系杆拱施工作业指导书

目录TOC\o"1-3"\h\u177061.适用范围 1103222.作业准备 1283322.1内业技术准备 1138492.2外业技术准备 147543.技术要求 177704.施工工序与工艺流程 2110384.1施工工序 2310834.2工艺流程 2232415.施工要求 350855.1施工准备 334015.2施工工艺 3172185.2.1系梁施工 3189585.2.2拱脚及端横梁施工 8197605.2.3下承式钢管混凝土系杆拱施工 920875.2.4钢管拱拼装 13105855.2.5钢管拱安装 16127845.2.6拆除拱肋安装支架 19277285.2.7钢管拱内混凝土泵送压注 19140025.2.8吊杆施工 22187435.2.9桥面系安装施工 23251125.2.10钢管拱施工监控 23301655.3公路保通方案 24287836.劳动组织 24113576.1劳动力组织方式 24199206.2施工人员配置 2483037.材料要求 2580957.1混凝土 25105187.2支架 25294507.3系梁模板、支撑 25122467.4钢筋 251037.5钢绞线 25135758.设备机具配置 26129649.质量控制及检验 26317489.1质量控制 26233419.1.1施工准备 26179269.1.2地基处理 27322349.1.3钢筋加工、绑扎 27308819.1.4预应力索加工、安装 27159419.1.5模板安装 28136169.1.6系梁混凝土施工 28320939.1.7张拉、压浆和封锚 28206719.1.8拱肋安装 29314379.1.9钢管混凝土浇筑 29225819.2质量检验 2952999.2.1模板及支架 29273359.2.2钢筋加工、绑扎 30268379.2.3预应力索加工、安装 31176559.2.4系梁混凝土施工 31266549.2.5张拉、压浆和封锚 32268039.2.6拱肋安装 321402010.安全及环保要求 332952410.1安全要求 331812910.2文明、环保要求35钢管混凝土系杆拱桥施工作业指导书1.适用范围适用于新建郑州至万州铁路客运专线下承式钢管混凝土系杆拱桥施工。2.作业准备2.1内业技术准备作业指导书编制完成，经审批合格后，在开工前组织技术人员认真学习、熟悉施工图纸及技术规范，制定施工安全保证措施，编制应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2外业技术准备做好测量复测和施工放样、技术交底，搞好现场施工场地布置。了解沿线交通、电力线及影响走行的障碍物情况，并加以明显标示。收集施工作业中所涉及的各种外部技术数据。与地方相关部门取得联系，并得到跨越既有交通线路产权单位的施工许可。3.技术要求3.1系梁现浇钢支架经过计算设置，确保其强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，以保证结构物的形状、尺寸准确。主梁实体段现浇支架基础要求坚实，保证支架安装的牢固性和可靠性。在钢垫梁顶面铺设底模，其间设标高调整装置。3.2钢管拱制造须选择信誉高、实力强、三证齐全的厂家作为供应商。钢板、型材、钢管及焊接材料按设计图和有关标准的要求选用，对全部进厂的钢板、型材、钢管及焊接材料按国家相关标准进行复验，复验合格后办理入库手续。3.3钢管拱涂装时的环境湿度和相对湿度必须符合涂料产品说明书的要求，并采取保证涂漆质量的措施，施工时不得在强烈日光及雨天进行。3.4拱脚预埋段的尺寸、方向准确，施工时严格按设计及规范标准执行。拱脚处由于钢筋及钢骨架密集，且受力复杂，混凝土灌筑和振捣要特别认真，并跟踪测量，确保混凝土振捣质量和拱脚位置准确。3.5预应力束孔道采用金属波纹管制孔，波纹管卷制成型后，需做抗渗试验，经检验合格方可正式使用。安装时禁止用氧气、电焊烧碰。预应力束孔道定位骨架按设计要求设置并固定牢靠，确保预应力孔道位置准确。3.6钢管拱肋泵送混凝土的技术性能要求使其具有高强、缓凝及良好的可泵性、自密实性和收缩的补偿性能(即微膨胀性)。4.施工工序与工艺流程4.1施工工序1、系梁施工工序为:地基处理→布置施工支架、满布支架，并预压以消除非弹性变形→立底模、外侧模→绑扎底板、腹板钢筋→安装内侧模及顶模→绑扎顶板钢筋、设预应力管道、安装预埋件、预留孔→检查签证，调整线形→浇混凝土→养护→预应力张拉→压浆→拆除箱梁底、侧模，完成系梁施工。2、拱脚及端横梁施工工序为：设临时基础，拼装钢支架→安装钢垫梁、底模板→吊装钢筋和预应力束定位骨架→侧模安装，精密测量定位→浇筑混凝土→养生→张拉、压浆、封锚。3、系杆拱施工工序为:支架现浇系梁→钢管拱在工厂生产、预拼→产品验收出厂、运输→在工地预拼场将各管节焊接成起吊单元长度，立体预拼装→汽车吊吊装底节钢管拱肋→继续对称安装钢管拱肋直至合拢（同时安装K撑等横联）→拆除拱肋安装支架→用顶升法灌筑钢管内混凝土→张拉系梁预应力→斜吊杆安装→桥面工程施工→竣工验收。4.2工艺流程钢管拱“先梁后拱”法施工工艺流程框图最后一次调整吊杆钢束内力至设计要求值最后一次调整吊杆钢束内力至设计要求值搭设临时现浇支架分段浇筑系梁张拉系梁部分预应力束在系梁上搭设安装钢管拱临时支架分段吊装钢管拱肋、横撑安装吊杆并施第一批预应力灌注拱肋混凝土张拉系梁剩余纵向预应力束浇筑桥面板及桥面附属结构钢管拱工厂加工拼装钢管拱运输钢管拱现场拼装施工准备5.施工要求5.1施工准备检查作业指导书、技术交底及测量放样成果正确无误，满布支架与门洞搭设检算书复核无误、满足施工荷载要求；确认材料计划、进场材料准备到位，已进场材料符合设计及规范要求；确认人员、机械到位，场地平整电、水、施工便道等满足施工要求；确认安全、质量培训工作到位。5.2施工工艺5.2.1系梁施工系梁采用碗扣式满布支架施工，支架搭设及检算方案必须经监理工程师签字确认后，方可进行施工。施工工序：地基处理→布置施工支架、满布支架，并预压以消除非弹性变形→立底模、外侧模→绑扎底板、腹板钢筋→安装内侧模及顶模→绑扎顶板钢筋、设预应力管道、安装预埋件、预留孔→检查签证，调整线形→浇混凝土→养护→预应力张拉→压浆→拆除箱梁底、侧模，完成系梁施工。系梁满堂支架法施工工艺流程框图立底模、侧模立底模、侧模施工支架基础搭设满堂支架、墩梁支架支架预压顶板钢筋绑扎及波纹管施工安装支座等预埋件底腹板钢筋及波纹管施工内模安装养生端模安装及顶板预埋件施工浇筑混凝土拆除模板及支架钢绞线张拉注浆封锚吊模封孔支架设计及检算钢筋下料加工钢绞线下料编束底腹板钢绞线穿束钢绞线穿束混凝土拌和及运输张拉机具准备注浆机具准备制作试件压试件1、地基处理（1）在靠近公路两侧的碎落台及路堑坡顶空地采用5%的灰土处理两层（每层25cm）后，浇注20cm厚C20混凝土作为支架基础。支架搭设前对灰土地基质量进行检测，确保承载力达到设计要求。（2）公路上基础处理：为保护公路路面，公路上搭设的支架，底部通长布置8cm厚、15cm宽木板。（3）支架搭设公路路面上的满堂支架先搭设门洞处支架，车辆及行人从门洞外车道通行。门洞支架搭设完成后开始搭设其他部分支架，车辆及行人从各自门洞通行。支架预压：支承架搭好后，为抵消支架、桁架、地基的非弹性变形，测出支架和地基的弹性变形以及合理设置预拱度，按不小于最大荷载的1.1倍进行支架上堆载预压，并进行沉降观测，具体预压观测方案如下：a、仪器、人员：专门固定一台已标定的自动安平水准仪，固定3人（1人立尺，1人观测，1人记录）进行沉降观测工作。b、观测点位布置：顺桥向每5m测量一断面，每断面等距布置4点，用红油漆标识好，并在旁边写好点位编号。c、观测时间：第一次观测为在支架、模板搭设完毕后准备堆载前、堆载后，其余为每天上午8：30～9：30，下午5：30～6：30。d、卸载时间确定：以连续3天观测数据基本不变并绘出沉降曲线图上报监理工程师批准后才可卸载，通常预压时间为7天左右。e、支架及地基弹性变形值测定：在完全卸载后，必须观测支架及地基弹性变形直至回弹稳定，稳定状态以在卸载后1～2天内连续观测3次数据基本不变为准，并绘出支架地基反弹曲线图上报监理工程师批准后才可绑扎钢筋及支模。