管道焊接作业

第一节管道焊接作业

一、总则

1适用范围

1.1本规程适用于石油、化工、电力、冶金、轻纺等行业建设施工现场的碳素钢

钢管（含碳量W0.3%）的焊接，在施工中遵守本规程外，还根据工程特点进行焊接工

艺评定，编制详细的《焊接作业工艺评定指导书》；

1.2适用于各种管道、各种材料的氤弧焊打底和全氤弧焊接；

1.3遵守设计文件技术要求和规定以及国家现行的管道施工及验收规范中管道焊

接规定。

2编制依据

目前现行管道施工及验收规范如下：

GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》

GB50236《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》

DL5007《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）

SY/T4071—93《管道下向焊接工艺规程》

3对材料的要求

管材、管件、阀件、焊接材料具有出厂质量合格证书或按规范要求的质量复验报

告O

4焊接施工程序

二手工电弧焊

1手工电弧焊焊前准备

1』焊缝的设置避开力集中区，便于焊接和热处理，并符合下列要求

1.1.1钢板卷板相邻筒节组对，纵缝之间的间距大于3倍壁厚且大于100mm；

1.1.2管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不小于管子外径，且不小于

100mm,与吊、支架边缘的距离不小于50mm；

1.1.3管道两相邻对接焊口中心线的距离L,当公称直径小于150mm时，L不小

于管外径；当公称直径大于或等于150mm时，L不小于150mm；

1.1.4管孔尽量避开在焊缝上，如在焊缝及附近开孔时，在管孔两侧大于孔径且

不小于60mm范围内的焊缝经无损探伤合格；

1.1.5管子的坡口型式和尺寸的选用，考虑保证焊接接头质量，填充金属少，作

业条件好，便于操作及减少焊接变形等原则，并符合《手工电弧焊焊接接头的基本形

式和尺寸》（GB986-80）规定；

1.1.6钢管的切割与加工，对于焊缝级别高的管道宜采用机械方法进行，对焊缝

级别低的管道可采用等离子切割、氧…乙焕火焰等热加工方法，但去除坡口表面的氧

化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整；

1.1.7焊前将坡口表面及坡口边缘内侧不小于10mm范围内的油锈、漆垢等杂质

清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷；

1.1.8为了防止焊接裂纹，减少焊接内力，避免强行组对焊缝；

1.1.9钢管的组对要求：

1.1.9.1等厚管子或管件的对口，做到内壁齐平，内壁错边量要求：高级别焊缝

不超过管壁厚的10%,且不大于1mm；低级别焊缝不超过管壁厚的20%,且不大于

2mm；

1.1.9.2不等厚对接焊件、组件组对要求：

当管件厚度小于或等于10mm,厚度差大于3mm及管壁厚度大于10mm,厚度

差大于薄壁厚度的30%或超过5mm时，将超厚部分按4：1削薄；

1.1.10焊条使用前说明书规定进行烘烤，烘烤次数不得超过2次，对重要部件的

焊接用焊条，使用时装入100-150℃专用保温箱筒内，随用随取。

2焊接工艺要求

2.1焊接时要保护焊区不受恶劣天气影响，如不采取适当防风、防雨、防雪、防

寒措施，在下列条件下不得施焊：

2.1.1风速大于8m/s；

2.1.2相对湿度大于80%；

2.1.3焊接环境温度低于零下20C。

2.2严禁在被焊工件表面引弧、试验电流或任意焊接临时支撑物。

2.3管子对接时，管内不得有穿堂风。

2.4点固焊所用焊接材料及焊接工艺与正式焊相同，并不得有焊接缺陷。

