型钢混凝土及钢结构工程主要施工工艺

型钢混凝土及钢结构工程主要施工工艺

[1]型钢混凝土结构施工流程

型钢混凝土柱:钢柱施工（具体见钢结构施工方法）~验收一绑扎柱钢筋f

隐蔽验收f支设柱模板f验收f浇筑柱混凝土

型钢混凝土梁：梁主筋一放梁定位箍~梁箍筋一钢梁施工（具体见钢结构施

工方法）f梁支座负弯矩筋f调整梁上部钢筋和箍筋f垫块固定f隐蔽验收f浇

筑梁混凝土

[2]型钢混凝土结构浇筑方法

（1）钢柱和钢梁施工详见本章钢结构施工相关内容。

（2）由于本工程型钢结构相对独立，直接采用混凝土地泵和布料杆配合进

行浇筑，汽车泵和塔吊为辅进行浇筑，混凝土坍落度适当加大，控制在160〜

180mm。

（3）待钢骨柱（钢骨梁）钢筋绑扎好、模板支设完毕并经隐蔽验收后，进行

混凝土的浇筑。混凝土采用立式手工浇灌法，分层浇筑，分层振捣，分层厚度控

制为0.5m,布料杆软管边下料边提升，同时辅以插入式高频振动棒振捣，上下

振动，垂直且缓慢拔棒，插点按梅花型三点振捣，逐点移动，按顺序进行，根据

所配混凝土的性能振动时间每点控制在20〜30s。

（4）为了更好地控制高频振动棒按梅花点位置准确下振，保证振动均匀，

操作人员应用拉绳控制振动棒下振点。在浇筑过程必须四周对称均匀下料、分层

投料厚度一致、振动棒四周插振，人工辅之对柱中间段模板振拍。

（5）当混凝土浇筑到要求标高处时，改用普通型振动棒振捣，并适当控制

振捣时间，使混凝土中石子不完全下沉，呈均匀分布。若表面出现少量浮浆，则

可用人工刮除浮浆至完成标高，并将混凝土表面进行拉毛处理。

（6）为确混凝土中水泥的水化，防止水分蒸发，在混凝土施工完成后随即

用湿阻燃草帘袋覆盖钢骨柱混凝土表面，混凝土终凝前，每半小时用人工淋湿阻

燃草帘袋，保证阻燃草帘袋的吸水饱和。混凝土终凝后，表面仍盖阻燃草帘袋并

淋水养护，直至上一层混凝土浇筑前。

（7）若局部梁柱节点钢筋较密，导致混凝土振捣和下料困难,在经设计院同

意后，采用相同强度等级的混凝土灌浆料浇筑。

[3]钢结构深化设计

[3.1]深化设计准则

[3.1.1]深化设计依据

施工图纸、技术文件和相关计算资料等。

[3.1.2]执行规范及标准

《钢结构设计规范》(GB50017-2003)

《钢结构工程施工质量及验收规范》(GB50205-2001)

《建筑钢结构焊接技术规程》(GBJ81-2002)

《碳钢焊条》(GB/T5117-1995)

《CO2气体保护焊丝》(GB/T81110-1995)

《熔化焊用焊丝》(GB/T14957-94)

《型钢混凝土组合结构技术规程》(JGJ138-2001)

《高层民用建筑钢结构技术规程》(JGJ99-98)

《多、高层民用建筑钢结构节点构造详图》(01SG519)