②支架预拱度的设置：根据观测数据计算出地基和支架的弹性变形值，设置预拱度，确定施工标高，现浇系梁墩顶预提高度为地基和支架的弹性变形值，各跨跨中为地基和支架的弹性变形值+10mm，墩顶至各跨跨中部分按抛物线或直线比例进行分配。2、系梁模板、支撑为保证系杆砼内实外光，系梁底模、侧模、内模采用优质竹胶板制作，即模板采用244*122*1.5cm竹胶板。箱梁底模下采用10*15cm的落叶松木，间距30cm。系梁侧模、内模均采用10*15cm方木作肋，间距30cm，系梁侧模、内模均采用两道10*15cm方木作横肋，间距30cm。模板强度及刚度应满足要求，系梁端模采用木模，模板接缝夹海绵条，确保接缝严密，不漏浆。钢筋加工与安装a、钢筋在加工场按设计及规范要求下料后，运至现场绑扎，系梁钢筋整体绑扎，先进性顶板钢筋绑扎，然后进行顶板钢筋绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或适当折弯；b、按施工图要求将所有钢筋排列标记作好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、保护层厚度进行检查，确保符合规范要求；d、钢筋保护层采用梁体同强度及耐久性混凝土垫块，保护层垫块错开布置，且1㎡不少于4个；e、钢筋绑扎采用梅花型绑扎，应用直径为22#的扎丝；f、钢筋的弯钩或弯折除设计明确要求外，按标准弯钩执行；g、用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应做不小于90o的弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍；h、注意梁体综合接地钢筋及接地端子的连接。接地钢筋必须按图施工，接地的钢筋间满足搭接焊工艺的焊接要求；钢筋间十字交叉时采用Φ16的“L”形钢筋进行焊接。综合接地系统的接地电阻应不大于1Ω；4、钢绞线加工与安装钢绞线每隔50-100cm，用铅丝绑扎成束，焊好管道定位筋，穿波纹管，先立一侧立模，然后穿钢绞线束，再立一侧立模，安放系杆及横梁锚垫板，最后立端模。在侧模与底模交界处夹海绵条，以防漏浆。5、混凝土浇筑砼的拌和采用自动计量拌和站，输送车水平运输，输送泵泵送入模，插入式振捣器振捣，砼由一端向另一端进行施工，底板及腹板浇筑拉开适当距离，振捣人员分区划段，各负其责，技术人员跟班作业。确保砼施工质量，对有预应力管道的部位应特别注意，砼施工过程中定时拔动塑料管，确保孔道不堵塞，浇筑完砼后拔出塑料管，并用压力水冲洗，保证孔道质量。混凝土由前端向后端分层灌筑，分层厚度30cm左右，采用插入式振捣器振捣。腹板混凝土从内侧模上部预留窗口插入振动棒，待混凝土浇筑一定高度后再封好窗口模板，振捣时尤其要注意锚垫板和下倒角处混凝土的密实性。混凝土浇筑完毕后及时洒水养护，保持混凝土表面湿润。混凝土强度达拆模强度后方可拆模。6、张拉、压浆系梁纵向钢绞线78束及局部钢绞线32束，横向钢绞线367束。根据设计要求分两批四次进行张拉，对称同时张拉。采用4台YCW250A型千斤顶进行张拉。在系梁浇筑完成并养护15天，且强度达设计强度100%方可张拉，先交错张拉第一批横向预应力束，再张拉第一批纵向预应力束。安装桥面线上设备（二期荷载）后张拉系梁第二批预应力束，每批预应力束张拉完成后，应及时压浆。(1)钢绞线的制备及穿束a、钢绞线下料考虑千斤顶的工作长度，用砂轮切割片准确下料。钢绞线端头用胶布包裹，避免穿束时钢丝参差不齐。b、钢绞线堆放处，应干燥清洁不能使钢绞线表面产生锈迹，必免钢绞线表面被油污等污染，从而影响和水泥浆的粘接力。c、钢绞线用人工穿插及牵引穿束。每束钢绞线端部和预先穿好的钢（丝）束用球形穿孔器连接（目的是防止尖锐的束端碰撞波纹管），用人工或卷扬机将预应力束穿过。(2)张拉前准备工作a、锚具进场后，对锚具进行分批外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀、尺寸不超过允许偏差并对锚具的强度，锚固能力进行复检。b、张拉前检查锚垫板孔道及穿束状况，使预应力钢绞线能在孔道内自由滑动，第一次张拉前应对锚圈口摩阻损失和孔道摩阻损失按规范要求进行测定。c、预应力筋采用Φ15.20高强度低松弛钢绞线，标准强度fpk=1860MPa，弹性模量Ep=1.95*105MPa。d、对千斤顶和油泵进行标定，张拉前仔细检查千斤顶与油泵是否配套。e、设计图纸给出的张拉控制应力是锚下控制应力，因此要根据所使用的锚具试验测定其锚圈口损失，确定实际的。f、对各束钢绞线的伸长量进行理论计算，以备复核。(3)系梁张拉a、系梁张拉按设计要求分四批张拉。采用两端同时张拉，张拉中严格控制两端必须同步，为此梁中设一人吹口哨指挥。张拉采用双控法，以应力控制为主，伸长值进行校核。在每一级荷载量取伸长量时必须认真读数，同时两端数据进行比较，若差异较大，查明原因。最后对总伸长量和理论值进行比较，按规定相差在±6%以内，否则必须停止张拉，查明原因，采取措施。同时做好张拉原始记录。b、钢绞线断、滑丝处理钢绞线断丝、滑丝应严格控制在规范允许范围内。断、滑丝使预应力束受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，因此必须对超出规范要求的断、滑丝进行处理。c、张拉注意事项：①检查锚具安装位置要准确：锚垫板承压面，锚环的安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。②垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。防止张拉时断、滑丝。③锚具在使用前须先清除杂物，刷去油污。④张拉过程应保持两端同步且缓慢平稳进行。(4)系梁孔道压浆a、压浆前的准备工作eq\o\ac(○,1)锚具外面的预应力钢绞线间隙应用环氧树脂胶浆堵塞，以免损失灌浆压力。eq\o\ac(○,2)冲洗孔道：孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内杂物。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道润湿，而使水泥浆与孔壁的结合良好。在冲洗过程中，如发现有冒水，漏水现象，则应及时堵塞漏洞。b、水泥浆的拌制水泥浆用小型拌浆机拌制各项指标应满足设计要求。c、压浆工艺孔道压浆顺序是先下后上，将集中在一处的孔一次压完。对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆使用活塞式压浆机以压力0.5～0.7Mpa缓慢均匀进行，从一端到另一端压浆，由于输浆管道长，适当增加压力，压浆到最大压力时，应有一定的稳压时间，直至另一端水泥浆饱满溢出，并排出规定稠度的水泥浆为止。水泥浆温度控制在5～25℃，温度高于35℃时，压浆宜在夜间进行。7、系梁施工控制施工控制方法：施工控制预告→施工→测量→识别→修正→预告的循环过程。其技术流程为：前期结构分析计算→预告标高→施工→测量→误差分析→修改设计参数→结构计算→预告标高。实施流程为：阶段施工结束→现场测试→误差分析→监控组提供数据(设计代表认可)→监理组→施工单位→下一阶段施工开始。测点布置：纵桥向每施工节段设一测量断面，每测量断面布置3个测点。测量工况：混凝土浇注前、后，预应力张拉前、后。5.2.2拱脚及端横梁施工本桥主桥每个墩顶拱脚处设置端横梁，端横梁与系杆梁端部实体部分整体现浇，横桥向施加预应力。拱脚为预应力混凝土结构。支座一端为横向活动支座，另一端为多向活动支座。根据拱脚及端横梁结构特点和现场施工条件，决定采取钢支架及钢桁架横梁支撑钢模板，一次性浇筑的方法完成拱脚及端横梁施工。1、施工流程设临时基础，拼装钢支架→安装钢垫梁、底模板→吊装钢筋和预应力束定位骨架→侧模安装，精密测量定位→浇筑混凝土→养生→张拉、压浆、封锚。2、施工要点及技术措施（1）钢支架经过计算设置，确保其强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，以保证结构物的形状、尺寸准确。系杆梁实体段现浇支架基础要求坚实，保证支架安装的牢固性和可靠性。