2.5高级别焊缝宜采用氤弧焊打底，手工电弧焊盖面工艺。

2.6为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于195mm的管子的对接焊口宜采用二

人对称焊。

2.7施焊时，特别注意起弧、收弧质量，多层焊将层间接头错开。

2.8手工电弧点固焊焊缝尺寸要求：焊厚W4mm、焊缝高度＜4mm、焊缝长度

5-10mm、焊厚＞4mm、焊缝高度W6mm、焊缝长度10-30mm。

3焊前预热及焊后热处理

3.1当壁厚226mm时，预热100-200C；＞X

3.2当壁厚＞36mm时，焊后热处理温度600-650。加热速度：升温至300c后，

加热速度不超过200X25/s℃时，且不大于220℃,恒温恒温时间为2—2.5分钟/mm

（厚度），且不少于30分钟。冷却速度：恒温后的冷却速度不超过275X25/s°C时,

且不大于275C,300C以下可自然冷却。

4焊接检验

4.1焊接前检查

4.1.1工程所用母材及焊接材料，使用前进行查核，确认实物与合格证相符合后

方可使用；

4.1.2检查坡口型式及尺寸是否符合焊接工艺要求；

4.1.3检查焊缝预热温度是否符合焊接工艺要求。

4.2焊接中间检查

421检查焊接工艺规范参数是否符合焊接工艺要求；

4.2.2对要求做中间试件的工程的中间试件检查是否合格，不合格立即停止焊接

工作，并全面进行质量检查，同时采取相措施。

4.3焊接后检查

4.3.1焊缝外观检查：根据工程具体要求的施工验收规范进行；

4.3.2焊缝无损探伤检查：根据工程要求，确定探伤比例，合格级别；

4.3.3强度试验与严密性试验按设计文件或有关技术规定进行；

4.3.4焊缝焊完后在距焊缝60mm处打上焊工钢印代号；

4.3.5无损探伤报告排版图或竣工图上要标注焊缝位置，编号及焊工钢印号；

4.3.6对不合格焊进行质量分析，订出措施后方可进行返修，同一部位的返修次

数不得超过两次。

二、氮弧焊

1焊前准备

1.1施焊前，焊工了解所焊钢管的材质及焊接工艺规范参数。

1.2焊接设备选择及要求

1.2.1检查焊接设备是否完好无损，熟悉专用氮弧焊机的各项性能并能熟练掌握。

1.2.2焊接不同金属时电源极性的选择，见附表。

焊接材料材W敏(nm)手工和电动鸨极筑弧焊直流正接

低碳钢0.5以上手工和电动鸨极筑弧焊直流正接

0.1以上手工和电动鸨极氨弧焊直流正接或交流

不锈钢耐热钢

0.5以上自动和半自动溶化极氨弧焊直流正接

0.5以下自动脉冲纵弧焊矩形波交流

铝及其合金0.5—2手工和电动鸨极氤弧焊交流

2以上自动和半自动溶化极氨弧焊直流反接或交流

0.5以上手工和电动铝极氮弧焊直流正接

铜及其合金

3合金自动和半自动溶化极氨弧焊交流

0.5以下自动脉冲氮弧焊矩形波交流

镁及其合金0.5—2手工和电动铝极氮弧焊交流

2以上自动和半自动溶化极氨弧焊直流反接或交流

0.1以上自动脉冲氮弧焊直流脉冲正接

钛及其合金0.5以上手工和电动铝极氮弧焊直流正接

1.2以上自动和半自动溶化极氧弧焊交流

1.3电极的选择

1.3.1鹤极氤弧焊通常选用牡鸨棒和电市铝棒，其成分见表。

化学成分

三氧化二铁

电极氧化社氧化铀二氧化硅氧化钙铝鸨

三氧化二铝

相飒螭

WTII—70.7—0.91

WTH—101.0—1.49

电土鸨0.060.020.01余量

WTH—151.5―2.0

WTH—303.0—3.5

WCE—50.5

钟鸨WCE—0131.3<0.1<0.1<0.1余量

WCE—202.0

1.3.2电极的许用电流，见表。

甩极种类

针铝极（A）锦鸽极（A）

电极直径

1.0

15-------8020-------80

1.6

70-------15050-------160

