金属管道施工工艺标准

金属管道施工工艺标准

QB-CNCEC-J22001-2006

1适用范围

本施工工艺标准适用于设计压力不大于42MPa,设计温度不超过材料允许使用温度的金属管道安装

工程。

2施工准备

2.1技术准备

2.1.1施工技术资料

设计资料（管道施工图、材料表、标准图、设计说明及技术规定等）及焊接工艺评定.

2.1.2现行施工标准规范

•GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》

・GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

•SH3501《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》

・FJJ2U《夹套管施工及验收规范》

・GBJ126《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》

•HGJ229《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》

•HG20201《化工建设安装工程起重施工规范》

•HG20202《脱脂工程施工及验收规范》

•HG/T2387《工业设备化学清洗质量标准》

•SH3505《石油化工施工安全技术规程》

•GB20225《化工金属管道施工及验收规范》

•GB/T13927《通用阀门压力试验》

•ZBJ16005《阀门的试验与检验》

•SHJ518《阀门检验与管理规程》

•GB12220《通用阀门标志》

•GB12241《安全阀一般要求》

•GB12243《弹簧直接载荷式安全阀》

・GB12242《安全阀性能试验方法》

•GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》

・GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》

・JGJ46《施工现场临时用电安全技术规范》

2.1.3施工方案

•管道预制方案

•管道安装方案

・管道试压方案

・管道清洗和吹扫方案

・管道化学清洗方案

•管道焊接作业指导书

2.2作业人员

表2.2主要作出《人员

序号工种持证上岗要求备注

1管工企业技能资格证高压管道安装应有高级管工

焊工合格证“焊工合格证”应由技术监督局颁发，且证书应

2电焊工特殊作业操作证在有效期内，持证项目应满足管道安装焊接要求。

焊工合格证“焊工合格证”应由技术监督局颁发，且证书应

3氧弧焊工特殊作业操作证在有效期内，持证项目应满足管道安装焊接要求。

4起重工企业技能资格证特殊作业操作证

5电工企业技能资格证特殊作业操作证

6探伤工无损探伤资格证技术监督局颁发

7热处理工企业技能资格证

2.3材料的验收与保管

2.3.1一般规定

2.3.1.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的产品合格证或产品质量证明书，压力管道安装用