[3.1.3]软件配置

X-STEEL.AUTOCAD等计算机辅助设计软件。

[3.2]钢结构深化设计流程

[3.3]深化设计内容

1、施工详图设计应根据节点设计详图进行，如在节点设计图中无相对应的

节点时，可按照钢结构连接节点手册选用，但必须提交原节点设计工程师认可。

2、节点设计详图应包括柱与柱、梁与柱、梁与梁、垂直支撑、水平支撑、

桁架、网架、托架等连接详图。

3、节点设计详图内容应包括各个节点的连接类型，连接件的尺寸，焊缝的

形式和尺寸等一系列施工详图设计所必须具备的信息和数据。

4、安装布置图：安装布置图应包括平面布置图、立面布置图、支撑布置图

等。

5、安装布置图所包含的内容有构件编号、安装方向、标高、安装说明等一

系列安装所必须具有的信息。

6、构件详图，它至少应包含以下内容：

（1）件细部、重量表、材质、构件编号、焊接标记、连接细部、锁口和索

引图等。

（2）螺栓统计表，螺栓标记，螺栓直径。

（3）轴线号及相对应的轴线位置。

（4）加工、安装所必须具有的尺寸。

（5）方向。构件的对称和相同标记（构件编号对称，此构件也应视为对称）。

（6）图纸标题、编号、改版号、出图日期。

（7）加工厂所需要的信息。

7、详图必须给出完整、明确的尺寸和数据。

8、构件详图制图方向：

9、整个结构和每件构件的螺栓清单中需包含以下内容：

（1）螺栓尺寸（直径、长度、重量）

（2）净重量

（3）构件编号，详图号，连接部分（W或F）

W：腹板部分F：翼板部分

10、螺栓长度的确定，必须按照GB50205-2001进行计算。

11、图纸清单中需包含以下内容：

[4]钢结构制作及安装

[4.1]钢结构制作加工依据

按照施工图作为原始依据，工程施工及验收按照经设计认可的细部设计图为

依据。

[4.2]钢材的检验

钢材检验的主要内容包括以下项目：

1、钢材的数量和品种应与订货合同相符。

2、钢材的出厂质量证明书数据必须与钢材上打印的记号相一致。各种钢材

必须有其生产厂家提供的质量证明书，其上标明钢材牌号、生产批号、化学成分

和力学性能。

3、核对钢材的规格尺寸。各种钢材的尺寸容许偏差。

4、钢材表面质量检验。钢材表面不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。

[4.3]制作准备

1、细部设计

根据设计施工图，绘制具体施工图纸，注明钢梁、钢柱、网架的主体尺寸、

零件尺寸、焊接坡口尺寸、焊缝符号、精度要求、检验要求、以及总体布置、制

造技术要求，并交原设计认可，作为施工及验收的依据。

2、工艺设计

编制制作工艺、焊接工艺、涂装工艺、验收项目、检验图表以及工装设备等。

3、材料采购

根据图纸要求编制工厂材料申请单，订购油漆、焊材、抗剪栓钉，并根据图

纸变动情况作出钢板补订或串换，材料进出库场均按质量保证体系文件执行，并

跟踪记录。

4、检测仪器

工程采用的检测仪器、工具是经国家检测部门鉴定合格的产品，且在规定期

内使用。

5、钢材的代换

钢材的代换必须经设计单位确认同意，并办理书面手续后方可实施代用。

6、配料与材料的拼接

（1）板材拼接采取全熔透的坡口形式和工艺措施，明确检验手段，以保证

接口等强连接。

（2）拼接位置避开安装孔和复杂部位。

（3）焊接H型钢的翼缘、腹板拼接位置应该尽量避免在同一断面上。

[4.4]钢结构制作工艺

[4.4.1]钢结构制作工艺流程图

[4.4.2]材料预处理

钢管、钢板等钢材经钢板钢板整平机和其它机械设备调平后，进行喷砂除锈

处理，除锈等级级，井喷涂车间底漆15Hm。

不需涂装部位：

（1）型钢碎中的钢构件

（2）高强螺栓节点的摩擦面

（3）地脚螺栓和柱底板

（4）工地焊接部位及两侧各100mm,且满足超声波探伤要求的范围，但工

地焊接部位及两侧应进行不影响焊接的防锈处理，在除锈后刷防锈保护漆。

[4.4.3]放样及号料

[A]放样

放样及制作用的卷尺经计量合格并贴上修正值方可使用。

放样按施工图及工艺要求进行1:1的放样，以确定各构件的精确尺寸。画出每

个零件的草图，并进行合理的套料，必要时尚需制作上1样板供制作及验收使用,

异形板件可数控放样。钢梁、钢柱长度方向增放焊接收缩余量，框架梁弦杆尚需

增放切割余量。

[B]号料

根据排板图或数放图，确认材质规格，划线、号料，并注明焊接坡口形式;

钢板炉批号（或板号）与构件零件的使用区域对应登记。

[4.4.4]下料及加工

（1）根据号料板图要求，分别进行的数控自动切割、门式自动切割、光电

跟踪切割及部分手工切割下料，并补充号料.

（2）焊接坡口，一般采用自动切割或半自动切割.

（3）钢板、钢管切割边按质量要求打磨光洁.