2.0

100--------200100--------200

3.0

200--------300

4.0

300--------400

直流正接鸨极许用电流较大，交流次之，直流反接电流较小。

1.3.3鸽极端头形状与电弧燃烧稳定性焊缝成型关系，见表。

鸨极端头电弧燃烧鸽极端头电弧燃烧

焊缝成型焊缝成型

直径稳定性形状稳定性

好良好不太好焊缝不宜平直

好焊道不均匀不好一般

1.4氧气要求

不同材质对氤气纯度的要求有所不同，见表。

被焊材质/纯度/气体氨气氮气氧气水气

钛、错、钥、铜及它们的合金N99.98<0.01W0.005W0.07

铝、镁及它们的合金铭锲耐热合金299.9W0.04W0.05W0.07

铜及铜合金、铝银不锈钢299.7W0.08<0.015W0.07

1.5焊前清理

1.5.1氨弧焊对被焊材料表面和填充材料表面的清洁度和敏感性较大，因此严格

出除金属表面的氧化膜、油脂和水分等脏物；

1.5.2清理方法分类：

1.5.2.1化学清理：

铝及其合金的化学清理所用清洗剂和工序见表。

序

工碱性酸性

质

材氢氧化钢冲洗冲洗干燥

温度（℃）时间（分）硝酸（％）温度（寸）时间（分）

（%）

15室温10—15

净

绪

冷^

纯铝30室温23100—110℃烘干

水

4—560—701—2水

铝合金850—60530室温2再低温干燥

镁合金的化学清理是将镁合金施在20—25%硝酸水溶液中进行表面腐蚀,时间为

1—2分钟，然后放在70-90℃热水中清洗再吹干。

钛合金的化学清理是盐酸200—250毫升/升，硝酸50—60毫升/升，氟化钠40

克/升，再加水724毫升/升。在此溶液中（室温）浸泡7—10分钟，然后清水洗净吹

干。焊前再用丙酮或酒精清理。

1.5.2.2化学一机械清理：

对于大型工件，采用大型清理往往不能彻底，因而在焊前尚需用机械法清理一次

焊接坡口区。

1.5.3施焊环境：

施焊前做好防风、防雨、防雪措施，有下列情况之一者，不采取防范措施不得施

焊。

1.5.3.1风速22m/s；

1.5.3.2湿度285%；

1.5.3.3雨、雪天气。

1.6氤弧焊的接头型式

按图纸选择接头型式和坡口，通常选用的接头型式是：

板厚Wlmm,采用弯边型接头；板厚W3mm,采用对接接头I型坡口；

板厚＞3mm,采用开坡口的对接型接头。

2焊接工艺规范参数的选择

选择合理的焊接工艺规范参数是保证氮弧焊焊接质量的重要因素。

手工鸨极氮弧焊焊接不锈钢、耐热钢的工艺规范，见表。焊接不锈钢时，焊缝背

面充氨气保护。

对接接头加填充焊丝

焊接接头/规范型电流种类和

M气流量

式/板厚(mm)电流(A)金;气流量(L/min)电流(A)极性

(L/min)

135—603.5—440—703.5--4

1.545—804一550—854一5

直流正接或

275—1205—685—1305—6

交流

3100—1406—7120—1606―7

注：喷嘴直径为6—11mm,电弧电压为10—20v；

手工鸨极筑弧焊焊铝及其合金的焊接规范见表。

对接接头双弯头对接接头

材料牌号板材厚度(mm)氧气流量氨气流量电源种类

电流(A)电流(A)

(L/min)(L/min)

L41.065—854—545—554—5

L61.270—905一655—705一6

LF21.580—1007—870—807—8交流

LF32.090—1007—8

LF213.0100—1208—9

1.265—90

1.570—905—6+

LF6二交流

2.090—1207—87—8

3.0170—1208—9

3焊接检验

3.1按图纸及规范要求进行叙弧焊打底和氮焊焊缝检验；

3.2对高压低合金管道，氤弧焊打底完后还进行着色探伤检查;

