管道安装工艺

江苏XXX有限公司

压力管道安装

通用工艺

文件编号：

受控状态：受控

文件版本：A/0

生效日期：2013年06月20日

□01总经理□06□11

□02质保工程师□07□12

发放号/持有

□03□08□13

人

□04□09□14

□05□10□15

编制日期

审核日期

批准日期

2

目录压力管道安装通用工艺版次A

文件名称文件编号版次修订号

阀门检验工艺规程2013/PG-GY0A0

压力管道预制施工工艺2013/PG-GY1A0

压力管道吊装工艺2013/PG-GY2A0

碳钢管道安装工艺2013/PG-GY3A0

工业管道支吊架施工工艺2013/PG-GY4A0

钢制压力管道通用焊接工艺2013/PG-GY5A0

压力管道通用焊接检验规程2013/PG-GY6A0

压力管道外部防腐保温工艺2013/PG-GY7A0

压力管道强度及气密性试验工艺2013/PG-GY8A0

压力管道系统吹扫与清洗工艺2013/PG-GY9A0

压力管道射线探伤工艺2013/PG-GY10A0

压力管道超声波检测工艺2013/PG-GY11A0

压力管道磁粉探伤工艺2013/PG-GY12A0

压力管道着色探伤工艺2013/PG-GY13A0

理化检验操作工艺2013/PG-GY14A0

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企业江苏XXX有限公司2013/PG-GY0

标版次：A修订号：0

阀门检验工艺规程

题第2页共73页

1.适用范围

本规程适用于设计压力4000Pa（绝对）到lOOMPa（表压），通用的铸铁、

碳素钢、合金钢、不锈钢阀门安装前的检验。

2.引用标准

GB/T139278-92《通用阀门压力试验》

ZBJ16005-90《阀门的试验与检验》

SHJ518-91《阀门检验与管理规程》

GB12220-89《通用阀门标志》

3.阀门检验

3.1一般规定

3.1.1阀门必须具有出厂合格证和制造厂铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称

通径，工作介质和出厂日期等。

3.1.2公称通径大于或等于50mm的阀门，在阀体上必须铸造有：

a）公称通径（DJ

b）公称压力（Pa）

c）制造厂名或商标

3.1.3对阀门的关闭位置进行检查，并应符合下列要求。

a）闸阀、截止阀、调节阀等阀的关闭件应处于全关闭的位置。

b）球阀的关闭件应完全处于全开启位置，以防止灰尘沾染密封面。

c）止回阀的阀瓣应关闭并予以固定。

3.2外观检查

3.2.1阀门内应无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端应有

防护盖保护。

3.2.2铸件表面应光滑，无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、鳞屑、裂纹缺陷。

3.2.3锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。

4

3.2.4阀门的手柄或手轮应无裂纹和缺陷，且操作灵活轻便，不得有卡阻现象,

阀杆的全闭位置应有余量。

3.2.5用钢圈连接密封的阀内，钢圈槽应光滑，不得有缺陷，钢圈与槽配合要

严密。

3.2.6主要零件如阀杆、阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光洁，不得有毛刺，凹

疤与裂口缺陷。

3.2.7阀门应按批抽查10%且不少于1件进行尺寸检查。若不合格再查20%,若

仍不合格，则逐个检查且质量应符合规范规定。

4.阀门试验

4.1一般规定

4.1.1阀门的试验方法应在具有资格的专设检验机构进行，设计无特殊要求时,

〜般在常温下进行试验，当环境温度低于5c时应采取防冻措施。

4.1.2一般情况下选用水作试验介质，若设计气体时则用气体作介质进行试验。

4.1.3用水做介质时，一般允许添加防锈剂。密封面可进行防锈处理，但不允

许使用防渗漏为涂层，允许涂敷按设计选用的油脂。

4.1.4阀门试验过程中，只允许一人以正常的体力进行关闭，其开关力矩可参

考《阀门设计手册》的规定。

4.1.5带有驱动装置的阀门，应作密封试验。

4.1.6装有旁通阀的阀门，应与整体一起进行强度和密封试验。

4.1.7试验用的压力表必须经过校验，精度不低于1.5级，表的刻度值为最大

被测压力的1.5至2倍。试验系统的压力表应不少于两块，一般在打压泵及被测

的阀门进口处各装一块。

4.1.8试验过程中不应使阀门受到可能影响试验结果的外力，用液体作试验时,

应排除阀门体内的气体。用气体作试验时，应采取安全防护措施。

4.2壳体强度试验

4.2.1壳体强度试验

表1

公称压力MPa试验介质试验压力

<0.25液体0.lMPa+20℃最大允许工作压力

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20.25液体20C最大允许工作压力的1.5倍

4.2.2壳体强度试验持续时间不少于表2的规定

表2

公称通径DN,mmW5065-2002250

最短试验持续时间S1560180

4.3试验压力在试验持续时间内应维持不变。

4.4试验方法和步骤

应先进行上密封试验和壳体试验，然后进行密封试验。

4.4.1上密封试验

a）上密封结构的阀门应做该试验。

b）进行上密封试验时，应以设计给定的方式关闭。

c）封闭阀门进口和出口，放松填料压盖（如果阀门没有上密封检查装置且

在不放松填料的情况下，能够可靠地检查上密封的性能，则不必放松填料压盖）

阀门处于全开状态，体上密封关闭，使体腔充满试验介质，并逐渐加压到规定的

试验压力，然后检查上密封性能。

4.4.2壳体试验

封闭阀门进口和出口，压紧填料压盖以便保持试验压力，启

用件处于部分开启状态，给体腔充满试验介质，并逐渐加压到试验压力（止回阀

应从进口端加压），然后对壳体（包括填料函及阀体与阀盖联络处）进行检查。

4.4.3密封试验

规定了介质流通方向和阀门，应按规定的流通方向加压（止回阀除外）。试

验应逐渐加压到规定的试验压力，然后检查密封副的密封性能。

4.5压力试验评定指标

4.5.1壳体试验：壳体试验时，承压壁及阀盖联络处不得有可见渗漏，壳体（包

括填料函及阀体与阀盖联络处）不得有结构损伤。

5.综合评定

5.1当阀门的各项指标都能满足规定的要求时，才能判定阀门合格；各项指标

中，只要有一项不符合要求，则应判定为不合格，且都应进行原始记录。

5.2合格的阀门应做上标记，不合格的阀门应更换或退货。

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6.阀门保管