（4）对节点板进行套模钻孔。

[4.4.5]焊接要求

1、焊材的管理及使用按有关要求执行，内容包括焊材、焊剂的烘干，使用

时保温等。

2、焊接材料

埋弧焊H10Mn2和H08A,CO2焊丝DW-100或H08Mn2SiA

焊剂HJ431,手工焊条E43XX和E50XX系列

3、焊接人员、无损检测人员须持证上岗。

4、栓钉焊将按照国标规定执行，内容包括陶瓷圈烘干、焊接区清洁、栓钉

的检验和试验等。

5、结构件焊前准备

(1)焊接坡口打磨光洁，清除杂物等；

(2)对接及组合焊缝两端按标准要求设引熄弧板；

6、焊接工艺

(1)一般采用埋弧自动焊和C02气体保护焊，小区域采用手工焊；

(2)焊接方法一般为向下横焊和立焊，以保证焊接的质量特殊区域也可采

用仰焊；

[4.4.6]包装、运输、装卸、堆放

(1)包装

钢构件按规定制作完毕检验合格后，应及时分类贴上标识；按编号顺序分开

堆放，并垫上木条，减少变形、磨损。钢结构运输时绑扎必须牢固，防止松动。

钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、

不损伤涂层且保证运输安全。

主要螺栓孔以及顶紧面用胶布贴盖，H钢加固支撑固定不少于两道，防止运

输、吊装过程中孔、顶紧面堵塞受损及H钢扭曲变形。包装物与H钢间必须加

垫包装板防止油漆受损。

钢构配件应分类标识打包，各包装体上作好明显标志，零配件应标明名称、

数量、生产日期。螺栓等应有可靠的防水、防雨淋措施。

(2)运输

严格执行中华人民共和国公路法第四十九条，要求运输单位对参与运输的车

辆进行全面检查、检修。

严格执行中华人民共和国公路法第五十条，与县级以上地方人民政府交通主

管部门、公安部联系，取得主管部门和公安部同意。并对指定路线进行沿途公路、

桥梁、弯道查看，清除障碍。

根据构件尺寸和施工现场需求，本工程计划采用公路运输方式,力求快、平、

稳的将构件运抵施工现场。

(3)装卸

梁、柱构件都用吊车或行车装运，其他杆件和零件可用铲车装卸，车上堆放

合理，绑扎牢固，装车时有专人检查。卸料时，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻

放。应严格遵守起重机吊装规范，不得斜拉、斜吊。起吊和放置时不能与其他物

品发生碰撞。

(4)堆放

应在运输车辆上预先准备枕木,加垫泡沫塑料，以防油漆划伤。材料到现场，

应按施工顺序分类堆放，尽可能堆放于平整不积水的场地；高强螺栓连接副必须

在现场干燥的地方堆放，厂内外堆放都必须整齐、合理，标识明确，雨天要做好

防雨淋措施，高强螺栓连接摩擦面应得到确实保护。

[4.5]H型钢构件的制作

本工程H钢构件分为焊接H型钢构件和热轧H型钢构件。

1、焊接H型钢构件制作流程如下：

热轧H型钢构件制作工艺流程图

2、热扎H型钢构件制作流程如下：

[4.6]钢管构件的制作

（1）钢管柱以火焰切割下料，端部坡扣加工也以火焰切割进行。

（2）每根钢柱由两段组拼为整段，在分段点将连接板安装焊接完成后再分

开，连接板沿圆周方向3等分布置。

（3）将钢管柱水平置于工装胎架上，先进行两段管口的对接。

（4）分别划线装焊己钻孔的牛腿节点板及柱底板，组成钢柱。

（5）火工矫正后，以柱两端为基准，划出两个方向的中心线检测交验。

（6）用纸模喷涂标记编号，待运。

（7）构件制作验收。

钢构件制作完成后，严格按《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001

标准验收。

［4.7］质量控制程序

为了强化质量管理体制和达到预期的效果，制造过程中的检查分为“工序

检查”及“成品检查”。有关“工序检查”及“成品检查”如下所示：

工序检查是明确生产工艺中质量管理的项目，使各工序在管理工艺流程图的

基础上，根据必要的检验要领及检查记录检验各自质量，以防不良品流入下一道

工序。另外，实施的工序检查中也包含客户的质量要求。

工序检查主要由车间工作人员执行，实施自检和互检。经检验合格以后贴上

自检合格标签方可流入下一道工序。为了严格控制工序加工质量，检查科专职检

验人员还要对贴有合格标签的零部件进行全检或抽检，检查比例20%-100%不等。

成品检查是指为了评价•检验产品是否满足客户对质量的要求以及产品是否

满足相应国家标准或规范，检查实施部门根据技术图样、各种标准或规范对成品

进行检查和试验，并将检查和试验结果编制成检查试验报告书等质量记录的检查。

另外，质量记录的编制也可以包含工序检查中的检验内容及检查记录等质量情报。

［4.7.1］质量检查

在产品出厂前，本公司按合同文件、图纸或有关规范的规定进行构件和总装

检验（包括部分组装检验），整理出相关的检验记录。本公司将验收资料按监理

工程师和竣工资料的要求整理成册，报送有关部门单位。

［4.7.2］试验与检测

［A］质量管理

按相应管理内容编制的检查报告书进行质量管理。

在产品制造前，根据检查项目的不同分别编制相应的［产品检查要领书］,

［产品检查要领书］报客户或监理工程师审核并进行进一步修正，最后经客户确

认。在产品制造过程中依照相关的质量管理基准或标准，按［产品检查要领书］

中的检查要领实施有关项目的检查，并予以记录，在产品交付后，将检查部门的

检查记录数据编制成［产品检查报告书］,交客户或监理单位审查、验收。

［B］检查

（1）检查项目

材料的检查与复验按设计的要求及国家相关标准进行检查与复验，并提交①

钢材的检查

本工程所采用的型钢、钢板、钢管等钢材的化学成分及力学性能应符合相应

JIS标准中的有关规定。根据钢材的“材料质量证明书”对其规格、材质、化学

成分及力学性能进行核对，“材料质量证明书”由钢铁厂提供。当对材料有疑义

时，进行复检。复验比例和规格按相关的设计和国家规范的要求。

（2）焊接材料的检查

焊接材料的检查按照设计及有关规范的相关规范进行材料的核对，即所有的

焊条、焊丝、焊剂均应与主体金属强度相适应，并符合国家标准《建筑钢结构焊

接规程》JGJ81-91的规定。

（3）焊接检查

坡口形状检查

坡口形状检查是确认坡口角度、根部间隙和预拼装焊接状态以及坡口清洁状

态是否符合图样、设计文件及相关标准或规范的要求，该检查在各工序中进行及

坡口形状检查在各工序中实施自检。

焊接部外观检查

（4）无损检查（UT）

对产品构件的焊缝内部缺陷的无损探伤方法，根据设计要求和国家标准

GB50205-95的规定，对完全焊透的焊接部位均按设计要求进行。其中焊缝检查

规则参照下表进行。

对所有上述探伤过程中发现的不合格缺陷，应找出原因并及时进行返修，返

修后的焊缝应进行再次探伤检查合格。（探伤比例按要求增加并且同一处焊缝的

修补次数不应超过二次。若超过二次以上返修者须将修补计划通报业主监理并获

批准后方可对这些焊缝进行处理和修补。）

（5）除锈检查

根据设计的技术要求构件表面采用喷砂除锈，通过标准色标检查除锈等级表

面应达到Sa212级,其质量要求应符合国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除

锈等级》GB8923-88的规定。