在钢垫梁顶面铺设底模，其间设标高调整装置。（2）外模采用新制钢模，钢模均在生产车间加工制做，运输到施工地点安装，安装前涂脱模剂。立模各种尺寸及模板刚度均要满足规范要求。（3）钢筋绑扎：现场绑扎钢筋。钢筋加工配料时，准确计算钢筋长度，减少钢筋的断头废料和焊接量。接头用搭接焊，焊缝长度和质量要符合设计和规范要求。箍筋的定位做到与设计图纸保持一致。为保证保护层厚度，在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块，垫块与钢筋扎紧并互相错开。（4）拱脚预埋段的尺寸、方向要求十分准确，否则对钢管拱的合拢带来很大困难，须反复丈量、检查、核对，才能正式定位。施工时严格按设计及规范标准执行。钢管拱的底节钢管预埋位置用设计图纸计算定位铰尺寸；测量组制订保证尺寸正确的测量方法；混凝土拱座(拱脚)位置要有精确固定措施，使其不能变化。（5）预应力束孔道采用波纹管制孔，波纹管卷制成型后，需做抗渗试验，经检验合格方可正式使用。安装时禁止用氧气、电焊烧碰。预应力束孔道定位骨架按设计要求设置并固定牢靠，确保预应力孔道位置准确。（6）混凝土灌筑：混凝土采用低水灰比，并优化配合比。混凝土由混凝土拌合站集中生产供应，输送泵输送到各施工点。同时跟踪观测托架变形情况，发现异常及时处理。（7）在拱脚处由于钢筋及钢骨架密集，且受力复杂，混凝土灌筑和振捣应特别认真，并跟踪测量，确保混凝土振捣质量和拱脚位置准确。（8）混凝土浇筑完毕，待混凝土强度达到设计强度80%后即可拆模养生。混凝土养生时间不少于设计和规范要求，防止混凝土裂纹。混凝土灌筑完毕初凝后按要求及时覆盖及养护，达到设计要求强度后，进行预应力束张拉，张拉工艺按规范、规定进行。（9）预应力束孔道压浆：孔道内压浆是为了防止预应力钢材的腐蚀，并为预应力束和端横梁间提供有效的粘结。其关键工艺是排除孔道中的气体和水泥浆泌水率小。5.2.3下承式钢管混凝土系杆拱施工1、系杆拱施工流程支架现浇系梁→钢管拱在工厂生产、预拼→产品验收出厂、运输→在工地预拼场将各管节焊接成起吊单元长度，立体预拼装→汽车吊吊装底节钢管拱肋→继续对称安装钢管拱肋直至合拢（同时安装K撑等横联）→拆除拱肋安装支架→用顶升法灌筑钢管内混凝土→张拉系梁预应力→斜吊杆安装→桥面工程施工→竣工验收。2、钢管拱预拼场钢管拱肋预拼场长度为150米，宽度40米。场地先进行排水、换填土处理，然后浇注混凝土硬化场地，铺设钢结构拱肋预拼平台，沿线路方向长条布置。设2台50t龙门吊机，用来配合提升及拼装钢管拱钢构件。3、钢管拱制造及预拼装为确保工程质量，在进行钢管拱制造招标时，须选择信誉高、实力强、证照齐全的厂家作为供应商，进行钢管拱制造，运至现场预拼。单元构件在工厂内按预定检验项目，在厂内先平面预拼，检查线型，误差不超过规定值，焊接拱肋腹板，联接临时法兰角钢，再立体试拼，试装横撑，检验合格后发往工地。工地试拼装按设计规定的拱肋分节情况，采用半跨线型模拟试拼。立体拼装检验合格，表面防护和涂装好后即可准备吊装。4、钢管拱管节制造（1）钢板、型材、钢管及焊接材料复验、入库钢板、型材、钢管及焊接材料按设计图和有关标准的要求选用，工厂对全部的钢板、型材、钢管及焊接材料进厂后，按国家相关标准进行复验，复验合格后办理入库手续。材料进货时必须有质量证明书，质量证明书上的炉号、批号应与实物相符。质量证明书中的保证项目须与设计要求相符。选用的焊接材料与结构钢材的性能相匹配，并经过焊接工艺的评定试验进行选用，选定了的焊材厂家及型号不得随意更改，并将焊材定货的技术条件提供业主认可。（2）放样、号料、切割钢板下料之前根据设计图纸绘制加工图；钢板放样采用计算机数控放样，保证其尺寸正确，并按要求预留焊接余量；下料切割采用剪切或数控火焰多头切割机进行精密切割，保证其切割零件的直线度及切口质量；按设计要求加工焊接坡口，保证坡口尺寸的一致性，为保证焊接质量创造条件；钢板在切割后进行矫正，矫正后钢料表面不应有明显的凹痕和其它损伤，可采用锤击法或热矫法。（3）焊接钢管拱制造开工前根据图纸确定的结构特点，焊接节点型式考虑影响焊接质量的主要因素，拟定焊接工艺评定项目，编制焊接工艺评定任务书，并报监理工程师批准。焊接工艺评定项目，原则上按《铁路钢桥制造规范》（Q/CR9211-2009）和《钢结构焊接规范》(GB50661-2011)的规定执行。焊接工艺评定报告报监理批准后，作为钢管拱焊接施工工艺的编制依据。如焊接材料、焊接方法、坡口形式等主要要素变更时，按规定要求重新进行焊接工艺评定试验。施工前需进行焊接材料和焊接方法工艺评定试验。主弦管工厂内斜环缝对接采用埋弧自动焊；角焊缝、V型角焊、对接焊缝采用CO2气体保护焊；其余焊缝采用手工焊。定位焊采用手工电弧焊，焊条E5015，直径φ3.2mm；定位焊长度为50～80mm，间距350～500mm，焊角尺寸为4～6mm，对接焊缝定位焊有一定厚度，开裂的定位焊缝查明原因，并清除后重新定位；主要接头型式及尺寸严格按图纸要求执行。筒节及单元件制造、工地焊接时，按规定焊接产品试板，试板焊后经RT检验合格后，进行力学及机械性能试验。焊接接头破坏性试验结果不满足要求时，按有关规定办理。焊接变形控制：严格控制筒节下料尺寸、坡口质量及卷制精度，使筒节及单元件斜环焊缝坡口均匀一致；严格控制筒节及单元件胎架制造质量，确保筒节及单元件组装精度，为埋弧自动焊创造条件；采用埋弧自动焊技术，充分利用埋弧自动焊内外部质量稳定，生产效率高、焊接变形均匀一致的特点，便于质量及精度控制；采用反变形措施；采用合理的经过焊接工艺评定后确定的焊接顺序；采用机械或火焰进行焊接变形矫正措施。焊接质量标准要求及检查、修正措施：所有焊缝质量均符合设计要求和相关规范的焊缝要求，并在焊接24小时后先进行外观检查，检查焊缝的实际尺寸、表面有无气孔、咬边、夹渣、裂纹、焊瘤、烧穿及未融合和未焊满的陷槽等缺陷。然后在外观检查的基础上按设计要求进行100%超声波探伤、不低于10%X射线探伤等内部质量检验。对焊缝内部质量超声波探伤质量应符合《铁路钢桥制造规范》（Q/CR9211-2009）要求。外观检查和超声波探伤结果有不允许的缺陷时，应按有关规定，进行焊缝磨修及返修焊，返修后按原有检测方法再探伤。焊缝尺寸超出允许正偏差的焊缝研修匀顺，焊缝咬边超标或焊脚尺寸不足时，采用手弧焊进行返修焊。修焊后的焊缝应随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复检，返修焊的次数不宜超过两次，且做好返修记录。气孔、裂纹、夹渣、未熔透等超出规定时，查明原因，用碳弧气刨清除缺陷，用原焊接方法进行返修焊，返修焊后焊缝随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复验。钢管的椭圆度将直接影响管节的对接，因此对管端的椭圆度误差要严格控制在规范允许范围内。（4）单元管节热弯为了满足拱肋设计线型，在各单元节组拼成各施工阶段前，需按设计要求对各单元管节进行弯制，使各自都能达到设计曲线要求。钢管拱各单元管节的弯制在特制的弯制定位模上进行。弯制台位曲率必须完全符合钢管拱曲率，以便为拱肋的平面成形，为节段组装提供优质的半成品。加热弯曲后，不能用水冷却方法降温，在空气中缓慢冷却，避免由于骤冷而使钢材变脆、发生断裂或产生焊接裂纹等。钢管弯制前做钢管弯曲工艺评定试验，并向建设、设计及监理单位提交试验报告，经批准后方可进行。弯制加载时缓慢、平稳进行，绝对禁止突然加载或卸载，确保弯制质量。弯制时反复测量回弹量，反复修正线型，以便与其工艺设计值相符。（5）单元管节平面组装单元管节平面组装的主要目的是将单元管节上、下弦管和腹板按图纸设计要求分单元在工厂内组装焊接成型，确保钢管拱的焊接质量和拼装精度。平面组装要求如下：组装平台和组装胎架平整、牢固，以保证构件的组装精度。腹板与上下弦管角焊缝尽量考虑自动焊接，确保焊接质量。依据图纸、工艺和质量标准，并结合构件特点，提出相应的组装措施。考虑焊接收缩余量或采取预防变形措施。考虑温度变形、预拱度对平面胎架线型的修正值。对所有加工零部件检查其规格、尺寸、质量、数量是否符合要求，连接角面及沿焊缝边缘30～50mm范围内的铁锈、毛刺等必须清除干净。凡隐蔽部位组装后，应经质量检验部门确认合格，才能进行焊接。