倒档拨叉加工工艺规程制订及卡具设计模板

倒档拨叉加工工艺规程制订及卡具设计一、零件分析（一）零件作用倒档拨叉在运输车变速箱中，和操纵机构其它零件结合，用它拨动滑动齿轮，实现倒车。φ14H9为配合面有较高精度。槽14H13为滑动拨动配合表面。T1，T2为和滑动齿轮接触表面。（二）零件工艺分析该零件是叉架零件，形状不规则，尺寸精度、型位精度要求较高，零件关键技术要求分析以下：（零件图1）T1、T2两表面对Φ14H9孔轴线垂直度摆差小于0.1mm，关键是确保叉面能正确地安装在变速箱倒档轴上，拨差利用弹簧、滚珠在轴上进行定位，所以必需确保Φ8.7+0.10T1、T2面和不加工腹板5mm平均尺寸为0.5mm，应注意保持有一定台面。拨叉在操纵时轴向移动灵活，T1、T2表面受力均匀。铸件要求不能有砂眼、疏松等缺点，以确保零件强度、硬度及刚度，在外力作用下，不致于发生意外事故。因为零件壁薄而且悬伸长，所以刚性较差，在设计夹具时应充足注意这一点。Φ14H9孔是一个比较关键孔，也是以后机械加工各工序中关键定位基准。所以加工此孔工序是比较关键。要在夹具设计中考虑确保达成此孔精度及粗糙度要求。二、工艺规程设计（一）确定毛坯制造形式因为零件结构比较复杂，又是薄壁件，所以采取金属型铸造。工件材料为KTH350-10毛坯尺寸精度要求为IT11～12级。（二）基准选择依据零件图纸及零件使用情况分析，知Φ14H9孔，槽宽，叉子面厚，叉子面和腹板距离等均应经过正确定位才能确保，故对基准选择应给予分析。（1）粗基准选择根据粗基准选择标准，为确保不加工表面和加工表面位置要求，应选择不加工表面为粗基准，故此处选择5mm厚腹板右侧为第一毛坯表面基准，在加工Φ14H9孔时，为确保Φ24mm外圆表面为第二毛基准。（2）精基准选择在Φ14H9孔加工以后，各工序则以该孔为定位精基准，从靠近叉脚Φ24mm端面为轴向尺寸定位基准不重合，这时需要进行尺寸链换算。（三）工艺路线确实定（1）工艺路线确实定为确保达成零件几何形状、尺寸精度、位置精度及各项技术要求，必需制订合理工艺路线。因为生产纲领为成批生产，所以采取通用机床配以专用工、夹、量具，并考虑工序集中，以提升生产率和降低机床数量，使生产成本下降。工艺路线方案一：精铸、退火工序：钻孔，刮端面。车孔。车端面。粗铣脚面。铣开挡。铣槽。钻孔。精铣脚面。工艺路线二：精铸，退火。工序：铣两端面。钻、扩、倒角、铰Φ14H9孔。倒角。粗铣脚面。铣开挡。铣槽。钻孔。精洗脚面。两个工艺方案比较和分析：两个工艺方案中除前3道工序不一样外，其它工序全部相同，所以只要比较前三道工艺优劣性就能够。而前3道工序是为了获取精基准。方案一是用车削方法：在车端面同时将孔一并完成，这么能很好确保孔和端面垂直度；方案二是铣削方法：先铣两个面，然后在钻床上加工出孔，应为两个端面一次铣出，能够有很好平行度，然后用端面定位，用滑柱钻模钻套定中心，用钻模板直接压紧，也能得到很好孔和端面垂直度。后面工序均以孔和端面定位，故基准是重合，两个方案在这点上是相同。另外，选择方案时还要考虑工厂具体条件原因，如设备，能否借用工、夹、量具等。因为方案二是两次装夹，制造是其夹具精度等级也对应要求提升，另外在效率上也没有方案一高，故选择方案一。依据方案一制订出相信工序划分以下所表示：毛坯为精铸件，清理后，退火处理，以消除铸件内应力及改善机械加工性能，在毛坯车间调整拨叉爪变形，铣去浇冒口，达成毛坯技术要求，然后送到机械加工车间来加工。工序：钻φ13.5孔刮φ24mm端面。车φ14H9孔。车端面，倒角。车端面，倒角。整形。粗铣脚面。铣开档。铣槽。铣面。钻孔。钻φ8.7孔。去毛刺。精铣脚面。倒角，去毛刺。检验。依据此工序安排，编出机械加工过程卡及工序卡片，另外编出车削部分工艺卡片。见附表1：机械加工工艺过程卡；附表2～15：机械加工工序卡；附表16：φ车14H9孔及端面和倒角工艺卡片。