（6）预拼装检查

钢柱与钢柱、钢梁根据设计要求在出厂前进行自由状态预拼装。预拼装结束

后，应标注中心线，控制基准线等标志，在安装的关键部位设置必要的定位器。

并做好各项记录。

[4.8]钢结构安装

[4.8.1]钢结构堆场的布置

由于受到施工场地的限制，钢构件的进场后的堆放场地无法满足所有吊装构

件的堆放。

在劲性钢柱、钢梁吊装阶段，要严格计划并安排好第二天的吊装计划，当天

晚上将第二天所需吊装的构件运至现场的临时堆场堆放，第二天吊装。另外再在

现场周边设置临时堆放场地，保证每天晚上进场构件能够及时将构件运送到现场。

[4.8.2]钢构件与材料的进场和验收

（1）钢构件以及材料的运输进场应根据安装方提出的进度计划来安排，钢

构件及材料进场按日计划精确到每件的编号，构件最晚在吊装前一天进场，以便

于构件的验收和施工安排。

（2）构件及材料进场要考虑安装现场的堆场限制，尽量协调好安装现场与

制作加工的关系，保证安装工作按计划进行。

（3）构件到场后，按随车货运清单核对所到构件的数量及编号是否相符，

构件是否配套，如果发现问题，制作厂应迅速采取措施，更换或补充构件，以保

证现场急需。

（4）严格按图纸要求和有关规范，对构件的质量进行验收检查，并做好记

录。

（5）对于制作超过规范误差和运输中受到严重损伤的构件，应当在安装前

由制作单位进行返修。但对于轻微的损伤，安装单位也可以在现场进行修整。

（6）所有计量检测工具严格按规定统一定期送检。

（7）构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在稳定的枕木上，

并根据构件的编号和安装顺序来分类。

（8）构件的标记应外露以便于识别和检验。

（9）堆放记录（场地、构件等）应当留档备查。

（10）装货和卸货时应注意安全，防止事故发生。

（11）堆场应有通畅的排水措施。

[4.8.3]地脚螺栓预埋

为保证地脚螺栓的埋设精度，首先测设好螺栓位置的控制线及底平面的标高

线，并采取相应的固定措施，防止在浇灌混凝土时移动变形振动棒不能碰到螺杆

上，确保固定支架牢固，地脚螺栓丝牙需用胶套防护。

[4.8.4]钢柱吊装

吊装时一定要做好计划，当天计划吊装完成的构件一定要按时完成。

钢柱吊装流程如下：

(1)第一段钢柱吊装

基础施工：先对基础进行找平，并将钢柱基础清理干净，然后在螺栓周围根

据设计或规范要求使用垫铁组调整钢柱标高。

钢柱的吊装采用专用吊具，以旋转法一次起吊，起吊时注意避免拖拉和斜扯。

每根钢柱吊装完成后，用缆风绳将其拉住，然后对其进行校正，并及时将缆风绳

收紧。

第一段钢柱的吊装，安装前要对予埋件进行复测，并在基础上进行放线。根

据钢柱的底标高调整好螺杆上的螺帽。为便于吊装钢丝绳的解钩和钢梁安装时人

员上下施工的便利及施工安全，钢柱吊装前还需在钢柱上绑好爬梯并套好安全绳,

然后钢柱直接安装就位，如图所示。

当由于螺杆长度影响，螺帽无法调整时，可以在基础上设置垫板进行垫平,

就是在钢柱四角设置垫板，并由测量人员跟踪抄平，使钢柱直接安装就位即可。

每组垫板宜不多于4块。垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。

钢柱用塔吊吊升到位后，首先将钢柱底板穿入地脚螺栓，放置在调节好的螺

帽上，并将柱的四面中心线与基础放线中心线对齐吻合，四面兼顾，中心线对准

或已使偏差控制在规范许可的范围以内时，穿上压板，将螺栓拧紧。即为完成钢

柱的就位工作。

当钢柱与相应的钢梁吊装完成后并校正完毕后，及时通知土建单位对地脚进

行二次灌浆，对钢柱进一步稳固。

(2)地上钢柱吊装

钢柱吊点设置在钢柱的上部，利用四个临时连接耳板作为吊点。

吊装前，下节钢柱顶面和本节钢柱底面的渣土和浮锈要清除干净，保证上下

节钢柱对接面接触顶紧。

下节钢柱的顶面标高和轴线偏差、钢柱扭曲值一定要控制在规范以内，在上

节钢柱吊装时要考虑进行反向偏移回归原位的处理，逐节进行纠偏，避免造成累

积误差过大。

钢柱安装时柱脚连接板与下节钢柱头连接板由双夹板联接螺栓连接。经初步

校正后，拉设缆风绳进行临时固定，钢柱吊装示意图如下：

H型钢柱吊装示意图钢柱拼接示意图

[4.8.5]钢梁吊装

同平面同一区域钢构件的吊装，随着钢柱吊装顺序采用由里向外、对称吊装

的方法进行。

立面上钢构件吊装，采用由下至上顺序安装的方法进行。

钢梁吊装时为保证吊装安全及提高吊装速度，在设计同意的前提下制作厂制

作钢梁时在钢梁的腹板上对称焊接两块钢板，再在这两块钢板上开吊装孔，具体

如下图：

IA

L/3L/3L/3

A

在L/一处在2L/3处

[5]钢结构测量方案

本工程所在高度高，构件分布规则，本工程将利用先进的全站仪、激光铅直

仪等高精度仪器，结合现场的复杂情况充分发挥不同仪器的优点，区别不同的部

位、不同的构造形式，实行不同的高精度控制方法。

[5.1]测量控制的基本内容

本工程钢结构安装测量工作的主要内容包括:

(1)验收土建平面控制基线或红线界桩点及标高基准点，作好书面交接记

录。

(2)基础埋件的放线就位及标高。

(3)设置好垫板组，控制好构件安装的标高和轴线。

(4)主轴线网的建立。

(5)平面控制网的测放。

(6)标高的引测。

(7)劲性钢柱的校正。

(8)钢桁架的地面组对和高空就位校正。

(9)钢桁架的下挠度变形观测。

[5.2]测量控制的基本构思

（1）钢柱：采取用经纬仪校正垂直度和用全站仪复核轴线偏差相结合的双

轨控制方法。

（2）钢桁架直线度：直接用全站仪跟踪校正。

（3）钢桁架垂直度：全站仪跟踪测量校正。

（4）钢桁架地面组对：经纬仪和水平仪。

（5）钢桁架下挠度变形观测：水准仪结合大盘尺通过观测钢桁架重心处加

载前后标高变化而得出下挠值，为类似钢结构设计提供依据。

（6）高程引测：悬挂大盘尺；

（7）平面控制网的测放：根据现场通视条件，先测设主轴线控制网，然后

在此基础上加密各建筑轴线。

（8）平面控制网的垂直引测：激光铅直仪垂直引测已测设好的主轴线点。

[5.3]测量控制

[5.3.1]平面控制网的测放

根据测放出的主轴线点，结合现场的实际情况，平面控制网需经过两次测放

来完成对整个钢结构工程的安装与校正。

（1）第一次测放（即地下室部分）：当基础垫层浇筑完毕并达到一定强度后，

即可在基础垫层上进行平面控制网的第一次测放，测放时首先根据已经测放的主

轴线点结合内业计算成果，用全站仪将建筑轴线测放在地下室基础垫层上，并在

基坑周围做好控制轴线引桩以备测量放线用。

（2）第二次测放（即地上部分）：对于±0.000m以上即采用“内控法”，当

±0.000m层结构楼面碎浇筑并达到一定强度后即可开始进行第二次控制轴线的

测放。

根据测设好的基坑四周主轴线控制引桩，将主轴线点A、0、B、D、E恢复

至±0.000m层楼面，用同样的方法进行点位的精度调整，然后用油漆标示。

[5.3.2]平面控制网的垂直引测

分别架设激光铅直仪于首层油漆标示的主轴线控制点上，将主轴线点逐一垂

直引测至同一目标高度，以便上一层的建筑轴线测放。具体做法详见如下“控制

轴线垂直引测示意图”