3.3不锈钢敏气保护效果可用焊缝表面颜色来判断，见表。

表面材料

最好良好较好不良不好

效果颜色

不锈钢银白、金黄蓝红色灰色黑色

三、管道下向焊

1总则

为了指导管道下向焊焊接施工，统一技术要求，提高焊接效率，确保焊接质量,

特制定本规程。

2适用范围

适用于直径不小于6159mm,材质为碳素钢及普通低合金钢的输油、输气管道对

接焊缝手工电弧焊全位置下向焊接。

3管材

输油、输气用钢管符合下列标准要求

GB8163《输送流体用无缝钢管》

4焊接材料

4.1管道全位置下向焊接用焊条，符合下列标准及要求：

4.1.1焊条的性能符合GB5117《碳钢焊条》、GB5118《低合金钢焊条》的要求；

4.1.2焊条的焊接工艺性能满足管道全位置下向焊接要求。

4.2焊条的选用原则

4.2.1输油、输水管道宜选用纤维素型下向焊条；输气管道宜选用低氢型焊条；

4.2.2两长管段联接的固定口及管子与管件焊接，选用低氢型焊条。

4.3焊接材料保管及焊前处理

4.3.1管道焊接用下向焊条，有产品合格证和同批号的质量证明书;

4.3.2下向焊条使用前严禁受潮气、雨水、雪霜及油类等有害物质的侵蚀，在干

燥通风的室内存放；

4.3.3下向焊条使用前按说明书规定进行烘干，说明书规定不明确时，参照下列

要求烘干。

4.331低氢型下向焊条烘干温度为350-400℃,恒温时间为l-2h；

4.3.3.2超气氢型下向焊条烘干温度为400-450℃,恒温时间为l-2h；

4.3.3.3纤维素型下向焊条在包装不好或受潮的情况下烘干，烘干温度为

70-80℃,不得超过100℃,恒温时间为0.5-lh。

4.3.4焊条烘干设专人负责，并作好详细的烘干记录；

4.3.5经烘干的低氢、超低氢型下向焊条，存入温度为100-50C的恒温箱内，随

用随取；

4.3.6现场使用的低氢、超低氢型下向焊条，存放在性能良好的保温筒内，且不

宜超过4h；

4.3.7施工现场当天未用完的下向焊条回收存放，重新烘干后首先使用。重新烘

干的次数不得超过两次；

4.3.8药皮裂纹、脱落等影响焊接质量的下向焊条不得用于管道焊接。

4.4焊接设备

4.4.1管道现场下向焊施工，根据焊材要求和施工条件，使用直流弧焊机;

4.4.2焊机性能稳定，功率等参数能满足焊接条件。

5焊接工艺评定和焊工考试

5.1焊接工艺评定按照《油气管道焊接工艺评定方法》执行。焊接工艺评定包括

对缺陷修补的要求；

5.2下向焊焊工考试按照《储罐与管道焊工考试规则》执行。

6焊接

6.1焊前准备

6.1.1管道下向焊施焊前，根据焊接工艺评定制定下向焊接及缺陷修补工艺规程;