根据结构形式，焊接方法，确认合理的组装顺序以减少焊接变形。（6）拱肋立体组装各单元管节经厂内弯制并平面组装焊接成形后，在厂内立体预拼，试装横撑，检查合格后即可出厂由陆路运往工地。钢管构件出厂应具备完整的验收资料，经检查合格后的产品方可吊运出厂，并要求出厂前和在工地吊装之前的存放防止变形和生锈。拱肋在工地立体预拼装：各单元管节组拼成各拼装节段在工地弧形胎架上进行，施工前先按设计给出的拱肋曲率在装焊平台上制作立体弧形胎架，然后将各个单元管节在胎架上定位，经调整及弧线检查无误后，先点焊固定再施行对称焊接。本桥立体拼装将采用半跨模拟拼装方法。节段预拼装的目的主要是保证节段间的精密配合，以便拼装后的各部分符合钢管拱整体弧线要求，利于现场安装和整体调整。拱肋预拼时首先将拱肋边段在胎架上固定，用激光经纬仪调整好水平对角，画出弧度检查线，然后吊装中间拱肋段并准确调整其水平与对角，检查各片拱肋及相连处弧线与理论弧度的吻合程度，并作出适当调节和修整，然后将拼装用临时法兰盘分别固定在各自节段上。整个拼装过程始终采用激光经纬仪进行检查和监控，确保梁拱的几何形状和尺寸精度，同时在每个拼装节段上作出拼装标记，以便于现场对接和安装。同时还要记录拼装时温度，以便桥上对接时按预拼时温度与设计的温度差值进行调整。在立体拱段的装焊过程中，通过预留变形补偿量及调节焊接程序来严格控制焊接变形。因为在胎架上焊接存在平焊、立焊和仰焊，为确保焊接质量，焊接工人必须持有相应等级操作证才能上岗进行手工焊接，并加大质量抽检密度。焊缝进行100%超声波检查，不低于10%的X射线拍片。钢管拱肋的制作、拼接过程中，严格按设计要求将吊点孔开好并装上各附属构件，对开孔留下的盖片，进行编号并妥善保管，待拱肋混凝土灌筑后再盖上焊接。钢管内侧设检查梯以方便检查钢管、锚头。钢管混凝土拱桥中钢管拱的制作与安装误差须符合《钢管混凝土结构设计与施工规程》(CECS28:2012)要求。（7）涂装及防护涂装及防护应符合《铁路钢桥保护涂装及涂料供货技术条件》（TB/T1527-2011）和设计要求。钢管拱在涂装前应依据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923.1-2011）标准，进行彻底的手工和动力工具清理：在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且几乎没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油脂涂层和异物。拱肋内表面处理：拱肋在卷管前以及在装焊前，其钢板内表面均进行油渍等污物的清除，根据油污情况，可采用有机溶剂去除，同时应采用保护措施避免再次被污染或被锈蚀。内表面仅作一般的除锈处理，要求管内无锈迹、平整、光滑，保证砼灌注时能自由流动。钢结构外表面：所有钢结构外露面应依据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923.1-2011）标准作喷砂除锈处理，处理标准严格按设计和规范要求执行。喷砂处理后的基材表面尽快喷涂，喷涂分层进行，两次喷涂间隙不超过2小时，前一层与后一层间采用45°～90°交叉喷涂，相邻喷涂区域要搭接1/3宽度。涂漆方式：涂漆采用无气喷涂的方式组织施工，损坏处或拼接处的修补，采用手工刷涂。施工时，当天使用的涂料在当天配置，不得随意添加稀释剂；并要求必须等该层漆干透后，方可涂下一层漆。涂装时的环境湿度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，并采取保证涂漆质量的措施，施工时不宜在强烈日光及雨天进行。施工图注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处留出30～50mm暂不涂装；在各吊装段的接头处，应各留出一段，待全拱合拢后补充涂装；在试拼、运输、吊装阶段碰损的涂装，也在合拢后补充涂装。涂装要均匀，无明显起皱、流挂、附着力良好。底漆、中间漆要求平整、均匀，漆膜无泡、裂纹、无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷。涂装完毕后，应在构件上挂牌标明原编号，大型构件应注明重量，标明重心位置等。5.2.4钢管拱拼装拼装内支架本支架作为钢管拱肋的拼装托架，要承担钢管拱肋的大部分重量，属重要、关键受力结构，是保证拼拱工作正常进行的关键，因此，就要求支架具有足够的刚度、强度和稳定性。支架支撑于施工完成的系梁顶面，采用Ф52.9cm钢管、Ф48.5mm钢管和［20槽钢为主材拼装支架。在系梁顶凿出焊接Ф52.9cm钢管的预埋钢板，采用人工配合吊车安装Ф52.9cm钢管作为主要承压的压力柱，压力柱与预埋钢板焊接牢固，同一支架压力柱之间采用［20槽钢连接固定，支架间采用Ф48.5mm钢管连接固定。128m下承式钢管混凝土系杆拱施工步骤示意图“先梁后拱”法施工步骤见下页《“先梁后拱”法施工步骤图》。步骤一：1、主孔基础及墩身施工；2、搭设支架，并进行支架预压。步骤二：1、安装拱脚段预埋钢拱肋及其定位钢构件；2、现浇系梁及拱脚混凝土，混凝土强度和弹性模量达到设计要求后，交错张拉横向预应力索，张拉第一批纵向预应力索。步骤三：1、在系梁上搭设支架并进行支架预压；2、在支架上对称安装第一段拱肋钢管；3、安装辅助临时定位撑；4、调整拱肋线型；5、焊接拱脚接头焊缝。步骤四：1、对称安装第二、三段拱肋钢管；2、调整拱肋线型到设计标高；3、安装临时定位撑；4、焊接二、三段接头焊缝；5、安装K撑及横撑与拱肋焊接。步骤五：1、安装合拢段拱肋钢管；2、检查、校核、调整各接头点的标高；3、焊接拱顶拱肋；4、安装拱顶横撑；5、泵送拱肋上管管内混凝土；6、泵送拱肋下管管内混凝土；7、分仓、对称、均匀灌注拱肋腹板板内混凝土，严防腹板外鼓；8、注意：混凝土泵送时应观测拱脚及拱肋位移值（以下各施工阶段均需观测）。步骤六：1、待管内混凝土达到设计强度90%后，方可拆除系梁上临时支架。2、安装2、2’#吊杆并张拉,单根吊杆初张力为1200KN。步骤七：1、按设计要求，依次对称安装张拉吊杆；2、二次张拉系梁预应力索。步骤八：1、拆除系梁支架，安装桥面线上设备；2、检测并调整吊杆力至设计值；3、施工拱脚二次混凝土。步骤九：1、钢管接头外表涂装；2、拆除系梁支架；3、施工完成，验收，准备运营。5.2.5钢管拱安装1、施工方案及钢管拱架设顺序根据该桥的施工特点，将单片拱肋划分为拱脚预埋段、中间节段、拱顶节段3部分共4个吊装节段工厂制造，现场组拼。拱肋每一个吊装节段之间采用临时内连接板连接。钢管拱肋工厂预拼后散件由邻近道路沿施工便道陆路运输至现场，组拼成起吊段，吊装节段用两台70t汽车吊抬吊；横撑用一台50t汽车吊吊装。通过万能杆件支架分段拼装方案进行施工。钢管拱分段架设顺序为：按设计要求从两侧对称依次吊装拱段，最后进行合拢段的架设施工，每一分段按照起吊→对位→临时固结→调整线型→定位焊接→调整线型→正式焊接合拢→探伤检测的顺序吊装。2、拱肋运输钢管拱自工厂由陆路运输至现场。为防止运输过程中拱段产生变形，对拱段进行临时性加固，并合理设置支架。3、拱段工地起吊拱段架设采用塔吊起吊。拱段在吊装前需安装好脚手装置，以备施工人员在空中操作时使用。钢管拱分段拼装过程中，在系梁上拼装碗扣式支架，支架顶部布置临时支点，拱段放置在支架顶部临时支点上。4、钢管拱分段架设总体步骤准备工作：钢管拱运抵工地前，对预拼场龙门吊机及支架进行全面安全质量检查，并办理有关签证，确认合格后方可投入使用。钢管拱试拼完毕后，对称架设两侧钢管拱段。钢管拱段吊点对称拱段重心布置，吊点位置设橡胶衬垫，起吊采用千斤绳。为防止钢管拱弦管起吊过程发生整体和局部变形，钢管拱按设计要求设临时支撑，起吊用Φ43mm千斤绳在吊点处缠绕2圈后再用20t卡环连接。待碗扣支架架设后，将拼装成段的钢管拱运到起吊位置上，用塔吊将钢管拱吊装至拱架上焊接撑拱，并按从拱脚、拱肋到拱顶的顺序，同时对称吊装焊接成型。两拱肋间横撑在拱肋安装时同时进行。横撑根据设计预先加工成型，运输到施工现场后，通过汽车吊吊高至横撑与拱肋相贯位置，然后对中、调整、检查、焊接，斜撑按同样的施工方法进行。