[5.3.3]标高控制网的测放

根据本工程钢结构施工的特点及现场的实际情况，标高控制网的测放同样需

要经过两次测放来完成对整个钢结构工程安装与校正的高程测量控制。

（1）第一次测放：在外墙四周测放一个新闭合回路，以便预埋件和第一节

柱的测量控制。要求闭合引测时，前后视距大致相等以消除系统误差影响。

示意图如下：

//

//

主轴线点垂直引测示意图

（2）第二次测放:当0.0碎结构施工完毕后应进行±0.0标高基准点的测放。

根据本工程原始标高控制点在四个角柱外侧+L000m处建立一个闭合回路并与

第一次的闭合回路再次闭合，作为地上部份钢结构的测控水准基点组。以后每安

装一节柱后将此四个点用钢盘尺垂直向上引测。每次引测到目标高度后的四个点

均需再次闭合，且闭合差W2mm，位置为其所在楼层结构面上1.000m处。闭合

的四个点作为本层上一节钢柱及其它构件安装与校正的高程控制点。

[5.3.4]钢柱的安装校正

钢柱吊装临时固定后，钢柱校正即可进行，钢柱的校正内容包括“安装前的

准备工作、柱底就位、柱底标高校正、柱身垂直度校正”等。

（1）钢柱吊装测控程序：（见下图）

（2）钢柱安装前的测量准备工作

根据所测放的轴线校正预埋件偏差过大的螺栓，以利于钢柱安装后的柱底就

位。

在钢柱底板边缘划出钢柱的中心线，为钢柱安装就位做准备。

清除预埋件上的丝口保护套、螺丝上的碎和钢锈并用水平仪从高程点引测标

高，根据所测垫块所在位置碎面与钢柱柱底标高的偏差值，用不同厚度的垫铁找

平。

柱底就位应尽可能在钢柱安装时一步到位，少量的校正可用千斤顶和撬棍校

正。柱底就位后轴线偏差应不大于3mm。

吊装就位后，观测由制作厂画定在柱底板之上1.2米处的标高线，如标高超

差，则增加或减薄垫铁厚度来调整钢柱的标高。

（3）钢柱垂直度校正

钢柱柱底就位和柱底标高校正完成后，即可用经纬仪检查垂直度。方法是在

柱身相互垂直的两个方向用经纬仪照准钢柱柱顶处侧面中心点，然后比较该中心

点的投影点与柱底处该点所对应柱侧面中心点的差值，即为钢柱此方向垂直度的

偏差值。其值应不大于H/1000且绝对偏差W±10mm,由于钢柱高度一般都在

10m左右，故钢柱垂直度经校正后偏差值6应不大于10mm。当视线不通时，可

将仪器偏离其所在的轴线，但偏离的角度应不大于15度。

钢柱柱身垂直度校正如下示意图

（2）钢柱安装前的测量准备工作

根据所测放的轴线校正预埋件偏差过大的螺栓，以利于钢柱安装后的柱底就

位。

在钢柱底板边缘划出钢柱的中心线，为钢柱安装就位做准备。

清除预埋件上的丝口保护套、螺丝上的碎和钢锈并用水平仪从高程点引测标

高，根据所测垫块所在位置碎面与钢柱柱底标高的偏差值，用不同厚度的垫铁找

平。

柱底就位应尽可能在钢柱安装时一步到位，少量的校正可用千斤顶和撬棍校

正。柱底就位后轴线偏差应不大于3mm。

吊装就位后，观测由制作厂画定在柱底板之上1.2米处的标高线，如标高超

差，则增加或减薄垫铁厚度来调整钢柱的标高。

（3）钢柱垂直度校正

钢柱柱底就位和柱底标高校正完成后，即可用经纬仪检查垂直度。方法是在

柱身相互垂直的两个方向用经纬仪照准钢柱柱顶处侧面中心点，然后比较该中心

点的投影点与柱底处该点所对应柱侧面中心点的差值，即为钢柱此方向垂直度的

偏差值。其值应不大于H/1000且绝对偏差W±10mm,由于钢柱高度一般都在10m

左右，故钢柱垂直度经校正后偏差值6应不大于10mm。当视线不通时，可将仪

器偏离其所在的轴线，但偏离的角度应不大于15度。

钢柱柱身垂直度校正如下示意图

（4）对于第二节以上的钢柱吊装首先是柱与柱接头的相互对准，塔吊松勾

后用二台经纬仪在相互垂直的轴线附近位置进行钢柱垂直度校正，校正上节钢柱

垂直度时要考虑下节钢柱相对于轴线的偏差5,校正后上节柱顶对于下一节柱顶

的偏差为一8,使柱顶偏回到设计位置，从而便于柱间和斜撑的顺利吊装以及保

证钢柱安装的精度。

（5）当一片区的钢柱、梁和斜撑安装完毕后，对这一片区钢柱需要进整体

行测量校正；对于局部尺寸偏差，用千斤顶或倒链顶紧合拢或松开来调校；对于

整体偏差，可用钢丝缆风绳调校。校正后，紧固高强螺栓。

（6）当高强螺栓紧固（初拧）完成后，对这一片区的钢柱再次进行一整体

观测，并做好记录，根据记录的偏差值大小及偏差方向，决定对焊前偏差是否还

需要进行局部尺寸调整以及确定焊接顺序、焊接方向焊接收缩的倾斜预留量，然

后交付焊接班组进行施焊。

（7）当焊接完成后，对该片区的钢柱、钢梁再次复测，并做好记录，作为

资料和上一节钢柱吊装校正和焊接的依据。

（8）标高测量

本工程的标高测量控制采用结构标高，测量各节柱标高，主要是控制钢柱柱

身上牛腿上翼板面的标高。要测控上一段钢柱的标高，首先从第二次测放的四个

二级标高控制点（即+1.0m处的标高控制点）沿柱身分别向上引测至各层楼面

钢梁以上1.0m处标定一标高线，并闭合。通过此四个标高点、采用倒尺法，测

出柱身上牛腿上翼板面的标高偏差，从而将制作误差及安装误差及时反映出来,

以免累积传递到上一结构层。最后根据测量标高偏差值的大小，在吊装上一节钢

柱时，通过加垫板，或切割衬板来垫高和降低上一节钢柱的标高（标高允许偏差：

+5mm〜-5mm）0

[5.4]注意事项

（1）测量使用的钢尺，仪器首先经计量检定，核对误差后才能用，并做到

定期检校。加工制作、安装和监督检查等几方统一标准，应具有相同精度。

（2）据楼层平面分布与结构形式及安装机械的吊装能力，考虑钢结构安装

的对称性和整体稳定性，合理划分施工区域，以便控制安装总体尺寸，防止焊接

和安装误差的积累。

（3）测量控制点的精度，是保证整个钢结构安装质量的关键，测量中应严

格对整平仪器，投测时应采取全圆回转，每隔90度投测一次，四次取中，并避

开吊装震动，日照强度和风速过大等不利的因素。

（4）高基准点的向上引测时，一定要组成图形，多点间相互闭合，调整误

差满足精度要求。

（5）梁接头焊缝收缩一般为1.2mm,利用焊接收缩预留量使柱略微向外侧

倾斜，待焊后收缩基本回复到垂直位置。

（6）对修正后的钢结构空间尺寸进行会审。如果局部尺寸有误差，应调整

施工顺序和方向，利用焊接调整安装精度。

[6]焊接方案

[6.1]焊接施工组织

由于本工程施工工期紧，且点多面广，焊接位置复杂，作业场所变动频繁，

对接接头的焊接质量要求严格，正式施焊时为了保证一次性完成该接头,有时夜

间也须施工。特别是随着层数的增加危险性也越来越多，焊接作业难度也随之增

加，所以焊接施工组织设计必须严密，保证各项工作安全、优质进行。

[6.1.1]作业人员组织

本工程从事焊接作业的人员，从工序负责人到作业班长仍至具体操作的施焊

技工、配合工以及负责对焊接接头进行无损检测的专业人员，均为资格人员和曾

从事过配合作业的人员，既便是辅助工，也须通晓焊接作业平台的具体搭设及作

业顺序和作业所须时间，从而准备好焊前工作，包括工完场清的具体要求及焊材

的分类，首先从人员组织上杜绝质量事故的发生。

[6.1.2]焊接材料的组织

(1)本工程焊接方式主要为手工电弧焊，以及C02气体半自动保护焊，局

部采用。

