mm。两根相同直径单线焊接时，焊接电流应合适，预防焊接处线段烧得过热而降低单线机械性能和电气性能。焊接过程要短，须快速进行，焊接处应妥善修整，不应有突起、毛刺，其直径应在单线许可公差之内。多种绞合导体线芯均不许可整芯焊接；实芯25mm2及以上截面积焊接点应分头。外观导体表面应光洁、无毛刺、划伤、跳线、边翅等有损绝缘层缺点，（手摸无感觉）。表面应无油污和灰尘，不然将在该处引发游离放电。存放中应注意导电线芯氧化变色及机械损伤。绞合废品产生原因和处理方法废品名称产生原因处理方法扭绞过分收线盘轴或牵引轮轴档没挂住造成停止转动，线芯在牵引轮上绕圈数少产生打滑现象。单线未损伤：手动退绞回松；单线受损伤：剪断。单线断裂单线质量差，有三角口、死弯、发脆；焊接不牢或焊头太大被分线盘线嘴卡住；线盘不周整，边缘处单线刮坏；线盘张力小，在转动中松套，上下层线压死，造成拉紧崩断；导线孔或线嘴子磨损出沟槽把线嵌死。消除断线原因；立即调整部分单线上起翅或擦伤；普遍起翅或擦伤时：检验、更换并线模，或清除并线模里杂质。单线跳线单线经过分线板位置不对，并线模孔径过大。调整分线板上单线穿线，更换适宜并线模。单线拱起放线盘张力过小或不均匀，绞合不紧密或不均匀。放线保持足够均匀张力，绞合紧密均匀，采取予紧压以消除弹性变形。表面划伤模具不光滑、上下半模配合不好，分线板、线嘴、导轮严重磨损，牵引轮上拔线环键突出硌伤线芯。检验模具、分线板、线嘴、导轮及拔线环键，发觉问题立即调整或更换。扇形尺寸不对上下压轮没对准，压过分或太轻，换错压轮，压轮轴承损坏。注意压轮调整和维护。§3成缆成缆材料和半成品绝缘线芯：圆形绝缘线芯、扇形绝缘线芯。常见材料：成缆常见材料应和绝缘含有相同耐热等级，不吸潮、不促进和其接触材料性能发生改变。①绕包带：聚氯乙烯塑料带、聚酯薄膜带、无纺布带等。其作用是：隔离、扎紧、衬垫。②填充绳：聚丙烯撕裂膜绳、塑料条（管）、纸捻、石棉绳等。其作用是：填充绝缘间缝隙，使电缆圆整。成缆工艺装备（笼式、盘式）绞笼：绞笼上有线盘架（摇篮），大型成缆机通常含有3～6个线盘架。小型成缆机可有18～24个或更多线盘架。线盘架含有制动功效以调整张力。绞笼前含有部分固定支杆用以安放填充绳盘。模架：在绞笼前，用来安放并线模。使绝缘线芯并合，绞成圆形。绕包头：含有3～6个带夹。用来在电缆芯外面包扎多种绕包带。牵引轮：有一个大直径可转轮盘和拨线环组成，给线芯以直线运动，并可调速。绞合节距关键经过牵引轮转速来控制。收线装置：用来收绕绞合后电缆。收线速度应和牵引速度相匹配。模具：成缆采取模具分为压模和包带模，它们全部是由两个半圆模加定位销组成。塑料绝缘线芯成缆模孔径和电缆成缆直径相等为宜。盘具：盘芯直径应大于电缆外径15倍。成缆工艺成缆方向考虑到电缆安装、敷设、中间接头方便，统一要求成缆方向为右向。成缆节距节距：绝缘线芯旋转一周时，沿轴向前进距离为节距。节距比：节距长度和电缆直径之比。节距比越大，电缆柔软性越差。成缆节距比参考表芯数节距比范围圆形线芯扇形线芯225～3050～70330～4040～80430～4040～80节距选择：截面愈大，节距应愈小；小截面电缆节距比可选为70～80，因为大截面电缆成缆机械应力很大，若节距过大将使柔软性降低，不易稳定。为确保成缆结构稳定性和成缆后无蛇形，应选择较小成缆节距。塑料绝缘电力电缆成缆节距比应为：圆形25～35，扇形40～60。控制电缆节距比较小，外层选18～20倍，内层较大。绞入率在一个节距内，缆芯实际长度和节距差值再和节距之比。成缆外径⑴圆形线芯：D=Kd式中：D——成缆外径；K——成缆绞合外径系数；d——绝缘线芯直径。圆形绝缘线芯成缆外径系数表电缆芯数2345K值22.1542.4142.7⑵扇形线芯：D=Mh式中：D——成缆外径；M——外径比，见下表；h——扇形绝缘线芯高度。扇形绝缘线芯成缆外径比系数表电缆芯数2343+1M值22.112.22.31填充扇形绝缘线芯成缆能够不加填充。含有圆形附加线芯时，圆形线芯处应加填充，填充量以填充后圆整为准。圆形绝缘线芯成缆时必需加填充。填充面积见下表。圆形绝缘线芯成缆填充面积表电缆芯数234填充部位中心边侧中心边侧中心边侧填充面积—2×0.785d0.04d3×0.417d0.215d4×0.315d注：d为绝缘线芯外径。绕包带在成缆机上绕包多种带材有：PVC带、聚酯带、无纺布带、钢带、铜带等。绕包形式：重合式、间隙式、衔接式三种。