6.1.2参加管道施工的电焊工持有有效期内的焊工考试合格证书；

6.1.3管道施焊前将坡口两侧各50mm表面上的油污、浮锈、水分、泥沙、气割

后的熔渣、氧化皮等杂物以及坡口内侧机加工毛刺等清除干净，使坡口及两侧各大于

10mm范围的内外表面露出光泽；

6.1.4管口组对尺寸按下表的要求检查。

管口组对尺寸

项目纤维素型低氢型

允许值推荐值允许值推荐值

单边坡口角度(°)30——3525——37.530——3527.5——40

钝边厚度(mm)1.0---1.50.8——2.41.0—2.00.8——2.4

对口间隙(mm)1.2——2.00.8——2.51.0---3.51.0---4.0

最大错边量(mm)不大于管外径的3/1000,且不大于2

6.1.5当管子在沟外焊接时，管口处的作业空间不小于500mm。在管沟内焊接时,

工作坑尺寸能保证焊工操作顺利和施工安全。

6.2焊接施工

6.2.1在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接：

雨天或雪天；风速超过8m/s；大气相对湿度超过90%；对于屈服强度超过390Mpa

的管材，气温高于30℃,且大气相对湿度超过85%；

6.2.2管道组对宜采用内对口器，在撤离内对口器前焊完全部根焊道。若采用外

对口器时，撤离外对口器前根焊道焊完50%以上，根焊道每段长度近似相等，且均匀

分布；

623施焊时，管子保持平稳，不得受到震动和冲击；

6.2.4焊机地线连接牢固，禁止地线与管材间发生电弧而烧伤管材表面；

6.2.5施焊时，严格在坡口以外的管材表面上引弧；

6.2.6根焊道熔透，背面成型良好；

6.2.7根焊道焊完后，尽快进行热焊道焊接，根焊道与热焊道焊接间隔时间不宜

超过5min；

6.2.8施焊时更换焊条迅速，在熔池未冷却前换完焊条，并再行引弧；

6.2.9全位置下向焊接遵循薄层多遍焊道的原则，层间自己清除熔渣和飞溅物，

外观检查合格后方可焊下一层焊道；

6.2.10每相邻两层焊道更换焊条时，接头不得重叠，错开20-30mm；

6.2.11每根焊条引弧后一次焊完；每层焊道连续焊完，中间不中断；要保证焊道

层间温度要求，每道焊口连续焊完；

6.2.12用纤维素型下向焊条施焊，出现焊条药批严重发红时，该段焊条予废弃;

6.2.13管道下向焊施工宜采用流水作业，每层焊道由两名焊工同时施焊，施焊顺

序如下图（a）和（b）；当管道直径大于或等于711mm时，每层焊道宜由三名焊工同

时焊接,

6.2.14每道焊口焊完后，将表面飞溅物、熔渣等清除干净;

6.2.15管壁厚度不同，焊道层数也不尽相同。常见不同管壁厚度所需焊道层数,

宜符合下表的规定。

管道两侧立焊部位，在盖面焊前宜加焊一层。

不同管壁厚度要求的焊道层数

壁厚（mm）67—89—1010—12

层数314—55—66—8

6.2.16用纤维素型下向焊条焊接的规范，宜符合下表规定的范围。

用纤维素型下向焊条焊接

焊条直径焊接速度

项目电流极性电流(A)电压(V)运条方法

(mm)(cm/min)

3.270—13021—3010—30

根焊直流反接直拉

4.0120—18022—3115—40

3.290—13024—3410—30

直流反接I'L拉

热焊、填充4.0149—19025—3515—35

焊及盖面焊4.0110—17025—357—35直拉或小幅

直流反接

4.8140—22026—3610—40度摆动

6.2.17用低氢型下向焊条焊接的规范，宜符合下表规定的范围。

用低氢型下向焊条焊接

焊条直径焊接速度

项目电流极性电流(A)电压(V)运条方法

(mm)(cm/min)

根焊3.2直流反接70—12019—266—20直拉

3.290—14020—2710—30直拉或小

热焊、填充第二层直流反接

4.0120—21021—3015—35幅度摆动

焊及盖面

第三层及3.290—14020—376—25直拉或小

焊直流反接

以后各层4.0120—21021—3010—35幅度摆动

6.2.18需要焊前预热或管道冬季施工焊接时，施工现场随时测量并记录环境温

度，并采取相的预热措施;

6.2.19预热要求根据材质、气候条件等因素，经焊接性试验及焊接工艺评定确定。

焊前需预热的焊缝，层间温度保持不低于预热温度。

6219.1对于S205、S240、S290等级钢材，环境温度在0℃以上，可不预热，直接

进行现场焊接；

6219.2对于S360等级钢材，环境温度在5c以上时，可不预热，直接进行现场

焊接；

6.2.19.3对于S415等级钢材，在以上任何环境温度中施工，焊前预热到

100-150℃o

6.2.20预热宽度以坡口两侧各大于50mm为宜，该范围内的预热温度均匀一致，

预热温度可采用测温笔或表面温度计在距焊缝中心线50mm处对称测量；

6.2.21需后热或缓冷处理的管材焊缝，按焊接性试验及焊接工艺评定结果进行相

处理；

6.2.22焊接施工中按规定认真填写有关原始记录；

6223焊接施工中，焊工遵守管道施工有关安全规定。

7焊缝检验及缺陷修补

7.1管道焊缝表面质量在焊后及时检查。检查前清除熔渣、飞溅物等杂物。表面

质量合格后再进行无损检测；

7.2管道焊缝表面质量符合下列规定：

7.2.1表面不得有裂纹、未熔合、气孔和夹渣等缺陷；

7.2.2咬边深度不得大于0.5mm,在任何长300mm焊缝中两侧咬边累计长度不得

大于50mm；

7.2.3焊逢余高以0.5—1.6为宜，个别部位（指管底部处于时钟5—7时位置）不

得超过3mm,且长度不超过50mm；

7.2.4焊缝宽度宜按坡口宽度每侧增加0.5—2.0mm为宜.