6.1日常保管

6.1.1检验合格的阀门，阀腔内应无积水，两端应加封存盖。

6.1.2阀门外露螺纹如阀杆，按管理部分入库后应有保护措施。

6.1.3阀门在保管运输过程中，不得将索具直接拴绑在手轮上或将阀门倒置。

6.1.4阀门检验三个月后未使用的，要按比例抽查复检，若检出有不合格的,

应加倍乃至全部复检。

6.2安装使用

6.2.1安装阀门前，要把管线清扫干净。

6.2.2工地存放时，应把阀门存放在干净处，不可把阀门丢在砂石土堆里。

6.2.3阀门安装前，应清除阀腔内杂物，开关按使用说明书执行。

7质量记录

7.1阀门检查记录

7.2阀门试验记录

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企业江苏XXX有限公司2013/PG-GY1

标版次：A修订号：0

压力管道预制施工工艺

题第6页共73页

1.适用范围

1.1本公司标准适用GB50235-2005《工业金属管道施工及验收规范》，材质为

碳钢、不锈钢、中低合金钢的低中压工业压力管道预制工程。

2.引用标准

GB50235-2005《工业金属管道工程施工及验收规范》

3.施工准备

3.1材料要求

3.1.1管材、管件、法兰、阀门、过滤器等管道组成件应具有制造厂产品合格

证或质量证明书并由材料责任人审核确认。其材质、型号、质量不符合者不得使

用。合金钢管道组成应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应按规定做

色标标记。

3.1.2下列情况应由材料供应部门负责按规定进行材质复验，不合格者应进行

退货和索赔。

a）钢号、炉批号、规格型号与质量证明文件不符；

b）质量证明文件中关键参数不清或有异议；

c）规定应有而质量证明文件中未列出或缺项的；

d）产品质量证明书中有无损探伤项目，但外观验收检查中发现有裂纹、重皮、

气孔等缺陷时，应按该批管材10%的比例进行探伤复验，如抽检不合格应100%

进行探伤。

3.1.3施工用消耗材料：电焊条、焊丝、鸽极棒、砂轮片、除锈剂、僦气、氧

气、乙快气、氮气等应确保质量，焊丝应经除锈、除油脂、油漆、电焊条经烘烤、

保温，按焊条管理要求领用发放。

3.1.4材料应有规定的标识，如规格型号、材质、批号、产品、铭牌、合格证、

质量证明文件和规定的色标，管材经复验检查有缺陷的部位及时作标识外，应将

其切除，并妥善存放。

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3.1.5阀门检验

a）合金阀门应逐个对壳体进行光谱分析，若不符合，该批阀门不得使用。

b）合金阀门每批取10%且不少于1个进行阀门解体检查。阀标，阀座，密封

环等进行光谱分析，如不合格则对该批阀门全部进行检查或由材料部门进行退货

更换。

c）从不同的生产厂、同规格型号、同批阀门中抽查10%且不少于1个，检

查垫片，螺栓、阀门填料是否符合要求。

d）阀门应逐个进行液体压力试验。试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min

无渗漏为合格，安全阀应按设计文件要求进

行调试定压。

3.1.6管道附件检查

a）由材料员组织施工人员确认供需货产品的合格证和质量证明书是否符合

设备要求及相关规定。

b）是否有影响的缺陷、伤痕。

c）由技术员会同仪表施工技术人员确认测温，测压仪表接头（管嘴）是否和

仪表配套，确认其规格型号、材质的正确。

d）金属垫片的加工尺寸、精度、粗糙度、硬度等符合规定。

3.2主要施工设备、机具和工装

3.2.1预制厂（场）根据合同规定，平面规划、施工组织、设计要求，进行平

面布置，根据装置规模、配管工程量、施工工期确定预制厂（场）规模和配套机

具装备。

3.2.2主要施工设备

a）无齿锯、切割机；

b）角向磨光机；

c）就弧焊机、电焊机；

d）焊条烘干箱、焊条恒温箱、去湿机；

e）空压机。

3.2.3主要施工机具及主要耗材

a）气焊切割器、电钻；

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b）钢卷尺、钢板尺、直角尺、法兰弯尺、角度尺、水平尺；

c）石笔、记号笔、样板、划线带、测量用细钢丝；

3.2.4主要工装

a）小管弯管器；

b）管道预制场及配套设施；

c）焊接机具、挡风雨棚；

3.3作业条件

3.3.1预制场（厂）已按合同规定，及平面规划、施工组织设计要求布置，施

工设备、机具配备。

3.3.2水、电临时道路、通讯等三通一平工作完善，满足作业要求，机具准备

妥当。

3.3.3施工管理人员、作业人员配置到位，预制作业人员的组织管理就绪。

3.3.4施工图纸资料，标准图集、施工及验收规范、规程、标准和管理性技术

法规、管段预制单线图和施工工艺文件已准备就绪，满足施工要求。

3.3.5对施工人员已进行技术交底，明确施工程序、施工方法、质量标准，对

质量记录、成品保护和安全提出技术要求。施工人员应根据技术交底提示，认真

熟悉设计图纸，并根据作业内容安排预制组焊计划，以保证顺利施工。

4.操作工艺

4.1施工程序

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企业江苏XXX有限公司2013/PG-GY2

标版次：A修订号：0

压力管道吊装工艺

题第8页共73页

1.适用范围

1.1本公司标准适用GB50235-2005《工业金属管道施工及验收规范》，材质为

碳钢、不锈钢、中低合金钢的低中压工业压力管道安装吊装工艺。

2.引用标准

SHJ515-90《大型设备吊装工程施工工艺标准》

HGJ201-83《化工工程建设其中施工规范》

3.工程概况

4.吊装前准备工作

a.吊装区域障碍物清理及确认

b.吊装区域地面条件

c.吊装程序

d.吊装受力计算

e.吊装卡环的选用

f.钢丝绳的选用

5.吊装安装措施

a）吊装方案必须经业主批准后，方可进行吊装作业。

b）进入现场的作业人员，必须按规定穿工作服、工作鞋、戴安全帽、防护眼镜。

c）进入现场的所有人员都必须经过业主安全教育，考核合格后方可持证上岗。参

与吊装工作的人员必须接受安全交底方可进行吊装作业。

d）登高作业系好安全带。超高作业应检查身体，高血压者，心脏病者不能上岗。

e）吊装器具使用前必须进行安全检查，合格后方可使用。

f）吊装作业时，设立警戒线，划分警戒区，专人负责警戒。

g）吊装作业时，超重臂下及吊装作业半经范圈下严禁站人，吊装作业放一专职指

挥员，统一指挥协调作业。

h）起重人员应熟知施工方案、吊车性能、操作规程、指挥信号和安全要求。起重

人员穿戴有明显标识的马甲.