钢带采取间隙式，其它均采取重合式。预扭圆形线芯采取退扭成缆。扇形线芯可采取不退扭成缆（固定式）和退扭成缆（浮动式）两种方法。固定式成缆是为了预防扇形线芯在成缆过程中变形，使扇形顶角一直对正电缆几何中心，确保成缆圆整。为此固定式成缆必需采取弹性预扭。预扭：在线芯绞合压型时，线芯按成缆节距进行扭转，且方向相反。即放线盘逆成缆方向转过某一角度，使绝缘线芯有一个相反方向弹性变形，扇形顶角对正电缆几何中心。预扭角度：是一个经验数据，不能计算求知。通常地放线盘和并线模距离越长，预扭角度越大；绝缘线芯越软，预扭角度越大；截面越小，预扭角度越大。总而言之，预扭角度在半圈到三圈之间。成缆质量控制供成缆使用绝缘线芯必需经检验合格，表面清洁、无损伤。绝缘线芯排序应正确（0、1、2、3或红、黄、绿、蓝）。如有金属屏蔽，其宽度、厚度、节距必需符合工艺要求。成缆方向为右向，包带为左向。填充饱满，不应跳蹦。填充物必需和绝缘含有相同耐热等级，不吸潮、不促进和其接触材料性能发生改变。缆绕包带必需按工艺要求层数、厚度、重合率、节距进行绕包，包带应平整、紧实、无折迭、打绺、起兜等现象。绕包带必需和绝缘含有相同耐热等级，不吸潮、不促进和其接触材料性能发生改变。按要求配模，不得擦伤绝缘线芯，扇形线芯不得有翻身现象。绕包带材料厚度应均匀，不得有孔洞、凸起、皱折等。铜带屏蔽表面应光滑、清洁，无裂纹、起皮、起刺，边缘整齐。塑料绝缘电力电缆不圆度（同一截面上最大直径和最小直径差除以标称直径）应不超出15％（等芯）或20%（不等芯）。正根电缆成缆外径应均匀一致，无显著蛇形。收线盘不得有损伤缆芯缺点，盘芯直径应大于成缆直径15倍。排线应整齐、紧实，不得有起落、、交叉现象。成缆机操作关键点绝缘线芯排列次序：按绞笼旋转方向依次为1、2、3、0或红、黄、绿、蓝。成缆方法：圆形线芯采取浮动式成缆，扇形线芯采取固定式成缆。固定式成缆预扭角度：放线盘到压模距离愈长预扭角愈大；依据工艺卡片要求，选配绞笼、绕包头、牵引轮等部分变换齿轮。线芯接头：塑料绝缘电缆成缆时接头不得大于正常尺寸，以防挤塑工艺过模困难。合理配模：绝缘线芯在成缆时受到很大扭力（将产生内应力），为避免过分变形而造成绝缘损伤，成缆通常采取多模来完成。第一道压模孔径比成缆直径大1.0～2.5mm，只起合拢作用。注意不要使扇形翻身。第二道压模孔径比成缆直径小0～0.6mm，起第一次紧压作用。第三道压模孔径比成缆直径小0～0.4mm，起定型作用。包带和包带模距离愈短成缆愈紧密。配模松紧检验：①电缆在模内不摆动，用手转线芯无松感；②压模和绝缘线芯摩擦产生热量，用手摸压模应不烫手；③包带层修复：包带层断带、打绺、填充跳蹦等造成起包或缺层时，需手工修复。修复后直径不得大于正常直径0.2mm。铜带屏蔽层接头必需焊接，绕包后应平整。牵引：成缆包带后应在牵引轮上绕4～5圈预防打滑、退车。橡皮压轮松紧应适度，严防过紧压扁电缆。收线盘芯直径不得小于：单芯塑料电缆直径25倍；多芯塑料电缆直径15倍。排线：排线应平整、紧实、无交叉、压落现象。下盘后电缆头应固定牢。成缆废品产生原因和处理方法废品名称产生原因处理方法线芯绝缘损伤上下盘或运输时碰伤；压线套圈勒伤；操作不妥扭伤。作业时注意不要磕碰；绝缘工序收线紧实，排线平整；预扭应合适。线芯绝缘划伤、压坏放线盘线嘴、导轮、压模内表面有毛刺或损伤；放线张力太大，线嘴、导管处拉坏；绝缘线芯局部粗，过模卡伤；配模太小；压模中心没对正。修理或更换线嘴、导轮、压模、分线板；合适调整张力；注意绝缘线芯质量；合理配模；校正压模。线号排错误操作；操作者不懂。正确操作；加强培训学习。扇形翻身预扭角度不对；绝缘工序收线翻身、分头下盘时线芯退扭造成翻身。调整预扭角度、压模和线芯导轮距离；注意线芯放到线盘侧板时进入压模角度。节距超差档位不对调整档位导线拉细、拉断放线张力过大；导线嘴夹线；线芯绝缘上有包；导线接头不牢；收线张力太大。调整放线张力；更换损坏导线嘴；检验绝缘线芯质量；提升接头质量；调整收线张力。圆度超差模孔大；线芯进模角度不适宜；填充不满；牵引轮压轮压力太大。合理配模；调整压模和线芯导轮距离或预扭角；合理填充；调整压轮压力。外径超差节距大；包带夹杂；填充过多或跳蹦调整节距；修好包带；填充合适蛇形放线张力不均匀；成缆节距不妥；收排线压落。调整放线张力；调整节距；注意排线紧密整齐。绕包间隙或重合率超差包带宽度不对；起、停车时搭盖或间隙量改变；档位换错。更换绕包带；设备不正常时维修设备；调整档位。