（1）第一分段安装拱段对位：拴好溜绳，起吊第一分段至设计位置，后塔吊钩稍许松钩使拱段后端落在拱脚上连接，使拱脚承担部分重量，拱肋与拱脚间设临时铰，以利调整拱肋线型。线型调整：利用支架上千斤顶调整拱段前端标高符合监控指令值，前吊点卸载。测量并调整拱段中心线至设计桥轴线(误差不大于监控指令要求)。复测第一分段线型。（2）第二分段安装吊装对位：拴好溜绳，用汽车吊机起吊钢拱第二分段至设计位置附近，初调第二分段角度。用导链收紧辅助对位。初调线型用法兰盘将第二分段与第一分段临时连接，后吊点卸载。线型调整：利用支架上千斤顶调整第二分段前端标高至监控指令规定值；前吊点同步卸载，用导链、千斤顶辅助调整第二分段中心线至设计桥轴线(误差不大于监控指令要求)，拧紧法兰盘的高强螺栓，将第一、二分段进行定位固结。工地对接焊缝：焊接顺序为先焊四根弦管对接环焊缝，再焊斜腹杆的相贯焊缝。焊接按已经评定认可的对接环焊缝工地手工焊接工艺实施。工地焊接时应设置防风防雨设施。焊缝质量检验：焊缝检验按照规范、规定办理。对所有焊缝进行外观检验，100％超声波探伤及l0%射线拍片(并不得少于一个节头)。（3）拱肋合拢段施工合拢段施工前，系梁水平预应力束部分进行初张，以便抵抗成拱后拱肋自重产生的水平推力。合拢段与两侧拱段前端之间的主弦管按设计要求留空隙，在空隙处的主弦管内安设临时法兰盘进行临时定位锁定，最后实施电焊固结。合拢段的施工顺序为：精确测量两侧拱段前端净间距→根据测量数据对己加工的合拢段长度进行切割修正→提升就位→安装环向对接内衬圈→安装临时法兰盘→温度平稳时临时固结→焊接合拢。①施工准备按合拢方案图加工临时法兰盘。其加工质量应符合相关标准规定。临时法兰盘接触面必须作喷砂处理，表面磨擦系数不小于O.55。出厂前做抗滑移系数试验。高强度螺栓的技术标准符合规范规定。已架拱段悬拼线型的调整：两侧拱段悬臂端中心偏差，在各分段拼装过程中予以调整控制，最终使两侧拱段前端中心偏差的偏转方向一致，偏差值控制在规范规定值以内。拱段前端标高除满足监控指令规定的线型误差外，拱段前端四点相对高差也须满足规范要求。在线型调整完后，精确测量两侧拱段相对应主弦管前端的相对净间距，据此计算加工和安装误差。在合拢段拼装前，根据当地气象部门提供的3～5天气象预报，选择其中1～2天进行24小时气温观测，确定一天当中气温较低且平稳的时间。据此为参考，确定合拢段施工的临时锁定时间。并根据测试的最大温差和温度变化时拱段前端里程变化情况，确定温差对合拢段长度影响的修正系数。合拢段根据实测加工安装误差和温差影响进行长度修正，进行现场切割，并加工好对接环缝焊接坡口。在合拢段上弦管端部安装悬臂刚性支承梁(每端两个，共计四个)。该支承梁用型钢加劲性加劲钢板制作，其结构除满足支承基本节段重量所必须的强度和刚度外，尚应保证φ1000mm弦管在持力情况下不发生局部变形。②合拢段的吊装对位起吊：合拢段仍采用塔吊起吊。对位：在上弦管起升跨越拱段上、下弦管时，须调整前后吊点高度，使合拢段保持倾斜状态起升。待合拢段上弦管依次跨过已架拱段下弦及上弦管后，再调平下降，使合拢段通过悬臂刚性支承梁支承在两侧拱段上。合拢段起吊到位后，在合拢段两端各设置两台Q=50kN手动葫芦(拴挂方向为自合拢段下弦管端部至已架拱段上弦管前端)，辅助调整合拢段的线型；在每根弦管的对接处各设置l～2台紧线器，用以调整和固定合拢段在顺桥轴线方向的位置。通过收放手动葫芦和紧线器，精确调整合拢段的各项线型指标。定位：在合拢段线型调整完毕后，尽快安装各接头处的临时法兰盘(此前先安装好对接环焊缝内衬圈)。安装法兰盘过程中，始终保持弦管能自由伸缩，不得锁死。③拱肋合拢锁定：在确定的合拢日期气温平稳以后，再次精调合拢段线型。调整后的线型测量结果经设计和监控单位同意认可后，在气温发生变化之前，快速用扭矩扳手拧紧所有高强度螺栓，使高强螺栓预拉力达到设计要求；松开手动葫芦、紧线器。焊接合拢：临时锁定后，对环向对接焊缝实施手工焊接。④拱肋合拢辅助施工设备及数量除吊装其它拱肋段所需的机具设备外，尚需增加以下机具设备：Q＝50kN手动葫芦4台；经试验标定的扭矩扳手4把；张拉力不小于20KN的紧线器8套；短钢丝绳(φ21.5mm，φ28mm)若干。⑤拱肋合拢注意事项合拢段安装误差的大小，决定着合拢后成拱的最终线型，其过程操作必须尽量消除已存在的加工和安装误差，严格按规定的施工程序进行作业。合拢段的安装长度为实物放样，为避免返工，测量精度必须予以充分保证，放样切割必须精确。5.2.6拆除拱肋安装支架待拱肋合拢以后即可拆卸拱部支架。卸架从拱顶向两侧拱脚顺序同步卸落，拱架卸落仅将支架脱离拱肋10cm～15cm，不全部拆除支架，以便于吊杆等构件安装，卸落后的拱架不再与拱肋接触。5.2.7钢管拱内混凝土泵送压注1、泵送混凝土技术性能指标钢管混凝土拱肋为钢管混凝土拱桥的主要承重结构，钢管内混凝土与钢管是共同受力的结构，因此泵送混凝土的技术性能要求使其具有高强、缓凝、早强及良好的可泵性、自密实性和收缩的补偿性能(即微膨胀性)。泵送前宜先压入清水，湿润管壁，再压入一定数量的水泥浆做先导，然后才连续泵入无收缩混凝土。具体要求如下：混凝土为C55，属高强混凝土；混凝土灌筑采用泵送压注，为自密实混凝土；在泵送顶升的全过程中，混凝土始终保持良好的可泵性，混凝土坍落度的经时损失应尽量减小；每次压注工作时间长，并且必须在混凝土初凝前压注完毕，因此，混凝土应具有较好的缓凝性，要求混凝土的初凝时间不小于16小时；泌水率较低，且流动度高，便于混凝土自动扩张填充；为缩短两次压注的间隔时间，混凝土必须具备早强性能，在最短的时间内混凝土达到设计强度的80%；混凝土坍落度出料时不小于20cm，进入弦管时不小于16cm；混凝土具有收缩补偿性，即补偿收缩混凝土，其微膨胀率≥混凝土收缩率。2、混凝土泵送压注顺序及有关要求依据设计要求，管内混凝土的泵送采用分别从两拱脚向拱顶的“连续顶升”施工，即采用一级泵送一次到顶。施工中按先下弦管、后上弦管、最后腹腔的总体顺序依次进行压注，上、下弦管混凝土两侧分别同时对称压注，一次压完，且必须在混凝土初凝以前全部压注完毕。工艺流程为：清除管内渣物→封拱脚、人工浇筑压注头以下区段混凝土→安设压注头和闸阀→压注钢管内混凝土→从拱顶排气(浆)孔振捣混凝土→关闭压注口处闸阀稳压→拆除闸阀完成混凝土压注。3、施工布置及主要机具设备（1）泵机布置在两侧拱脚附近各设置2台，共4台混凝土输送泵。泵送速度尽量协调一致，严格按对称加载，均匀加载。泵机距拱脚水平距离约10～15m。泵机输送量每小时不小于30m3，泵送压力不小于9.5MPa，料斗容积不小于0.6m3。（2）泵送管道布置混凝土经过泵送管道顶升至待灌钢管拱内。两侧自泵机至待灌钢管拱混凝土入口间各需配置四套混凝土泵送管道，每条管路在入仓口附近各设置一个防回流装置，以便于在处理管路堵塞时防止混凝土回流，并根据施工需要配齐各种型号的弯管接头。每次压注混凝土前，将四条管路一次铺设完毕，并与泵机和入口泵管分别试拼接，之后用2～3t倒链(每条管路各4～5台)固定，以减少中间接管时间。所有泵管进行水密性试验，发现问题提前处理。（3）水管路布置为保证钢管拱泵送混凝土施工时的养护降温用水，沿钢管拱拱肋铺设施工用水管道。（4）施工前准备施工前要组织所有参加施工的人员进行全面的技术交底，做到人人心中有数，并有详细的交底记录。组织有关人员进行混凝土泵管的接拆训练，保证在施工中每个接口的拆装在规定的时间内完成。按试验室要求备齐所有原材料。各种原材料的抽检技术资料必须准备齐全、准确，并得到有关人员和监理工程师的签认。钢管拱泵送微膨胀混凝土配合比必须提前交总工程师和监理工程师签认。钢管拱泵送混凝土前要有详细的拱肋线型测量资料，并在拱脚、1/4L、1/2L等位置做好测量标记，以便在泵送混凝土过程中监测拱肋线型的变化。在每次泵送混凝土前，必须对所有用于施工的机械设备进行全面检查、维修、保养，确保各种机械设备运转状况良好。用于施工的各种计量器具必须经具有资质的单位进行标定和校正，保证其精度。拱上脚手架、安全网等安全设施必须全部到位，并保证牢固可靠。分项工程开工报告必须经过监理工程师的签认。必须配备足够的混凝土密实度检查仪器及设备。泵送前必须安装好钢管拱上的φ150mm排气管。为便于判断两侧顶面标高，可于拱肋顶面沿轴线每2.5m作标志。（5）混凝土泵送顶升施工在各项准备工作结束，经检查合格后，即可开始泵送施工。