7.3母材上的伤疤、擦伤等缺陷打磨平滑，其深度大于0.5mm时修补；

7.4焊缝无损检测按照SY4065-93《石油天然气钢质量管道对接焊缝超声波探

伤及质量分级》和SY4056-93《石油天然气钢质量管道对接焊缝射线照相及质量分

级》执行；

7.5焊缝缺陷超过允许范围时，进行修补或割掉重焊；

7.6缺陷修补前，修补表面上的涂料、铁锈等杂物清理干净，并将缺陷彻底清除,

使该处露出金属光泽；

7.7焊缝修补宜使用同等强度级别的低氢型焊条，按修补工艺规程的要求进行；

7.8当焊缝裂纹累计长度大于或等于焊缝长度的8%时，该道焊口割掉重焊；

7.9所有修补的焊缝长度，均大于50mm；

7.10同一部位的缺陷修补次数不得超过两次；当超过两次时，有超过返修的工

艺技术措施，且经施工项目技术总负责人批准；

7.11修补后的焊缝部位，按相要求重新进行无损检验并认真做好记录。

四、二氧化碳气体保护焊

1适用范围

本规程适用于直径不超过1.6mm实芯焊丝的、结构钢的二氧化碳气体保护半自

动和自动焊接工艺。

2材料

2.1母材

2.1.1母材的机械性能和化学成分分别符合GB700—79《普通碳素结构钢技术条

件》、GB699-65《优质碳素结构钢钢号和一般技术条件》、GB1591-79《低合金结

构钢技术条件》的规定；

2.1.2母材有质量合格证明书。如无质量合格证明书或对其质量有怀疑时，须经

理化性能检验合格后方可使用。

2.2焊丝

2.2.1焊丝符合《二氧化碳气体保护焊用钢焊丝》的规定，并有质量合格证书；

2.2.2根据母材的化学成分和对焊焊接接头机械性能的要求，合理选用焊丝。

2.3保护气体

2.3.1二氧化碳气体纯度不低于99.5%（体积法），其含水量不超过0.005%（重

量法）；

2.3.2对于瓶装气体，当瓶内气体压力低于9.806X105Pa（10kgf/cm2）时停止使

用.

3焊机及附属设备

3.1半自动焊机及附属设备主要包括

a）焊枪（可包括焊枪水冷系统）。

b）送丝机构（包括焊丝盘及送丝软管）。

c）焊接控制装置。

d）焊接电源。

e）保护气体气路系统。

f）连接电缆。

3.1.1焊机符合JB2754—81《半自动二氧化碳弧焊机》的有关规定；

3.1.2焊接控制装置能实现如下焊接程序控制：

启动提前通气（1-2s）接通焊接电源/送丝、引弧（开始焊接）

停止送丝切断焊接电源（停止焊接）滞后停气（2-3s）。

3.2自动焊机及附属设备包括有：

a）焊枪（可包括焊枪水冷系统）。

b）送丝机构（包括焊丝盘及送丝软管）。

c）焊接控制装置。

d）焊接电源。

e）行走机构或工件运行机构。

f）保护气体气路系统。

g）焊接电缆。

3.2.1自动焊机符合JB2414—79《电焊机基本技术要求》的有关规定;