绕包厚度不够包带厚度不够或用错；包带层数不够。核准包带厚度、宽度，不对时更换；增加层数。包带划伤或损坏模孔不光滑，锥口弧度小；拨线环或分线板有损坏。换好模；维修设备，消除设备缺点。金属屏蔽松散，截面不够张力小；节距不妥；材料规格不符合要求。调整张力；调整节距；更换材料。§4装铠钢带绕包质量要求：两层钢带均为间隙绕包，绕包方向为右向，绕包应紧而平服，上下两层钢带叠盖应不少于钢带宽度20％。绕包间隙应为：带宽在25mm以下时，最大绕包间隙为带宽27％；带宽在25mm及以上时，最大绕包间隙为带宽42％（出口电缆为37％）。钢带接头处应剪城45°斜口，斜口经绕包应和电缆轴向平行，接头处重合3～10mm，接头要平整、牢靠，接头边缘不得有毛刺、尖角翘起等现象。另外，钢带复绕应紧密，并剔除有夹杂、毛刺、砂眼、锈蚀缺点钢带。钢带绕包张力控制：满盘时张力最大，不然钢带易飞出；半盘时应调松，不然会拉坏电缆或造成钢带卷边以致压伤电缆。二、装铠废品特征及原因钢带质量不好：有毛刺、卷边，或钢带接头不良、尖角翘起，焊接后不修光等。钢带重合：绕包节距过大，搭盖未调整好，过大张力不均钢带头摇动。§5挤塑挤塑机工作原理利用特定形状螺杆，在加热机筒中旋转，将由料斗中送来塑料向前挤压，使塑料均匀地塑化（即熔融），经过机头和不一样形状模具，使塑料挤压成连续性所需要多种形状材料。挤出过程中塑料经过三个阶段：塑化阶段：又称压缩阶段。在机筒内完成。经过螺杆旋转，使塑料由固体颗粒状变为可塑性粘流体。成型阶段：在机头内进行。由螺杆旋转和压力作用，把粘流体推向机头，经过机头内模具，使粘流体成型为所需要多种尺寸及形状挤包材料。机头模具起成型作用，而不是起定型作用。定型阶段：在冷却水槽中进行。塑料经过冷却后，将塑性状态变为定型固体状态。挤出过程中塑料流动状态：正流——沿螺旋线向前流动。正流由螺杆旋转推挤力产生，正流影响挤出量。逆流——和正流相反。它是机头、模具、过滤网反作用力产生。横流——即环流。沿轴向向前流动，方向和螺纹垂直。也是由螺杆旋转推挤力产生。塑料之所以能在螺杆中混合、塑化成熔融状态，是和环流作用分不开。漏流——它也是由机头、模具、过滤网阻力产生。不在落槽中流动，而是在螺杆和机筒间隙中流动。通常比正流和逆流小很多。漏流影响挤出量。挤塑机螺杆压缩比和长径比（1）压缩比——压缩段开始处一个螺槽和终止处一个螺槽容积之比。（2）长径比——螺杆有效工作长度和螺杆直径之比。（3）压缩比和长径比大小对挤塑质量影响螺杆是挤塑机关键组成部分，它形状、直径大小和长短对塑化好坏起着决定性作用。螺杆较长——料在螺杆中受热时间长——塑化均匀——挤出量大——塑化效果好。长径比通常为：15∶1～20∶1，最近有向大方向发展可达20∶1～25∶1。聚乙烯和聚氯乙烯塑料压缩比为1∶2～1∶3。挤塑机螺杆维护保养⑴不许可螺杆空转。⑵清理螺杆时，要垫平垫稳，不要滚动或转动，预防损伤螺杆。⑶严禁将金属物品投入机筒内，以免损伤螺杆。⑷温度过低时严禁开启螺杆。⑸使用螺杆冷却水时，要做到停机必需停水。⑹定时清理螺杆。挤塑机操作关键点⑴开机前操作者应检验设备个部位润滑、传动、电气控制等情况，发觉问题立即找相关人员处理。⑵按产品要求选配模具，并把模芯和模套间距离调好，预防塑料层厚度偏差太大。⑶提前2～3小时开启加温系统，按工艺要求调好各段温度，预防温度控制过高或过低。⑷生产前要按工艺要求检验半成品质量，确定合格后方可投产。⑸按产品长度准备好适宜收线盘，排线要紧实整齐。⑹准备和牵引绳，并试车观察螺杆转动、牵引转速、放线和收线转动、加温控制系统、各电气开关、上下水流通等情况，确定无问题后开车生产。⑺开车①将合格塑料加入料斗，打开插板，开启螺杆。操作者应注意进料情况，观察电压、电流表指示。此时，操作者不许离开岗位，预防发生问题。②塑料从摸口挤出后，要观察塑料塑化情况，待塑化将要好时，开始校正模具，把塑料厚度调匀，预防厚度偏差太大。③按工艺要求取样检验厚度和表面质量，如：气孔、疙瘩、塑化状态等。④一切正常并能满足工艺要求后，立即组织人员开车，开车时要分工操作、亲密配合。⑤穿头引线，开启牵引，按工艺要求厚度，控制好螺杆和牵引速度，电缆经过牵引后，在带排线架线盘上整齐排好。⑥在正常开车生产过程中，要注意以下几点：产品质量。设备各部位机械运转情况。加温系统控制情况。螺杆和牵引速度改变情况。做到三勤：勤测外径（厚度）；勤检验质量；勤观察设备。