产品型号及规格10运输车零件生产批量3000第1页零件名称I拨叉零件图号.10.10共2页毛坯种类铸造材料名称及型号KTH300-10每件毛坯制坯数1成形尺寸103×60×46毛坯尺寸110×70×50零件重量毛坯重量每台产品件数1车间名称工序号工种工序名称单件工时机床型号及名称夹具名称及型号刀具名称及编号辅助名称及编号量具名称及编号10钳整形1.2520车钻φ13.5孔刮φ24面，确保尺寸36.52.25CL15全功效数控车拨叉车φ14孔夹具内孔刀塞规φ13.530车φ14H91.25CL15全功效数控车同上内孔刀塞规40车平端面，确保尺寸40.5倒角1×45°1.5CL15全功效数控车同上外圆刀游标卡尺50车平端面，确保尺寸46和5.5倒角1×45°1.5同上同上外圆刀同上60钳整形270铣粗铣脚面，确保尺寸6.7±0.124.65±0.121.5XD40数控铣粗铣脚面夹具三面刃铣刀φ120×12同上80铣铣开档40B121.5XD40拨叉开档夹具同上同上90铣铣14H13槽，确保尺寸16.5±0.16，122XD40铣槽14DJ夹具三面刃铣刀φ125×14H13同上100铣铣面，确保尺寸141.25同上铣夹具三面刃铣刀φ120×13.5游标卡尺110钻钻φ8.7孔，确保尺寸16.5±0.06尺寸1.65Z5140钻φ8.7孔钻孔钻头φ8.7同上120钳去毛刺0.5手用铰刀130铣精铣脚面确保尺寸2.5140钳倒角1×45°去毛刺附表2机械加工工序卡附表3机械加工工序卡附表4机械加工工序卡附表5机械加工工序卡附表6机械加工工序卡附表7机械加工工序卡附表8机械加工工序卡附表9机械加工工序卡附表10机械加工工序卡附表11机械加工工序卡（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定1.毛坯尺寸确实定，画毛坯图。拨叉是运输车变速箱中一个零件，其材料为KTH300-10,因为产品形状复杂，生产纲领是成批生产，所以毛坯选择金属型铸造。毛坯铸出后应进行退火处理，以消除铸件在铸造过程中产生内应力。由文件[1]表2.3-6，该种铸件尺寸公差等级CT为7～9级，加工余量等级MA为F级。故取CT为9级，MA为F级。由文件[1]2.3-5可用查表法确定各表面总余量，但因为用查表法所确定总余量和生产实际情况有些差距，故还应依据工厂具体情况进行合适调整。由文件[1]2.3-9可查出铸件关键尺寸公差，现将调整后关键毛坯尺寸及公差，如表1-8所表示。表1-8关键毛坯尺寸及公差关键面寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CTφ24mm两端面463+3522两脚面62+2101.514H13槽面142+2101.6叉脚开档403+3342由此，即可绘制出零件毛坯图2.1钻，车φ14mm孔该孔先由高速钢钻头钻出底孔后，再由内孔刀车出。由文件[1]表2.3-52得拉孔时余量为0.5mm，故钻孔余量为钻孔：工序尺寸及公差为拉孔：工序尺寸及公差：由文件[1]表2.4-38，取钻孔进给量f＝；又由文件[1]表2.4-41，用插入法求得钻孔时切削速度v＝。由此算出转速为：按车床实际转速取n＝，则实际切削速度为：v＝＝由文件[1]表2.4-69得F=9.81×43.3×d0×f0.8×KFM=9.81×0.021d×f0.8×KM因为加工可锻铸铁时KF＝KM，且由文件[1]表2.4-47，可查得KF＝0.92，故F=9.81×43.3×13.5×0.20.8×M=9.81×0.021×13.52×0.40.8×0.92N=7N它们均小于机床所能提供得进给力和扭转力矩，故机床刚性足够。2.2切削用量切削用量是指机床在切削加工时状态参数。不一样类型机床对切削用量参数表述也略有不一样，但基础含义全部是一致。见上图（1）切削速度（Vc）切削刃上切削点相对于工件运动瞬时速度称为切削速度。切削速度单位为m/min。在多种金属切削机床中，大多数切削加工主运动全部是机床主轴运动，即全部是回转运动。