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i）当阵风风速大于10.8米/秒时，不得进行吊装。

j）雨、雪、雾等恶劣天气严禁吊装。

k）正式吊装前必须进行试吊，试吊时将设备吊离车底100~200mm,检查各部情况

合格后方可正式吊装。

1）参加吊装的施工人员，必须坚守岗位，并根据指挥者的命令进行工作。吊装过

程中，任何岗位出现故障，必须立刻向指挥报告。没有指挥者的命令，任

何人不得擅自离岗。

m）吊装指挥人员的指挥语言为:旗语和哨语，另外在和吊车联系时，指挥人

员可以同时采用对讲机进行通讯联系。

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企业江苏XXX有限公司2013/PG-GY3

标版次：A修订号：0

碳钢管道安装工艺

题第10页共73页

1.适用范围

1.1本公司标准适用GB50235-2005《工业金属管道施工及验收规范》，材质为

碳钢的低中压工业压力管道安装工程。

2.引用标准

GB50235-2005《工业金属管道工程施工及验收规范》

3.施工依据

a.施工图

b.施工组织设计

4.施工准备

a.操作人员

主要操作人员以管工、电焊工、气焊工为主，起重工、防腐工等工种配合。

b.施工用料及主要施工机具

按材料计划备好用料，即使送到现场，能达到配套及陆续供应。主要材料为钢管

和配套的管件、阀门、法兰等材料。

施工机具主要为起重机、电焊机、氨弧焊机、砂轮切割机、坡口机、空气压缩机、

弯管机、电动试压泵、导链、千斤顶、气焊工具、水平尺、扳手、管钳等。

5.施工工艺

a.管道预制

（1）管道预制要在平台上进行，预制尺寸按修正的管段图进行，并留有调整余

地，保证运输及吊装条件，标上标识，敞口要及时封堵。

（2）预制组合段应有做够的刚度与强度，否则应有临时加固措施，必要时应标

出吊装索具捆扎点的位置。

（3）管子切割

坡口采用坡口机、手握砂轮机、铿刀进行加工。其坡口形式及对口：壁厚W3mm

为“I”形口（不开坡口），对口间隙OT.5mm；壁厚＞3mm开60°-70°“V”形

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坡口，钝边IT.5mm,对口间隙2-3mm；当不同壁厚的管子、关键组对时，其壁