材应由材料责任工程师审核确认，其质量及规格应符合设计文件的规定，且不得低于相应的国家和行业

标准的规定。属于压力管道用材应满足下列要求：

⑴压力管道元件的制造单位应持有质检总局颁发的安全注册证书。

⑵压力管道供货单位（生产单位或非生产单位）应向用户提供产品质量证明书（生产单位供货应

提供产品质量证明书原件,非生产单位供货也应提供产品质量证明书原件或加盖供材单位检验公章及经

办人签字盖章的有效复印件）。

2.3.1.2材料质量证明书的内容必须齐全、清晰，并加盖材料生产单位质量检验章。材料质量证明书

的内容应包括以下内容：

・生产厂家名称

•材料质量证明书编号

・材料牌号

•材料规格

•材料炉（批）号

•热处理条件

・化学成分

・力学性能和弯曲性能

・其他试验结果（包括参考性指标）

•材料制造标准号

・材料生产单位质量检验章

・供货单位经办人签字及其单位检验红章（复印件上）

・供货合同编号等

2.3.1.3高压管道出厂前应进行表面无损探伤，并附有检验合格报告。

2.3.1.4压力管道用材应在其明显部位作出清晰、牢固的钢印标志或其他标志，标记中至少包括：材

料制造标准代号、材料牌号及规格、炉（批）号、国家安全监察机构认可标志、材料生产单位名称及检

验印鉴标志等。

2.3.1.5压力管道安装单位应将压力管道材料实物与产品质量证明书对应验收，并对其真实性与致

性负责。

2.3.1.6管道组成件及管道支承件在使用前，应按国家现行标准进行外观检查，一般要求如下：

（1）表面无裂纹、缩孔、夹渣、折皱、重皮。

⑵不超过管壁厚度偏差的锈蚀或凹陷。

⑶螺纹密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准。

（4）合金钢应有材质标记。

⑸高压管道应有下列要求：

a）外径＞35mm的钢管，应有代表钢种的油漆颜色。

b）外径W35nmi成捆供货的钢管，应有标牌标明：生产厂家名称、安全监察机构监察印记、钢

管规格型号、牌号、根数、重量、炉（批）号及材料生产标准编号等。

（6）有色金属管道内外表面应光滑、清洁，不应有针孔、裂纹、起皮、分层、粗糙拉道、夹渣、气

泡等缺陷，其椭圆度和壁厚不均度不应超过外径和壁厚的允许偏差；且挤压厚壁铝管的厚度不均度不应

超过壁厚允许偏差的10%。黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。

⑺管子端部应平整无毛刺，管子内外表面不得有超过外径和壁厚允许偏差的局部凹坑、划伤、入

物、碰伤等缺陷。

⑻管道组成件及支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，不合格者不得使用。

2.3.1.7合金钢管道组成件在使用前均应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做色标标记。

2.3.1.8工作温度低于-20℃的管道组成件或设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提

供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。

2.3.2高压钢管验收

必须按国家或行业标准及“2.3.1”要求进行验收，其验收应分批进行，每批钢管应同规格、同炉号、

同热处理条件；并且及时填写“高压管道检查验收记录”。

2.3.3法兰、紧固件、垫片、仪表接头验收

2.3.3.1法兰检查验收

⑴法兰的螺栓连接孔间距误差为△LWO.5mm。

⑵法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺啃刀及径向沟槽。

2.3.3.2螺栓、螺母检查验收

⑴螺栓、螺母的材质和硬度应符合设计规定要求，螺纹应完整，无锈蚀、毛刺、伤痕、裂纹等缺

陷，螺栓、螺母应配合良好。

⑵高压螺栓、螺母每批应抽检5%进行硬度检查，若有不合格者，需作加倍检查；如仍有不合格

者不得使用，必要时可进行机械性能试验和金相组织检查。

2.3.3.3垫片检查验收

（1）合成橡胶等非金属垫片应质地柔韧，无老化或分层现象，表面平整无折损、皱纹等缺陷。

⑵金属垫片加工的尺寸、精度、光洁度及硬度应符合设计规定要求，表面应无裂纹、毛刺、凹槽、

径向划痕及锈蚀等缺陷。

⑶包金属及缠绕垫片的密封面不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

2.3.3.4仪表接头检查验收

由材料员会同仪表技术人员确认测温、测压等仪表接头（管嘴）是否和仪表配套，确认其规格、型号、

材质的正确。

2.3.4成品支、吊架验收

2.3.4.1成品支、吊架必须具有制造厂的质量说明书，其质量不得低于现行国家或行业标准的规定。

2.3.4.2管道支、吊架的材质、规格、型号、外形尺寸偏差、制作质量应符合设计文件的规定，并按

现行国家或行业标准进行外观检查，不合格者不得使用。

2.3.4.3组合式弹簧支、吊架安装前应由专职质检员进行检验，并符合以下要求：

⑴弹簧应有制造厂合格证，规格型号符合设计要求，弹簧上还要有弹簧提伸压缩标尺，且标尺要

注明载荷与位移的关系，弹簧锁定按设计要求锁定在管道冷态受力的位置匕

⑵弹簧不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷。

⑶弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不超过自由高度的2%。

（4）工作圈数偏差不应超过半圈。

⑸在自由状态时，弹簧各圈距离应均匀，其偏差不超过平均每节距离的10%。

（6）工作压力大于或等于lOMPa或工作温度大于或等于450℃的管道支、吊架弹簧应进行下列试

验：

a）将弹簧压缩到各圈互相接触，保持5分钟，卸载后永久变形不应超过不加压时的2%,如

超过应重复试验。两次试验永久变形总和不得超过自由高度的3%。

b）在工作载荷下弹簧压缩量应符合设计要求，允许偏差见下表2.3.4.3所示：

表2.3.4.3弹簧压缩量允许偏差

弹簧有效圈数压缩量允许偏差，%

2〜4±12

5-10±10

>10±8

2.3.4.4经检验合格的成品支、吊架应做出合格标记。

2.3.4.5管道支、吊架在施工过程中应妥善保管，其标记应明显清晰，不得混淆或损坏；材质为不锈

钢、有色金属的管道支、吊架，在储存期间不得与碳素钢接触。

2.3.5防腐衬里管道验收

防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准HGJ229《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规

范》的规定。

2.3.6防腐绝热材料验收

2.3.6.1所有管道用防腐蚀涂料，型号应符合设计要求，严格按照设计文件和厂家说明书进行验收，

并有生产合格证，特别注意的是应保证其产品在保质期内。

2.3.6.2所有绝热层材料必须具有产品证明书，其性能规格等技术要求符合设计文件的规定；用于保

温的绝热材料及其制品其容重小于或等于400kg/m2,用于保冷的绝热材料及其制品其容重小于或等于

220kg/m2.