两墩对称同时压注。为增强混凝土的密实性，保证混凝土的压注质量，需在拱肋顶面附近开设φ20mm的孔，以利于排气，同时由φ150mm排气管排出含有石子的新鲜混凝土时，插入φ50mm振动棒进行振捣。混凝土灌注完毕后，卸掉防回流装置处的M22螺栓，安装六根φ20mm回流栅钢筋，随后拆除泵管并清洗。（6）钢管拱拱肋微膨胀混凝土泵送顶升施工技术要点靠近拱脚处设置φ125mm混凝土振捣孔，以保证混凝土的密实度，其位置距拱脚4.4m(上弦)、4.5m(下弦)处。控制混凝土配比中粗骨料的最大粒径，石料级配控制在5～25mm。泵送混凝土选择在气温较低时进行。泵送混凝土前，必须先泵送一盘水泥砂浆以润湿输送泵机及泵管。水泥砂浆强度不低于混凝土的强度。混凝土的生产除确保各组成材料计量准确外，每盘搅拌时间不得小于2min；拌合机司机在上料前要监督配料，在出料前一定要观察混凝土的拌合情况，发现异常，由当班试验人员立即处理；试验人员要经常检查各组成材料的质量，特别是砂石料的均匀性，谨防其粗细分离；每盘混凝土出料坍落度控制在22cm～24cm，发现泌水，决不允许出料，必须另做处理。严格控制混凝土的塌落度，泵送混凝土的塌落度宜为16±2cm，考虑施工气温条件和阻力较大的情况，塌落度取定16～18cm，并掺入适量的粉末状膨胀剂，防止混凝土的收缩。开始泵送时泵机处于低速压送状态，此时注意观察泵机的工作压力和各部件的工作状况，待泵送正常后方可提高至正常压送速度。钢管拱内连续、基本同步对称顶升完毕，同侧的混凝土必须在混凝土初凝以前压送完毕。压送混凝土时，泵机料斗内装满混凝土，以免在泵送过程中吸入空气。如果吸入空气，立即反泵，待除去空气后再改为正转泵送。两侧泵送混凝土时要及时联系，顶升速度要协调一致，两侧顶升长度相差不大于2.0m。泵机操作司机必须按《泵机操作规程》进行操作；泵送过程中经常观察泵机的工作状况并作好运转记录；并准确及时地指导现场快速处理好泵管堵塞故障。为便于处理泵管堵塞故障和加快混凝土的泵送速度，在泵管和混凝土进口之间加设一个截止阀(每管一个)，在泵管发生堵塞故障时，及时关闭截止阀，并务必在30min内处理完故障。重新安装到位前，将泵管内的空气排尽，再次开始泵送前打开截止阀；压注完毕，即刻关闭截止阀，泵机反泵2～3次，即可拆除泵管，安装防回流栅钢筋。顶升过程中，安排专人沿顶升长度方向检查顶升情况；当顶升至拱顶时，用小锤敲打排气孔附近的拱肋弦管，以利排气；当混凝土沿排气管冒出，即可停止顶升，用湿麻袋封口，关闭截止阀。泵送混凝土时，如天气过热，对泵管覆盖及弦管浇水降温，以确保混凝土的养生质量。泵管在安装时不宜悬空过长，要有足够的支点，在弯头处要支拴牢靠；尽量减少弯头数量，与泵机相连接的第一节泵管宜为直管。每个钢管混凝土必须各取4组试件，试件拆模前及时养护，拆模后及时放入水中养护。泵送过程中及时清理钢管表面的混凝土灰浆，保证钢管拱表面的清洁。（7）泵送混凝土质量控制施工前组织有关人员对用于钢管拱混凝土施工的机械设备进行全面检查，确保泵送施工的连续性。质量检查人员认真检查己顶升压注部位的混凝土是否密实，发现问题及时向有关部门报告，并及时作相应处理。试验人员严格按己确认的配合比施工，控制好混凝土和其各组成材料的质量。施工过程中按要求留有足够的试件，并做好值班记录。混凝土顶升过程中，测量人员随时对钢管拱的变形和拱座进行测控。发现异常情况应及时通知现场负责入。当拱肋混凝土强度达到设计强度后，用超声波对拱内混凝土的密实情况进行检查，发现问题应及时钻小孔作压浆处理。5.2.8吊杆施工提篮拱吊杆锚固于箱梁边腹板，吊杆中心线与上翘的底板垂直。吊杆布置成斜吊杆。1、吊杆安装全桥吊杆采用人工配合50t汽车吊安装，在拱肋混凝土强度达到90％以上后进行吊杆安装，吊杆的安装由钢管拱肋上锚杆自上而下穿出，再穿过梁体上的预留孔。穿杆时，先拧上拱肋上的冷铸墩头锚的螺母，当吊杆穿过边纵梁的预留孔后，再拧上墩头锚的螺母，并调整校正。在整个穿杆过程中，不得碰、擦伤挤包护层及墩头锚丝螺纹。2、吊杆调整张拉桥面荷载先通过梁体传给吊杆，再传递给拱肋，最后传递到桥墩上。由于不同的吊杆施工加载顺序会影响吊索的受力不均，如不进行各施工阶段吊索随时调整和现场的实时监控，会造成局部吊杆索力增大，弹性变形过大造成梁体出现裂缝，直接影响拱肋线型和桥梁的使用。索力调整顺序如下：拱肋、吊杆安装完毕后，拱肋混凝土强度达到90％以上时，将吊杆调直，进行调索初张拉；卸落拱架且拱肋混凝土达到设计强度，梁体第二次张拉后，索力调整进行第二次张拉。索力最后张拉调整在桥面安装等引起的沉降后进行。施工中通过对吊杆和拱肋的监测，控制拱肋的应力与变形均在设计允许的范围内。吊杆进行张拉施加应力时，由1/4跨向两端对称进行。两片拱肋的吊杆在施加预应力过程中须交叉、对称地进行。张拉严格按设计给出的张拉步骤分次进行，根据加载情况(灌注混凝土、桥面铺装及桥面系附属工程)按设计吨位分步张拉，每次张拉过程中除初张拉和终张拉外，均按20％分级加载，另外，每次张拉应注意拱脚支座位移情况。吊杆张拉结束后，锚头处须安装锚头防护罩，防护罩内部灌填防腐油脂，防止锚头锈蚀。吊杆在运输及安装过程中应保持顺直、无扭弯；保护好外层PE套管，不得产生划痕，坑槽等质量缺陷；保护好冷铸镦头锚的螺纹及螺帽不受损伤，以免在张拉调索时带来麻烦。吊杆运输时应当将吊杆放在垫木上，并用麻绳将吊杆固定在运输台车上，锚头应用麻布进行包裹。将吊杆下穿时应缓慢下穿，不得让锚头与拱肋发生碰撞。下穿有困难时，不得进行硬拉硬顶，应检查原因，排除障碍后再进行。吊杆的张拉必须上下游、桥跨两侧同时对称进行，张拉控制应力应按照设计值，不同吊杆的张拉力值不能弄混；当全桥吊杆索张拉完毕后，等监控方下调索指令方可进行吊杆索索力调整。5.2.9桥面系安装施工护栏、桥面系等二期恒载施工，满足设计要求和施工规范，注意护栏线型要顺直，预留孔位正确无遗漏，保证质量和桥形外观。待全部二期恒载施工完毕后，实测吊杆力是否符合设计，不符时调整吊杆力至设计值。5.2.10钢管拱施工监控1、钢管拱应力监控钢管拱受力较为复杂，通过在施工过程中对钢管拱结构进行适时监控，再根据监测结果对施工过程中的控制参数进行相应调整是完全必要的。具体监控方式及方法以监控单位为准。监测截面钢管的应力是随拱肋分节段拼装施工中自重荷载的增加而逐渐增加，因此应力监测是一个相对长期的跟踪检测过程，一般来讲，只能采用长期稳定性好的钢弦式应变计进行检测。钢弦式应变计在拱肋节段吊装之前先安装到检测部位，并由仪器读取初始值，施工过程中，每一个阶段因自重荷载增加而产生的检测截面应力增量，再由仪器在各施工阶段读取，由此产生的应力时间历程曲线反映了与各施工阶段荷载相关的应力变化曲线。待主桥上部结构全部完成后，最终得到的累计应力即结构的恒载应力，这对于今后的全桥荷载试验和实际承载力检定具有重要价值。监测方法：在桥梁各节段拱肋钢结构拼装后，将应变传感器布设到测点部位，并采用仪器测读初读数(应变)，然后根据拱肋吊装阶段施工进度，进行钢管壁应力跟踪测量。测量的时间、步骤和次数应根据施工进度的要求及时调整，原则上每节段安装时检测一次，即检测本节段初始值和己安装节段因本次施工阶段所产生的应变增量，并通过Eg(弹性模量)计算钢管应力。每次检测时应特别注意选择在温度大致相同的条件下测量，以最大限度减小温度应力的影响。每次应变检测时，须记载检测时的温度，以便进行温度应力计算和施工荷载应力的修正与识别。测点布置：根据该桥拱桥的结构特点，选择二端拱脚、L/4、3L／4和跨中拱肋共五个截面为本项目中的控制检测截面，共计28个测点。这些测点将根据各施工阶段的进程分别进行安装和检测。由于拱肋结构为超静定结构，温度和变化所产生的附加应力将叠加到自重荷载应力上，因此必须同时进行表面温度测量，根据检测应变时的测点表面实测温度，对实测应变作相应的修正。施工应力检测的目的是通过实测手段，掌握因各阶段施工荷载所产生的应力状态，为确保安全施工、校核设计参数提供参考数据。同时设计单位应提供拱肋各阶段拼装时的理论计算应力和应力控制报警值。2、施工阶段的拱轴线变形控制施工过程中各阶段的拱轴线标高及纵横向变形由施工单位负责全程观测和记录，并通过钢管拱支架上的千斤顶和导链葫芦调整。稳定安全度控制目标:任何情况下，结构弹性稳定安全系数λ≥4.0；任何情况下，受压弦杆屈曲安全系数λ1≥2.0。