切削速度和机床主轴转速之间进行转换关系为：式中：----切削速度，m/mind-----工件直径，mmn-----主轴转速r/min（2）进给量（f）不一样种类机床，进给量单位是不一样。对于一般车床，进给量为工件（主轴）每转过一转，刀具沿进给方向上相对于工件移动量，单位为mm/r，对于数控车床，因为其控制原理和一般车床不一样，进给量还能够用进给速度来表示，即刀具在单位时间内沿着进给方向上相对于工件位移量。在车削加工时，进给速度是指切削刃上选定点相对工件进给运动瞬时速度。它和进给量之间关系为：（3）背吃刀量（）背吃刀量计算公式为：式中：---待加工表面直径，mm---已加工表面直径，mm切削加工中，切削速度（）、进给量（f）和背吃刀量（）这三个参数是相互关联，在粗加工中，为了提升效率，通常采取较大背吃刀量。此时切削速度和进给量相对较小，而在半精加工和精加工阶段，通常采取较大切削速度、较小进给量和背吃刀量，以取得很好加工质量（包含表面粗糙度、尺寸精度和形状精度）。（4）切削时间式中：l----刀具行程长度A----半径方向加工余量（5）金属切除率（）金属切除率是指每分钟切下工件材料体积，单位为。它是衡量切削效率高低另一个指标，金属切除率由下式计算：3.加工脚面脚面由粗铣，精铣两次加工完成，采取三面刃圆盘铣刀（高速钢），铣刀规格为φ120×12。由文件[1]表2.3-59，查得精加工余量为1mm，因为两脚面较小，依据实际情况将其调整为0.35mm，故其加工余量为（2.75-0.35）mm＝2.4mm。由文件[1]表2.4-73，取粗铣每齿进给量0.2mm/z，取精铣每转进给量为0.5mm/r，粗铣走刀一次ap＝2.4mm，精铣走刀一次ap＝0.35mm。由文件[1]表3.1-74，取粗、精铣得主轴转速分别为150r/min和300r/min，又由前面选定得刀具直径φ120mm，故对应得切削速度分别为：v粗＝v精＝校核机床功率（只须校核粗加工即可）由文件[1]表2.4-96，得切削功率Pm为：Pm=92.4取Z=16,n＝ap＝2.4mm，而Kpm＝由文件[1]表2.4-94可知,故，所以Pm＝其所耗功率小于机床功率，故可用。4.加工14H13得槽面可用变速钢三面刃铣刀加工，由前定余量为2mm故可一次铣出，铣刀规格为φ125×14H13。由文件[1]表2.4-73，取每齿进给量为0.15mm/z，ap＝2mm，由文件[1]表3.1-74，取主轴转速为190r/min，则对应得切削速度为：v＝5.加工开档开档余量为3mm，也可用高速钢三面刃铣刀一次铣出，铣刀规格为φ1。由文件[1]表2.4-73，取每齿进给量为0.15mm/z，ap＝3mm，由文件[1]表3.1-74，取主轴转速为190r/min，则对应得切削速度为：v＝6.加工孔采取直径为mm高速钢钻头加工，尺寸16.50.06mm由钻模确保。由文件[1]表2.4-38，取进给量f＝0.3mm/r，由文件[1]表2.4-41，用插入法求得钻mm孔切削速度为v＝0.457m/s＝27.42m/min由此算出转速为按机床实际转速取n＝1000r/min，则实际切削速度为：7.mm两端面加工两端面加工由车削来完成，工序余量为3mm。由文件[1]表2.4-3可得：ap＝3mm，f＝0.4mm/r，由文件[1]表3.1-18可得：n＝750r/min，则对应切削速度为:时间额定计算：下面计算110工序钻mm孔时间定额。机动时间由文件[1]表2.5-7得钻孔计算公式为：t＝式中所以（2）辅助时间由文件[1]表2.5-41确定开停车0.015mm升降钻杆0.015mm主轴运转0.02min清楚铁屑0.04min卡尺测量0.10min装卸工件时间由由文件[1]表2.5-42取1min所以辅助时间：（3）作业时间（4）常量工作场地时间Ts由文件[5]表，取，则Ts＝TB=1.5453％＝0.04635min休息和生理需要时间Tr由文件[5]表，取则Tr＝TB＝1.545＝0.04635min准备和终止时间Te由文件[5]表2.5-44，取部分时间为：简单件26min深度定位0.3min使用钻模