厚度差大于规范规定时，应按规范规定进行处理合格。

b.管道焊接

（1）焊接方法

（2）焊条、焊丝选用

（3）管道焊接时，当冯旭大于或者等于8m/s（气体保护焊为2m/s）,相对湿度

大于90%,下雨、下雪，或当环境温度低于-20C,焊接碳素钢时要采取

放风、防雨（雪）和采取采暖或对焊件进行预热等措施，否则不得进行施

焊。

（4）焊口被冰、霜、雨（雪）及水覆盖或湿润时应清扫干净，应加热到40-60℃

以便除湿，预热范围焊口中心两侧各不小于100mm为宜。

（5）焊接后应将焊缝清理干净，标上焊工代号，并应按其管道的级别、类别进

行外观检查及X光射线检验，对不合格焊缝的返修应按规范规定返修合

格。

c.管道吊装

（1）管道预制件吊装前应将管内清理干净，选用的吊装机具要通过计算进行选

择。

（2）吊装时要平稳，就位在管架上要稳固。

（3）安装的管道标高、坐标、坡向及坡度应符合设计要求，环状焊缝要与管架

错开（符合规范规定）。

d.管道连接

（1）管道焊接

管道焊接见上述有关管道焊接内容。

（2）螺纹连接

管螺纹加工应有锥度，表面光滑，断丝或缺丝不得超过丝的全长10%,螺纹接

头缠聚四氟乙烯或涂密封膏，接头应用手拧入2-3扣，然后用扳手拧紧，尾丝应

有1-2扣，接头表面应清理干净。

（3）法兰连接

a.法兰安装紧固前应进行检查，其密封面不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰

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上的铁锈、油污、焊渣等要清理干净。

b.安装后法兰的平行偏差、径向位移及间距值要严格控制在规范允许的范围内，

全部法兰紧固螺栓能自由垂直通过螺栓孔。

c.设计温度高于100C的管道法兰螺栓（静电跨接除外）应涂三硫化铝油脂、石

墨机油或石墨粉。

d.设计温度2250c的管道，在运行中应按设计要求或规范规定进行热紧。

e.阀门安装

（1）安装阀门前应核对阀门的材质、规格、类型及压力等级是否符合设计要求,

并应进行强度及严密性试验合格。

（2）法兰或螺纹阀门，应在关闭状态下安装，焊接阀门应在开启状态下安装。

（3）对有方向性的阀门，切勿倒装。

f.管道系统试验、吹洗

（1）管道系统试验及吹洗应按系统进行，根据管道布置和链接情况也可分条分

段进行。

（2）管道试验一般采用水介质，但在冬季进行实验时，解决水介质冻结是试验

的首要问题。

（3）冬季管道试验

1.对于公称直径W300mm,试验值WL6MPa的管道，采用空气介质。

2.对于公称直径＞300mm,试验值WO.6MPa的管道，采用空气介质。

3.对于室外中压管道（3.8MPa主蒸汽管道），采用蒸汽单管伴热取暖，水介质进

行试验。

4.对于室内中压管道，采取室内蒸汽采暖，水介质进行试验。

（4）管道吹洗

水洗介质要有足够的压力、流量及流速，流速为：水不低于L2m/s；空气不低

于20m/s;蒸汽不低于30m/so吹洗时应主干管一干管一支管一次进行。

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企业江苏XXX有限公司2013/PG-GY4

标版次：A修订号：0

工业管道支吊架施工工艺

题第14页共73页

1适用范围

适宜于设计压力不大于lOMPa,设计温度不超过材料允许的使用温度，除核

能专用管道、矿井管道和长输管道以外的各种管道。

2引用标准

GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》

GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

3施工准备

3.1成品支、吊架检验

3.1.1成品支、吊架必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行

标准的规定。

3.1.2成品支、吊架的材质、规格、型号、外形尺寸偏差，制作质量应符合设

计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。

3.1.3经检验合格的支架应做出合格标记，管道支、吊架在施工过程中妥善保管,

其标记应明显清晰，不得混淆或损坏。材质为不锈钢的管道支、吊架，在储存期

间不得与碳素钢混放。

3.2自制支、吊架的材料检验

3.2.1制作支、吊架的钢材，应具有质量证书和产品合格证。外观检验合格，

板材型钢表面不得有重皮、裂纹、严重锈蚀等外观缺陷。

3.2.2所用螺栓、吊杆与涂装材料•，应具有出厂质量证明书且标识齐全，包装

完整，无破损或受潮现象，并应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。