拱轴线控制的目标参数系根据成拱前的精度从严和成拱后可适当放宽的的原则来确定。施工监测时实施双控，但以拱轴线控制为主，应力监测为辅。5.3公路保通方案系杆拱桥跨越既有交通线路，车流量大、车速高，为确保工程施工与国道运行安全畅通两不误，做到规范施工、安全第一、不留盲点、保障跨线工程施工顺利进行，必须通过现场实地勘察、分析研究，制定跨既有交通线路拱桥施工期间的保通方案。6.劳动组织6.1劳动力组织方式采用架子队组织模式。6.2施工人员配置根据图纸设计要求系梁分为A、B、C三个节段依次进行现浇施工，支架施工时分三节段进行搭设预压，确保为系梁现浇施工提供条件和充分时间。系杆拱桥计划安排系梁专业作业队，包括1个支架工班、1个模板工班、1个钢筋工班、1个钢筋工班、1个混凝土工班、1个预应力工班。施工队劳动力配置表序号作业班组名称每班人数主要工作内容1系梁施工队支架工班20负责脚手架搭设、预压2钢筋工班30负责钢筋的制作、搬运及绑扎3模板工班20负责模板的安装、涂刷脱模剂4混凝土工班20负责混凝土浇注、抹面、养护和钢管拱内灌注混凝土。5预应力张拉工班20负责系梁预应力张拉等合计1107.材料要求7.1混凝土钢管内采用补偿混凝土填充，强度、弹性模量、容许应力满足设计要求。其配合比设计符合现行行业标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55和《自密实混凝土应用技术规程》JGJ/T283的规定。系梁混凝土强度、弹性模量、容许应力满足设计要求，其配合比设计符合现行行业标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55。7.2支架支架支撑于施工完成的系梁顶面，采用Ф52.9cm钢管、Ф48.5mm钢管和［20槽钢为主材拼装支架。在系梁顶凿出焊接Ф52.9cm钢管的预埋钢板，采用人工配合吊车安装Ф52.9cm钢管作为主要承压的压力柱，压力柱与预埋钢板焊接牢固，同一支架压力柱之间采用［20槽钢连接固定，支架间采用Ф48.5mm钢管连接固定。7.3系梁模板、支撑系梁底模、侧模、内模采用优质竹胶板制作，即模板采用244*122*1.5cm竹胶板。箱梁底模下采用10*15cm的落叶松木，间距30cm。侧模、内模均采用10*15cm方木作肋，系梁端模采用木模，模板接缝夹海绵条。7.4钢筋钢筋进场时，必须按批抽取试件做力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验。监理一同抽检，合格后方可进场。7.5钢绞线预应力筋进场时，必须按批次抽取试件做拉伸试验、弯曲试验，其质量必须符合现行国家标准的规定和设计要求。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同生产工艺、同交货状态的预应力仅，每30t为一批，不足30t也按一批计。检验方法：检查质量证明书、试验报告并进行平行检验或见证取样检测。预应力筋采用Φ15.20高强度低松弛钢绞线，标准强度fpk=1860MPa，弹性模量Ep=1.95*105MPa。7.6水泥浆：拌水泥浆强度28d强度：抗压≥50MPa，抗折≥10MPa；30min流动度≦30s；凝结时间：初凝≥4h，终凝≦24h；泌水率：24h自由泌水率0，压力泌水率≦3.5%；24h自由膨胀率0~3%；含气量1%~3%。稠度控制在18s±4s之间。7.7吊杆吊杆采用LZM(k)7-1型吊杆系统，产品应符合国家对该类产品相关规定。7.8钢管拱：钢板、型材、钢管及焊接材料按设计图和有关标准的要求选用，工厂对全部的钢板、型材、钢管及焊接材料进厂后，按国家相关标准进行复验，复验合格后办理入库手续。材料进货时必须有质量证明书，质量证明书上的炉号、批号应与实物相符。质量证明书中的保证项目须与设计要求相符。选用的焊接材料与结构钢材的性能相匹配，并经过焊接工艺的评定试验进行选用，选定了的焊材厂家及型号不得随意更改，并将焊材定货的技术条件提供业主认可。钢管拱选择信誉高、实力强、证照齐全的厂家作为供应商，进行钢管拱制造，运至现场预拼。为满足拱肋设计线型，在各单元节组拼成各施工阶段前，需按设计要求对各单元管节进行弯制，使各自都能达到设计曲线要求。8.设备机具配置主要机械配置序号名称型号单位数量序号名称型号单位数量1预应力张拉设备台420φ125mm泵管(含适量弯头)延米按实际需求要2发电机200KW台121φ50mm振动棒台103压浆机台222直流电焊机台64汽车吊50T台223气焊设备台2510t电动卷扬机台124波纹管卷制机台165t电动卷扬机台325混凝土输送车6m3台4720t×18m电动葫芦台226混凝土输送泵台4820t×5m手动葫芦台427平板式振动器台695t×3m电动葫芦台428等离子切割机台11050t千斤顶台429烘干箱台21120t千斤顶台430气刨两用机台31210t千斤顶台431空气压缩机台213埋弧自动焊台332自动计量砼拌合站套214气体保护焊台615超声探伤仪台216自制运梁平车台417X射线发生器台118泵机台219φ125mm泵管截止阀个29.质量控制及检验9.1质量控制9.1.1施工准备（1）充分考虑交叉施工，制定合理的技术方案。（2）认真按本标段各项施工顺序安排施工，区分轻重缓急，采用网络技术，在工料机安排上做到保证重点，兼顾一般，作好各项目的顺序衔接，精心安排和处理各工序各专业交叉作业。（3）工程开工前，组织详细的施工测量，核实图纸数量，结合现场施工实际，进一步优化施工组织设计，精心安排和协调各工序的平行交叉作业。对在总体计划中的关键控制工程，施工中要严格组织，确保关键环节的畅通无阻。（4）认真编制工程网络计划，对工程形象进度实行动态管理，对网络计划不断完善优化，检查执行情况，合理压缩工期。（5）向施工人员及管理人员详细交底，包括计划、任务、标准、关键线路、工序搭接配合、层层分解、落实到作业队和个人。（6）抓好安全质量工作，处理好质量、安全与施工进度的关系，在提高工程质量的同时杜绝事故，避免浪费和因为不安全因素影响工期。9.1.2地基处理（1）压路机碾压过程中,对出现回弹、沉陷现象的部位必须进行换填处理。（2）基础混凝土振捣密实，收面平顺，横向由中间向两侧做成1%的双向排水坡。（3）基础两侧排水沟整体调坡，保证排水通畅。9.1.3钢筋加工、绑扎（1）所有使用的钢筋均应具有出厂质量证明书和试验报告单，并且都经复试合格。钢筋的表面应洁净，加工前应将表面油污、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。（2）绑扎严格按设计图纸和《施工技术指南》进行，要求钢筋表面洁净，钢筋平直，无局部弯曲。钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。纵向主筋连接采用闪光对焊。在接头长度区段内（35d），同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积的百分率应≤50%。其他钢筋采用绑扎连接。绑扎接头的搭接长度：I级钢筋≥25d，Ⅱ级钢筋≥45d。两接头间距离≥1.3倍搭接长度。配置在绑扎接头长度区段内的受力钢筋,其接头的截面面积的百分率应≤25%。（3）钢筋与模板之间用垫块支垫，确保混凝土的保护层满足设计要求。垫块的强度不低于本体混凝土的设计强度，分散布置、相互错开并不得横贯保护层的全部截面。9.1.4预应力索加工、安装（1）预应力索覆盖存放，下部用枕木支垫。（2）预应力索严格按设计要求长度下料、加工。编束后应在钢绞线束两端挂上长度及编号标志牌，并分类存放，且应架离地面，防止锈蚀。（3）施工前必须校验孔道的坐标位置、曲线长度与设计是否相符，以免发生孔道及锚区位置与断面不符的情况，造成孔道、模板的返工修改。（4）穿束前还应核对一下穿束的管道编号和钢束是否相符，以防穿错。9.1.5模板安装（1）模板支立前涂刷脱模剂，脱模剂采用变压器油，指派专人涂刷，保证其均匀、平整、颜色一致。（2）模板缝用双面胶填充并涂刷玻璃胶或腻子防止漏浆，并在浇筑混凝土过程中派专人负责检查。（3）模板成型前现场技术人员和测量人员对模板底面高程、预应力孔道座标、保护层厚度等进行校核。