3.2.2焊接控制装置能实现如下焊接程序控制：

启动提前送气（l-2s）接通焊接电源/送丝、引弧行走机构或工件运行机

构运转（开始焊接）行走机构或工件运行机构停止运转/焊接电流自动衰减停止

送丝切断焊接电源（停止焊接）滞后停气（2-3s）。

3.3根据焊接施工时需用的焊接电流和实际负载持续率，选用具有合适额定电流

的焊机。

3.4焊机有专人保养，定期检修；如出现故障，立即停机检修。

4焊工

焊工经过二氧化碳气体保护焊理论学习和实际培训，经考核并取得相合格证书，

方可从事有关焊接工作。

5焊接

5.1焊接准备

5.1.1根据焊接位置、接头形式和作业效率等选择合适的焊接辅助装置；

5.1.2对焊机及附属设备严格进行检查，确保电路、水路、气路及机械装置的正

常运行；

5.1.3自动、半自动焊接的坡口形式及尺寸，与接头形式、板厚、焊接位置、施

工条件等因素有关。平焊位置施涵焊，若焊枪喷嘴不需伸入坡口时，坡口角度选下限;

5.1.4非全熔透性焊接的熔透深度S20.76即可，否则注明熔透深度的具体数据;

5.1.5焊丝、坡口及坡口周围10—20mm范围内保持清洁，不得有影响焊接质量

的铁锈、油污、水和涂料等异物；

5.1.6根据工艺评定试验的结果编制产品的焊接工艺，以确定是否焊前预热、预

热规范、层间温度、焊接工艺参数以及是否焊后热处理及热处理规范等。工艺评定的

内容和要求，可根据产品技术要求或供需双方协商的结果由制造厂拟定，并经制造1

技术负责人批准后执行。工艺评定试验结果存档备查；

工艺评定试验的焊接工艺参数见下表。

H自动焊和半自动焊工艺参数

接头母材厚度坡口焊丝直径电弧电压气体流量自动速

垫板W（«（A）极性

形式(mm)形式(mm)(V)L/minm/h

无35—12017—2118—35

F0.5-1.261—2

1——2有40—15018—2318—30

V0.5—0.835—1016—198—15一

无

0.8—1.2100—23020—26

F20—30

2——4.5有0.8—1.6120—26021—2710—15

I形

V0.8—1.070—12017—20一

无

200—40023—4015—2020—42

1.2—1.6

5一9仃250—42026—4115—2518—35

1.6350—45032—4320—25

10—12F无20—42

200—45023—4315—25

1.2—16

有250—45026—4320—2518—35直

单边VV0.8—12100—15017—2110—15

5—40

形200—40023—40

H无15—25

1.2—16200—45023—4320—42流

F250—45026—4320—2518—35

5—50V形

V0.8—12100—15017—2110—15一

F1.2—16200—45023—4315—2520—42反

10—80K形V0.8—12100—15017—2110—15

H200—40023—40

尢1.2—1615—25

F200—45023—4320—42

10—100X形接

V1.0—12100—15019—2110—15一

20—60U形

F1.2—16200—45023—4320-2520—42

40—100双U形

F0.5—1240—12018—2118—35

1——2V0.5—0835—10016—196—12

H0.5—1240—12018—21

T形接

I形F无0.8—16100—23020—2620—30

头

2—4.5V0.8—1070—12017—2010—15

H0.8—16100—23020—26

5—60F1.2—16200—45023—4315—2520—42

\0.8—1.2100—15017—2110—15

一

H

200—45023—4315—25

1.2—1.620—42

F

单边V仃200—45026—4320—2518—35

5—40

形V0.8—1.2100—15017—2110—15

一

H200—40023—40

1.2—1.615—25

F200—45023—4320—42

5—80K形V0.8—1.2100—15017—2110—15

一一

H1.2—1.6200—40023—4015—20

F0.5—1.240—12018—2120—35

1—2V0.5—0.835—8016—186—12

一

H无0.5—1.240—12018—21

F0.8—1.6100—23020—2620—30

2—4.5I形V0.8—1.070—12017—2010—15

一

H0.8—1.6100—23020—26