'(2)根据工程材料的类别，焊接主材主要为气体保护焊焊丝，并配辅材C02

气和手工电弧焊用焊条。

本工程主要构件的材质为Q235,因此焊条选用E43XX型，焊丝选用

Jm-58(H08Mn2SiA).另外如果有材质为Q345的构件时，焊条选用E50XX型，当

两种材质强度不同时，则选用强度较低焊材。

(3)经焊接工艺评定合格后，方可允许作为本工程施焊的焊材，并要求按

牌号、批次、持证入场，分类存放在干燥通风的库房。材质证明和检验证书妥善

保管，分批整理成册交项目存挡。

(4)焊条实行专人保管，专人烘烤，专人发放的管理制度，严禁私自开箱

取用，保管员须建立烘烤保温记录台帐。

[6.2]焊接管理

本工程焊接管理分为工前管理、过程管理，工后管理三大项。

[6.2.1]工前管理

焊接管理人员在焊接施工前应认真阅读本工程的设计文件，熟悉图纸规定的

施工工艺和验收标准。认真做好技术准备工作，根据《建筑钢结构焊接规程》

JGJ81-2002的规定编制符合本工程情况的焊前工艺评定计划书，完成同有关部门

及工程监理单位的报批程序，组织好工艺评定的场地、材料、机具试验单位联系、

检测器具及评定记录表格。

根据本工程焊接工艺评定的结果编制作业指导书，完成人、机、料的计划及

组织。根据本工程的具体情况，完成焊接施工前的准备工作，及本工序的施工技

术交底和施工安全交底工作O

[6.2.2]过程管理

根据本工程的工序流程完成本工序对上道工序的验收工作，并下达实施本工

序的指令，完成作业程序控制和各项检查验收工作（如气象记录、停电记录、反

修记录、定人定岗记录）。

[6.2.3]工后管理

整理并呈报施工验评资料，为本工序向下道工序交接负责，并为工程交验负

责。

[6.3]焊接环境

焊接作业区域设置防雨、防风及防火花坠落措施。分段部位及支撑节点连接

处焊接专门设置供两名焊工同时同台作业的焊接操作方形平台，平台上除密铺脚

手板外，还采用石棉布铺垫于脚手板上，以防止焊接火花坠落烫伤他人，并在平

台四周和顶部固定防风帆布，杜绝棚外风力对棚内焊接环境的侵扰。对于柱与梁,

主梁与次梁节点连接处焊接设置防风、防高温熔滴飞溅箱笼式防护架，严密防护。

[6.4]焊前准备

[6.4.1]焊接工艺评定

针对本工程钢结构接头型式，根据《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002

第五章“焊接工艺评定”的具体规定，组织进行焊接工艺评定，确定出最佳焊接

工艺参数，制定完整、合理，详细的工艺措施和工艺流程。

[6.4.2]焊工培训

对参加本次焊接施工的焊接技工严格按照《建筑钢结构焊接技术规程》

JGJ81-2002第九章“技工考试”具体规定，组织技工进行复试，并进行考核。参

加考试焊工需取得相应的等级证和操作证，才能进入施工现场进行施焊，所有焊

工必须持证上岗。

[6.4.3]焊接材料的准备

对碱性焊条，严格按照下列规定进行使用前烘焙：

（1）对碱性焊条，焊工使用保温筒随用随领，使用中切实执行保温筒与焊

接电缆接通电源的规定；由保温筒取出到施焊，暴露在大气中的时间严禁超过一

小时；焊条的重复烘干次数不得超过两次。

（2）对碱性焊条，由保温筒取出到施焊，暴露在干燥性大气中的时间严禁

超过四小时；严禁在雨天气候中露天放置。

（3）对于C02气体保护焊焊丝，切实采取禁止油污污染措施和防潮措施。

当班未使用完的拆卸下来入包装盒保管。

[6.5]焊接

[6.5.1]焊前检查

选用的焊材强度和母材强度应相符，焊机种类、极性与焊材的焊接要求相匹

配。焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能

施焊。各种焊接法焊接坡口组装允许偏差值应符合《建筑钢结构焊接技术规程》

JGJ81-2002之规定。

[6.5.2]焊前清理

认真清除坡口内和垫于坡口背部的衬板表面油污、锈蚀、氧化皮，水泥灰渣

等杂物。

[6.5.3]垫板、引弧板，引出板装配应符合下列要求：

（1）垫板、引弧板，引出板其材质应和被焊母材相同，坡口型式应与被焊

焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板、引出板和垫板。

（2）手工电弧焊和CO2气体保护焊焊缝引出长度应大于25mln。其引弧板

和引出板宽度大于50mm,长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm,厚度应不小于

6mm。

（3）焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，不得

用锤击落。

[6.5.4]定位焊

定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊。所有焊材应与正式施焊相同。定位

焊焊缝应与最终的焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接,

定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3定位焊焊缝长度不宜大于40mm,

间距宜为500—600mm,并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温

度。当定位焊缝有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。

[6.5.5]焊接工艺流程

严格按“焊接工艺评定试验”焊接工艺参数和作业顺序施焊。

[6.5.6]焊接工艺参数

（1）预热

根据AWS.D1.1第四章表4-2的要求，当板厚小于19mm、被焊件温度低于

（TC时，母材需要进行预热，最低要达到21℃。并在焊间始终保持不低于21℃；

当板厚大于19mm时，应根据下表进行预热。

不同钢种的推荐预热温度（℃）

板厚（mm）

钢种焊接方式备注

t=2222<tW3838WtW50

Q235C手工电弧焊>100>100^150丁字焊预热

C02>100>100150要求与对接

手工电弧焊150150150-200相同

Q345C

C02150150-200200

预热范围应沿焊缝中心向两侧至少各100mm以上，并按最大板厚三倍以上

范围实施。加热过程力求均匀。对于刚性较大、拘束应力较大的焊接接头，预热

范围必须高于三倍板厚值。当预热范围均匀达到预定值后，恒温20分钟-30分钟。

预热的温度测试须在离坡口边沿距板厚三倍(最低100mm)的地方进行。采用

表面温度计测试。预热热源采用氧一乙焕中性火焰加热。

(2)层温

焊接时，焊缝间的层间温度应始终控制在85℃——110℃之间，每个焊接

接头应一次性焊完。施焊前，注意收集气象预报资料。预计恶劣气候即将到来,

并无确切把握抵抗的，应放弃施焊。若焊缝已开焊，要抢在恶劣气候来临前，至

少焊完板厚的1/3方能停焊；且严格做好后热处理，记下层间温度。各种不同钢

种、不同厚度钢材的焊接层间温度见下表：

不同钢种、不同厚度钢材的焊接层间温度(℃)

钢种板厚(mm)焊接层间温度(C)