⑻记好标签、跟踪卡、统计表等统计。⑼停车：首先切断牵引电源，然后停主机。要立即地拆除模芯和模套，把机头和机身接触螺栓扭开，关闭料斗插板，顶出机头，跑净机筒内塑料，组织人员清理机头和模具。①碰到下列情况时应停车：生产任务完成后要立即停车清理机头。温度控制超高时，会造成塑料焦烧，要停车清理机头和螺杆。停车1小时以上需清理机头。有其它原因停车，如停电、停水、等线、缺盘、发生设备或人身事故等，需要停车清理机头。②机头和螺杆清理要洁净，清理完以后要立即装好。③记号交接班统计，并给下一班做好生产准备工作，如模具、盘具、半成品等。④按岗位责任要求，清洁机台卫生。⑤停车后，要检验电源、水源、设备各部分，确定无问题以后，关掉电源和水源再离开机台。挤塑模具类型及工艺特征电线电缆生产中使用模具（包含模芯和模套）关键形式有三种：挤压式、挤管式、半挤压式（或半挤管式）。挤压式模具：是靠压力实现产品成型，所以挤压式成型产品密实。模芯和模套配合角度差决定最终压力大小，影响胶层质量和挤出量；模芯和模套尺寸决定挤出产品几何形状和表面质量。挤压式模具选配尺寸要求很严，成本高、挤出量低，所以除要求绝缘结构密实和挤出拉伸比小以外，大全部采取挤管式替换挤压式。挤管式模具：在胶料包覆于线芯之前，因为模具作用形成管状，然后经拉伸后包覆于线芯表面。挤管式模具比挤压式模具含有以下优点：可充足利用塑料可拉伸特征，挤出厚度远大于所需厚度，所以出线速度可依拉伸比不一样而有所提升。包覆厚度均匀性只和模套同心度相关，不会因线芯形状改变或弯曲变形而致包覆偏芯。塑料经拉伸而取向，从而提升了机械强度、结晶度及耐龟裂性。模具和线芯间隙较大，可降低模具磨损和划伤线芯。模具通用性较大。挤管式产品和挤压式相比不足是：挤塑密度小，胶层和线芯结合紧密性差。增加拉伸比可提升密度，抽闲挤出可提升胶层和线芯结合紧密程度。半挤管式模具：通常见于大规格绝缘挤包和内护套或外护套挤包。模具选配挤压式：依线芯选模芯，依成品外径选模套，依据塑料工艺特征决定模芯、模套角度及角度差、定径区长度等。挤管式：依据拉伸比（模口截面积和实际截面积之比）配模。绝缘线芯配模标准圆形：模具不易过大，要适可而止，即导电线芯穿过时不易过松或过紧。模芯——线径＋放大值；模套——模芯直径＋2标称厚度＋放大值。扇形：模芯——扇形宽度＋放大值；模套——模芯直径＋2标称厚度＋放大值。配模理论公式模芯：D1=d+e1模套：D2=D1+2f+2△+e2式中：D1——模芯直径（mm）；D2——模套直径（mm）；d——挤塑前最大直径（mm）；f——模芯嘴壁厚（mm）；△——绝缘标称厚度（mm）；检验模具质量检验承线径表面是否光滑，有没有裂口或缺口、划痕、碰伤、凸凹等现象。配好模具后，应用细砂布把承线径圆周式擦抹光滑。选配模具经验16mm2及以下线芯绝缘配模，应用导线试模芯，以导线能经过模芯为宜，不要过大，以免产生倒胶现象。真空挤塑时，选配模具要适宜，不宜过大，以免产生耳朵棱或松套等现象。实际挤塑过程中，塑料存在拉伸现象，通常拉伸量为2.0mm。安装时，要调整好模芯和模套距离，预防堵塞，造成设备事故。模具设计要求增加模具压力，使塑料由机筒进入模具后压力增大，从而提升塑料塑化程度和致密性。延长模腔内塑料流动通道，使流道中塑料深入塑化。消除流道中死角，使流道中形成流线型。真空挤塑模具，其模芯承线径通常在20～40mm，模套承线径通常在15～30mm。模具调整调整模具标准：面对机头，先松后紧；常常检验对模螺钉是否松动或损坏；调模时，模套压盖不要压得太紧，调好模后再压紧，以防进胶，造成偏芯或焦烧。调整模具方法：空对模：生产前将模具调整好，用肉眼观察把模芯和模套距离或间隙调整均匀，然后把对模螺钉拧紧；跑胶对模：塑料塑化好后，边跑胶，边调整对模螺钉，同时取样检验挤塑厚度和是否偏芯，直至调整满意，然后把对模螺钉拧紧；走线对模：把导线穿过模芯，和牵引线接好，然后跑胶。胶跑好后，调整好螺杆和牵引速度，起车跑线取样，然后停车，观察样品绝缘层厚度。反复几次，直至满意，然后把对模螺钉拧紧。该方法适适用于小截面电线电缆调模；灯光对模：利用灯光照射绝缘层和护套层，观察四面厚度调整对模，直至满意，然后把对模螺钉拧紧。该方法适适用于PE塑料绝缘电线电缆调模；感觉对模：是经验对模法。利用手摸，感觉挤塑层厚度来调整模具。该方法适适用于大截面电线电缆外护层。其它：①利用游标卡尺深度；②利用对模螺钉螺纹深度；③利用取样。