F1.2—1.6200—45023—4320—2520—42

5—30V0.8—1.2100—15017—2110—15

一

H200—40023—40

角接15—25

1.2—1.6200—45023—4320—42

接头F

单边V有250—45026—4320—2518—35

5—40

形V0.8—1.2100—15017—2110—15

H无200—40023—40

15—25

1.2—1.6200—45023—4320—42

F

5—50V形250—45026—4320—2518—35

V0.8—1.2100—15017—2110—15一

F1.2—1.6200—45023—4315—2520—42

尢

10—80K形V0.8—1.2100—15017—2110—15

1.2—1.6200—40023—4015—25

搭接1—4.5H0.5—1.240—23017—268—15

一

接头5—301.2—1.6200—40023—4015—25

5.2焊接施工

5.2.1根据被焊工件的结构特点，选择合理的焊接顺序

5.2.2定位焊缝有足够的强度，一般定位焊缝的长度和间距见下表。如发现定位

焊缝有夹渣、气孔和裂纹等缺陷，将缺陷部分除尽后再补焊；

定位焊缝的长度和间距单位：mm

板厚定位焊缝长度定位焊缝间距

<28—1250—70

2—612-—2070—200

>620—50200—500

5.2.3立焊时可采用立向下焊。焊接时注意防止未熔合缺陷的产生；

5.2.4保护气体有足够的流量并保持层流，及时清除附在导电嘴和喷嘴上的飞溅

物，确保良好的保护效果；

5.2.5焊接区域的风速限制在l.Om/s以下，否则采用挡风装置；

5.2.6对于重要的焊缝，在焊缝两端设置尺寸合适的引弧板和引出板。在不能使

用引弧板和引出板时，注意防止在引弧处和收弧处产生焊接缺陷；

5.2.7经常清理送丝软管内的污物。半自动焊接时，送丝软管的曲率半径不得小

于150mm。

5.3工艺参数选择原则

为保证焊接质量，合理选择二氧化碳气体保护焊焊接工艺参数。

5.3.1焊丝直径

用材厚度(mm)W4>4

焊丝直径0.5-1.21.0-1.6

5.3.2焊丝伸出长度

532.1焊丝伸出长度与焊丝直径、焊接电流及焊接电压有关；

5.3.2.2焊接过程中，导电嘴到母材间的距离一般为焊丝直径的10-15倍。

5.3.3焊接电流

5.3.3.1在保证母材焊透又不致烧穿的原则下，根据母材厚度、接头形式以及焊

丝直径正确选用焊接电流;

5.3.3.2各种直径的焊丝常用的焊接电流范围见下表。

焊丝直径

0.5-0.60.81.01.21.6

(mm)

焊接电流30-749-950-170-190-3150-5

(A)0020805000

5.3.3.3立焊、仰焊时，以及对接接头横焊焊缝表面的施焊，当所用焊丝直径2

1.0mm时，选用较小的焊接电流，具体见下表.

焊丝直径(mm)1.01.2

焊接电流(A)70-12090-150

5.3.4电弧电压

5.3.4.1电弧电压与焊接电流合理的匹配；

5.3.4.2提高电弧电压，可以显著增大焊缝宽度。

5.3.5焊接速度

5.3.5.1半自动焊时，焊接速度一般不超过30m/h；自动焊时，焊接速度不超过

90m/h；

5.3.5.2焊接速度能满足不同种类钢材对焊接线能量的要求。

5.3.6气体流量

5.3.6.1当焊丝直径小于或等于1.2mm时，气体流量一般为6—151/min；当焊丝

直径大于1.2mm时，气体流量取15-251/min；

5.3.6.2焊接电流越大，焊接速度越高，在室外焊接以及仰焊时，采用较大的气

体流量。

6焊接检验和返修焊

6.1焊后对焊接质量进行检验；

6.2对焊缝表面缺陷可采用外观检查、渗透探伤和磁粉探伤等方法进行检查。焊

缝表面质量符合规范规定；

6.3对焊缝内部缺陷可采用射线探伤、超声波探伤等无损探伤方法进行检查；

6.4焊缝质量的合格等级，由产品规程或产品标准确定；

6.5对于不合格的焊接接头，允许返修。在返修焊前将影响返修焊质量的焊接缺

陷彻底清除。为了保证产品质量按产品要求严格限制返修次数。

五、无缝钢管和螺旋焊管焊接

（一）管道施工要求

1、管道切口质量符合下列规定：

（1）切口表面平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等;

⑵切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%,且不得超过3mm；

⑶有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案规