3.2.3制作支、吊架所用电焊材料应和支、吊架材料匹配，并有质量证明书，

且符合设计要求。

3.2.4支、吊架制作工艺符合设计要求

4支吊架制作

4.1主要机具：预制平台、剪板半自动氧—乙快切割机、砂轮机、钻床、无

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齿锯、手枪钻、电焊机、铁锤、钢直尺、90度弯尺、卷尺、样冲、样板、划规、

气割工具、钳子等。

4.2管道支、吊架预制程序

支、吊架规格数量汇总-»下料一管支、吊架加工组对焊接―除锈防腐一现场

安装、调整

4.3支、吊架的安装

4.3.1安装前的准备工作

4.3.1.1室内管道的支架，首先应根据设计要求定出固定支架的位置，再按管

道的标高，把同一水平直管段两端的支架位置画在墙或柱子上，要求有坡度的管

道，应根据两点间的距离和坡度的大小，算出两点间的高度差。然后在两点位一

根直线，按照支架的间距，在墙上或柱了上画出每个支架的位置。

4.3.1.2如果在墙上的预留孔洞或预埋的钢板上安装，应检查其标高和位置是

否符合要求。预制钢板上的砂浆或油漆应清除干净。

4.3.1.3在支、吊架安装前，应确认使用的材料或成品经检验并合格。

4.3.1.4在支、吊架安装前应确认管道的流向及位移方向。

4.3.2支、吊架安装

4.3.2.1支架横梁固定必须牢固，长度方向应水平。

4.3.2.2无热位移和管道吊架、吊杆应垂直于管子，有热位移的管道，吊点应

设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向或位移值不等

的管道，不得使用同一吊杆。

4.3.2.3管道安装时，应及时固定和调整支、吊架，支、吊架位置应准确，安

装应平整牢固，与管子接触紧密。

4.3.2.4固定支架是管道的安装定位，受力点必须保证管架的牢固稳定。焊接

质量必须保证焊肉饱满，无漏焊、欠焊，施工完毕技术人员要对固定管架逐个检

查确认。使用U型卡的固定支架必须用双螺母锁紧。固定支架应按设计要求安装

固定。

4.3.2.5管道支架支承面的标高可采用在其上部加设金属垫板的方式进行调

整，金属垫板不得超层，垫板应与预埋铁件或钢结构进行焊接，不得浮加于滑托

和支架之间，也不得加于滑轮和管子之间。

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4.3.2.8吊架的安装

吊架的主要特点是管道伸缩时阻力小，同时易于调节，吊架在安装时要求吊

架力量适当，既不能松，也不能过紧，另外要求吊架的钱链能按要求在一定范围

内自由转动。

4.3.2.9支、吊架的焊接应按设计图纸并由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊

等缺陷，管道固定支架，滑动管托等焊接时，宜采用小电流，以避免壁有咬肉、

烧穿现象。

4.3.2.10管道安装时，不宜使用临时性的支、吊架，必须使用时，应作出明显

的标记，其位置应避开支、吊架的位置，且不影响正式支、吊架的安装。

4.3.2,11管式支架的安装，应在现场进行实测实量，现场下料，先将管道用临

时支架支撑好，再进行测量，防止安装后管支架悬空。

4.3.2.12管道安装完毕后，应按设计文件规定，逐个核对支、吊架的形式和位

置。

4.3.2.13有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、

吊架进行下列检查与调整：

a）活动支架的位移方向，位移植及导向性能应符合设计文件的规定。

b）管托不得脱落。

c）弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计文件的规定。

d）固定支架的位置应调整合适。

e）制作、安装完毕，自检合格后应由质检部门确认并填写“支、吊架安装

记录”。

5施工记录表格

5.1支、吊架安装记录

5.2管架安装记录

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企业江苏XXX有限公司2013/PG-GY5

标版次：A修订号：0

钢制压力管道通用焊接工艺

题第16页共73页

1范围

本通用焊接工艺规定了钢制压力管道焊接的基本要求，适用于手工电弧焊、

氮弧焊等方面焊接的钢制压力管道。

2焊接材料

2.1焊接材料包括焊条、焊丝等。

2.2焊接材料选用原则

应根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能，并结合压力管道的使用条件

及焊接方法综合考虑选用焊接材料，必要时，运用试验来确定。

2.3焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5117.《低合金钢焊条》GB5118.