值得一提是：选配好模芯和模套孔径后，还必需选定模套内锥角和模芯外锥角角度差，通常为3°～10°。这个角度差能使挤出压力逐步增大，实现挤塑层密实、和线芯结合紧密目标。挤塑原理挤塑过程及其特点挤塑过程是一个连续、复杂物理过程。塑料挤出特征关键表现在塑化阶段。加料段：提供软化温度；产生剪切应力，破碎软化了塑料；形成连续而稳定推力；进而实现搅拌和均匀混合，并进行初步热交换。加料段所产生推力是否连续均匀稳定、剪切应变率高低、破碎和搅拌是否均匀全部直接影响挤出质量和产量。熔融段：热源有外热和螺杆摩擦热；回流深入均匀混合，并充足热交换。塑料从固态转变为粘流态（可塑态），实现初步塑化、排气和压实。均压段：螺纹深度最浅，螺槽容积最小，轴向和径向压力最大，温度最高。所以塑料在此段充足排气和塑化。影响挤出量原因挤出压力愈大，挤出量就愈小；螺槽愈浅，挤出量愈稳定；螺槽宽度愈大，挤出量愈大；螺纹深度要合适控制，螺纹太浅会使螺槽容积减小，从而使挤出量减小；螺纹太深，挤出量不稳，而且影响塑化均匀性。挤出质量挤出质量关键指塑化情况是否良好，几何尺寸是否均匀。塑化良好是指既无塑化不足，又无塑料分解。塑化情况关键取决于温度、剪切应变率及其作用时间等原因。挤出温度过高会造成挤出压力波动、塑料分解及设备事故。改善塑化情况方法关键是延长热交换和挤出时间。螺槽深度愈浅，转速愈高，剪切应变率愈大。几何尺寸均匀性是指外径均匀、径向厚度一致。即消除“竹节形”和“偏芯”。挤塑工艺制度温度因为不一样品种或配方塑料其分子结构不一样，所需挤塑温度也不一样。比如：Φ100机塑料挤出各部位温度参考表（±10℃）单位：℃材料名称（型号）机身机脖机头1区2区3区4区1区2区聚氯乙烯绝缘料（J-70）120140145145160158158硅烷交联聚乙烯绝缘料(YJG-1)145175200200220215215黑色耐候型聚氯乙烯绝缘料110130140140158158158黑色耐候型交联聚乙烯绝缘料145185200200220215215黑色耐候型聚乙烯绝缘料

（NDJ、NLDJ、NGJ）160180200200220220220聚乙烯护套料

（LDH、NDH）150170190190210210210内半导电料（YPJ-10）658080859595100聚氯乙烯护套料

（H-70）（ZH-70）120130140145158158158Φ150机塑料挤出各部位温度参考表（±10℃）单位：℃材料名称（型号）机身机脖机头1区2区3区4区5区1区2区聚氯乙烯护套料

（H-70）（H-90）150165175175180185185180聚氯乙烯阻燃护套料

（ZH-70）（ZH-90）165175185190190190190185聚乙烯护套料（LDH）180185190190195200200200耐候硅烷交联聚乙烯绝缘料180190200210220230230230耐候型高密度聚乙烯绝缘料

（NGJ）185195205215220230230230加料段：均压段：为使塑料充足塑化，温度有稍许升高必需。也可温度不变，延长塑化时间。采取低温。加料段关键是产生足够推力、机械剪切并搅拌混合。假如温度过高，将使塑料早期熔融，不仅造成挤出过程中分解，还将引发“打滑”，造成挤出压力波动；过早熔融还将造成混合不充足、塑化不均匀。所以这段温度通常较低。熔融段：温度大幅度提升。塑料要在该段实现塑化，必需达成一定温度才能确保塑料大部分组成得以塑化。机脖：应保持均压段温度或稍有降低。塑料出筛板变旋转运动为直线运动，并已分散成条状，必需在其熔融态压实。所以温度降低太多是不行。机头：温度需下降。机头起继续挤压使之密实作用，塑料在此有固定表层和机头内壁长久接触，若温度过高，将造成塑料分解，甚至焦烧。模口：温度升高、下降均可。通常地，温度升高可使表明光亮；但模口温度过高会使表层分解，造成冷却困难，使产品难于定型，易于下垂成自行形或压扁变形。冷却螺杆冷却作用：消除摩擦过热，稳定挤出压力，促进物料搅拌均匀，提升塑化质量。必需注意：冷却要合适；挤出前绝对严禁冷却。不然全部会酿成严重设备事故。机身冷却作用：增加机身散热，克服摩擦过热形成温升，维持挤出热平衡。产品冷却作用：为确保产品几何形状和内部结构。应合理选择急冷或缓冷。通常地，以无定形区分为主高聚物（如聚乙烯，聚丙烯等）急冷会产生内应力，这是产品以后产生龟裂内部结构原因之一。缓冷方法是采取热水降温，可由70～80℃开始，逐段下降，直至室温，各段水温差越小越合理。