2.3.6.3绝热材料及其制品应具有耐燃性能、膨胀性能和防潮性能的数据说明书，化学性能应稳定，

对金属不得有腐蚀；当用于奥氏体不锈钢管道上，其氯离子含量指标应符合GBJ126《工业设备及管道

绝热工程施工及验收规范》规定的允许范围。

2.3.6.4金属保护层材料及其制品外形尺寸应符合要求，金属材料应符合《铝及铝合金热轧板》、《普

通碳素钢和低合金结构薄钢板技术条件》和《连续热镀锌薄钢板和钢带》等现行国家标准要求，无腐蚀、

破裂、斑块等缺陷。

2.3.6.5金属表面喷砂处理用石英砂等材料规格、纯净度符合规定要求。

2.3.6.6绝热材料紧固件及保护层紧固件以及保温固定支撑件材质、规格、型号符合设计文件规定。

2.3.6.7其具体要求执行集团公司QB-CNCEC-J22601《设备、管道、钢结构涂料施工工艺标准》和

QB-CNCEC-J22701《绝热工程施工工艺标准》的相关规定。

2.3.7阀门检验

2.3.7.1阀门外观检查

⑴阀门必须具有出厂合格证和制造厂铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度、工作

介质和出厂日期等。

⑵公称通径大于或等于50mm的阀门，在阀体上必须铸造下列内容：

•公称通径（DN）

•公称压力（PN）

•受压部件材料代号

•制造厂名或商标

⑶高压阀门、合金钢阀门及特殊阀门必须有产品质量证明书。

（4）设计要求作低温密封试验的阀门，应有制造厂提供的低温密封性试验合格证明书。

⑸对阀门的关闭位置进行检查，并应符合下列要求：

a）闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀应处于全关闭的位置；

b）旋塞阀、球阀应完全处于全开启位置，以防止灰尘沾染密封面；

c）隔膜阀应为关闭位置，但不可关得过紧，以防止损坏后膜；

d）止回阀的阀瓣应关闭并予以固定。

（6）检查阀门外观质量应符合下列要求：

a）阀门内应无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端应有防护盖保护；

b）铸件表面应平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、鳞屑、裂纹等缺陷；

c）锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷；

d）阀门的手柄或手轮表面应平整光滑、无裂纹和缺陷，且操作灵活轻便，不得有卡阻现象，

阀杆的全闭位置应有余量；

e）用钢圈连接密封的阀门，钢圈槽应光滑，不得有缺陷，钢圈与槽配合要严密；

f）主要零件如阀杆、阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光洁，不得有毛刺、凹疤与裂口等缺陷。