（4）混凝土浇筑前逐个检查模板扣件，防止因扣件未拧紧而出现跑模。9.1.6系梁混凝土施工（1）严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差（按重量计）为：胶凝材料（水泥、粉煤灰）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。粗骨料进场要严格控制粒径，粒径大于20mm的要做过筛处理。（2）混凝土运输道路及时整修，保证混凝土的运输能力并防止混凝土在运输过程中发生离析、泌水。（3）泵送混凝土保持连续进行，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性，如停泵时间超过15min，每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析，如停泵超过45min，或混凝土出现离析现场，将管中混凝土清除，并清洗泵机。（4）振动棒在振捣混凝土时，不得触及埋设物、预应力管道和模板，以防结构移位或变形。（5）混凝土浇筑完毕后立即用草帘覆盖，并用塑料布封闭，待终凝后洒水保湿养护。养护时间不少于15d。9.1.7张拉、压浆和封锚（1）检查张拉梁段的混凝土强度，达到设计规定强度方可进行张拉。张拉坚持双控制，即应力控制为主，伸长量校核。（2）安装锚具及千斤顶时必须保证锚板、锚环、千斤顶均在一条直线上。在安装夹片时必须先检查钢绞线锚固部位及夹片是否清洁，合格后方可安装，安装时必须使夹片外露部分平齐，开缝均匀。（3）张拉设备包括油泵、压力表、张拉千斤顶，油管路及阀门接头等进场时应与锚具配套使用，使用前千斤顶与压力表须配套校验，建立油表压力与千斤顶拉力标定曲线，并建立卡片定期检查和复验。校验后的有效期为一个月，也不得超过200次张拉作业。当张拉设备更换配件或在使用过程中出现异常现象时应重新校验。（4）张拉前检查锚垫板下混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施。向孔内压风，清除孔内杂物。清除锚垫板上的混凝土，用特制样板的周边圈修正孔口，用石笔绘出锚圈安放位置。安装锚夹具，千斤顶应使轴线与孔道轴线一致。安装前应逐个检查锚夹具有无裂纹或变形。（5）在灌浆前如发现管道内残留有水分或脏物，使用空压机先行将残留在管道中的水分或赃物排走，确保真空辅助灌浆工作能够顺利进行；（6）整个连通管路的气密性必须认真检查，合格后方可进行压浆；（7）填封锚固混凝土前将接茬面先凿毛并用水冲冼干净。9.1.8拱肋安装（1）拼拱支架应在使用前进行检算，具有足够的强度、刚度和稳定性。（2）钢管拱肋安装过程中，应同时安装横向连接系。（3）拱肋的焊接是保证钢管混凝土拱桥施工质量的重要环节之一，对焊工技能要求严格，必须持证上岗，且在正式上岗前按规定进行管结构试焊并提供试件。（4）施焊前，焊工必须检查焊接部位的组装和表面清理质量，对不符和要求者应在处理合格后方能施焊。在雨雪天气不得露天施焊，构件焊区表面潮湿或有冰血时，应在清除干净后施焊，焊接环境最低温度应控制在规定范围。（5）焊接用焊条、焊丝、焊剂必须与母材相匹配。（6）焊接方法的选择要根据设计及相关规范要求采取适当的焊接工艺。（7）严禁在焊缝以外的管上打火引弧，以免损伤母材。加强质量检测。（8）安装过程中随时检查拱轴线位置，一旦偏位，立即利用揽风索和在接头处垫钢板进行调整。9.1.9钢管混凝土浇筑（1）管内混凝土采用泵送顶升压注施工，由两拱脚至拱顶对称一次压注完成。压注前用清水清洗管内污物，润湿管壁，泵入适当的水泥浆后再压注混凝土。（2）钢管混凝土配合比设计时要注意水灰比、坍落度的设置，应适当掺入减水剂、缓凝剂等增加其流动性和延缓初凝时间。（3）混凝土施工前应事先计算好混凝土泵送速度，使用性能符合要求的输送泵。（4）管内混凝土不能出现断缝、空洞，不能与管壁分离；管内混凝土的配料强度应比设计强度高10%～15%。（5）一根钢管的混凝土的灌注完成时间，不得超过第一盘入管混凝土的初凝时间。一根钢管的混凝土必须连续灌注，一气呵成。9.2质量检验9.2.1模板及支架1、模板及支架安装的检验应符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）第4.2.1～4.2.2条。2、地基和基础承载力符合施工设计的要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：施工单位进行承载力试验；监理单位见证检验。模板及支架具有足够的强度、刚度和稳定性。浇筑混凝土前必须按设计及有关设计要求对支架进行预压。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：施工单位进行设计计算并进行预压；监理单位检查计算书、预压报告并见证检验。模板及支架的拆除必须符合设计要求和施工技术方案的规定。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察和检查施工记录。施工单位拆模前进行一组同条件养护试件强度试验；监理单位检查试验报告。模板尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1侧、底模板±10尺量检查各不少于3处2底模板宽+5，0尺量检查不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差2拉线测量4桥面板中心线与设计位置偏差105腹板中心线位置偏差10尺量检查6隔板中心线位置偏差57模板垂直度每米高度3mm吊线尺量检查不少于5处8侧、底模板平整度每米长度2mm1m靠尺和塞尺检查各不少于5处9桥面板宽度±10尺量检查不少于5处10腹板厚度±10，011底板厚度+10，012顶板厚度+10，013隔板厚度+10，-514端模板预留预应力孔道偏离设计位置3尺量检查9.2.2钢筋加工、绑扎梁板钢筋安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置）155钢筋保护层厚度与设计值偏差+5，06其他钢筋偏移量209.2.3预应力索加工、安装符合现行《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）第7.2.1条～第7.2.5条、第7.3.1条～第7.3.3条、第7.4.1条～第7.4.5条和第7.5.1条～7.5.6条的规定。预应力预留孔道位置允许偏差4mm，检查预应力孔道总数的3%，且不少于5根。尺量检查梁端、跨中、1/4跨、3/4跨各一处。9.2.4系梁混凝土施工梁体外形尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1△梁全长±20mm检查桥面及底板两侧、放张/终张拉30天后测量2△梁跨度±20mm检查支座中心至中心，放张/终张拉30天后测量3桥面及防护墙内侧宽度±10mm检查1/4跨、跨中、3/4跨和梁两端4腹板厚度+10,-5mm检查1/4跨、跨中、3/4跨和梁两端5底板宽度±5mm检查1/4跨、跨中、3/4跨和梁两端6桥面偏离设计位置10mm从支座中心放线，引向桥面7梁高=10,-5mm检查两端8梁上拱L/3000mm放张/终张拉30天后时9顶板厚+10,0mm专用工具测量，1/4跨、跨中、3/4跨、梁两端各两处10底板厚+10,0mm11防护墙厚度±5mm尺量检查不少于5处12表面垂直度每米高度偏差3mm测量检查不少于5处13表面平整度5mm，底板顶面10mm1m靠尺检查不少于15处14钢筋保护层厚度90%测点实测值不小于设计值专用仪器测量，跨中和梁端的顶板顶底面、底板顶底面、腹板内外侧、防护墙侧面和顶面以及两端面各2处（每处不少于10点）15上支座板每块边缘高差1mm尺量支座中心线偏离设计位置3mm螺栓孔垂直梁底板△螺栓孔中心偏差2mm尺量每块板上四个螺栓中心距外露底面平整无损、无飞边、防锈处理尺量16接触网支柱基础预埋螺栓距桥面中心线偏差+10，0mm尺量每块板上四个螺栓中心距钢筋齐全设置、位置正确观察、尺量泄水管、管盖齐全设置、位置正确泄水管、管盖齐全设置、安装牢固、