Q235C22-50>85

Q345C22-50>100

(3)后热与保温

本工程为保证焊缝中扩散氢有足够的时间得以逸出，从而避免产生延迟裂纹,

焊后进行后热处理，后热温度为200C-25(rC,测温点选在直接加温处的相对部

位,严禁在直接施热部位测试。达此温度后用多层石棉布紧裹，保温的时间以接

头区域、焊缝表面、背部均达环境温度为止。

(4)本工程安装焊接手工电弧焊、CO2气体保护焊焊接参数，将根据材料

种类和接头位置、坡口形式，模拟现场施工环境条件进行专题焊接工艺评定来确

定。现提供常规条件下的焊接参数：

焊接

序焊接作用焊材焊接电气体流量电弧焊速

焊材类型电压

号部位规格流(A)(L/min)极性(cm/s)

(V)

柱梁封底(1)150-18

1H08Mn2SiA28-3150阴0.40

层1.20

H08Mn2SiA巾230-28

2柱梁填充35-3750阴0.65

(丝)1.20

H08Mn2SiA小210-24

3柱梁盖层32-3550阴0.60

(丝)1.20

焊08锌2硅高金属化学元素含量：C=0.11%；Mn=l.80-2.10%；Si=0.65-0.95%；

P=0.03%；S=0.03%o

[6.5.7]焊接顺序

就整个钢结构框架而言，柱、梁、网架及斜支撑等刚性接头为焊接，应从整

个结构的中部施焊，现形成框架整体后向四周扩展续施。施工中柱、梁，网架施

焊，应遵循下述原则：

焊完第一个两层后，再焊接另外两个相对应边的焊缝，这时可焊完四层，再

绕至另两个相对边，如此循环直至焊满整个焊缝。

对于工字梁焊接而言，应先焊下翼板，后焊上翼板。先焊梁的一端，待直焊

缝冷却至常温下，再焊另一端。不得在同一根钢梁两端同时开焊，两端的焊接顺

序应相同。如图：

[6.5.8]焊接过程中应注意事项

（1）控制焊接变形。

（2）采取相应的预热温度及层间温度控制措施。

（3）实施多层多道焊，每焊完一焊道后应及时清理焊渣及表面飞溅，发现

影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。

（4）防止层状撕裂的工艺措施。

（5）焊接是严禁在焊缝以外的母材上打火引弧。

（6）消除焊后残余应力。

[6.5.9]焊后清理及外观检查

认证清除焊缝表面飞溅，焊渣。焊缝不得有咬边、气孔、裂纹、焊瘤等缺陷

和焊缝表面存在几何尺寸不足现象。不得因为切割连接板、垫板、引入板，引出

板伤及母材,不得在母材上留有擦头处及弧坑。连接板、引入、引出板切割时应

光滑平整。焊缝外观自检合格后，方能签上焊工钢印号，并做到工完场清。

[6.6]焊缝检验

焊缝的外观检验

一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩，咬边和接头不良等缺陷。一级焊缝和

二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣，裂纹和电弧擦伤等缺陷。二级焊缝的外观质

量除应符合以上要求外，还应满足《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81—2002第

七章7、2、3中有关规定。

焊缝尺寸检查

（1）焊缝焊脚尺寸应符合《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002第七章

表7、2、4-1中有关规定。

（2）焊缝余高及错边应符合《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002第七

章7、2、4一2中有关规定。

焊缝无损检测

按设纸要求全溶透焊缝进行超声波无损检测，其内部缺陷检验应符合下列

要求：

（1）一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊

缝手工超声波探伤方法及质量分级法》（GB11345）B级检验的II级及H级以上。

（2）二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%。其合格等级应为现行

国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》（GB11345）B级检验的

III级及HI级以上。

（3）对不合格的焊缝，根据超标缺陷的位置，采用刨、切除，砂磨等方法

去除后，以与正式焊缝相同的工艺方法进行补焊，其核验标准相同。

[6.7]焊接质量控制程序

[6.7.1]焊接质量保证措施

焊接是高层钢结构安装施工中的关键工序，必须自始至终全面进行监控，把

好焊前、焊中、焊后质量关。

（1）质量体系：

（2）焊前防护

对于安装焊接这一关系到整体安装质量的特殊工序，必须在施工前严格制定

计划，在施工中组织专门的人力、物力，比预定正式施焊时间提前4一8小时进

行专题防护。

防护必须达以下要求：

①上部稍透风、但不渗漏，兼具防一般物体击打的功能。

②中部宽松，能抵抗强风的倾覆，不致使大股冷空气透入。

③下部承载力足够4名以上作业人员同时进行相关作业，需稳定、无晃动，

不因甲的作业给乙的正在作业造成干扰；可以屯放必需的作业器具和预备材料且

不给作业造成障碍,无可造成器具材料脱控坠落的缝隙，中部及下部防护采用阻燃

材料遮蔽。

9.6.7.2热焊接保证措施

在大风情况下焊接施工,光有严密的焊接防护还不够，还必须采用焊前大范围

加热的方法来消除不经焊前加热即进行缝焊接时母材与焊缝区的强烈温差，骤热

和骤冷是造成钢结构接头区不均匀胀缩的主要因素,不均匀胀缩又是造成母材与

焊接接头产生裂纹的主要因素.消除明显温界，最大限度地减缓钢材在板厚方向

由胀时压应力到缩时拉应力的转换过程，最大可能地促使接头在同轴线上均匀胀

缩是超厚钢板焊接是重要质量保证环节。这一环节包括了焊前严格加热，施焊过

程中，保证持续、稳定并且较高的层间温度，坚决地全过程地执行窄道焊、有规

律地采用左、右向交替焊道。值得注意的是：施焊过程中，不可避免地会由于剔

除焊瘤、清除焊接渣膜飞溅、更换焊材与焊接辅材、施工器具调整、焊接防护物

品更迭、作业者生理需求、使用高风速碳弧气刨等因素使得层间温度不能保持稳

定，由此产生的裂纹质量事故有例可循，质量事故的原因主要是多次产生的从高

温到低温过程。

9.6.7.3焊后加热

填充缝焊接和面层焊接完毕，经自检外观质量符合要求后，立即实施焊后后

热过程。这一过程的实施，不光能使逐渐降下来的接头温度再度上升，而且能够

起到将焊接区域储热不均匀现象降低到最低程度的重要作用。对于超厚钢板、大