《不锈钢焊条》GB983的规定。

2.4焊丝应符合现行国家标准《焊接用钢丝》GB1300、《焊接用不锈钢丝》GB4242、

《焊接用高温合金冷拉丝》GB8110的规定。

2.5焊接材料必须有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规

定。

2.6材料使用前，应按国家现行标准的规定进行检查和验收。对设计选用的新

材料，应由设计单位提供该材料的焊接性资料。

2.7施工现场的焊接材料贮存应有烘干、去湿设施，应符合国家现行标准《焊

条质量管理规程》JB3223的规定，并应建立保管、烘干、发放、回收制度。

2.8僦弧焊所采用的僦气应符合现行国家标准《氮气》GB4842的规定，且纯度

不应低于99.96%o

2.9手工氨弧焊，应采用旬?鹤极或铳鸨极。

2.10常用焊接材料的选用

2.10.1同种钢焊接选用的焊接材料

手弧焊僦弧焊

焊接钢号

焊条焊丝钢号

19

型号对应牌号示例

Q235-A、F

E4303J422H08Mn2SiA

Q235-A、10、20

E4316J426

20R、20gH08Mn2SiA

E4315J427

12CrMoE5515-B1R207H08CrMoA

12CnMoVE5515-B2-VR317H08CrMoVA

E0-19-10

A132

Nb-16

0Crl8Ni9TiH0Cr21Nil0

E0-19-10

A137

Hb-15

2.10.2异种钢焊接选用的焊接材料

手弧焊

焊接钢号焊条

型号对应牌号示例

Q235+16MnE4303J422

E4315J427

20、20R+16MnR

E5015J507

20、20R、16MnR+12CnMoVE5015J507

El-23-13-16A302

Q235+0Crl8Ni9Ti

El-23-13Mo2-16A312

El-23-13-16A302

20R+0Crl8Ni9Ti

El-23-13Mo2-16A312

3焊接工艺评定和焊工

3.1施焊下列各类焊缝的焊接工艺必须按标准评定合格。

a）受压元件焊缝；

b）与受压元件相焊的焊缝；

c）熔入永久焊缝的定位焊缝;