挤塑废品种类及其原因和处理措施废品种类现象产生原因解决方法塑化不良表面不光，有颗粒、欠光泽、有微小裂纹、塑性差、合胶逢显著温度过低，螺杆和牵引速度太快，塑料中有树脂颗粒搅拌混合不够。提升温度，合适降速，延长塑化时间螺杆冷却，加强塑化配模趋小，增大挤出压力塑料分解表面不光，但亮度够，有破口型凸起，断面有气泡。温度高，螺杆和牵引速度太慢，挤出压力过大。降温（加强冷却散热），合适升速，降低塑化时间配模趋大，降低挤出压力。焦烧模口烟雾大、有强烈刺激味，有噼啪声，表面有颗粒状焦烧物，合胶逢处有连续气孔温度过高；螺杆长久不清理，机头清理不净；加温时间太长或换模、换色过程停车太久；机头压盖不紧，存胶老化；温控失灵确保温控灵敏；定时根本清理机头、螺杆；按工艺要求加温；提升换模、换色操作水平；调好模后压紧压盖；出现焦烧现象时，立即清理机头和螺杆气孔表面塑化良好，但横断面有气孔。局部温度过高；料潮；线芯有油、水；螺杆漏水。调整合适温度；烘料，清理线芯，提升加料预热器温度，检修设备。疙瘩表面有小晶点和小颗粒，疙瘩内是焦烧、杂质，塑化不良温度过低或过高；塑料质量差；混入杂质；机头压盖不紧，存胶老化；合适控温；避免杂志混入，发觉杂质或焦烧应清理机头和螺杆；发觉树脂疙瘩和塑化不良疙瘩应合适提升温度，或降低螺杆和牵引速度脱漏裂口，脱胶。线芯有油或水；线芯和模芯局部接触；塑化不良、供料不足；老胶、结块；胶线速度配合不妥。清洁线芯；模具选配大些；加强塑化，确保供料；清理机头和螺杆；降低螺杆和牵引速度；合适降低模芯嘴长度和厚度，控制放线张力；合适提升模口温度。表面发毛表面不光泽，粗糙。温度不妥，模套过大，出线刮伤。调整温度，更换模套，校直线芯，改变出线速度。表面划痕表面有轴向连续划痕模套承线径粗糙或有缺口；温度过高使硬酯酸钡分解堆积在模口选配好模具；将承线径打光；合适降低模口温度表面不平表面起包、棱角、耳朵、皱褶、凸凹模具过大，模芯损坏而倒胶；线、缆芯太重拖底，冷却不好；半成品有缺点选配好模具；降低牵引速度以加强冷却；提升半成品质量坑、眼表面有坑或眼导体绞合不紧有缝隙；线芯有油、水、污物；半成品有缺点，凸凹不平；温度偏低。导体绞合应符合工艺要求；半成品应符合质量要求；清洁线芯表面；严寒季节线芯或缆芯加预热。偏芯横截面厚度不一、不圆，节距纹不对称。模芯大或磨损严重，模芯对中性差，机头存胶，线芯有弯，出线压扁。换模芯，调偏芯，清机头，校直线芯，加强冷却。厚度超差线速不稳；电压电流表指示波动；半成品外径不均匀；产品外径不均匀螺杆、牵引速度不稳；缆芯外径改变大，包带松、散接头大等；过滤网堵塞；调模螺栓不紧造成倒胶调匀螺杆、牵引速度；加强半成品质量；合适配模，调好模具后，拧紧调模螺栓。竹节外径粗细不均，线速不稳，模芯较小过线困难。收放线或牵引速度不稳，半成品外径不均，模芯和模套距离太大，螺杆速度不稳，皮带过松或打滑。消除牵引、传动系统打滑；张力放线（校直赔偿）；调整模芯、模套距离；提升半成品质量。合胶逢不好合胶逢痕迹显著，合胶逢处有疙瘩和小颗粒；温度较低，塑化不良；机头磨损严重；温控失灵。提升温度；机头外侧加保温；加过滤网；降低螺杆和牵引速度；加长模具承线径。塑料层修补㈠适用范围塑料绝缘电力电缆聚氯乙烯绝缘层或护套局部缺点修补。如：断胶、漏眼、塌坑、脱节、顿节、皱褶、凸凹、耳朵、包棱、和接头等。㈡材料和工具材料：使用和修补部位相同塑料条、皮、块、管，要求平整光华、无缺点。工具：细木锉、刀、剪、钳子、铜片，塑料焊枪（500W，220V）。㈢修补方法击穿点、漏眼、小孔、塌坑等修补用刀修整缺点点，并削成45°角坡面，把颜色或形状大小一致塑料块放在修补处，用钳子夹住，然后用塑料焊枪连续焊好。用铜片压实、压紧、压平，修好后经火花试验不击穿为合格。断胶、裂纹、凹陷、口子等修补用刀修整缺点点，并削成45°角坡面，取形状、颜色、厚度一致塑料条或块，用钳子夹住，然后用塑料焊枪连续焊好。用铜片压实、压紧、压平，修好后经火花试验不击穿为合格。耳朵、凸起、皱褶、包棱等修补用刀把缺点处刮平，凹陷部分削成45°角坡面，用相同塑料条在塑料焊枪作用下填平凹陷部位。然后用铜片压实、压紧、压平，修好后经火花试验不击穿为合格。大接头修补①通常大接头把断胶两边用刀削成45°角坡面，取清洁、颜色和厚度一致，长度和外径一致塑料管（剖开），用细铜线等距离扎紧，然后取相同塑料条用塑料焊枪连续焊好。