⑺阀门外观检查应按批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同）抽查10%（至少1件）

进行外观检查，若有不合格再抽查20%,若仍有不合格，则逐个检查且质量应符合规范规定。

（8）对合金钢阀门材质的光谱分析应按下列要求进行，合格后方能使用，如不合格则对该批阀门

全部进行检查或由材料部门进行退货更换。

a）对阀门的阀体应逐个进行光谱分析；

b）对阀门的阀标、阀座、密封环等进行光谱分析，应每批取10%（不少于1个）进行检查；

c）对阀门的压盖垫片、螺栓、阀门填料应从同生产厂、同规格型号、同批阀门中插查10%（不

少于1个）进行检查是否符合要求。

2.3.7.2阀门壳体强度试验和严密性试验

⑴一般规定

a）阀门的强度试验和严密性试验应在常温下进行，当环境温度低于时，应采取防冻措施。

b）阀门的强度试验和严密性试验应用洁净水作试验介质，特殊情况可用煤油或气体作介质；

工作介质为轻质石油产品或温度大于120C的石油蒸储产品的阀门，应用煤油进行试验。

c）阀门试验过程中，只允许1人以正常的体力进行关闭。

d）带有驱动装置的阀门，应用驱动装置关闭阀门进行严密性试验，带有手动驱动装置的阀门，

还应进行手动关闭阀门，做严密性试验。

e）装有旁通阀的阀门，其旁通阀应与整体•起进行试验。

f）试验用的压力表必须经过检定合格，精度不低于1.5级，表的刻度值为最大被测压力的1.5

至2倍。试验系统的压力表应不少于两块。

g）试验过程中不应使阀门受到可能影响试验结果的外力，用液体作试验时，应排除阀门体内

的气体；用气体作试验时，应采用安全防护措施。

h）带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。

D试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并吹干，密封面应涂防锈油（需脱脂的阀门除外），

关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并填写“阀门试验记录

⑵阀门强度试验和严密性试验的抽样应按设计或现行施工验收标准的规定执行，当无规定时，应

执行下列规定：

a）下列管道的阀门均应逐个进行强度试验和严密性试验，不合格者，不得使用：

1）输送易燃、易爆、有毒流体的阀门；

2）输送设计压力P>lMPa或设计压力PWlMPa且设计温度Ts<—29℃或Ts>186℃的非

可燃流体、无毒流体的阀门。

b）输送设计压力PWlMPa且设计温度Ts=-29℃〜186℃的非可燃流体、无毒流体的阀门，

应从每批中抽查10%（不得少于1个），进行强度试验和严密性试验，当不合格时，应加

倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

c）公称压力PgVIMPa,且公称直径Dg2600mm的闸阀，可不单独进行阀体强度试验和闸板严

密性试验。阀体强度试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板严密性试

验可采用色印等方法进行检验。

d）对焊阀门的严密性试验应单独进行，阀体强度试验一般可在系统试验时进行。

⑶阀门的强度试验

a）试验压力

1）公称压力PaW32MPa的阀门，其试验压力为公称压力的1.5倍；

2）公称压力Pa>32MPa的阀门，其试验压力按下表2.3.7.2T执行。

表2.3.7.2-1阀门壳体强度试验压力（Pa>32MPa）

公称压力（MPa）试验压力（MPa）

4056

5070

6490

80110

100130

b）试验时间不少于5分钟，阀门壳体、填料无渗漏为合格。

c）试验方法

1）阀体强度试验时，封闭阀门进出U,压紧填料压盖以便保持试验压力，启闭件处于部

分开启状态，排净阀体内的空气，给阀腔内充满试验介质后，逐渐加压到试验压力，

不能急剧升压，在规定的持续时间内（若无规定，持续时间参照下表2.3.7.2-2选定）,

压力保持不变，然后对阀体（包括填料函及阀体与阀盖联结处）进行检查，无渗漏则为

合格。

表2.3.7.2-2壳体强度试验压力持续时间

阀件类型公称通径（mm）持续时间（min）

截止阀、旋塞阀、W50>1

升降式、止回阀

>50>2

<150>2

闸阀、旋启式、止回阀150〜400>3

>400>4

2）闸阀、截止阀试验时，其闸板或阀瓣应打开，压力从通路一端引入，另一端堵塞。

3）试验带有旁通的阀件，旁通阀也应打开。

4）直通旋塞阀试验时，塞子应调整到全开位置，压力从通路的一端引入，另一端堵塞。

5）对于三通旋塞阀，应把塞子轮流调整到全开的各个工作位置进行试验。

d）阀体强度试验时，承压壁及阀体与阀盖联结处不得有可见渗漏，阀体不应有结构损伤；在

阀体试验压力下允许填料处泄漏，但当试验到密封压力时，应无可见泄漏。

（4）阀门严密性试验

a）阀门严密性试验一般应以公称压力进行，在能够确定工作压力时，也可用1.25倍的工作压

力进行试验，试验压力在试验持续时间内应维持不变。

b）试验压力持续时间应不少于下表2.3.7.2-3的规定。

表2.3.7.2-3严密性试验压力持续时间

最短试验持续时间（S）

公称通径（mm）密封试验

上密封试验

金属密封非金属弹性密封

W50151510

65〜200301515

250〜450603020

25001206030

c）严密性试验试验方法（严密性试验应在上密封试验和阀体试验之后进行）:

1）上密封试验（上密封结构的阀门应做该项试验）：进行上密封试验时，应以设计给定的

方式关闭；若设计没有给定，则先封闭阀门进口和出口，放松填料压盖（如果阀门设有

上密封检查装置且在不放松填料的情况下能够可靠地检查上密封的性能，则不必放松

填料压盖）阀门处于全开状态，使上密封关闭，给体腔充满试验介质，并逐渐加压到规

定的试验压力，然后检查上密封性能。

2）密封试验：对于规定了介质流通方向的阀门，应按规定的流通方向加压（止回阀除外）。

其主要类别阀门加压方法可参照下表2.3.7.2-4的规定执行。进行试验时应逐渐加压

到规定的试验压力，然后检查密封副的密封性能。

表2.3.7.2-4主要类别阀门加压方法

阀类加压方法

应保持体腔内压力和通路•端压力相等。有下述二种方法：

阀

闸1.首先将闸板关闭，介质从通路一端引入，在另一端检查其严密性。在压力逐渐除去后，从通

阀

球

路的另一端引入介质，重复进行上述试验。

2.在体腔内保持压力，从通路两端进行检杳，这样作一次试验就可以了。

应将旋塞调整到全关位置，压力从一个通路引入，从另一端通路进行检查，然后将塞子旋转

直通旋塞阀

1800重复进行试验。

三通旋塞阀应将塞子轮流调整到关闭位置，从塞子关闭的•端通路进行检查。

截止阀阀杆处于水平位置，将阀瓣关闭，介质按阀体上箭头指示的方向供给，在另一端检查其严密性。

隔膜阀和角式隔膜阀，应沿着使阀瓣打开的方向引入介质并施加压力。

蝶阀应沿着对密封最不利的方向引入介质并施加压力。对称阀座的蝶阀可沿任一方向加压。

止回阀压力从介质出口通路的一端引入，从另一端通路进行检杳。

节流阀不作严密性试验。

注：阀体和阀盖的连接部分及填料部分的严密性试验，应在关闭件开启、通路封闭的情况下进行。

d）上密封试验，在试验持续时间内无可见泄漏为合格。

e）密封试验时，在阀门达到保压时间以后，以阀瓣密封面不漏为合格；密封试验不合格的阀

门，必须解体检查并重新试验。

D解体检查的阀门，质量应符合下列要求：

1）合金钢阀门的内部零件应进行光谱分析，材质应正确；

2）阀座与阀体结合牢固；

3）阀芯与阀座的接合良好，并无缺陷；

4）阀杆与阀芯的连接灵活、可靠；

5）阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合适度，螺纹无缺陷；

6）阀盖与阀体的接合良好；

7）垫片、填料、，螺栓等齐全，无缺陷；

8）对阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象。

2.3.7.3阀门检查和试验综合评定

⑴当阀门的各项评定指标都能满足规定的要求时，才能判定阀门合格；各项指标中，只要有一项

不符合要求，则应判定为不合格，所有的检查和试验均应进行原始记录。

⑵检验合格的阀门应有合格钢印编号，检验标签和发放合格证，不合格的阀门应更换或退货。

2.3.7.4安全阀门检查及调试

⑴所有安全阀的阀体应至少标明下列内容：

•公称通径

•阀体材料

・制造厂名或商标

•当进口与出口连接部分的尺寸或压力等级相同时，应有指明介质流动方向的箭头

⑵所有安全阀的阀体应有固定在其上的铭牌，且至少具有下列标志：

•阀门设计的允许最高工作温度

•整定压力

・依据的标准

•制造厂的基准型号

«额定排量系数或对于基准介质的额定排量

•流通面积

•开启高度

・超过压力百分数

⑶所有安全阀门必须由制造厂提供产品质量证明书、调校合格证（经有安全阀检测和调试资质的

机构进行调校后）并铅封。

（4）安全阀开启压力参数调试

a）山于安全阀实际工况和常温整定调压存在温差，故而造成常温定压和实际工况两者之间，

出现整定压力的偏差，为此对具有较大温差的安全阀还必须进行热态调压。

b）试调方法

1）打开上铅封，拆去提升架，卸去阀帽，松开背帽，旋转调节螺套改变弹簧压缩量，使

整定压力达到规定要求。在调整时，若发现排放或回座压力不符合要求时，可打开下

铅封，拧松紧定螺钉，转动调节圈，控制上、下调节圈的位置进行调整。

2）调整安全阀的回座、排放压力必须经多次调试，才能达到较为满意的数值，而且上、

下调节圈对回座、排放压力的调整是互相影响的，现场应根据实际工况要求，调整节

圈的合适位置，使安全阀性能符合设备运行的要求。

c）安全阀应按设计规定调试，其开启压力，允许偏差应符合下表2.3.7.4的规定，当设计无

规定时，其开启压力应为工作压力的1.05至1.15倍，回座压力应大于工作压力的0.9倍。

表2.3.7.4压力管道用的安全阀开启压力允许偏差

开启压力（MPa）允许偏差（MPa）

<0.5±0.014

20.5±3%开启压力

d）安全阀调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。

e）对检验调校的数据要作好现场的原始记录，调校后的安全阀，应经有关部门认可，进行铅

封；调试后应按规定的格式填写“安全阀最初调试记录”。

2.3.8施工用消耗材料

施工用消耗材料包括：电焊条、电焊丝、铝极棒、砂轮片、除锈剂、氧气、氧气、乙燃气、氮气等

应有制造厂产品质量证明书，焊丝应经除锈、除油脂、除油漆，电焊条经烘烤、保温，按焊条管理要求

发放领用。

2.3.9材料复检及退货、索赔

2.3.9.1有下列情况应由材料供应部门负责按规定进行材质检验，不合格者应进行退货和索赔：

⑴钢号、炉批号、规格型号与质量证件不符；

⑵质量证件中关键参数不清或有异议；

⑶规定应有而质量证件中未列出或没有注明有关试验数据或参数；

（4）高压管道预制时，管材产品质量证明书中未注明无损探伤项目时，应逐根对管材进行探伤；

⑸产品质量证明书中有无损探伤项目，但外观验收检查中发现有裂纹、重皮、气孔等缺陷时，应

按该批管材10%的比例进行探伤复验，如抽检不合格应100%进行探伤。

2.3.10材料标识

材料应有规定的标识，如规格型号、材质、批号、产品铭牌、合格证、质量证件和规定的色标，管

材经复验检查有缺陷的部位及时作出标识。

2.3.11材料贮存与保管

2.3,11.1管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，对已验收合格后的管材应按规格、材质

分类整齐的摆放在有适当的底垫上，严禁混放。

2.3.11.2当同施工现场有两种或多种材质（钢号）的管道时，应按材质分开存放，并作上材质标记;