20

d）上述焊缝的返修焊缝。

3.2施焊下列各类焊缝的焊工必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》或《压力

管道焊工考试规则》规定考试合格。

a）受压元件焊缝；

b）与受压元件相焊的焊缝；

c）熔入永久焊缝的定位焊缝；

d）上述焊缝的返修焊缝。

4焊前准备

4.1焊接坡口

焊接坡口应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口或自行设计，选用坡口形

式或尺寸应考虑下列因素：

a）焊接方法；

b）焊缝填充金属尽量少；

c）避免产生缺陷；

d）减少残余焊接变形与应力；

e）有利于焊接防护；

f）焊工操作方便。

4.2坡口制备

4.2.1焊件坡口宜采用机械方法，也可用等离子、氧乙焕焰等热加工方法，在

采用热加工方法加工坡口后，必须去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响焊接质量

的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

4.2.2焊接坡口不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，坡口表面及两侧（焊条电弧

焊各10mm,气体保护焊各20mm）应将水、铁锈、油污和其他有害杂质清理干净。

为防沾附焊接飞溅，奥氏体合金钢坡口两侧各100mm范围内应刷涂料。。

4.3焊件组对

4.3.1除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。

4.3.2管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚

度的10%,且不应大于2mmo

4.3.3只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其内壁最大错边量不应超过2mm。

21

4.3.4不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量

超过本通用工艺4.3.2条规定或外壁错边量大于3mm时，应对焊件进行加工。

4.4焊条在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用

前应清除其表面的油污、锈蚀等。保护气体应保持干燥。焊条烘干温度及保持时

间为：

焊条牌号

序号焊条型号烘干温度保持时间

示例

1E4303J422150℃1小时

2E5015J507350-380℃1小时

3E5515J207350℃1小时

4E5515-B2-VR317350℃1小时

5E347-16A132150℃1小时

6E347-15A137250℃1小时

5.1预热

5.2进行焊前预热应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法及使

用条件等因素综合确定。

5.3要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。

5.4当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到

15℃以上。

5.5非奥氏体、异种钢焊接时，应按焊接性较差的一侧钢材选定预热温度。

5.6焊前预热过程中，焊件内外壁温度应均匀。

5.7焊前预热，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表

应经计量检定合格。

5.8焊接预热温度应符合设计或焊接ZY01的规定。当无规定时，常用管材焊接

的焊前预热温度应符合下表规定。

常用管材焊前预热温度

焊接预热

钢号

壁厚（mm）温度℃

30-50250℃

20#、20R、20g>50-100>100℃

>100>150℃

22

12CrMo

>102150℃

15CrMo

12CrMoV>6>200℃

5.9采取局部预热时，应防止局部应力过大，预热的范围为焊缝两侧各不小于

焊接厚度的3倍，且不小于100mm。

5.10当用热加工下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦需考虑预热

要求。

6焊接

6.1焊接应按焊接工艺指导书要求施焊。

6.2焊接环境

6.2.1焊接的环境温度应能保持焊件所需的足够温度和焊工技能不受影响。

6.2.2焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施。管子

对接时，应特别注意防止穿堂风。

(1)手工电弧焊：8m/s；

(2)气体保护焊：2m/so

6.2.3焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90机

6.2.4当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪或下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保