再用铜片压实、压紧、压平，修好后经火花试验不击穿为合格。②生产中大接头在生产过程中，护套断胶后，可连续接头。方法以下：把断胶边缘用刀削成45°角坡面，退到机头，伸入模芯嘴内30mm长，然后跑胶，把胶跑好后，重新启车。开车时用手把塑料层连接好，然后再整形修补。修好后经火花试验不击穿为合格。㈣技术要求修好后修补处应经过火花试验，电压：6kV/mm，时间不少于0.2s，不击穿为合格。修补时要有质检人员在场，经检验合格后送交试验。修补处应基础光滑平整，无虚焊、漏焊、焦烧、气孔等现象，并保持表面清洁。修补后绝缘层和护套许可凸起，但不准超出要求正公差。修理工应经过专门技术学习和训练。§6交联交联电缆用原材料和半成品导体交联电缆导体绝大多数为圆形铜、铝绞线。也有实芯导体，1kV以下可采取扇形导体。圆单线质量要求：表面光滑、无油污、无变黑、无碰伤、无划伤等。交联电缆导体必需采取紧压线芯。这是为避免在交联管道中高温、高压下将屏蔽料和绝缘料压入绞线间隙而造成废品；同时还能够阻止水分沿导体方向渗透，从而预防水树枝产生和发展。可见，紧压工艺是确保电缆运行可靠性一项关键方法。绝缘料交联电缆用绝缘料是：交联聚乙烯。交联聚乙烯大致组成为：聚乙烯：抗氧剂：交联剂=100：0.3~0.5：1.5~2.5。为确保绝缘料清洁（生产产品合格），包装物必需确保完整无损，凡有包装损坏绝缘料不得使用。35kV及以上交联电缆，要求使用超净料。内半导电料内屏蔽料用于交联电缆导体屏蔽，长久工作温度为90℃，20℃时体积电阻系数小于1×103（Ω·cm）。内屏蔽料有交联型和非交联型两种，交联型可避免过载或短路时内屏蔽料变形或向导体间隙流动，非交联型材料加工和挤出全部十分方便。外半导电料外屏蔽料用于绝缘屏蔽，耐温等级和绝缘料相一致。外屏蔽料分为易剥离型（剥离强度为8~20牛顿/10毫米）、可剥离型（剥离强度为20~40牛顿/10毫米）和不可剥离型三种。26/35kV及以下交联电缆，为施工方便而要求采取易剥离型或可剥离型外屏蔽料，26/35kV以上交联电缆，应采取不可剥离型外屏蔽料。护套料交联电缆外护套通常应采取耐温90℃聚氯乙烯电缆护套料，和电缆工作温度相一致。屏蔽铜带额定电压大于0.6/1kV电缆应有金属屏蔽层。金属屏蔽层通常采取铜带（多见）或铜丝（少见）。金属屏蔽层除了可确保绝缘屏蔽为地电位（中性点）外，还可使接地故障电流经过。铠装钢带/钢丝交联电缆铠装层通常采取钢带或钢丝。钢带铠装层可承受径向压力，钢丝铠装层可承受轴向拉力。交联电缆铠装钢带有涂漆钢带和镀锌钢带两种。内衬层内衬层关键起成缆时扎紧作用。其材料要求为不易吸湿且和绝缘层含有相匹配耐温等级。可采取聚氯乙烯带、聚酯带、无纺布带等。隔离套隔离层是为了预防金属屏蔽层（铜）和外面铠装层（钢）形成原电池而加速腐蚀。所以，铠装交联电缆隔离层必需是不透湿挤包隔离护套。通常采取和护套相同聚氯乙烯护套料。填充填充是为了使电缆成缆后圆整。其材料要求为不易吸湿且和绝缘层含有相匹配耐温等级。A级阻燃电缆采取石棉绳，其它电缆采取一般填充绳。交联机组（介绍）收放线为确保生产连续性，最好采取双收、双放，当然储线器（通常可储100米以上）是必不可少。收放线多采取龙门式，也有采取地轴式。上牵引上牵引要求摩擦力大、牵引稳定、转速均匀、不“打滑”，以确保悬垂度控制稳定。中国大多采取单牵引轮，直径在1500mm以上，调速范围在1.2～20米/分，有为了增加摩擦力而在牵引轮外附加皮带压紧导线。挤出机挤出机由机筒、螺杆、机头、传动部分组成。机筒采取硬质合金制造，材料硬度要求达成洛氏75～76，机筒加热以油加热为好——温控比电加热稳定，但加热系统复杂，热量损失较多。螺杆采取不锈钢或氮化钢制造，硬度略低于机筒硬度，通常为洛氏65左右。机身和螺杆应含有强制冷却能力，机身可风冷，螺杆可水冷。因为挤出粘度较大（尤其外屏蔽料），所以挤出负荷较大，最好采取压力表监视挤出压力。⑴内屏蔽挤出机因为内屏蔽结构用量小，通常采取Φ65机。内屏蔽料中填料成份比较多，挤出过程中摩擦热较大，所以螺杆不宜过长，通常长径比选20∶1，压缩比选3∶1，转速范围在10～60转/分左右。另外，最好配套安装自动加料和预先干燥装置。⑵绝缘挤出机因为绝缘层结构用量较大，普遍采取Φ150机。螺杆长径比通常为25∶1，压缩比为2.5∶1～3∶1，转速范围在9～45转/分左右，出胶量应达成200千克/小时以上。另外，最好配套安装自动加料和预先干燥装置。