当管子上的材质标记被切掉后，应立即进行标识移植。

2.3.11.3不锈钢、有色金属管道及其组成件和支承件不得与碳素钢接触，且不能用打钢印作标记，应

可涂不同颜色的油漆加以区分，其色标或标记应明显清晰。

2.3.11.4在工地的材料应放置在指定地点，并加覆盖或加设其他保护措施，且不得影响工作或车辆、

人员通行。

2.3.11.5验收合格的阀门、管件、紧固件应按材质、规格、型号整齐分类摆放在仓库内妥为保管。

2.3.11.6碳钢螺栓应加防锈油保护，使用的剩余螺栓不可弃置现场。

2.3.11.7碳钢法兰面与加工面，应涂防锈油后以木板或塑胶盖保护。

2.3.11.8暂不能安装的管子，应封闭管口。

2.3.11.9阀门的保管

⑴检验合格的阀门，阀腔内应无积水，两端应加封盖。

⑵阀门外露的螺纹如阀杆、接管部分入库后应有保护措施。

⑶阀门在保管运输过程中，不得将索具直接拴绑在手轮上或将阀门倒置。

（4）阀门检验三个月后未使用的，要按5%比例且不少于1个进行抽查复验，若检出有不合格时，

应加倍甚至全部复检。

⑸阀门检验半年而未使用的，应100%复检。

（6）安装阀门前，要把管线清扫干净。

⑺工地存放时，应把阀门存放在干净处，不可把阀门丢在砂石土堆里。

（8）阀门安装前，应清除阀腔内杂物，开关按使用说明书执行。

2.3.11.10不锈钢电焊条的存放应符合焊材保管要求，使用前必须在150〜200C温度下干燥0.5〜1小

时，焊接环境温度不低于一5℃,如果温度过低，应采用预热措施。

2.3.11.11化学药品库不能酸碱混存，瓶装酸类药品要安全可靠，运输平稳；现场存放一定要避开安

装的各种设备，并用5mm以上的橡胶垫置。现场不得存放过量的化学药品，存放药品部位应使用“危险”

等醒目标志示意。

2.3.11.12所有涂料.、油漆和绝热材料在库内应分规格、品种、防火要求存放，严禁II晒或雨淋。

2.4主要施工机具

2.4.1主要机械设备

坡口机、切割机、套丝机、电锤、弯管机、氧一乙块割管机、试压泵、空气压缩机、轴流风机、车

床、电焊机、射线探伤机、超声波检测装置、光谱分析仪、便携式硬度仪、电火花测试仪、荧光探伤仪、

带式加热器和焊缝热处理装置、移动式柴油发电机、起重机、卷杨机等。

2.4.2主要工具

链式手拉葫芦、管钳、活动扳手、套筒扳手、千斤顶、剪子、锯弓、手锤、扁塞、台虎钳、大锤、

手电钻、索具、卸扣和轧头、钢钎撬棍等。

2.5测量及计量器具

钢卷尺、盘尺、法兰角尺、钢板尺、水平尺、水平磁力线坠、量角规、划规、焊接量规、水准仪、

外长钳、测厚仪等。

2.6作业条件

2.6.1安装应具备的技术条件

2.6.1.1所需的图纸资料和技术文件齐备，图纸会审已进行，施工方案已经审核批准，并进行了技术

交底。

2.6.1.2属压力管道的安装工程应建立质量保证体系，且已向当地质量技术监督部门办理了告知手续。

2.6.2现场施工应具备的条件

2.6.2.1与管道有关的土建工程已验收合格，满足安装要求，并已办理交接手续。

2.6.2.2与管道连接的设备已经找平找正合格，并且已经作了二次灌浆，固定完毕。

2.6.2.3管道及组成件以及管道支承件等已检验合格。

2.6.2.4管道及组成件内部已清理干净，无杂物。

2.6.2.5在管道安装前，管道的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕并检验合格。

3施工工艺

3.1工艺流程

NONO

图3.1.2管道预制工艺流程图

3.1.3管道弯制工艺流程见下图3.1.3所示：

冷弯

图3.1.3管道弯制工艺流程图

3.1.4夹套管加工制作工艺流程见下图3.1.4所示：

图3.1.4夹套管加工制作工艺流程图

3.1.5管道支、吊架预制工艺流程见下图3.1.5所示：

图3.1.5管道支、吊架预制工艺流程图

3.1.6伴热管安装工艺流程见下图3.1.6所示：

图3.1.6伴热管安装工艺流程图

3.1.7管道试压工艺流程见下图3.1.7所示：

试压准备卜f试压系统连接~~X试压条件确认|~升压~~稳压检验~泄压~~管道系统恢复

图3.1.7管道试压工艺流程图

3.1.8管道吹洗工艺流程见下图3.1.8所示：

吹洗准备T吹洗系统连接|，吹洗条件确，吹洗|-X检查确认|—>|管道系统恢£]―1系统封闭

图3.1.8管道吹洗工艺流程图

3.1.9管道化学清洗流程见下图3.1.9所示：

图3.1.9管道化学清洗流程

3.1.10管道涂漆防腐施工工艺流程见下图3.1.10所示：

图3.1.10管道涂漆防腐施工工艺流程图

3.1.11管道绝热施工工艺流程见下图3.1.11所示:

管道除锈------＞）涂刷底漆------.绝热层施工------保护层施工

图3.1.11管道绝热施工工艺流程图

3.2工艺操作过程

3.2.1管道预制

3.2.1.1一般要求

⑴推广应用管道预制生产线，确保管道加工精度。中低压管道预制加工深度按焊口数统计应达到

40%左右；高压工艺管道预制加工深度按焊U数计应达到70%。

⑵管道预制前应对施工机具、设备、工装进行检查，保证施工机具、设备、工装处于良好的状态,

同时对检测计量器具进行检查，以保证管道预制精度和过程控制能力。

⑶管段预制宜按管道系统单线图进行。管段卜料切割前应首先对管段单线图进行审核，主要审核

一下内容：

a）图号、图纸版次、续接图号或相关管线号及材料名称、型号、规格、材质、数量、单位是

否与设计相符；

b）管段分段、现场安装预留口是否合理，并应对管段预制尺、丁进行现场复测，划分和标注管

道预制段，确定预制下料的实际尺寸；

c）管道支、吊架规格、型号是否正确。

（4）管段预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号

对预制件进行编号，且在预制时对各预制件及时标注预制编号。

⑸自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。

⑹衬胶管道自由管段长度不宜超过2000mm,衬塑管道自由管段长度不宜超过4000mm。

3.2.1.2下料划线

（1）首先要根据施工图纸、单线图、现场实测制作下料单，净料尺寸应根据管件坡口组对间隙、垫

片厚度及焊口数量综合确定;管段号料应山两人进行，一人号料，一人复核。

⑵根据下料单净料长划线下料，同一管材连续下料时，段与段间应留出加工余量（切割方法不同

留出加工余量也应不同）。

⑶各种类型划线包括直管、马鞍口等，为了划线准确，应使用样板划线。

（4）管子加工切断前必须移植原有标记，以保证正确识别管子的材质；不锈钢、低温钢管严禁使用

钢印作标记。

3.2.1.3管子切割

⑴碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割；当采用氧乙快火焰切割时，必须保证尺寸正确和表

面平整。

⑵不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割；不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，

应使用专用砂轮片。

⑶镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。

（4）下料后管段要经复验，确认尺寸正确后，将切口打磨光滑；在下料管段上标识移植应齐全。

⑸管子切口质量应符合下列规定：

a）切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等;

b）切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm。

（6）自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表3.2.1.3的规定。

表3.2.1.3自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）

允许偏差

项目

自由管段封闭管段

氏度±10±1.5

DN<1000.50.5

法兰面与管子中心垂直度100WDNW3001.01.0

DN>3002.02.0

法兰螺栓孔对称水平度±l.f±1.6

3.2.1.4坡口加工

（1）管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定，当无规定时，应执行

集团公司01^：配£（：）22101~22110《焊接施工工艺标准》的相应规定或GB50235《工业金属工程施工及

验收规范》附录B“管道焊接常用坡口形式和尺寸”的规定。

⑵管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙快焰等热加工方法；高压管道的坡口

必须采用机械方法加工。

⑶坡口采用热加工后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不

平处打磨平整。

3.2.1.5管段组对

（1）管段组对应在专用平台或胎具上进行，对口宜用与母材相同材料的卡具固定；对于大口径管道

和直管与直管对口多采用对口器。

⑵管段及管件组对时，应对坡口及其内外表面两侧各100mm范围进行清理，清除脏物、油迹、水

分和斑锈，清理合格后应及时焊接。

⑶管道组对前，检查管口的偏斜度和管坡口及椭圆度等尺寸，偏口率a<0.01Dw（外径）且小于

2mm,若有不符合项，必须进行校正。

（4）管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合下表3.2.1.5⑷的规定。

表3.2.1.5（4）管道组对内壁错边量

管道材质内壁错边量

钢不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm

壁厚<5mm不大于0.5mm

铝及铝合金

壁厚>5nnn不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm

铜及铜合金、钛及钛合金不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm

⑸坡口组对间隙和角度值应符合设计文件和焊接作业指导书的规定，当无规定时，应执行集团公

司QB-CNCECJ22101-22110《焊接施工工艺标准》的相应规定或GB50235《工业金属工程施工及验收规

范》附录B“管道焊接常用坡口形式和尺寸”的规定。

(6)壁厚不同的管口组对时，当内壁错边量超过表3.2.1.5(4)的规定或外壁错边量大于3mm时，

应进行修整。当壁厚差大于1.5mm时，采用机加工方法，当壁厚差小于或等于1.5mm时，采用角式或

棒式砂轮机、锂刀修磨加工.

⑺管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏

差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm；但全长允许偏差均为10mm。

(8)法兰与管子组对

a)一般要求

1)法兰装配前对其连接的尺寸进行测量，口径应相等。管口如有变形，必须予以矫正。

2)组对法兰时，应先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找正，合格后点固下

方，再找正左右两侧并进行定位焊。

3)法兰两相邻的螺栓孔应跨中且与管子中心线两侧对称排列，其偏差值AL=±lmm。

4)管子中心与法兰面垂直度应符合相关设计和规范规定要求。若无规定时，法兰面垂直

度偏差应符合下表3.2.1.5(8)4)的规定。

表3.2.1.5(8)4)法兰面垂直度偏差

公称直径垂直度偏差值

DgWIOOW0.4

100<Dg^200WO.6

Dg>200WO.8

5)组对后法兰密封面的平面度偏差值应符合下表3.2.1.5⑻5)的要求;

表3.2.1.5(8)5)法兰密封面的平面度偏差(mm)