护措施时，不应进行焊接。

6.3焊接方法

6.3.1管径W650mm或壁厚小于4mm的焊口对接焊缝采用筑弧焊方法进行焊

接。

6.3.2管径巾＞50mm的管道焊口采用就弧焊打底，手工电弧焊盖面。若用手工

电弧焊打底，应注意保证打底焊道的质量。

6.3.3对含铝量大于或等于3%,或合金元素总含量大于5%的焊件，氮弧焊打底

焊接时，焊缝内侧应充负气或其他保护气体，或采取其他防止内侧焊缝金属被氧

化的措施。

6.3.4角焊缝采用手工电弧焊方法进行焊接。

6.3.5严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。

6.3.6施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊

23

的层间接头应错开。

6.3.7除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中

断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊

接时，应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

6.3.8需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工卡具应在整个焊缝及

热处理完毕并经检验合格后方可拆除。

6.3.9奥氏体不锈钢，耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊

接时，应符合下列规定：

6.3.9.1应在焊接ZY01规定的范围内，在保证焊透和焊合良好的条件下，采用

小电流、短电弧、快焊速或多层多道焊工艺，并应控制层间温度。

6.3.9.2对抗腐蚀性能要求高的双面焊焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施

焊。

6.3.10应根据设计规定对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处

理。

6.4定位焊

6.4.1焊接定位焊缝时，应采用与根部焊缝相同的焊接材料和焊接工艺，并应

由合格焊工施焊。

6.4.2定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开

裂。

6.4.3在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，应处理后

方可施焊。

6.5焊接工艺参数

6.5.1手工电弧焊工艺参数主要指焊条直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度、

焊接层数，电源种类和极性等。

手工鸨极就弧焊工艺参数主要指鸨极种类、鸽极直径、鼠气流量、焊接电流、

电弧电压、焊接速度、焊接直径等。

6.5.2小管径压力管道氮弧焊打底（手工电弧焊盖面）工艺参数垂直固定工艺

参数。

24

喷咀

焊接电弧焊条焊丝鸨极氧气喷咀

层次至

电流电压直径直径直径流量直径

工件距离

打底90-9510-122.52.58-108<8

盖氨弧焊95-10010-122.52.56-88<10

面手弧焊85-9520-222.5

水平固定工艺参数

喷咀

焊接电弧焊条焊丝鸨极氮气喷咀

层次至

电流电压直径直径直径流量直径

工件距离

打底90-10010-122.52.56-108<10

盖氮弧焊90-10010-122.52.56-108<10

面手弧焊80-9020-212.5

6.5.3大管手工铸极筑弧焊打底

垂在固定筑弧焊打底工艺参数

喷咀

焊接电弧焊条焊丝钙极僦气喷咀

层次至

电流电压直径直径直径流量直径

工件距离

打底90-10010-122.52.52.58-1010<12

水平固定打底工艺参数

喷咀

焊接电弧焊条焊丝鸨极氨气喷咀

层次至

电流电压直径直径直径流量直径

匚件距离

打底100-12012-142.52.52.58-1210<12

6.5.4大管径手工电弧焊

垂直固定工艺参数

焊接层次焊条直径焊接电流电弧电压

打底焊“2.570-8020-22

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填充焊“2.590-11020-22

盖面焊@2.590-10020-22

7焊缝返修

经焊接质量检验，发现有超过标准允许的缺陷均应该返修。

7.1焊接缺陷的确定

焊接缺陷返修前，应该尽可能准确地确定焊接缺陷的种类、部位和尺寸。通

过质量分析，找出产生缺陷的原因，从而为制订返修方案提供依据。同一部位的

返修次数超过两次时，返修方案应经焊接技术负责人编制，管理者代表审批后，

方可进行返修。

7.2焊接缺陷的清除

焊接缺陷的清除可采用机械磨削和碳弧气刨的办法。清除焊接缺陷要注意

沟、槽的断面形状和最小长度。断面形状适合于补焊时的坡口形状。最小长度应

控制在缺陷两端各延伸50mm以上，以减小补焊时的局部变形和应力。

7.3补焊

焊接缺陷消除后，应按经评定合格的焊接工艺规范进行补焊。补焊时尽量使

用较小的线能量，比正常焊接时适当提高预热温度，尽可能采用多道多层焊，焊

后尺可能采取防止产生冷裂纹、延迟裂纹的工艺措施，如适当保温、消氢处理等。

补焊后应放置24小时以上再进行补焊质量检验。

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企业江苏XXX有限公司2013/PG-GY6

标版次：A修订号：0

压力管道通用焊接检验规程

题第24页共73页

压力管道焊接检验包括焊接前检查，施焊过程中的检查，焊后检查三个方面。

1焊接前检查

1.1工程使用的母材及焊接材料•，使用前必须按质保手册的规定，进行检查和

验收，不合格者不得使用。

1.2组对前应对管道的尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查，其质量应符合下

列规定：

1.2.1管道尺寸应符合设计文件的规定。

1.2.2坡口形式和尺寸应符合设计文件、焊接ZY01的要求。

1.2.3当设计文件、相关规定对坡口表面要求进行无损检验时，检验及对缺陷

的处理必须在施焊前完成。

1.2.4坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。

1.3级对时检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙和搭接接

头的搭接量，确认其符合设计文件，焊接ZY01的规定。

1.4焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理质量，其清理宽度及清理后的表面应

符合通用焊接工艺及焊接ZY01的规定。

1.5焊接前应检查施焊环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥及清理，确认其

符合通用焊接工艺及焊接ZY01的规定。

1.6对有焊前预热规定的焊缝，焊接前应检查预热区域的预热温度并作好记录,

预热温度及预热区宽度应符合设计文件，焊接ZY01及通用焊接工艺的有关规定。

1.7以上检查未能满足前，严禁施焊。

2施焊过程中的检查

2.1定位焊缝焊完后，应清除渣皮，进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进

行施焊。

2.2对焊接经能量有规定的焊缝，施焊时应对电弧电压、焊接电流及时接速度

作好记录，焊接线能量应符合焊接ZY01的规定。

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2.3多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，外观检查时发现缺陷，应消

除后方可进行下一层的焊接。

2.4对规定进行层间无损检验的焊缝，无损检验应在外观检查合格后进行，经

检验的焊缝在评定合格后方可继续施焊。

2.5对层间温度有明确规定有数量级缝，应记录层间温度，并符合焊接ZY01

的规定。

2.6对中断焊接的焊缝，继续施焊前应清理并检查，清除缺陷并满足规定的预

热温度后方可施焊。

2.7焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面，消除缺陷后方可施时背面

焊缝。规定清根的焊缝，应在清根后进行外观检查及规定的无损检验，检验合格

方可施焊。

3焊接后检查

3.1除焊接ZY01有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物,

清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。

3.2焊缝外观质量应符合下列规定。

3.2.1设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或规定进行100类射线照相检验或超声

波检验的焊缝，其外观质量不得低于质量分级标准中的II级。

3.2.2设计文件规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量

不得低于质量分级标准中的HI级。

3.2.3不要求进行无损检验焊缝，其外观质量不得低于质量分级标准中的IV级。

焊缝质量分级标准

检验缺陷质量分极

项目名称IIIIVV

焊裂纹不允许

缝每50mm焊缝长度

每50mm焊缝长度内

外内允许直径＜0.4

允许直径W0.36且

观表面气孔不允许8，且W3mm的气

W2mm的气孔2个，

质孔2个，孔间距2

,&孔间距26倍孔径

里6倍孔径

28

深WO.16深WO.28

表面夹渣不允许长WO.356长W0.56

且W10mm且W20mm

W0.056,且W

0.5mm连续长度WW0.16,且W

咬边不允许

100mm且焊缝两则咬1mm,长度不限。

边总长W10%

不加垫单面焊允许

W0.26,且w

值W0.156,且W

2.0mm,每100mm

未焊透不允许1.5,缺陷总长在6

焊缝内缺陷总长

6焊缝长度内不超

W25mm

过6

W0.2+0.02sW0.2+0.025且WW0.02+0.048且

根部收缩不允许且W0.5mm1mmW2nmi

长度不限

W0.3+0.15且WW0.3+0.58,_g.

角焊缝厚1mm,每100mm焊缝2mm,每100mm

不允许

度不足长度内缺陷总长度焊缝长度内缺陷

W25mm