⑶外屏蔽挤出机外屏蔽结构用量比内屏蔽略大，通常采取Φ90机。通常长径比选20∶1，压缩比选3∶1，转速范围在14～41转/分左右。⑷机头1+1+1机头：太落后已被淘汰。1+2机头：现在比较多见。0+3机头：较少，优异。采取1+2机头或0+3机头，使层间接触紧密，消除了气隙，避免了层间污染，从而提升了电缆电性能。交联管因为交联管承受高温、高压（力），应选择无缝钢管，最好是不锈钢管，管径为200～300mm。交联管可分为悬链式和垂直式两种。长度分别约为120米和100米，垂直式偏正芯轻易控制，但费用较高。交联管加热多为变压器加热（干法），以交联管壁作为变压器二次回路，其热效率很好。下牵引为了确保牵引稳定运行，下牵引最好采取两个牵引。第一个为牵引轮，第二个为履带式牵引。水气和电气控制部分水、气控制可分为自动和手动，通常安装在机头周围，由机长负责指挥调控。电气控制部分分为集中控制（总控台）和分散控制（各控制屏）。仪表操作维护规程（随设备不一样而差异较大）——略交联工艺交联基础原理为了使聚乙烯提升耐温等级，我们能够采取化学或物理方法使其变成体型分子结构，这就叫交联。化学法交联就是在聚乙烯中加入一定量交联剂（常见过氧化二异丙苯——DCP），在加热到一定温度时快速分解生成游离基，游离基不稳定，它夺取聚乙烯分子中氢，使聚乙烯分子变成大分子游离基，它们相互结合就形成了体型分子结构。交联度和工艺参数交联度是电缆热性能一个关键指标。通常采取热延伸法测量（200℃下承载20牛顿/厘米，15分钟时伸长率）。⑴温度交联过程是在硫化管加热段内完成，硫化管温度越高，交联度也越高（其它原因不变时）。通常来讲，考虑到多种原因，干法交联硫化管温度在290~310℃左右为宜。⑵线速度很显然，线速度越高，生产效率也越高，但交联度会变低（其它原因不变时）。通常来讲，线速度受以下多个原因控制：①额定电压：电压越高，绝缘越厚，交联速度越慢，所以线速度越受限制。②电缆规格：截面越大，要求挤出机出胶量越大，所以线速度不能太快。③冷却水温和水位：冷却水温低、水位高，对冷却有利，但对交联度不利。④硫化管：温度越高、管路越长，线速度越可加紧。⑶挤出温度挤出温度关键取决于原材料配方。要求挤出材料既充足塑化又没有先期交联。屏蔽和绝缘层挤包⑴内屏蔽层挤出挤出温度内屏蔽料分为交联型和非交联型两种。前者温度控制要求更高。因为材料、设备不一样，挤出温度也有差异。但挤出温度选择标准是：①总标准：要求挤出材料既充足塑化又没有先期交联。②加料段：温度不宜过高。以免料粒过早软化或粘连，造成出胶量降低或不均。③导胶管：温度不宜过低。不然机身压力过大，易损坏设备。内屏蔽挤出参考温度（±5℃）挤出机部位机身导胶管机头1234121温度范围（℃）95105110115115115115~120因为内屏蔽料伸长率较小，挤包要求紧密，表面要求圆整，故采取挤压式模具。内屏蔽层应均匀，表面光滑、无显著绞线凸纹，不应有尖角、颗粒、烧焦、擦伤痕迹。厚度以工艺性良好，经济合理为准，通常取0.5~0.8mm。模具选择（挤压式）内屏蔽层模芯孔径D1=导体直径d+（0.3～0.6）孔径过大，易造成偏心；孔径过小，易产生竹节。内屏蔽层模套孔径D2=导体直径d+2×内屏蔽层厚度t1⑵绝缘层挤出挤出温度绝缘料为交联聚乙烯。因为材料、设备不一样，挤出温度也有差异。挤出温度选择标准和内屏蔽层相同。绝缘挤出参考温度（±5℃）挤出机部位机身导胶管机头12345121温度范围（℃）95100105110113115115115~120绝缘层要求无气泡、杂质等；厚度六点平均值大于标称值，最薄点大于标称值90%－0.1。模具选择（挤压式）绝缘层模芯孔径D3=内屏蔽后直径D2+（0.5～0.8）孔径过大，绝缘易形成“耳朵”；孔径过小，易刮伤内屏蔽层。绝缘层模套孔径D4=内屏蔽后直径D2+2×绝缘层厚度t2+2×模芯嘴厚度δ对于三层共挤设备：绝缘层模芯孔径D3=内屏蔽层模套孔径D2绝缘层模套孔径D4=内屏蔽后直径D2+2×绝缘层厚度t2+2×模芯嘴厚度δ⑶外屏蔽层挤出挤出温度外屏蔽层采取半导电绝缘屏蔽料。因为材料、设备不一样，挤出温度也有差异。挤出温度选择标准和内屏蔽层相同。绝缘屏蔽挤出参考温度（±5℃）挤出机部位机身导胶管机头12345121温度范围（℃）90100105110110115115115~120外屏蔽层应均匀，表面光滑、无显著绞线凸纹，不应有尖角、颗粒、烧焦、擦伤痕迹。厚度以工艺性良好，