公称直径偏差值

DgWIOOW0.5

100<Dg^200W0.75

Dg>200WLO

6)组对法兰应先将管段找正，若需要同管段的两端焊接法兰时，应先焊好一端法兰，然

后依此法兰为基准再装配另一端的法兰。

b)管子与平焊法兰组对要求

1)将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚度，并在法兰内圆周上均

匀地分出四点；

2)首先在圆周上方点“第一点”，将法兰与管子点焊住，然后用90。角尺沿上下方向校

正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线；

3)再在其下方点焊“第二点”，用90°角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再点焊左、

右两点；

4)成对法兰点焊，应使用吊线法使其螺栓孔眼对准；

5）经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰和管子间的角焊连接，完后应将管内、

外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。

c）管子与对焊法兰组对要求

法兰密封面与管子中心线的垂直度的检查，找正方法及螺孔对位与平焊法兰基本相同。焊

接工艺及操作与该管道相一致。

d）管子与活套法兰组对要求

对焊活套法兰适用于高温、高压及有腐蚀性介质的管道连接上，这种法兰由凸凹肩圈及法

兰组成；连接时，将法兰套入肩圈，肩圈与管子以同一中心线焊接，当螺栓拧紧时，肩圈

凸网受力而将垫圈挤严密封；组合安装时，先把法兰套在管子上，再将肩圈套在管端，然

后进行点焊。

（9）点固焊（即定位焊）

a）点焊前彻底清除坡口内外各20mm范围的油污、铁锈、氧化等对焊接有害物质。

b）点焊高度和长度应符合相关要求；一般情况点固焊缝长度为10〜15mm，点焊高度应为

2~4mm,且不超过管壁厚度的2/3。

c）点焊间距视管径大小而定，一般以50〜300mm为宜，且每个焊口不得少于三点。

⑩组对与固定

a）组对宜采用组对装置。

b）焊接卡具的拆除宜采用氧一乙块焰切割，残留的焊疤痕应用手提砂轮机打磨掉。

c）经卡具组对并固定好后的两管口中心线应在同一直线上，管径小于100mm时，其允许偏差为

1mm；当管径大于或等于100mm时，允许偏差为2mln；较长最大偏差不得超过10mm。

d）管道连接时，除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。

e）需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经

焊接检验合格后方可拆除。

3.2.1.6管段焊接

（1）管段焊接工艺参数的选用应符合设计文件和焊接作业指导书的规定。当无规定时，应执行集团

公司集团公司QB-CNCECJ22101~22110《焊接施工工艺标准》的相应规定或GB50235《工业金属工程施

工及验收规范》附录B“管道焊接常用坡口形式和尺寸”的规定。

⑵管道焊接热处理工艺执行集团公司QB-CNCECJ22303《现场管道焊缝热处理施工工艺标准》的

相应规定。

⑶管段焊缝位置应符合下列规定：

a）直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150nm1；

当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。

b）焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm,且不得小于管子外径。

c）卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。

d）不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

e）有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm.加

固环距管子的环焊缝不应小于50mm。

f）在焊接和热处理过程中，应将焊件垫置牢固。

g）当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。

h）衬里管道与法兰组焊的内角焊必须焊接饱满，并打磨光滑。

（4）焊接注意事项

a）焊接时应保护焊接区不受恶劣天气影响。

b）管件组对时，点固焊的焊接材料及焊接工艺应与正式焊接要求相同。采用根部点固焊时，

应对焊缝认真检查，发现缺陷及时处理。

c）不得在焊件表面引弧和试验电流。

d）为减少变形，应采用合理的施焊方法和顺序。

e）管道预制采用埋弧焊和二氧化碳气体保护焊时，焊前应在试板上进行试焊，调整好焊接参

数后，方可正式施焊。

f）焊接中应注意起弧和收弧处的焊接质量，收弧时应将弧坑填满；多层焊的层间接头应错开。

管道预制埋弧焊时，纵焊缝两端应装有引弧板和熄弧板。

g）除工艺上有特殊要求处，每条焊缝应一次连续焊完，若因故被迫中断，应根据工艺要求采

取措施，再焊前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

h）管道冷拉焊口组对时所使用的工具，须待整个焊U焊接及热处理完毕后，方可拆除。

i）对不合格的焊缝，应进行质量分析，订出措施后方可进行返修；同一部位的返修次数不应

超过二次。

j）不锈钢管道坡口两侧，在施焊前应采取措施，防止焊接飞溅物沾污管道表面。

k）对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用筑弧焊施焊；机组的循

环油、控制油、密封油管道，当采用承插口时轴向不宜留间隙。

3.2.1.7预制管道检验

⑴焊缝外观检查

a）管道焊接后必须对焊缝进行外观检查，除焊接作业指导书有特殊要求外，焊缝应在焊完后

立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后再进行焊缝外观检查。

b）外观检查应在无损探伤之前进行。

c）焊缝外观质量应按下表3.2.1.7