长焊缝，尽管作业者严格遵循工艺流程，实施中间再加热，也不可避免由于板厚

过大、始端终端焊缝过长、面缝过宽等原因造成的根部与面层的温差、始端与终

端的温差、近缝区与远缝区的温差、（水平横向焊缝）下部与上部的温差、（H型

钢柱）边翼缘和翼中的温差。（对称作业）两名作业者由于焊接习惯、视力、运

速、参数选择不能绝对相同导致的温度。这些差别的最大程度消除，只有通过认

真的焊后后热来完成。因而焊后后热是焊接工艺中相当重要的环节，这一过程应

通过热感温度仪和水溶式温度测试笔来监控。必须坚决杜绝随意性。

9.6.7.4焊后保温

在沿海台风多发地区，一切焊前加热、中间再加热、后热等都围绕着消除

骤冷骤热、消除胀缩不均、延缓冷凝收缩这个质保目的，但是仅上述措施还达不

到目的。还需要采取防止温度快速散失、特别是防止边沿区域冷凝较缝中部完成

过快的过程。严格按照IS09002质量体系运作，每道工序均进行自检、互检、

专检三检制。

9.6.8安全保护措施

进入施工现场人员必须按规范戴好安全帽，高空作业（2m以上）系好安全

4+h

年。

配备的零星工具必须装入工具包内，不得随意乱放，避免高空物体坠落。

所有焊接机械设备必须接地，接零，并配有消防器材。

焊接场所配有专职看火人和消防措施。

焊接操作平台铺满防火石棉布，钢梁施焊部位挂有接火盆。

制定一系列安全奖惩措施。

[7]高强螺栓的安装

[7.1]安装前的准备

1、螺栓的材料与保管

本工程所使用的螺栓的材料规格及其性能，均应符合设计及规范要求。所有

螺栓均按规格型号分类储放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，

开箱后的螺栓不得混放、串用，做到按计划领用，施工未完的螺栓要及时回收。

2、高强螺栓连接副的螺栓楔负载、螺栓保证载荷、螺母、垫圈硬度在工厂

进行；连接副的紧固轴力平均值和变异系数，由制作单位工厂进行，安装单位参

加。关于摩擦面的抗滑移系数抽检，在工地进行，由制造厂按规范提供试件。

3、检查和处理安装摩擦面，清除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物，不得有不

需要的涂料。摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。认真注意和处理

连接板的紧密贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙，按下表方

法进行处理。

间隙大小处理方法

1mm以下不作处理

3mm以下将高出的一侧磨成1：5的斜度，方向与外力垂直

3mm以上加垫板，垫板两面摩擦面处理与构件同

[7.2]高强螺栓安装施工流程

[7.3]质量控制

1、高强螺栓不能自由穿入螺栓孔位时，用冲杆或锐刀修正扩孔后再插入，

修扩后的螺栓孔最大直径应小于L5倍螺栓公称直径。

2、雨天不得进行高强螺栓安装，摩擦面上及螺栓上不得有水及其它污物。

并要注意气候变化对高强螺栓的影响。

3、高强螺栓分两次拧紧。第一次初拧到标准预拉力的60-80%,第二次终拧

到标准预拉力的100%。

初拧：

当构件吊装到位后，将螺栓穿入孔中（注意不要使杂物进入连接面），然后

用手动扳手或电动板手拧紧螺栓，使连接面接合紧密。

终拧：

嬴栓的终拧由电动剪力扳手完成，其终拧强度由力矩控制设备来控制，确保

达到要求的最小力矩。当预先设置的力矩达到后，其力矩控制开关就自动关闭，

剪力扳手的力矩设置好后只能用于指定的地方。

扭剪型高强螺栓初拧与终拧轴力扭矩取值范围如下表:

螺栓初拧轴力初拧扭矩终拧轴力终拧扭矩

型号（吨力）（千克力米）（吨力）（千克力米）

M167.4-9.815-2011.2-13.522.5-27.5

M2011.5-15.230-4017.4-2147-53

M2214.3-1940-5521.6-26.861.8-74.8

M2416.6-2250-5725.1-30.481-99

注：初拧轴力、扭矩是按标准轴力、扭矩的60-80%；终拧轴力、扭矩焊丝

按标准轴力、扭矩100±10%。

4、装配和紧固接头时，从安装好的一端或刚性端向自由端进行。高强螺栓

的初拧和终拧，均按照紧固顺序进行。紧固从螺栓群中央开始，顺序向外侧进行。

[7.4]施工检验

要求专业质检员按照有关规范要求对整个高强螺栓安装工作完成情况进行

检验，检验结果要记录本在检验报告中，并且检查记录要送到项目质量负责人处

审批。

1、扭剪型高强螺栓，在终拧完成后检查时，以拧掉尾部为合格。同时，要

有两扣以上的余丝露在螺母外面。因空间限制而用扭矩扳手拧紧的高强螺栓，用

经核定的扭矩扳手从中抽验。

2、如果检验时发现螺体紧固强度未达到要求，则需检查拧固该螺栓所用板

手的拧力矩。如果力矩的变化幅度在10%以内，可视为合格。

[8]屋面压型钢板的安装

[8.1]压型钢板的安装流程

[8.2]压型钢板的安装方法

（1）压型钢板在堆放、转运、吊装时，要采取防潮、防滑、防损伤变形等

措施。压型钢板吊装时，为防止滑落，采用专用吊具，并按高空平面布置，分别

搁置在指定的钢梁上。无保护措施时，压型钢板避免地面开包。

（2）压型钢板的铺设。在钢柱、钢梁完工并经检验合格后进行。铺设前，

将压型钢板、梁面清理干净，为保证质量，需按图纸要求，在梁顶面上弹出基准

线，然后按基准线铺设，搭接长度250mm。

（3）压型钢板临时堆放时要分散，避免载荷集中。铺设时，纵横压型钢板

要注意沟槽的对直沟通，便于钢筋绑扎。

（4）安装时，压型钢板平面要绷直。铺设好的压型钢板，不允许产生下凹

现象。

（5）压型钢板铺设好后，及时点焊牢固，谨防滑落。并将封板、搭接板（调

整板）、及周围插板焊接好。

（6）压型钢板点焊时，相邻两焊点间距不大于300mm,每块压型钢板四角

焊牢，搭接压型钢板焊牢，严禁在压型钢板上堆放集中荷载及在高空向压型钢板

丢物，以免发生危险。

（7）多楼层单元结构层的压型钢板铺设时，本着先顶层、后下层的原则进

行（主要是为了保证下层安装施工的安全）；同楼层平面的压型钢板铺设时，本

着先里后外（先铺通主要辐射道路）的原则进行。

[8.3]熔焊栓钉的安装流程

[8.4]熔焊栓钉的安装方法

(1)栓钉焊接前准备

①现场栓钉不包括焊接于钢柱上的栓钉(此部分由制作厂完成)。压型钢板

铺设好后开始现场栓钉的焊接。栓钉的直径和长度应按图纸和规范的要求。

②栓钉按国家规范JBJ81-91要求进行施工，其焊接检验也按国家规范

JBJ81-91进行。

③按设计图纸关于栓钉间距要求，在钢梁顶及相应的压型钢板波谷位置(对

应下方有钢梁